Extrusion PDF

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA II
EXTRUSIÓN DE UN PERFIL
DOCENTE: Ing. Patricio Riofrío
NOMBRES:
Amores Andrés
Mora Bryan
Perugachi Miguel
NRC:4247
FECHA: 01 de Marzo del 2017

PROCESOS DE MANUFACTURA II A.M.P
Contents
1l2 TEMA: 3
2 OBJETIVO GENERAL 3
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS 3
3.1 Tipos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1.1 Extrusión Directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1.2 Extrusión Indirecta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Ventajas y Desventajas de los procesos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 El proceso de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Fabricación de perles de aluminio por extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.5 Fórmulas Empleadas en el proceso de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIÓN 8

4.1 Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Accesorios Complementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3 Contenedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.4 Vástagos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.5 Discos de Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.6 Matrices de Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5 MATERIAL PARA DADOS Y MATRICES EN EXTRUSIÓN 13

5.1 Descripción del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 PERFIL DESEADO 14
7 CÁLCULOS TEÓRICOS 14
8 PROCESAMIENTO PARA LA EXTRUSIÓN 15
8.1 Pre-Procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8.2 Simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.3 Pos-procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9 CURVA LOAD VS STROKE 20

10 CURVA DEFORMACIÓN EQUIVALENTE VS TRIAXIALIDAD 21
11 CONCLUSIONES 21
12 BIBLIOGRAFÍA 21
Tercer Parcial 1 Proyecto

List of Figures
1 Tipos de Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Principio de la extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Diseños de extrusiones con rigidez mejorada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Extrusión de perles de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 Prensa de Extrusión Vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6 Prensa de Extrusión Horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7 Prensa CHENG-HUA para extrusión horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8 Máquina Extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9 Contenedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10 Vástagos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11 Discos de Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
12 Matrices de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
13 Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
14 Características Geométricas del perl en L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1 TEMA:
EXTRUSIÓN DE UN PERFIL DE ALUMINIO.
2 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un perl de aluminio tipo L con el proceso de extrusión directa y simular el proceso en Deform
10.2.
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Generalidades
La extrusión es un proceso de conformación plástica, mediante la cual una palanquilla de metal es
reducida en sección forzándola a uir a través de un molde.
Para realizar la extrusión se requieren presiones elevadas, por lo que la mayoría de los metales se
extruyen en caliente con el n de reducir el límite de uencia.
El proceso es utilizado para producir piezas de gran longitud y sección transversal constante como
barras, perles de secciones sólidas y huecas, tubos, alambres, etc.
3.1 Tipos de extrusión

Existen dos tipos principales de extrusión:
• Directa
• Indirecta
3.1.1 Extrusión Directa

Como se muestra en la gura 1.1a en la extrusión directa se coloca una palanquilla caliente en el
contenedor, y mediante un embolo empujado por un vástago se aplica la presión necesaria contra la
palanquilla para que esta uya a través de la matriz.
3.1.2 Extrusión Indirecta

En la extrusión indirecta se emplea un vástago hueco el cual empuja a la matriz, mientras el extremo
opuesto del cuerpo de extrusión está cerrado con una placa, como se muestra en la gura 1.1b. A veces
se mantiene jo el vástago y la matriz, empujando contra ellos al cuerpo que contiene la palanquilla.
3.2 Ventajas y Desventajas de los procesos de extrusión

La extrusión indirecta ofrece un número de ventajas, entre estas se tiene:
- Una reducción de la máxima carga, relativa a la extrusión directa en un 25-30 %.

- La presión de extrusión no es función del largo de la palanquilla, porque no hay un movimiento
relativo entre la palanquilla y el contenedor. Consecuentemente el largo de la palanquilla no
está limitado por la carga requerida para este desplazamiento sino por el largo del cuerpo del
contenedor.
- No se produce demasiado calor por la poca fricción existente entre la palanquilla y el contenedor,
por lo tanto no ocurre un gran incremento de temperatura en la supercie de la palanquilla
hasta el nal de la extrusión, consecuentemente en la extrusión indirecta hay menor tendencia
a la ruptura o sura de las supercies, por lo tanto se pueden utilizar velocidades de extrusión
signicativamente altas.

- El tiempo de vida de las herramientas es mayor por existir menor fricción y menor incremento
de temperatura.
- La desventaja de la extrusión indirecta es que las impurezas o defectos en la supercie de la

palanquilla afectan la supercie del producto extruído. Por ello es necesario utilizar palanquillas
maquinadas en muchos casos. También el área de la sección transversal para extruír es limitada
por el tamaño del contenedor.
Figure 1: Tipos de Extrusión
3.3 El proceso de extrusión

Las características fundamentales del proceso son las siguientes: Un lingote caliente, cortado de un
tocho largo (o, para diámetros pequeños, de una barra extruida más grande), se aloja dentro de un
contenedor caliente, normalmente entre 450
o C y 500 o C. A estas temperaturas, la tensión de ujo de
las aleaciones de aluminio es muy baja, y aplicando presión por medio de un pistón hidráulico (ariete)
el metal uye a través de una matriz de acero situada en el otro extremo del contenedor. Este proceso
da, como resultado, un perl cuya sección transversal viene denida por la forma de la matriz.
Todas las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas, pero algunas son menos adecuadas que otras,
ya que exigen mayores presiones, permiten sólo velocidades bajas de extrusión y/o tienen acabado de
supercie y complejidad de perl menores de las deseadas. El término "extrusionabilidad" se utiliza
para abarcar todos estos temas, con el aluminio puro en un lado de la escala, y las fuertes aleaciones de
Aluminio-Zinc-Magnesio-Cobre en el otro. Las aleaciones de la serie 6000 (Aluminio-Magnesio-Silicio)
ocupan la mayor parte del mercado de la extrusión.
Este grupo de aleaciones tiene una combinación atractiva de propiedades, importantes tanto desde
el punte de vista de la producción como de su uso, y han sido objeto de una gran cantidad de proyectos
de I+D en numerosos países. Como resultado se ha obtenido un conjunto de materiales, con una
resistencia entre 150 Mpa y 350 Mpa, y todos con buena dureza y formabilidad. Se pueden extrusionar
con facilidad y en general, su "extrusionabilidad" es buena, aunque aquellos que contienen niveles de
magnesio y silicio en los límites inferiores de la escala, por ejemplo la 6060 y la 6063, se extruyen a

Figure 2: Principio de la extrusión
velocidades muy altas, hasta 100 metros por minuto, con un buen acabado de supercie, aptitud para
el anodizado y un complejidad máxima de sección transversal del perl junto con un mínimo espesor
de pared.
La potencia de empuje de las prensas varía desde unos pocos cientos de toneladas hasta 20.000
toneladas, aunque la mayoría están en el rango comprendido entre 1.000 y 3.000 toneladas. El diámetro
de los tochos de extrusión va desde 50 mm. hasta 500 mm. con una longitud de entre 2 y 4 veces el
diámetro. Aunque la mayoría de las prensas tienen contenedores cilíndricos, algunas los tienen rectan-
gulares para la producción de perles con secciones anchas y de pequeño espesor.
La facilidad con que las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas en formas complejas convierte en
legítima la armación de que permite al diseñador "poner el metal justo donde hace falta", un requisito
importante cuando se habla de una material relativamente caro. Es más, esta exibilidad en el diseño
hace que sea fácil, en muchos casos, superar el hecho que el aluminio y sus aleaciones sólo tienen un
tercio del módulo elástico del acero. Dado que la rigidez depende no sólo del módulo elástico sino
también de la geometría del perl, es posible, aumentando 1,5 veces el grosor de una viga de aluminio
respecto a la de acero que pretende reemplazar, obtener la misma rigidez del acero con la mitad de
peso. Además, con un poco de coste extra en la fase de mecanizado, se pueden añadir características
a la forma del perl que aumentan la rigidez de torsión y añaden surcos para, por ejemplo, eliminar
uidos, meter cableado, muescas antideslizantes, etc. Estas características en una viga de acero sig-
nicarían costes extras debido a la necesidad de soldadura y conformación, lo que reduce en parte la
diferencia inicial entre los costes del acero y del aluminio.
Figure 3: Diseños de extrusiones con rigidez mejorada

3.4 Fabricación de perles de aluminio por extrusión

La extrusión de aluminio es un proceso en el que el metal es tratado térmicamente y empujado a través
de una matriz para crear un perl con el formato y los parámetros de diseño deseados por el fabricante.
Esta fabricación requiere tolerancias estrictas para garantizar la interconexión precisa con otras
Figure 4: Extrusión de perles de aluminio
partes, pues los perles de aluminio pueden diseñarse para ensamblarse y producir piezas y estructuras
más fuertes.
Así, la fabricación de un producto de aluminio utilizando el proceso de extrusión, ayuda a producir de

una manera más rentable una forma muy precisa.
En función del proceso de extrusión, material utilizado y temple realizado, se obtendrán diferentes
características mecánicas de los perles y diferentes calidades en los acabados, lo que nos permite
poder realizar productos con multitud de aplicaciones en construcción (ventanas, puertas,...), fabri-
cación de maquinaria, industria médica, automoción, aviación, etc.
La mayor parte de las perles extruídos del mercado pertenecen a la serie 6000 (aluminio-magnesio-
silicio) .- 6060, 6061, 6063, 6103, 6082, ... (con tratamientos térmicos T4, T5, T6, etc.)
En los últimos 10 años, China ha realizado un gran número de instalaciones de fabricación, pasando
de producir el 10% al 40% del aluminio global en la actualidad. Los fabricantes tienen incentivos a
la exportación lo que les permite poder trabajar con niveles de precios muy competitivos a nivel global.
3.5 Fórmulas Empleadas en el proceso de extrusión

La Relación de extrusión o la relación de reducción es calculada por la ecuación (1), y se aplica para
la extrusión directa o la indirecta.
Ao
rx = (1)
Af
Donde:
rx =Relación de extrusión
Ao =Área de la sección del tocho inicial
Af =Área de la sección transversal de la sección extruída
La deformación real para la extrusión se calcula según la ecuación (2).

Ao
= ln(rx ) = ln (2)
Af

Donde:
x =Deformación Real
La presión que necesita el pistón para poder comprimir el tocho y hacerlo pasar a través de la abertura
del troquel, esta dado en la ecuación (3), esta ecuación representa un caso ideal, sin tomar en cuenta
factores como la fricción.
p = Yf × ln(rx ) = Yf × (3)
Donde:
p =Presión del pistón del proceso ideal
Yf = Esfuerzo de uencia promedio durante el proceso de deformación.
El esfuerzo de Fluencia promedio de la deformación, se calcula según la ecuación (4)
Kn
Yf = (4)
1+n
Donde:
K =Coeciente de resistencia
n =Exponente de endurecimiento por deformación
La deformación de extrusión propuesta por Johnson se puede calcular según la ecuación (5), esta
ecuación involucra constantes que son determinadas por el ángulo del troquel, lo que nos da una
ecuación de deformación más acercada a la realidad que el caso ideal de la ecuación (2).
x = a + b × ln(rx ) (5)
Donde:
x =Deformación de extrusión
a y b = Constantes del ángulo de troquel. Tradicionalmente a toma valores de 0.8 y b valores que van
de 1.2 a 1.5
La presión necesitada por el pistón para realizar el proceso, en una extrusión indirecta, tomando
en cuenta los factores que Johnson considera en la ecuación (5), se muestra en la ecuación (6):
pi = Yf × x (6)
Donde:
pi = Presión del pistón en extrusión indirecta.
Para el caso de la extrusión directa, la presión del pistón se calcula

2L
segnlaecuacin(7)pd = Yf x + (7)
Do
Donde:
pd =Presión del pistón en extrusión directa.
L =Longitud del envolvente cilíndrico del recipiente en donde esta en contacto tocho-cilindro.
Do = Diámetro de la sección transversal del tocho antes de la extrusión.
La fuerza de extrusión se calcula según la ecuación (8):
F = p × Ao (8)
Donde:
F =Fuerza del pistón en la extrusión.
p = presión de extrusión, según lo calculado en las ecuaciones (6) o (7)

El requerimento de potencia para poder llevar a cabo la extrusión, se calcula según la ecuación (9):
P =F ×v (9)
Donde:
P =Potencia.
F =Fuerza del pistón.
v =Velocidad del pistón
El factor de forma del troquel puede calcularse según la ecuación (10), este se aplica cuando la ex-
trusión a realizar no genera formas con secciones transversales circulares.
2.25
CX
Kx = 0.98 + 0.02 (10)
CC
Donde:
Kx =Factor de forma.
CX = Perímetro de la sección transversal extruída.
CC = Perímetro de un círculo de la misma área que la forma extruída.
Para una sección transversal circular, Kx=1.
La presión requerida por el pistón para secciones transversales que no sean circulares en extrusión
indirecta se calcula como se indica en la ecuación (11)
pi = Kx × Yf × x (11)
Y para la extrusión directa se calcula según la ecuación (12)

2L
pd = Kx × Yf x + (12)
Do
4 EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIÓN

4.1 Prensas
La gran parte de los procesos de extrusión en caliente se efectúan con prensas hidráulicas que pueden
ser horizontales o verticales.
Las prensas horizontales son las más comunes, en algunas aplicaciones se utilizan prensas mecáni-
cas.
Las prensas verticales presentan las ventajas de un a mayor facilidad de alineación del vástago y
las herramientas, mayor velocidad de producción y menor exigencia de espacio que las prensas horizon-
tales. En cambio necesitan una gran altura de nave, y cuando han de fabricarse piezas de una longitud
considerable es necesario excavar un hueco en el piso del taller.
Las prensas verticales producen también enfriamiento homogéneo de la palanquilla en el cuerpo de
extrusión, logrando con ello una deformación simétricamente uniforme.
En las prensas horizontales la palanquilla reposa directamente sobre el cuerpo, por lo que la parte
inferior de contacto con dicho cuerpo se enfriará más rápidamente y la deformación no será uniforme,
produciendo alabeo de las barras y espesor no uniforme de tubos. Esto puede evitarse si el cuerpo se
calienta internamente.

Para la fabricación de tuberías de paredes delgadas es recomendable utilizar prensas verticales es-
pecialmente cuando se requiere espesores uniformes. Para la mayoría de los perles, barras y tubos se
utiliza prensas horizontales.
Las prensas para extrusión en caliente son seleccionadas en términos de su capacidad de fuerza, esto
es la fuerza que la prensa es capaz de aplicar sobre la palanquilla. Sin embargo el proceso de extrusión
en si depende de la presión ejercida sobre el metal.
La presión máxima usada en muchas prensas para la extrusión es de aproximadamente 1050 Mpa
(150Kpsi). Esta presión esta cercana del límite de resistencia a la tensión de los muchos de los aceros
de herramientas usados para extrusión. Presiones de trabajo que sobrepasan este límite pueden causar
fallas prematuras en las herramientas.
La presión necesaria para la extrusión es la principal consideración para la selección de la prensa.

Es entonces necesario seleccionar una prensa que tenga suciente capacidad, ya que así podrá tra-
bajarse con temperaturas más bajas en la palanquilla,velocidades más rápidas y con ello obtener el
producto extruÍdo con buenas propiedades.
Las prensas para extrusión requieren una estructura rígida que permitan alinear con precisión el em-
bolo, la palanquilla y el molde. Prensas modernas proporcionan estos ajustes adecuados, permitiendo
dar estabilidad en las herramientas, logrando con ello tener el producto extruÍdo con adecuadas toler-
ancias.
Figure 5: Prensa de Extrusión Vertical
A continuación aparecerá las características técnicas de una prensa horizontal para la extrusión de
aluminio, marca CHENG-HUA MACHINERY CO. LTDA.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Figure 6: Prensa de Extrusión Horizontal
Figure 7: Prensa CHENG-HUA para extrusión horizontal
4.2 Accesorios Complementarios

Adicionalmente a la prensa se necesitan accesorios complementarios para el proceso de extrusión,
puesto que la mayoría de las operaciones para extrusión en caliente, se necesitan medios para calentar
las palanquillas.
Para grandes producciones se requiere equipos automáticos para transportar las palanquillas calientes
al cuerpo de extrusión. Es necesario disponer también de medios para mantener caliente el cuerpo
de extrusión, especialmente cuando se trabaja con aleaciones que requieren velocidades de extrusiones
pequeñas.
También se requiere una sierra para cortar la forma extruída, de forma que se pueda expulsar de la
matriz, material que se desecha. Además se utiliza una mesa transportadora para recoger el producto
y una máquina enderezadora para corregir los alabeos del producto extruído.

Figure 8: Máquina Extrusora
4.3 Contenedores
Los contenedores pueden construirse en dos o tres partes. Un contenedor de dos piezas consiste en un
manto y una camisa, mientras que uno de tres piezas comprende un manto, una camisa intermedia y
la propia camisa.
Figure 9: Contenedores
4.4 Vástagos
Los vástagos están sujetos a grandes presiones durante la extrusión, pero su temperatura de trabajo es
relativamente baja (no está en contacto con la colada). Un vástago no debería bandearse puesto que
si no se deformaría a temperatura de trabajo.
Figure 10: Vástagos

4.5 Discos de Empuje

El disco de empuje separa físicamente el vástago del lingote y, en sí tiene dos funciones básicas:
- Proteger el vástago
- Prevenir la pérdida de metal que está siendo extruído
Los Discos de empuje intercambiables se han utilizado durante muchos años y de todo tipo para
aplicaciones de extrusión. El disco de empuje se cambia después de cada colada y una cantidad de
discos se mantienen en rotación. Para extrusión de cobre, aleaciones de cobre y acero, siempre se utiliza
un disco de empuje intercambiable (a alta temperatura el disco de empuje debe enfriarse entre cada
colada). De todas formas el disco de empuje jo está siendo cada vez más popular para extrusión de
aluminio. Este comprende dos partes, un macho y una hembra; el macho se acopla a la hembra
que a su vez se ja en el vástago. Los discos de empuje jos no se cambian entre coladas.
Figure 11: Discos de Empuje
4.6 Matrices de Extrusión

Una matriz de extrusión está expuesta a altas temperaturas, derivadas no tan solo del lingote caliente
sino también ocasionadas por el calor generado por la deformación y fricción. Además, la matriz está
sujeta a altas presiones y, en la zona de apoyo de la matriz, fuerzas de fricción considerables. En
extrusiones de aluminio, la capa de óxido duro, que se forma instantáneamente en la supercie del
metal extruído, causa una abrasión extensiva de la matriz durante su servicio.
Figure 12: Matrices de extrusión

5 MATERIAL PARA DADOS Y MATRICES EN EXTRUSIÓN

5.1 Descripción del producto
Figure 13: Composición Química

6 PERFIL DESEADO
Perl: L120X80X10
Material: Aluminio Serie 7000
Características del perl en L.
Figure 14: Características Geométricas del perl en L
7 CÁLCULOS TEÓRICOS
Relación de extrusión
Ao
rx =
Af
2
πd
rx = 4
Af
2
π (300)
4
rx =
1913
rx = 36.95
Deformación Real
= ln(rx )
= ln(36.95)
= 3.609 mm

Presión ideal que necesita el pistón

p = Yf × ln(rx )
p = (42.506) × 3.609
N
p = 153.409
mm2
Deformación de extrusión
x = a + b × ln(rx )
x = 0.8 + (1.35) × 3.609
x = 5.67 mm
Presión del pistón para extrusión directa

2L
pd = Yf x +
Do

2(300)
pd = (42.506) 5.67 +
300
N
pd = 241.01
mm2
Fuerza de extrusión
F = p × Ao
3002
F = (153.42) × π
4
F = 10.8437M N
8 PROCESAMIENTO PARA LA EXTRUSIÓN

8.1 Pre-Procesamiento
Primero realizamos los sólidos y creamos un archivo en DEFORM.
Colocamos a los sólidos en su posición para empezar a deformar.

Ingresamos el material que será ALUMINIO 7075.
Realizamos el mallado de la pieza de trabajo.
Ingresamos la fricción con la que vamos a trabajar para realizar la extrusión.

Vericamos que la fricción se haya colocado correctamente.
Generamos la base datos para empezar a simular.
8.2 Simulación
Esperamos hasta que complete la simulación


8.3 Pos-procesamiento
Colocamos los 6 puntos para analizar sus esfuerzos.
Observamos la deformación efectiva
Obtenemos el esfuerzo efectivo y el esfuerzo principal.

9 CURVA LOAD VS STROKE
La fuerza máxima teórica calculada es:

F=10.84 MN
La fuerza máxima obtenida en la gráca es:

F=11.6 MN
11.6 − 10.84
%Error = × 100
11.6
%Error = 6.55%
10 CURVA DEFORMACIÓN EQUIVALENTE VS TRIAXIALIDAD
11 CONCLUSIONES
- El porcentaje de error entre la fuerza calculada y obtenida en la simulación es de 6.55 %, por lo
tanto es muy importante considerar que el valor de la simulación es una aproximación pero no
100 % verdadero.
- Se realizó la simulación del proceso de extrusión de un perl de aluminio de la Serie 7000 en

Deform y se analizó los puntos más importantes del mismo obteniendo las grácas triaxialidad-
def.efectiva y Load-Stroke para cada uno.
- Se pudo determinar que el proceso de extrusión es un proceso ecaz, pero se debe tener en cuenta
que en la actualidad para incrementar la producción se debe tener una prensa hidraúlica de gran
capacidad para agilitar el proceso.
12 BIBLIOGRAFÍA
- Askeland, D. R. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. México: Thompson Editores.
- Mangonon. (s.f.). Ciencia de Materiales. México: Pearson Educación.
- Budynas, R & Nisbett, J. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (8va Ed). México. McGraw
Hill/ Interamericana.

ANEXOS

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DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

DOCENTE: Ing. Patricio Riofrío

FECHA: 01 de Marzo del 2017

4 EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIÓN 8

5 MATERIAL PARA DADOS Y MATRICES EN EXTRUSIÓN 13

9 CURVA LOAD VS STROKE 20

Tercer Parcial 1 Proyecto

Tercer Parcial 2 Proyecto

3.1 Tipos de extrusión

3.1.1 Extrusión Directa

3.1.2 Extrusión Indirecta

3.2 Ventajas y Desventajas de los procesos de extrusión

- Una reducción de la máxima carga, relativa a la extrusión directa en un 25-30 %.

Tercer Parcial 3 Proyecto

- La desventaja de la extrusión indirecta es que las impurezas o defectos en la supercie de la

Figure 1: Tipos de Extrusión

3.3 El proceso de extrusión

Tercer Parcial 4 Proyecto

Figure 2: Principio de la extrusión

Figure 3: Diseños de extrusiones con rigidez mejorada

Tercer Parcial 5 Proyecto

3.4 Fabricación de perles de aluminio por extrusión

Figure 4: Extrusión de perles de aluminio

Así, la fabricación de un producto de aluminio utilizando el proceso de extrusión, ayuda a producir de

3.5 Fórmulas Empleadas en el proceso de extrusión

La deformación real para la extrusión se calcula según la ecuación (2).

Tercer Parcial 6 Proyecto

El esfuerzo de Fluencia promedio de la deformación, se calcula según la ecuación (4)

Para el caso de la extrusión directa, la presión del pistón se calcula

La fuerza de extrusión se calcula según la ecuación (8):

Tercer Parcial 7 Proyecto

Para una sección transversal circular, Kx=1.

Y para la extrusión directa se calcula según la ecuación (12)

4 EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIÓN

Tercer Parcial 8 Proyecto

La presión necesaria para la extrusión es la principal consideración para la selección de la prensa.

Figure 5: Prensa de Extrusión Vertical

Tercer Parcial 9 Proyecto

Figure 6: Prensa de Extrusión Horizontal

Figure 7: Prensa CHENG-HUA para extrusión horizontal

4.2 Accesorios Complementarios

Tercer Parcial 10 Proyecto

Figure 8: Máquina Extrusora

Figure 10: Vástagos

Tercer Parcial 11 Proyecto

4.5 Discos de Empuje

- Prevenir la pérdida de metal que está siendo extruído

Figure 11: Discos de Empuje

4.6 Matrices de Extrusión

Figure 12: Matrices de extrusión

Tercer Parcial 12 Proyecto

5 MATERIAL PARA DADOS Y MATRICES EN EXTRUSIÓN

Figure 13: Composición Química

Tercer Parcial 13 Proyecto

Figure 14: Características Geométricas del perl en L

Tercer Parcial 14 Proyecto

Presión ideal que necesita el pistón

Presión del pistón para extrusión directa

8 PROCESAMIENTO PARA LA EXTRUSIÓN

Colocamos a los sólidos en su posición para empezar a deformar.

Tercer Parcial 15 Proyecto

Ingresamos el material que será ALUMINIO 7075.

Realizamos el mallado de la pieza de trabajo.

- La desventaja de la extrusión indirecta es que las impurezas o defectos en la supercie de la

3.4 Fabricación de perles de aluminio por extrusión

Figure 4: Extrusión de perles de aluminio

Figure 14: Características Geométricas del perl en L

Vericamos que la fricción se haya colocado correctamente.

La fuerza máxima obtenida en la gráca es:

- Se realizó la simulación del proceso de extrusión de un perl de aluminio de la Serie 7000 en