Centro mecanizado cnc

Un centro de mecanizado es una máquina muy automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control
numérico por computadora) con la mínima intervención humana. Las operaciones
típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como cortadores
y brocas. Este sistema de mecanizado destaca por su velocidad de producción
como ventaja y los altos costos como desventaja

Sus potencias nominales llegan a 75kW y las velocidades de husillo de las

máquinas más usadas tienen límites de 4000-8000 rpm. Algunas mesas
inclinables son capaces de soportar piezas de más de 7000 kg de peso.

Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:

 Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración

para realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
 La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace
capaces de realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
 La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en
serie.
 Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de
forma automática sobre la pieza.
 Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las
piezas fabricadas.

Los requisitos de los materiales a fabricar son:

 Baja densidad para minimizar las fuerzas de inercia.

 Rigidez.
 Baja dilatación térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Capacidad de absorber vibraciones.
 Bajo costo.
Los materiales más comunes para estructuras de soporte o armazón de la
bancada son:

 hierro colado o fundición gris, dúctil o modular.

 Acero forjado.
 Concreto de polímero.
Dilataciones térmicas

Las distorsiones térmicas en las máquinas herramientas contribuyen

significativamente a la imprecisión de la operación de mecanizado. Se estima que
un 50% del error final tiene esta causa. Las fuentes de temperatura pueden
ser internas o externas. Las primeras son rozamientos provocados en todas las
juntas y los actuadores eléctricos y el calor producido gracias al corte, las
segundas son los fluidos de corte, y en cualquier causa de las variaciones de
temperatura en el ambiente que rodea a la máquina. Las soluciones
implementadas para minimizar los efectos de las dilataciones térmicas son:

 Rodamientos de gas o fluido.

 Utilización de fluido de corte para refrigerar la zona de trabajo.
 Implementación de materiales con bajo coeficiente de dilatación térmica.
 Compensación de errores por software

Un centro de mecanizado tiene una estructura muy parecida a los sistemas

informáticos clásicos, pudiendo comunicarse entre ellos. Actualmente pueden
llegar a formar parte de una red informática. Básicamente se distinguen las
siguientes partes o estructuras en los sistemas de los centros de mecanizado:

 Unidad central de procesos o CPU.

 Periféricos de entrada.
 Unidades de almacenamiento de datos.
 Periféricos de salida.
 Unidad de enlace, PLC.

Unidad central de procesos o CPU

Es el corazón del sistema. Está compuesto por una estructura informática donde
el microprocesador determina la capacidad real de la máquina CNC. Entre las
funciones que tiene que realizar se encuentran:

 Calcular la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina.

 Controlar los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.

Periféricos de entrada
Son todos los elementos que sirven para suministrar la información a la CPU.
Entre los más importantes están los siguientes:

 Reglas ópticas y posicionadores.

 Conexión con el ordenador.
 Teclado y panel de mandos.

Unidades de almacenamiento de datos

Actualmente los tipos más utilizados son:

 Disco duro.
 Conexión RS232 con ordenador.

Periféricos de salida
Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la información que
suministra la CPU. Entre los más importantes se destacan:

 Comunicaciones RS232.
 Monitor.
 Control de movimiento de los ejes y demás elementos de la máquina.
El monitor le informa al operario todos los sucesos que se están produciendo entre
los diferentes procesos de comunicación, tanto los datos de entrada como los de
salida

Unidad de enlace, PLC

Una vez procesados los datos por la CPU, se transmite la información a los
diferentes órganos de la máquina, para que se proceda a la ejecución. Estos datos
no los envía directamente a la máquina sino que lo hace a través de la PLC,
también llamado autómata programabl

Maquinado de alta velocidad

Los rangos de velocidades de corte se clasifican en:

 High speed: 600-1800 m/min.

 Very high speed: 1800-18000 m/min.
 Ultrahigh speed: >18000 m/min.
Torno CNC

El torno CNC es un tipo de máquina herramienta que realiza procesos de

mecanizado mediante un control numérico por computadora. Un equipo ideal para
el trabajo en serie y para el mecanizado de piezas complejas y de alta precisión

La industria metalmecánica en general, adquiere cada vez más equipos de

arranque por viruta.

el mercado de éstas concentra las tres cuartas partes de la producción mundial

que supera los 50 billones de dólares, se destaca que el 60 por ciento de las
ventas corresponde a la tecnología CNC, siendo los tornos los de mayor
demanda.

Aplicaciones Los tornos CNC poseen aplicación en distintas industrias: fabricantes

de maquinaria, industria automotriz, producción de muebles, industria petrolera,
industria médica, incluso para la fabricación de tubería para el transporte del agua.
Vale anotar que las máquinas convencionales poseen las mismas aplicaciones,
pero los procesos de mecanizado, suelen ser demasiado costosos, debido a los
largos tiempos que éstos demandan

Para su funcionamiento, los tornos CNC disponen de tres ejes de referencia: Z, X,

Y. El primero es el que realiza el desplazamiento longitudinal de la herramienta y
se encarga de as operaciones de cilindrado, mientras que el segundo, ejecuta el
movimiento transversal de la herramienta y mecaniza el extremo de la pieza en el
plano perpendicular al eje de giro, operación que se denomina refrentado o
fronteado.

Por último está el eje Y que se desplaza a la altura de las herramientas y trabaja la
pieza desde su parte inferior o superior. Cada eje puede desplazarse de forma
simultánea para realizar mecanizados cónicos y esféricos, de acuerdo a la
geometría de la pieza a trabajar.

Tipos de torno
Tornos verticales: equipo diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño que se
sujetan al plato de garras u otros operadores y que, por sus dimensiones o peso,
son difíciles de fijar en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen un eje
dispuesto verticalmente y un plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que
facilita el montaje de piezas grandes y pesadas. Actualmente, la mayoría de tornos
de este tipo son CNC.

• Tornos de bancada plana: pertenecen a la familia de los tornos horizontales, son

equipos diseñados para producir piezas únicas o lotes de producción pequeños, la
bancada de este tipo de máquinas es plana y aunque permite el maquinado de
piezas grandes, el avance de los carros es mucho menor que el de bancada
inclinada. La gran mayoría de los tornos de taller tienen componentes manuales,
tales como el husillo y la torreta.

• Tornos de bancada inclinada: a diferencia de los anteriores, los tornos de

bancada inclinada se caracterizan porque producen grandes lotes de producción,
dado que cada una de las partes de este tipo de máquina funciona
automáticamente, la torreta de herramientas, por ejemplo, es automática y en ella
se pueden ubican de 8 a 12 herramientas que giran, de acuerdo al proceso que se
esté adelantando. Por ser estas máquinas de bancada inclinada, permiten más
espacio en la manufactura de piezas que las de bancada plana.

• Torno de cabezal móvil o suizo: se emplean para el maquinado de piezas con

diámetros pequeños, generalmente piezas de relojería y piezas para implantes
dentales o quirúrgicos en titanio o en acero inoxidable. Una de las características
principales de este tipo de máquina es que el desplazamiento longitudinal del
cabezal se realiza, a través de un mecanismo de palanca y de leva, siendo este
último el elemento que impulsa, por contacto directo, a un dispositivo llamado
seguidor.
En general, los tornos CNC cuentan con un motor que produce el movimiento
giratorio de las piezas, una bancada o bastidor que sirve de apoyo a las partes
principales del torno, los carros que se desplazan longitudinal y transversalmente
hacia la pieza, el portaherramientas que sirve para fijar varias herramientas de
trabajo y el software de control numérico CNC desde donde se programa todo el
proceso.
• El husillo: es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo regular,
los tornos CNC disponen de un motor de corriente alterna que actúa directamente
sobre éste, a través de una transmisión por poleas.

Estos motores proporcionan velocidades variables que van desde cero hasta un
número máximo, las cuales se guardan en el programa de ejecución de cada
pieza.

A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor,

una caja de engranajes para hacer girar el husillo, se trata de una combinación de
palancas, en las que el operario indica las velocidades según una tabla ya
estipulada por la industria. Este sistema demanda mayores tiempos de
producción.

• Bancada y carros desplazables: tanto en los tornos convencionales como en los

de control numérico, la estructura de la bancada determina las dimensiones
máximas con que se pueden trabajar las piezas; en los tornos CNC estas fueron
diseñadas especialmente para desplazamientos rápidos, conservando por largos
períodos de tiempo, precisión en los movimientos.

Los carros, por su parte, integran unas guías perpendiculares a la bancada que
sirven para su desplazamiento, éstas alcanzan una dureza de 450 Rockwell C y
tienen un sistema de engrase automático.

Existen dos tipos de guías en los equipos de control numérico: lineales y

prismáticas, las primeras se encuentran atornilladas a la máquina y en su interior
circulan esferas que permiten que los carros se deslicen rápidamente.
 A diferencia de las lineales, las prismáticas hacen parte del cuerpo metálico de la
máquina, lo cual reduce notablemente la vibración que se produce durante el
proceso de mecanizado, pero el desplazamiento de los carros es más lento.

Cada carro integra un motor independiente llamado servomotor, es decir, motores

controlados con mecanismos electrónicos que funcionan por una fuente eléctrica,
neumática o hidráulica, además se caracterizan porque tienen movimientos o
desplazamientos tan pequeños como una micra (milésima de milímetro), que
incluso en algunas ocasiones no se perciben.

• La Torreta de herramienta: las herramientas que realizan las operaciones de

mecanizado están sujetas a una torreta de herramientas, en la cual se alojan
desde seis hasta veinte instrumentos diferentes de corte, de acuerdo al trabajo de
mecanizado que se ha programado previamente.

Este elemento también conocido como revolver, lleva incorporado un motor que lo
hace girar y un sistema hidráulico encargado de realizar su estacionamiento con
una precisión que oscila entre 0.5 milímetros y 1 micra de milímetro

• Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico, llevan

integrado una unidad central de procesamiento o CPU, por su acrónimo en inglés
(Central Processing Unit); es el componente encargado de interpretar y ejecutar
un conjunto de datos insertados en una secuencia estructurada o específica de
órdenes que constituyen el programa de mecanizado.

La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes de

mando y control, de acuerdo con el programa de mecanizado que el operario haya
establecido, por ejemplo, calcular la posición y el cambio de las herramientas en
todo el proceso de trabajo, pero también controlar otros factores de maquinado
como las revoluciones del husillo o copa que sujeta la pieza y los avances y la
velocidad de desplazamiento de los carros.

Los controles más importantes en el mercado son: Fagor, Fanuc y Siemens. En

Colombia, la mayoría de las máquinas de control numérico tienen el sistema
operativo Fanuc y los códigos de programación están regidos por la norma ISO.
Programación A la hora de iniciar un programa CNC es necesario tener en cuenta
tres factores: cero máquina, cero pieza y punto de referencia. El primero es el
punto donde se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas y
generalmente, se ubica sobre el eje X-0.

El segundo es el sistema de referencia que el programador elige teniendo en

cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar. Esta función se debe
programar en cada modelo de pieza nueva y tiene como coordenadas en X el
centro del husillo y en Z la distancia que hay entre el cero máquina a la cota
elegida.

Número de Secuencia N: es la numeración de las líneas de comando del

programa, éstas se identifican con la letra N. En un torno CNC normal, se pueden
dar hasta 9999 órdenes sucesivas que se pueden numerar de 10 en 10, de esta
manera el programador podrá introducir alguna orden complementaria.

Funciones Preparatorias G: en el programa la letra G, acompañada de un número

determinado por la norma ISO, tiene una función específica que permite al torno
realizar su trabajo. Existen cuatro tipos de funciones preparatorias.

1)Funciones de Movilidad: las funciones de movilidad más importantes son la G00,

G01, G02, G03, la primera indica el desplazamiento en avance del carro
portaherramientas.
2)Funciones Tecnológicas: se utilizan para programar la velocidad del cabezal y el
avance de trabajo. El operario puede programar dicha velocidad en revoluciones
por minuto (r.p.m).
3)Funciones de conversión: Es el desplazamiento de las coordenadas para
establecer un nuevo cero de pieza. Esta función también se utiliza para cambiar el
sistema de medidas de la máquina, bien sea de pulgadas a milímetros o viceversa
4)Funciones de Mecanizado Especiales: La más popular de estas funciones es la
que corresponde a un ciclo de roscado y es representada por el código G33. Otras
funciones de este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho y
escariado.
Programación de Cotas: se refiere a la programación de los recorridos que tienen
que realizar las herramientas, para conformar el perfil de la pieza, de acuerdo con
el plano de la misma, mediante las coordenadas X y Y o coordenadas polares.

Programación de la herramienta T: las herramientas del torno se programan con la

letra T, inicial de la palabra en inglés tool (herramienta), seguida del número que
cada una de ellas ocupa en la torreta portaherramientas. Debido a que cada
herramienta tiene una longitud y un radio diferente, es necesario que el operario
introduzca en el sistema los valores característicos de cada una, para que
desarrolle adecuadamente su proceso.

Factores Tecnológicos: durante los procesos de mecanizado, el operario debe

tener en cuenta factores como el material y la estructura de la pieza que va a
maquinar, así como algunos elementos de suma importancia para asegurar un
torneado perfecto
Velocidad de Corte: se programa con la letra S, inicial de la palabra en inglés
Speed (velocidad) y una cifra, la cual puede ser un valor constante que el operario
desee mantener durante el proceso de mecanizado o una cifra que corresponde a
las r.p.m del cabezal, de acuerdo al diámetro de la pieza que se va a tornear. Vale
anotar que la elección de un sistema u otro se realiza, mediante la función G.
Avance: en el torno CNC se programa mediante la letra F, inicial de la palabra
Feed (avance), seguida de una cifra que puede referirse al progreso de la
herramienta, expresada en mm/rev o mm/min, siendo este último el sistema más
utilizado. –
Refrigerante: en la gran mayoría de mecanizados, es necesario utilizar el
refrigerante en la zona donde la herramienta produzca el corte para que se
conserve el filo de la herramienta y el acabado del material.

Funciones Auxiliares M: estas funciones se utilizan para definir el funcionamiento

de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el
refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin del programa, entre otros.
RECTIFICADORA

La rectificadora es una herramienta que realiza el proceso de mecanizado por

abrasión. Tiene como herramienta de arranque de material una rueda abrasiva
robusta lo que hace que no tenga un filo definido.
Con esta maquina se obtiene un acabado de la pieza con dimensiones mas
precisas y menores rugosidades que un proceso de arranque de viruta

El rectificado es un proceso realizado en piezas que tienen ciertas tolerancias muy

pequeñas. Estas pueden ser dimensionales (como diámetro, longitud o angulo) o
de acabado superficial (como rugosidad, rayas, impurezas).

Tipos de rectificadora

Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la
pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos
subtipos según la posición de la muela:

Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana

contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas
pueden lograr una elevada precisión.

este tipo de rectificadoras consta de una bancada (1) sobre la que se eleva
una columna (2) que sostiene el cabezal (3), que se desliza sobre unas guías de
ajuste y lleva el husillo, en cuyo extremo se fija una muela de vaso (4).
 La muela gira impulsada por una transmisión de correa, con el motor montado en
la cara posterior del cabezal, lo que permite la obtención de varias velocidades.

La mesa (8) de la máquina se mueve alternativamente en dirección longitudinal

mediante un automatismo oleo-hidráulico, y carece de movimiento transversal.

Normalmente, puede fijar las piezas de materiales férreos en un plato magnético

(5) colocado sobre la mesa, o en un plato de garras. Recuerda que las piezas
vienen de una serie de operaciones de fresado, y estarán bien escuadradas.

El movimiento del cabezal se realiza de forma manual o automática al final de

cada pasada completa mediante un mecanismo de rueda y sinfín. También puede
realizarse de forma automática mediante un mecanismo de rueda y trinquete
accionado por la mesa en su movimiento.

Los movimientos de trabajo de las rectificadoras planas frontales son los

siguientes:

 Mc: movimiento de corte.

 Ma: movimiento de avance o alimentación.
 Mp: movimiento de penetración.
 Mt: movimiento transversal.
 Vm: velocidad tangencial o periférica.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja

de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
 abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.

Consta de una sólida bancada, en cuya parte posterior se apoya el montante que
sirve de guía al cabezal portamuelas.

El cabezal portamuelas está compuesto por una carcasa de fundición provista de

guías que ajustan en el montante y de unos asientos que sirven para alojar el
husillo. El motor va acoplado a un extremo del husillo por medio de una junta
elástica o bien forma parte del mismo árbol.

El carro transversal se desliza sobre las guías de la bancada, que a su vez,

sostiene la mesa de la máquina, dotada de movimiento longitudinal.

Los movimientos de trabajo de las rectificadoras planas frontales son los

siguientes:

 Mc: movimiento de corte.

 Ma: movimiento de avance o alimentación.
 Mp: movimiento de penetración.
 Mt: movimiento transversal.
 Vm: velocidad tangencial o periférica.
electroerosionadora por penetración.

El mecanizado por electroerosión es un proceso no convencional

de mecanizado de metales por el cual una herramienta descarga miles de chispas
sobre una pieza metálica. Este proceso es aplicable a piezas resistentes a los
procesos comunes de mecanizado, a condición de que sean eléctricamente
conductoras, por lo general, no ferrosas, del tipo de acero, titanio, super
aleaciones, latón y muchos otros metales. En lugar de cortar el material,
la electroerosión lo funde o vaporiza, generando una línea de corte sumamente
precisa y con escasa formación de escoria.

armazón constituye el esqueleto de la máquina, tiene que ser robusto y debe

servir de sujeción para la mesa de trabajo, el tanque de dieléctrico, el generador
de potencia y todos los elementos y dispositivos necesarios para el proceso
de electroerosión, por ejemplo, los que se emplean para accionar los sistemas de
portaelectrodo (penetración) o de movimiento y guía del hilo (hilo).
Una parte integrante de ese armazón es la columna, donde normalmente se
encuentra alojado el generador de potencia o generador de impulsos. Este
componente es esencial para cualquier máquina electroerosionadora, por
cuanto es el que origina el diferencial eléctrico entre el electrodo y la pieza
mediante una descarga en forma de pulsos de duración efímera, ya que puede
producir varias decenas de miles de pulsos por segundo. Existen varios tipos,
pero, por lo común, el generador de potencia está compuesto por:

 un circuito
 un sistema de encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia
 una resistencia o equipo de protección eléctrica
 un estabilizador oscilante

Las máquinas más modernas no incorporan el generador de potencia en el

armazón, sino en un gabinete aparte junto al armazón. Esto obedece a razones de
diseño y al hecho de mantener la máquina libre de fuentes de calor que podrían
producir distorsiones en las partes mecánicas.

Otro componente fundamental que distinguimos en la figura es el cabezal, que

gobierna el sistema de mecanizado automático, posibilitando los movimientos
sobre los ejes, y cuyas características son diferentes según el tipo de
electroerosión empleado. En el sistema por penetración, el cabezal aloja los
servomotores de control que mantienen la separación o gap constante y que
actúan sobre el portaelectrodos para asegurar el desplazamiento vertical del
electrodo sobre el mismo eje. En el sistema por hilo, el cabezal aloja los motores
de paso, ya que cuenta con un sistema de rodillos y boquillas por donde pasa el
hilo y también cumple la función de tensionar el hilo.

La mesa de trabajo o mesa de fijación de la pieza es, como lo indica su nombre,

la unidad en la que se monta la pieza para su mecanización. Dependiendo del
diseño de la máquina, el elemento móvil puede ser esta mesa o bien el electrodo.
Alrededor de la mesa de fijación se ubica el tanque de trabajo, que contiene el
fluido dieléctrico y cuyo volumen depende del tamaño de la pieza y la potencia del
generador de impulsos, pudiendo variar de unos 30 a 3.000 litros. En
las máquinas por penetración, el fluido dieléctrico siempre cubre la pieza,
mientras que en las máquinas por hilo la pieza puede o no estar sumergida
totalmente y en ambos casos hay presencia permanente de chorros de fluido
dieléctrico.

El tanque de trabajo descansa sobre la bancada, una pieza rígida que es la parte
inferior del armazón y es en la que se encuentran las guías de los ejes X e Y,
reguladas por servomotores
unidad de filtrado: Esta unidad limpia el fluido dieléctrico de los residuos del
material arrancado durante el proceso de electroerosión. Está provista de un
sistema de filtrado y enfriamiento del dieléctrico, como así también de los
dispositivos necesarios para asegurar la circulación del dieléctrico, impulsado por
bombas hidráulicas, hacia el tanque de trabajo y ejecutar los distintos tipos de
limpieza de la zona de trabajo

El electrodo se une al cabezal de la máquina que está conectado a un polo -por lo

general el polo positivo- de una fuente de alimentación pulsada. La pieza de
trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de manera que haya un hueco entre
esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con fluido dieléctrico.
Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es atravesado por miles de
impulsos de corriente continua por segundo formando chispas y dando comienzo
al proceso de erosión

El electrodo, por lo general de grafito o cobre electrolítico, se fabrica con la imagen

inversa o negativa de la pieza que se desea obtener, por lo cual
genera cavidades en la pieza.
Entre las características principales de la electroerosión por penetración podemos
mencionar:

 El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden

usar agua u otros líquidos especiales.
 Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas ciegas de
geometrías complicadas.
 Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000 mm3/min.
 Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 μm Ra.
 Aplicaciones: fabricación de moldes y troqueles de embutición .

Esmeriladora

Es una herramienta que hace girar dos discos de esmeril para poder afilar, cortar,
dar forma, lijar, pulir y rectificar materiales como metal, madera o plástico.
Consiste en un motor eléctrico en el que se acoplan los discos y con él se realizan
las diferentes tareas.
Cuando trabajamos con esta máquina, hay que tener mucha precaución y seguir
las medidas de seguridad que te recomiende el manual.
tipos de esmeriladora:

 Esmeriladora de banco
 Esmeriladora de pedestal
 Esmeriladora de banda

Esmeriladora de banco
Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de
peso, que va montada a un banco de trabajo y que se utiliza para el afilado
de herramientas (brocas, escoplos, cuchillas de torno, destornilladores,
buriles, cinceles, etc.) y para quitar rebabas de piezas pequeñas. Lleva dos
muelas de distinta granulometría a cada lado, una fina para el afilado y otra más
basta para repasar.

Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:

1. Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)
Esmeriladora de pedestal
Muchas esmeriladoras de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo
que no significa que puedan “transformarse” en una esmeriladora de pedestal. Por
el contrario, las esmeriladoras de pedestal propiamente dichas son herramientas
de mayores dimensiones, destinadas al trabajo pesado. Se emplean para limpieza
de soldaduras y para quitar rebabas de piezas de fundición y otras de gran
tamaño.

Esmeriladora de banda
Las esmeriladoras de banda en su formato banco suelen ser una combinación
de esmeriladora y lijadora de banda, como lo muestra la siguiente figura.

.
 PULIDORA

Las pulidoras son herramientas eléctricas cuya versatilidad es importante para

pulir salientes o bordes, así como soltar remaches, redondear ángulos, cortar
metales, etc. Por ello, la industria las requiere de manera permanente para varios
procesos en los que involucre bruñido, afilado o bordeado de superficies.

Básicamente, una pulidora está compuesta de tres partes, que es menester

reconocer para objeto de mantenimiento y aseo. De ahí que, un diseño de
herramienta tiene en cuenta los siguientes componentes, a saber:

 Mango: de características ergonómicas, es la pieza clave de la pulidora dado que

lleva incorporada el comando de activación de la pulidora; el mango debe ser de
material no eléctrico ni conductor, dado que en él se realizan las operaciones de
movimiento por parte de la mano humana.
 Carcasa: es una de las piezas metálicas de la herramienta: tiene un embonado,
colector de residuo y las escobillas intercambiables; así mismo, el mango lleva
incorporado el rotor del cabezal, dispuesto éste de una o varias velocidades,
dependiendo de la pulidora.
 Disco: abrasivo, rotatorio y de distintas gradaciones que dependen de la necesidad
de pulido, es el insumo principal de la pulidora; se recomienda elegir el disco de
acuerdo al grano con el que pretende realizarse la labor: los altamente abrasivos
son útiles para trabajo industrial, por ejemplo.
 Cable flexible: de tres conductores (activo, neutro y de protección a tierra) debe
estar aislado para evitar fisuras y desgastes, además de contar con una clavija y un
enchufe.

Pulidoras rotatorias
Fueron las primeras máquinas utilizadas para el pulido de la carrocería de
vehículos y aún se utilizan ampliamente. El hecho de que la almohadilla describa
un movimiento únicamente circular permite una distribución más uniforme de los
abrasivos de corte y, por lo tanto, convierte a la máquina en un instrumento
sumamente flexible para la corrección de la pintura. No obstante, debe tenerse
presente que el giro circular genera mucho calor y si no extreman los cuidados la
pintura puede quemarse fácilmente.

Como ventaja adicional, las pulidoras rotatorias pueden emplear almohadillas

tanto de espuma como de lana. Estas últimas poseen mucha mayor capacidad de
corte, razón por la cual deben usarse con cuidado, pero al mismo tiempo
convierten a la máquina en la herramienta obligada a la hora de eliminar
completamente los rayones profundos.

Además de ser excelentes para la corrección de la pintura, las pulidoras

rotatorias también se destacan en el acabado. La distribución pareja de los
abrasivos gracias al giro circular determina un acabado más nítido, especialmente
notable en ciertos tipos de pinturas, como las de color oscuro.

Pulidoras de doble acción

Como ya vimos, en las pulidoras de doble acción la almohadilla describe un giro
circular y elíptico, generando mucho menos calor sobre la capa de pintura, menos
agresividad en el trabajo, más confianza en el operario inexperto y, por ende,
mayor tiempo para lograr la corrección.

A diferencia de las rotatorias, las pulidoras de doble acción sólo emplean

almohadillas de espuma, a veces dos superpuestas, dependiendo del fabricante.
Las almohadillas son más pequeñas: entre 4 y 6 pulgadas de diámetro. Sin
embargo, tanto las almohadillas como los productos pulidores también se ofrecen
para las distintas operaciones de corte, pulido y acabado