26-5-2020

Resumen: Instalaciones
y equipamiento de un
taller de carrocería.
Prevención de riesgos
Para garantizar los mejores resultados posibles en el desarrollo de la actividad. los talleres
disponen de personal con una cualificación adecuada y contar con unos medios materiales
acordes con los trabajos a realizar. Estos talleres tendrán que contar con las medidas que
vienen recogidos en la normativa estatal vigente en esta materia, así como las distintas
normas que cada comunidad autónoma haya elaborado.
En general, los medios con los que debe contar un taller de carrocería: Instalaciones.
Maquinaria y grandes equipos. Herramienta general. Utillaje. Herramienta manual.
Instalaciones y dependencias.
Las instalaciones propias de un taller de carrocería estarán sustancialmente según el tipo de
taller. Como norma, su diseño ha de partir de un estudio racional donde la prima de
funcionalidad, se eviten en lo posible los desplazamientos innecesarios de los vehículos
durante las diferentes fases de la reparación, se disponga de los espacios mínimos
necesarios para trabajar sin interferencias, y se cumpla con la normativa medioambiental.
En general, un taller puede disponer de las siguientes áreas y dependencias.
Son zonas dedicadas a realizar actividades propias de ocasión). Oficinas, despachos, sala de
espera de clientes. Zona de recepción y entrega de vehículos. Zona de lavado y
acondicionamiento. Área de recambios. Área de almacén de piezas. Área de carrocería.
Área de carrocería rápida. Área de pintura. Área de mecánica (desmontajes y montajes).
Ejemplo de una distribución de las diferentes secciones de un taller.
Infraestructura necesaria.
La reparación de carrocerías, como toda actividad industrial, necesita disponer de unos
locales que cuenten con una serie de condiciones que permitan el normal desarrollo de la
actividad en las mejores condiciones posibles para conseguir unos óptimos niveles de
calidad y rentabilidad en el trabajo efectuado. Asimismo, todas las instalaciones deben
cumplir la normativa vigente en materia de seguridad y salud laboral relativa a los riesgos
inherentes del desarrollo de estas actividades.
Las características que deben reunir los locales agrupan a una serie de factores como:
•Condiciones constructivas del local. • Iluminación. • Instalación eléctrica. • Instalación
contra incendios. • Red neumática. • Sistemas de ventilación, aspiración de polvo, gases y
productos volátiles en general.
Compresores
La instalación de aire comprimido debe disponer de un compresor cuyo grado de
utilización sea aproximadamente de un 75% por lo que en función del tamaño el tipo y la
utilización de la instalación existe un compresor para cada caso diferente.
Existen los siguientes tipos de compresores.

De todos ellos, en el sector de la automoción, tradicionalmente los que más se utilizan son:
El compresor de pistón. Su uso está indicado en aquellas instalaciones en las que no exista
un excesivo consumo de aire. Este tipo de compresor, en pequeñas y medianas
solicitaciones de potencia, y en condiciones de trabajo no muy severas, da un resultado
aceptable. Para potencias más elevadas y en condiciones fuertes de trabajo comienzan a dar
problemas de calentamiento, lo cual origina diferentes dilataciones, principalmente entre
los cilindros y los pistones, con el consiguiente peligro de agarrotamiento de los mismos.
Decantadores o secadores.
Son elementos encargados de eliminar la mayor parte de la humedad del aire comprimido al
tiempo que mejoran el rendimiento volumétrico de la instalación al enfriar el fluido.

Esquema interno de un decantador por enfriamiento.

Tratamiento y eliminación del condensado.
En la mayoría de los países industrializados, está prohibido el vertido directo del
condensado de compresores lubricados con aceite por el perjuicio que ello supone para el
medio ambiente. Existen leyes sobre separación de condensado en agua y aceite, que solo
permiten la descarga de agua. En los compresores de funcionamiento exento de aceite, el
aire comprimido en la cámara de compresión no entra en contacto con aceite. De esta
forma, no se agrega aceite al condensado del aire comprimido. Normalmente, este
condensado es posible verterlo sin necesidad de tratamiento previo.
Recipiente colector, retiene impurezas sólidas. Separación por efecto de la gravedad aceite,
agua.
Filtro.
Filtro de adsorción.

Ejemplo. Radiografía de un separador de condensado.

Acumuladores.
Son depósitos que almacenan el aire que genera el compresor.
Tienen las siguientes misiones: •Mantener estable la presión de
utilización independientemente del consumo. • Proteger al compresor, de forma que trabaje
solamente cuando la demanda de caudal lo requiera. • Por su gran tamaño, refrigerar el aire
del compresor, con lo que aumentan considerablemente su rendimiento volumétrico, ya
que, si el aire está frío, con la misma presión, se almacena mayor cantidad.
La característica fundamental de un acumulador es su tamaño, que estará en función de: •
La cantidad de aire que requiera el sistema. • El tipo de canalizaciones de la instalación.
•Las variaciones de consumo que se produzcan. • El tipo de compresor y su regulación.

Acumulador de aire.
Sistema de aspiración de gases y ventilación.
Durante las operaciones de reparación de los vehículos y debido tanto al
funcionamiento de los motores de los mismos, como a los productos
utilizados en las intervenciones, se producen gases y polvo que son
perjudiciales para la salud. Como normas fundamentales para disminuir
los efectos nocivos de estos productos se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Emplear máquinas provistas con una toma pava la extracción del polvo generado. •
Dentro del taller, los vehículos deberán permanecer en marcha únicamente el tiempo
imprescindible para entrar, salir o realizar las pruebas de funcionamiento. • Utilizar
productos que generen la menor toxicidad posible.
La aplicación de estas normas de carácter básico no consigue impedir que en determinados
momentos se genere un ambiente poco saludable, por lo que se hace necesario la
instalación de un sistema de extracción de gases y de ventilación adecuados que garanticen
un ambiente higiénico. Esta ventilación en determinadas zonas (área de pintura) no se
limitará a intercambiar los gases de un sitio a otro (por ejemplo, del interior del taller al
exterior), ya que los gases siguen siendo perjudiciales para la salud (solo se traslada el
problema), por lo que se hace necesario la instalación de un sistema de filtros que retengan
estos productos. Así pues, atendiendo a la toxicidad de los gases y sustancias generadas en
un taller, se deberá instalar:
• Un sistema de ventilación ambiental encargado de movilizar el aire del local para Su
reciclado.
• Un sistema de extracción y en su caso de filtrado, que se pueda aplicar en el punto donde
se producen las sustancias tóxicas como es el caso de: La salida de humos de los vehículos.
Los lugares donde se realizan uniones soldadas. El área de lijado.
Máquinas eléctricas.
trabajan mediante energía eléctrica, son muy versátiles y económicas. En cambio, su
duración es más limitada y pueden presentar riesgos de descargas eléctricas y su peso es
mayor que las máquinas neumáticas similares.
Herramientas básicas.
• Generador de aire caliente.
• Soldadores por aire caliente para termoplásticos.
• Desabollador de chapa.
• Lijadoras radiales.
• Lijadoras orbitales con aspiración.
• Lijadoras roto orbitales con aspiración.
• Pulidoras.
• Amoladora angular.
• Miniarnoladova.
• Taladradora.
• Roedora.
• Sierra de vaivén.
• Cortadora de cordones de fijación del parabrisas.
• Termo encoladora.
• Enrollador eléctrico.
• Pistola de silicona a batería.
• Pistola para poliuretano de lunas a batería.
• Cizalla de corte.
• Luz portátil.
• Lápiz de grabar.
• Etcétera.
Máquinas neumáticas.
Accionadas por aire comprimido, son ligeras, de gran duración, sin riesgo de descargas
eléctricas, aunque sensiblemente menos económicas y más ruidosas.
• Plegadora/punzonadora.
• Martillo cincel.
• Rasqueta de agujas.
• Lápiz de grabar.
• Remachadora.
• Cortadora de cordones de lunas pegadas
• Lijadoras radiales.
• Lijadoras orbitales con aspiración.
• Lijadoras roto orbitales con aspiración.
• Lijadora de cinta.
• Lijadora rinconera.
• Pulidoras Amoladora angular.
• Pistola de impacto.
• Mini amoladora.
• Amoladora de matonería Taladro recto.
• Taladro angular.
• Burladora.
• Pistola pava cartuchos de extrusión.
• Despuntadora.
• Despuntadora con regulador de corte.
• Roedora.
• Sierra de vaivén.
• Fresa cortadora de chapa adaptable a taladro.
• Pistola de soplar.
• Pistola de pulverizar.
• Pistolas de pintar.
• Pistolas para aparejos.
• Pistolas para poliéster.
• Desabolladora por ventosa. Bateador de chapa.

Herramienta manual.

La herramienta manual se puede clasificar dentro de los útiles de manejo directo o manual
tales como:
• Útiles de batir y sufrideras.
• Útiles de sujeción y fijado de piezas.
• Herramientas de uso general.
• Herramientas complementarias
Herramienta de uso general.
Este grupo está formado por el equipo básico de herramientas que se utiliza para el
desmontaje, montaje y ajuste de piezas o conjuntos mecánicos, necesario para poder
acceder y realizar las operaciones de reparación.

Útiles para los procesos de reparación de carrocerías.

Elementos auxiliares.
Este grupo está formado por un conjunto de elementos empleados en la reparación, pero
que no intervienen directamente en ella. Entre los más empleados se encuentran los
siguientes:
• Soportes y caballetes, • Carros auxiliares. • Equipos informáticos. • Básculas de precisión.
• Soportes o caballetes.
Conclusión.
La seguridad e higiene se fundamental en la prevención:
• Ser conscientes de los riesgos.
• Protegerse y proteger a los demás.

Equipo de protección personal

Se trata de cualquier prenda o
dispositivo destinado a ser llevado o
sujetado por el trabajador para que le
proteja de los riesgos derivados del
trabajo que puedan amenazar su
seguridad o su salud, así como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal
fin.