INTRODUCCION

La industria metalmecánica en general, adquiere cada vez más equipos de arranque por viruta
(tornos, fresadoras, rectificadoras, etc.). Según un informe el mercado de éstas concentra las tres
cuartas partes de la producción mundial que supera los 50 billones de dólares, se destaca que el
60 por ciento de las ventas corresponde a la tecnología CNC, siendo los tornos los de mayor
demanda

Al igual que el convencional, un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar
piezas de distintos materiales como el acero, el hierro y el bronce, entre otros, la diferencia con
el primero radica en que la máquina de control numérico tiene una gran capacidad para producir
piezas en serie con alta precisión debido, principalmente, a que todos los valores de maquinado
están guiados por el control o computadora que lleva incorporado, cuya función específica es
procesar las órdenes contenidas en un software que previamente ha sido programado por un
experto.

OBJETIVOS


Conocer y familiarizarnos con la programación a la hora de iniciar un proceso en
un torno CNC
 Aprender y diferenciar los tipos de tornos CNC como sus características que tienen
cada uno
FUNDAMENTO TEORICO

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de
un cuerpo sólido.
Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado: Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
 Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama
"moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la
pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

A) TIPOS DE TORNO CNC

Existen tres tipos de tornos CNC que son:
A.1. Torno CNC de bancada inclinada: Este tipo de torno posee una bancada inclinada de una
pieza que otorga mayor rigidez, precisión y durabilidad en el trabajo que se vaya a realizar
como taladrado, torneado, fresado. Todo esto se controla mediante un control digital muy
sofisticado conocido como ‘’control FANUC’’.
A.2. Torno CNC de bancada plana: existen en dos presentaciones.
El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta de seguridad de vidrios. Es
muy utilizado para realizar trabajos con piezas pequeñas y también complejas como brocas,
piezas de metal, hierro y todo material para el cual se requiera una minuciosa exactitud.
La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico de programable de
cuatro estaciones y un control FANUC. A diferencia del primer modelo, éste se utiliza para
realizar trabajos con exactitud en medianas y grandes piezas.
Tornos Verticales CNC: Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje X y Z) para poder marcar
un mejor corte acompañado de un controlador digital FANUC. Este tipo de tornos está
diseñado para trabajar con herramientas de gran volumen.
B) CARACTERISTICAS DE LOS TORNOS CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las
siguientes:
B.1. Motor y cabezal principal: Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que
provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan
un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión
por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún
tipo de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente continua proporcionan una
variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las
características del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza.
Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro
para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo
lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco para
poder trabajar con barra.

B.2. bancada y carros desplazables: Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los
carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado
de engrase permanente. Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas
asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el
principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento
a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente
a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de
sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro
con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza
de avance. Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o
motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero
con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta. Por
otra parte, la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas que
se puedan mecanizar.

B.3. Ajuste posicionamiento de carros: A pesar de la calidad de los elementos que

intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de
poder conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para corregir los
posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro
sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida
situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide
exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las
desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición
correcta.
 B.4. Portaherramientas: El torno CNC utiliza un tambor, o ya sea bien una torreta, como
portaherramientas donde pueden ir ubicados de cuatro a veinte herramientas diferentes,
según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla
mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición
donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de
mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición
inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin
problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un
servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento
del revólver ( Vea la figura 2.8), dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1
micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas
adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el
programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro,
con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.

B.5. CPU (unidad central de proceso): La CPU o UCP es el cerebro de cálculo de la máquina,
gracias al microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina
el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las CPU que
hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente
elige las características de la máquina que desea y luego elige la CPU que más le convenga
por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la CPU es
desarrollar las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con
el programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular
la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante
el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal.
También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del
husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido, así como el cambio de
herramienta. Por otra parte, la CPU, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden
ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como
un disco duro de cualquier ordenador.

ACTIVIDAD

Ahora analizamos que es CNC es el uso de una computadora para controlar y monitorear los
movimientos de una máquina herramienta. Entre esas máquinas herramienta, tanto estáticas
como portátiles, podemos mencionar: fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por
láser, por chorro de agua o por electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado, etc. Las
máquinas de gran porte cuentan con una computadora dedicada que forma parte del equipo, y
la mayoría dispone de un sofisticado sistema de realimentación que monitorea y ajusta
constantemente la velocidad y posición de la herramienta de corte. Las máquinas menos
exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal externa. El controlador
CNC trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores paso a paso), así
como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera
controlada y ejecutar los movimientos programados.
La máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:
 Dispositivo de entrada
 Unidad de control o controlador
 Máquina herramienta
 Sistema de accionamiento
 Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
 Monitor

En este informe nos enfocaremos en el torno CNC (control numérico computarizado) y

encontramos que es una máquina de tipo torno en la cual se utiliza para mecanizar piezas
mediante el software de computadora en donde utiliza datos alfanuméricos, siguiendo los ejes
cartesianos X, Y, Z, gracias a esto podemos deducir como es computarizado puede producir piezas
mecánicas en gran cantidad y con precisión.
El torno CNC realiza todos los trabajos que puede hacer diferentes tornos como paralelos,
copiadores, también es muy versátil ya que ejecuta funciones de taladrado y giros.
Este tipo de máquinas comúnmente se encuentran en las grandes empresas, ya que son muy
caras y delicadas, normalmente se encuentran en las industrias de automóviles ya que las piezas
que se necesitan para los carros son muy difíciles y deben ser exactas, pues de no ser así el carro
no funcionaría de forma adecuada,

A) FUNCIONAMIENTO
Como mencionábamos anteriormente los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados
X, Y, Z.

- El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las

operaciones de cilindrado.
- El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las
operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
- Estos son los dos ejes principales, pero con los CVINC de última tecnología comienza a tener
mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse
de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la
geometría que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de
seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa
de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas.
La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y
funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con
los parámetros de la pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios
fabricantes de ordenadores para tornos.
Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos de referencia que hay
que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos son conocidos como cero
máquinas, cero pieza y punto de referencia.

- El cero máquina es el punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las
máquinas, este origen viene dado por el fabricante. Normalmente se sitúa en la cara frontal
del plato de garras y sobre el eje X-0.

- Se conoce como cero pieza el sistema de referencia que el programador adopta por razones
prácticas, teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar, para facilitar
la programación CNC. El cero pieza se programa como la primera función a realizar en cada
modelo de pieza nueva que se mecaniza Este punto tiene como coordenadas X-O y el valor
de Z es la distancia que hay del cero máquina a la cota elegida del plano de la pieza como cero
pieza que es el que el programador considere oportuno.

- Punto de referencia es aquél donde se realiza la sincronización del sistema de referencia de

la máquina. Este punto es hacia donde se dirige el carro portaherramientas cuando cambia
de herramienta o cuando se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto está prefijado por
el fabricante de la máquina.

B) UNIDADES DE MEDIDA
El CNC puede programarse y manejarse en sistema “métrico” o “en pulgadas”. Las unidades
métricas de la tabla son válidas para las programaciones y visualizaciones.
C) TIPOS DE MECANIZADO
Existen dos clases mecanizado en seco y con refrigerante el torneado en seco es
completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una
zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las
virutas. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

D) PARAMETROS DE TORNEADO:
En el torneado hay seis parámetros clave: Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de
funcionamiento permiten ajustar al máximo las condiciones de mecanizado y por lo tanto
conseguir el mejor tiempo de torneado posible.
Velocidad de corte (Speed) (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona
que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta,
el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.
La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto.
Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el
material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el
tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de
trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales
del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
E) Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el
mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el
tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y
máquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta.
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:
 Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma
vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios
técnicos de mecanizado.

CONCLUSIONES
 El torno CNC ofrece mayor precisión en comparación con máquinas mecánicas
operadas manualmente.
 En tema de seguridad el Torno CNC, evita cualquier accidente y que el operador
no esta en contacto directo con el proceso realizado por las herramientas de corte
 Reducción de operadores y mano de obra, ya que el torno CNC implica hacer una
tarea mas simple y más rápido sin margen de error, implica no contar con la
intervención de un operador de maquina