Diseño de Colada

Ronald M. Kotschi, Software de Kotschi & Services, Inc.

Introducción
Un ingeniero de diseño al acometer el lápiz sobre el papel, no sólo está creando una forma, sino también está
influido fuertemente por el costo requerido para colocar esa forma en uso. En otras palabras, las partes bien
diseñados son menos costosas de obtener que las piezas mal diseñadas y son más propensas a ser entregadas al
cliente a tiempo. Aunque esto es cierto para cada método de fabricación, es particularmente cierto para formas a ser
hechas por el proceso de fundición. El proceso de fundición se ha ganado la reputación de ser una técnica que se
puede utilizar para crear casi cualquier forma que el diseñador pueda imaginar, pero que una forma puede ser hecha
económicamente es otra cuestión. Si el proceso de fabricación se considerara en la mesa de diseño, resultaría en
una inherentemente facilidad de fabricar el diseño. La facilidad de fabricación se traduce en piezas fundidas que se
compran a un menor costo, son de alta calidad, y se entregan a tiempo.
Todos los aspectos de este tema no se pueden cubrir en un solo artículo. Sin embargo, a través de una
comprensión de sólo algunos de los aspectos más importantes de este enfoque para el diseño de fundición, una
gran parte de los potenciales ahorros económicos puede realizarse.

Diseño de colada
Ronald M. Kotschi, Software de Kotschi & Services, Inc.
Solidificación
El primer aspecto que es importante para los diseñadores de fundición es una comprensión de la solidificación (la
congelación de metal fundido inherente a todos los procesos de fundición).
La solidificación de una pieza de fundición puede implicar tanto como tres contracciones separadas como resultado
de un enfriamiento:
• Contracción Líquido-líquido
• Contracción Líquido-sólido
• Contracción Sólido-sólido
La contracción líquido-líquido se produce como un resultado del enfriamiento del líquido desde su temperatura de
vertido (por lo general 110 a 165 ° C, o de 200 a 300 ° F, por encima de su punto de fusión) hasta el punto de fusión o
temperatura de solidificación. Este factor en particular es de poca importancia para los diseñadores y es bastante
fácil de tratar por el ingeniero de fundición. Sin embargo, el ingeniero de diseño debe considerar las otras dos
contracciones para que los diseños y especificaciones rentables se hagan realidad.
La contracción sólido-sólido se produce después de que una pieza de fundición ha solidificado y cuando se enfría
desde la temperatura de solidificación hasta la temperatura ambiente. El ingeniero de diseño debe estar preocupado
con esta contracción. Para asegurar que las dimensiones de la pieza de fundición sean correctas, el patrón usado
para producir una pieza colada dada generalmente debe hacerse ligeramente más grande que las dimensiones de
fundición a temperatura ambiente. El modelista compensa este patrón de ampliación para una aleación en particular
mediante el uso de una regla de contracción específicamente para la aleación en cuestión. Además, debido a que la
cantidad de contracción sólida es una función del metal en particular a ser fundido, se pueden producir problemas
con las dimensiones a menudo al cambiar las aleaciones si se utiliza el mismo equipo patrón. Siempre que se
contempla un cambio tal, el ingeniero de fundición debe estar provisto de esta información porque otros factores
tales como los bebederos y las mazarotas también podrían estar involucrados. Por lo tanto, los diseñadores que
especifican las aleaciones deben considerar cuidadosamente cualquier cambio en la aleación para asegurar que el
costo de los nuevos equipos no anule los beneficios que deben alcanzarse con dichos cambios.
La contracción Sólido-sólido también debe ser considerada en el diseño de piezas, porque es una de las causas
primarias de piezas moldeadas alabeadas y agrietados. Un concepto básico que rige la forma de las piezas fundidas
al enfriarse es el módulo de colada (el volumen de una parte de una pieza de fundición dividido por el área de
superficie de la porción de la colada). Esta relación de la geometría de refrigeración es fácil de entender teniendo en
cuenta los efectos tanto de volumen y área de superficie sobre las tasas de enfriamiento. A medida que aumenta el
volumen, el metal más caliente estará contenido dentro de ella, y por lo tanto la colada necesitará más tiempo para
enfriar. A la inversa, ya que todo el calor dentro de una pieza de fundición debe pasar a través de una superficie en
la interfase metal/molde, mientras mayor es el área de la superficie, más rápida será el enfriamiento de la colada. Por
lo tanto, como la relación de área de volumen a superficie (módulo de colada) aumenta, el tiempo requerido para el
enfriamiento y la solidificación se extiende.
Usando esta herramienta, uno puede ver fácilmente los problemas creados por el diseño, mostrados en la figura 1.
Debido a que el diseño contiene una gama bastante amplia de espesores de sección, las diversas secciones
enfriarán y solidificarán a velocidades diferentes. La primera porción de la pieza colada a solidificar serían las
secciones que tienen un módulo de 1. En algún momento más tarde, la sección con un módulo de 5 sería
solidificada y comenzaría a enfriar a temperatura ambiente. Sin embargo, las secciones más delgadas se han
enfriado y contraído por la contracción sólido-sólido antes de la sección más gruesa, y debido a esto la sección más
gruesa aplica un esfuerzo de compresión a las secciones más delgadas medida que se enfría. Tales tensiones se
han medido a niveles tan altos como 552 MPa (80 ksi), dependiendo de las variaciones de tamaño de aleación y de la
sección. Por lo tanto, una pieza de fundición diseñada de esta manera tendrá una fuerte tendencia a la deformación
como resultado de los esfuerzos impuestos. Aunque una pieza de fundición no puede ser deformado cuando se
toma del molde, las tensiones internas que se desarrollan como resultado de un diseño pueden aparecer en etapas
posteriores como grietas o deformaciones, a menudo después de la soldadura, de tratamiento térmico, y
mecanizado.

Fig. 1 Los efectos del diseño en la distorsión de las piezas fundidas. (a) Vista superior de la fundición; los números indican los
módulos de las dos secciones. (b) La distorsión causada por las tensiones de solidificación.

Si las características de diseño dan lugar a deformaciones, los fundidores a menudo compensan esto utilizando columnas que son
generalmente pequeñas
barras de fundición unidas a varias partes de la pieza de fundición que preparan la colada y por lo tanto evitan la deformación.
Aunque tales dispositivos pueden resultar en piezas fundidas no deformadas, otros problemas pueden resultar. Por ejemplo, estos
dispositivos no pueden evitar las tensiones que provocan las piezas de fundición de urdimbre y por lo tanto no hacen nada para
evitar la causa del problema. En algunos casos, la deformación se elimina a expensas de un aumento de las tensiones internas
residuales. Debido a que tales esfuerzos no se pueden detectar con pruebas no destructivas, permanecen sin ser detectados, y
tras la aplicación de calor u otras tensiones, deformaciones, grietas o fallas prematuras pueden resultar. En la mayoría de los
casos, piezas moldeadas producidas con las barras no presentan problemas en el servicio. Sin embargo, las barras de unión no
hacen nada para resolver la causa raíz del problema, a saber, las tensiones causadas por las características del diseño; Por lo
tanto, lo mejor es evitar su uso mediante el empleo de tamaños uniformes de las secciones siempre que sea posible.
La importancia de la contracción sólido-sólido tal como se aplica al diseño significa que debe hacerse un intento para reducir las
variaciones dramáticas en los tamaños de las secciones de piezas moldeadas. Otros factores en la práctica de la fundición que
pueden conducir a la distorsión de las piezas fundidas incluyen prácticas inadecuadas de tratamiento térmico, moldes o núcleos
difíciles de colapsar, procedimientos ShakeOut, aparejos, y la forma en que la colada se enfría; estos factores están bajo el control
del ingeniero de fundición. Problemas con la deformación y grietas a menudo pueden ser eliminados a través del esfuerzo
cooperativo de diseñadores e ingenieros de colada de fundición.
La contracción líquido-sólido es, con mucho, la mayor dificultad debido a la solidificación a que se enfrenta el ingeniero de
fundición. También es una de las mayores oportunidades para el ingeniero de diseño para el diseño de bajo costo, alta calidad y
entrega oportuna. La mayoría de los metales se contraen a medida que pasan del estado líquido al estado sólido. Ciertas
composiciones de hierro gris y dúctil son las excepciones a esta regla en las principales aleaciones producidas por las
fundiciones. El proceso de fundición entera es posible sólo porque la contracción volumétrica localiza en sí la consolidación de
piezas de fundición de una manera sistemática.

Secuencia de solidificación
El aspecto de la contracción líquido-sólido que permite piezas de fundición a producir es que toda la contracción se
concentra en la última parte (s) de la colada a solidificar. El fundidor utiliza este principio para producir piezas
fundidas con solidez uniendo un volumen de metal a la última porción de la colada para solidificar. Esta técnica se
ilustra en la Fig. 2. Tales depósitos de alimentación de metal se denominan bandas. La colocación correcta de las
canalizaciones verticales en piezas de fundición cambia la forma en la que tanto la fundición y el elevador (s) se
solidifican de manera que la mazarota sea la última que se solidifique. Cuando se utiliza correctamente, esto se
produce una colada libre de la contracción ya que toda la contracción tanto en la masa de fundición como en el riser
se concentrará en la mazarota. Sin embargo, en muchos casos, el diseño de la pieza colada restringe la colocación
apropiada de las canalizaciones verticales, haciendo que la producción de piezas moldeadas con solidez difícil, si
no imposible. De esta manera, los diseñadores de fundición tienen un impacto significativo en la calidad y el costo.

Fig. 2 La función de las mazarotas. (a) La contracción en la fundición en última porción para solidificar sin mazarota. (b)
Contracción en la mazarota permite la producción de una pieza de fundición con solidez.

La técnica de diseño de piezas fundidas que son fácilmente alimentadas pueden entenderse mejor considerando
una forma simple tal como una cuña (Fig. 3a). La dirección de solidificación, como se ve en la Fig. 3 (b), se relaciona
con el módulo de colada, que es la relación volumen-superficie-área. Debido a que una pieza de fundición de cuña
tiene una dirección de solidificación natural, si el diseño es tal que una mazarota no puede ser colocada en el
extremo ancho de la cuña, una cavidad de contracción se desarrollará en la colada a pesar de que una mazarota se
adjunte. Como se muestra en la Fig. 3 (a), esto ocurre porque la solidificación comienza en algún lugar cerca de la
mitad de la combinación cuña/mazarota. Así, desde una solidificación o punto de vista de diseño térmico, en
realidad hay dos piezas fundidas en este ejemplo, cada una con un último lugar a solidificar. Si el diseño permite la
colocación de la mazarota en el extremo apropiado de la cuña, como en la Fig. 3 (b), una pieza de fundición con
solidez resultará debido al patrón de solidificación unidireccional. Los defectos de contracción no siempre pueden
representar un problema, pero en los casos en los que ponen en peligro la resistencia mecánica, la apariencia, un
aumento de la presión, las piezas de fundición tendrían que ser reparados o desechados. Bajo tales circunstancias,
los costes finales (incluyendo retrasos en la entrega) pueden ser graves.
Fig. 3 Diseño de Fundición y solidificación de una cuña sencilla. (a) Mazarotas colocadas en el extremo angosto de la cuña; la
contracción se produce en el extremo ancho. La región sombreada representa el área aproximada de la fundición donde la
solidificación se completa primero, cortando así la trayectoria de alimentación de la pieza fundida. (b) la colocación correcta de
subida. V/SA es la relación de volumen a área superficial (Módulo de colada).

Muy pocas piezas fundidas son tan simples como la cuña que se muestra en la Fig. 3; por lo tanto, una técnica
capaz de determinar la secuencia de solidificación de formas complejas se necesita si los ingenieros de diseño
están para aprovechar ahorros potenciales en el costo. Independientemente de su aparente complejidad, piezas
fundidas por lo general pueden resolverse en una serie de formas bastante simples que componen la forma
compleja. Estas formas simples son:
• Secciones T (intersecciones de placas que forman una T)
• Secciones X (intersecciones de placas que forman una X)
• Secciones L (intersecciones de placa que forma una L)
• Placas
• Cilindros
•Cilindros/intersecciones de placa
La mayoría de las geometrías de fundición pueden ser cubiertos por el uso de estas formas básicas. Por ejemplo,
una forma de caja puede ser simulada por una serie de secciones en L, y una pieza de fundición hub se puede
simular como una sección en T que gira alrededor de un eje central. Al resolver la relación entre los parámetros de
diseño de colada y la manera en que estas formas simples solidifican, los diseñadores pueden obtener una guía útil
para la reducción de costes y mejora de la calidad a través del diseño de colada.

Secciones-T
La figura 4(a) muestra una pieza de fundición hub. Hay cuatro maneras posibles para colocar las mazarotas,
dependiendo del diseño de colada.
Estas cuatro alternativas se muestran en la Fig. 4 (b) y 4(c). La selección de una de estas alternativas por el
ingeniero de fundición depende del diseño de colada. Figura 4(d) muestra las dimensiones y las secciones críticas
involucradas. En la Fig. 4 (d), así como en cada figura en este artículo que ilustra las dimensiones de un tipo de
sección dado, una notación especial se utiliza para diferenciar entre las dimensiones que describen el tamaño de los
componentes de la sección y la sección en sí misma. Aunque se utiliza la misma letra, por ejemplo, T y T, el romano
T se refiere a la sección, mientras que la cursiva T se refiere a la dimensión de la sección.

Fig. 4 Sección transversal (a) de una pieza de fundición hub mostrando que en realidad es una sección T girada en torno a un eje.
(b) y (c) Posibles ubicaciones verticales; X indica la última porción de la colada a solidificar. Véase el texto para la discusión. (d)
dimensiones de diseño principales de sección en T y las secciones de los componentes; véase el texto para la discusión.
Factores que influyen en la Secuencia de solidificación. Hay tres dimensiones básicas de diseño para una
sección T: t, T, y R. Si la dimensión de la placa transversal t es grande con respecto a la dimensión placa de
intersección T, la última porción de la colada para solidificar será el área t en la figura 4(d). Para ello será necesaria
la colocación vertical de la etiqueta Diseño 1 en la Fig. 4(b). Si la dimensión de la placa de intersección T es grande
en comparación con la dimensión de la placa transversal t, la última porción para solidificar será la zona T en la Fig.
4(d). Este tipo de diseño requerirá la colocación vertical de la etiqueta Diseño 2 en la Fig. 4(b). Finalmente, si las
dimensiones t y T son casi los mismos, cualquiera de las dos posibilidades mostradas en la Fig. 4(c) se puede
utilizar, porque el área J en la Fig. 4(d) tenderá a ser la última zona de la pieza fundida que solidifique.
En una secuencia de solidificación en el que la última porción de un cubo de fundición para solidificar es la porción
de J de la sección T, como se muestra en la Fig. 4(d), una de las dos dificultades se presenta generalmente. En
muchos diseños de este tipo, la cavidad hueca formado por la rotación de la sección en T sobre su eje central es
demasiado pequeña para permitir una mazarota de tamaño suficiente para alimentar a la sección. Cuando esta
cavidad es demasiado pequeña, no hay otra alternativa que colocar la mazarota fuera de la pieza colada, como se
muestra en la Fig. 4(c), que requiere el uso de un corazón, que se añade al costo.
Si la cavidad encerrada debería ser suficientemente grande para contener una mazarota de tamaño suficiente, el
problema entonces por lo general consiste en la eliminación de la mazarota desde dentro de la cavidad. En un
entorno de alta producción, tales como aplicaciones automotrices, equipo especial para extraer dichas
canalizaciones verticales internos pueden ser económicamente factibles si el diseño permite la colocación en la
cavidad interna del cubo.
Tal caso especial es la manera en que se producen bielas automotrices coladas. Para este tipo particular de colada,
una pequeña mazarota en forma de oblea se coloca dentro del extremo receptor del cigüeñal de la biela, que
alimenta adecuadamente esta porción de la pieza colada. Sin embargo, el uso de este diseño de colada y mazarota
en forma de oblea se basa en los requisitos de producción elevados, que permiten el uso de prensas punzonadoras
especialmente diseñadas para eliminar el tubo de subida y el sistema de alimentación asociado. Sin ese equipo
especial, la colocación de la mazarota interna sería altamente indeseable.
Este caso es una excepción a la naturaleza indeseable global de secuencias de solidificación en las que la porción
de J de una pieza de fundición concentradora es la última sección a solidificar. Esto señala un concepto muy
importante; no hay reglas definitivas que siempre se aplican al diseño de fundición. Es esta posibilidad de
soluciones alternativas basadas en las condiciones especiales que hace el tema de la fundición de diseño muy
interesante pero muy difícil para confinar dentro de un rígido conjunto de directrices. El objetivo es diseñar la pieza
de fundición con una secuencia de solidificación particular en mente de modo que la pieza de fundición puede ser
fácilmente alimentada y la eliminación posterior de mazarotas se puede lograr con facilidad.
En general, sin embargo, cualquiera de las dos colocaciones de mazarota se muestra en la Fig. 4(c) por lo general se
pueden considerar indeseables. Debido a los costos adicionales impuestos por una secuencia de solidificación de
este tipo, tales diseños generalmente deben ser evitados. Sin embargo, si un diseño de este tipo es inevitable,
algunas modificaciones se pueden hacer para facilitar la fabricación. La clave es reconocer el problema, a saber,
que el área de la sección J-T del cubo (Fig. 4d) es la última que se solidifique. Una vez que esto se sabe, se pueden
tomar las medidas apropiadas para modificar la secuencia de solidificación.
Una alternativa sería alterar el módulo de moldeo cambiando la forma del cubo para reducir el volumen contenido
y/o para aumentar el área de superficie. Esto sería una solución eficaz al problema si el diseño requiere ya un
corazón para formar el agujero en el cubo antes del cambio en la forma. Si este cambio de diseño aumenta el
número de corazones necesarios para producir la colada, esta técnica no puede ser rentable, ya que los corazones
adicionales normalmente requerirían mayores costos de fundición.
Otra posible solución para el mismo problema de la secuencia de solidificación podría ser el uso de una almohadilla
de alimentación (Fig. 5). Una vez más, mediante el reconocimiento de la secuencia problema de solidificación
impuesta por el diseño, el diseñador puede elegir añadir metal a la brida del cubo para cambiar la secuencia de
solidificación. Los fundidores se refieren a esta técnica como relleno. Esta es una buena alternativa de solución si la
almohadilla puede o bien permanecer en la pieza de fundición en uso o no afecta negativamente a los costos de
mecanizado. Hay muchas otras alternativas de diseño posibles, pero el diseñador debe primero ser consciente del
problema causado por la secuencia de la solidificación.
Cualquiera de las colocaciones verticales mostradas en la figura. 4(b) es una alternativa eficaz si no se requieren
grandes cantidades de producción. Debido a la necesidad de extraer el tubo ascendente a través de la parte superior
del frente medio del molde, el diseño 1 es menos compatible con técnicas de moldeo de alta producción que la
mazarota lateral utilizado en el diseño 2. Por lo tanto, si se espera una alta producción, la secuencia de solidificación
preferida sería aquella en el que el área de T en la figura 4(d) es la última porción de la colada a solidificar.
Desarrollo de gráficos de la secuencia de solidificación. Una serie de gráficos ha sido desarrollada para ayudar a
los diseñadores e ingenieros de fundición en la determinación de la secuencia de la solidificación de las formas
básicas indicadas anteriormente.
Estos gráficos muestran las secuencias de solidificación como una función de los parámetros de diseño que
constituyen las secciones. Teniendo en cuenta la sección en T se muestra en la Fig. 4 (d), uno puede ver fácilmente
que hay tres parámetros que rigen la manera en la que la sección se solidifica, es decir, las dimensiones T, t, y R.
Como cada uno de estos parámetros cambia, el módulo de moldeo de cada componente que compone la Sección -T
cambia. La secuencia de la solidificación se puede estimar comparando el módulo de cada componente (t, T, y J) de
la sección T. Con el uso de un ordenador, se empleó este proceso para evaluar todos las posibles diseños de la
sección T desde t=0 a 10 y T=0 a 10 mientras se mantiene R=0.
Los resultados de este análisis se muestran en la Fig. 6 (a).

Fig. 5 Un centro de fundición con una almohadilla para proporcionar un canal de alimentación de la mazarota vertical. (a) Vista
superior. (b) Vista lateral.
Fig. 6 Secuencia de curvas de solidificación para secciones-T. Las letras indican el orden de solidificación de las diversas partes
de la colada (véase la Fig. 4d). (a) el radio del filete R = 0. (b) R = 2. (c) Curvas de diseño compuestas para varios radios de filete.
La técnica utilizada en este análisis era la conocida regla de Chvorinov, que se utiliza comúnmente para comparar
los tiempos de solidificación de formas simples de colada. Aunque se desarrolló originalmente para la solidificación
de los metales puros y aleaciones de solidificación en un intervalo de temperatura muy estrecho, el concepto es
más ampliamente aplicable y afirma que el tiempo de solidificación total de una (sección o colada) de fundición es
proporcional al cuadrado de la relación volumen-a- -Área de la (sección o colada) de fundición. Esta regla puede
afirmarse matemáticamente como sigue:

donde tf es el tiempo total de solidificación para la colada o la sección de fundición, Vc es el volumen de la pieza de
fundición o de la sección de fundición, Ac es el área de la superficie de la pieza de fundición o de la sección de
fundición, y K es una constante para una combinación de metal y molde dado.
Los factores que se relacionan con la constante K son la temperatura del molde, la temperatura del metal, la
densidad de la solidificación del metal, el calor específico del molde, la densidad del material (s) de molde, la
conductividad térmica del metal, la conductividad térmica del molde, y el calor específico del metal. Estos factores
implican los detalles de una pieza de fundición determinada, fabricada en un molde dado. Para un molde que consta
de un solo material, estos factores pueden ser considerados como una constante en todo el molde.
Para los factores que son constantes a lo largo de la parte del molde que contiene una porción dada de la pieza
colada, la regla de Chvorinov se convierte en una ecuación proporcional en la que el tiempo para la solidificación es
proporcional al cuadrado del volumen dividido por el área de superficie. En esta forma, los resultados de la
ecuación son independientes del tipo de molde y el metal considerado, siempre que sean de la misma sección de
fundición a la que los resultados se deben aplicar. Además, con el fin de proporcionar una secuencia de
solidificación adecuada, no se necesita el tiempo real para una porción dada de una pieza de fundición a solidificar.
En este tipo de análisis, es importante sólo determinar el orden en que cada componente se solidifica con respecto
a los otros componentes que están siendo estudiados. Al recordar estos hechos, la ecuación de proporcionalidad
que se discutió anteriormente (es decir, el tiempo de solidificación es proporcional a la relación volumen/superficie)
es todo lo que se requiere para estudiar la secuencia de solidificación de varios componentes de una sección
respecto a la otra.
Tenga en cuenta los componentes que conforman la sección en T en la Fig. 4(d). Hay tres dimensiones básicas (T, t,
y R) que
describen la sección, y la sección consiste en dos placas marcadas T y t cuya intersección forma otra sección
etiquetada J. Suponiendo desde un punto de vista térmico que la sección formada es infinita (es decir, los extremos
de las placas en la dirección z perpendicular a la sección dibujada no influyen en la solidificación de la sección o las
placas), el volumen de la sección y las placas se puede determinar desde el perímetro y áreas de sección
transversal cerrada de las secciones. Tal suposición es válida si el espesor de la sección en la dirección z es cinco
veces el espesor de la sección más gruesa.
Para este caso, el volumen de la placa que tiene un espesor T es igual a T2. El área de superficie es igual a 2T; por lo
tanto, la relación de volumen a área superficial (módulo de colada) de la placa es T/2. Del mismo modo, se puede
demostrar que el módulo de colada para la otra placa que compone la sección es t/2. Para estudiar la relación de la
secuencia de la solidificación de todos los componentes que forman el cruce, todo lo que queda es desarrollar el
módulo de colada para la unión de las dos placas mencionadas como J en la figura 4 (d). Suponiendo que el efecto
térmico de la unión se extiende un espesor de la placa más allá del punto tangente de los radios (es decir, la
longitud de unión a lo largo de la placa de t se considera que es 2t + 2R + T), el volumen y el área superficial de la
unión puede escribirse como sigue:

Por lo tanto, los módulos de fundición para el cruce J y las placas que componen la unión son los siguientes. Para
la placa t, el módulo de fundición es t/2. Para la placa -T, el módulo de fundición es T/2. Para la sección J (el cruce en
sí), el módulo de fundición es:
Basándose en las ecuaciones y los parámetros de diseño de R, t y T, es una cuestión simple determinar la
secuencia de solidificación de una sección en T. Al entrar en las dimensiones del t, T, R y en las respectivas
ecuaciones y cálculo de los módulos de fundición resultantes, se obtienen las secuencias de solidificación sobre la
base de los parámetros de diseño de la sección en T y las placas que componen la sección. Los resultados de estos
cálculos para valores de R=0 y R=2,0 para espesores de placa de 0 a 10 se muestran en la Fig. 6(a) y 6(b).
Una serie de curvas de diseño para la sección en T para los valores R de 0, 0,25, 0,5, 1,0, y 2,0 para valores de t y T
de 0 a 2 se presentan en la Fig. 6 (c). Para las curvas de diseño no cubiertos, se puede utilizar fácilmente la ecuación
1, 2, y 3 para la unión y las respectivas placas de espesor t y T.
Las ecuaciones 1, 2, y 3 no son específicos para el uso de sólo pulgadas, debido a que la forma de la ecuación 1, 2,
y 3 y los resultados son puramente numéricos. Así, se puede utilizar unidades métricas tales como centímetros o
milímetros como las dimensiones de uso para cualquiera de los gráficos directamente. Las ecuaciones 1, 2 y 3
también permiten al usuario convertir cualquiera de los gráficos a cualquier radio. Todo lo que se necesita es
determinar una relación del radio deseado para un radio específico en el gráfico y luego usar esta relación como un
factor de escala para ajustar la escala de los dos ejes dimensionales t y T. Por ejemplo, supongamos que un gráfico
se necesita para un 1 pulg. o 1 cm de radio, pero sólo la Fig. 6 (b) está disponible. Debido a que la relación de escala
para este caso es
½, La dimensión T del eje horizontal podría ser etiquetado 0, 1, 2, 3, 4, y 5, reemplazando el 0, 2, 4, 6, 8, y 10
actualmente en el gráfico. Siguiendo este mismo procedimiento para la dimensión t en la escala vertical, se podría
producir la forma gráfica necesaria para el problema R = 1. Así, el usuario de estos gráficos no se limita a los casos
presentados, y cualquier combinación basada en el valor R requerido puede ser utilizada.
El siguiente ejemplo ilustra adicionalmente el uso de tales curvas. Figura 4 (a) muestra la sección transversal de una
pieza de fundición hub.
Con referencia a la Fig. 4(d), se puede determinar que las dimensiones de sección T son como sigue:
• T=4pulg.
• t=6pulg.
• R=0
Tenga en cuenta que secciones-T con R = 0 no se recomiendan, debido a la concentración de esfuerzos y al
potencial de lágrimas calientes o grietas.
Haciendo referencia a la Fig. 6 (a) y el gráfico de las dimensiones T y t, se puede observar que para este diseño el
punto de la gráfica T = 4, t = 6 se encuentra en la zona de la gráfica marcada T-t-J. Por lo tanto, basado en el módulo
de fundición, una secuencia de solidificación de T-t-J pudiera esperarse. Debido a que la parte J de la sección es la
última que se solidifica, la mazarota tendría que ser conectado a esta parte de la colada. Por lo tanto, debido a la
secuencia de solidificación impuesta, un esquema de colocación de la mazarota similar al mostrado en la Fig. 4 (c)
se debe utilizar. Sin embargo, este tipo de secuencia de solidificación es generalmente indeseable, y alternativas de
diseño deben ser consideradas. Algo de metal puede ser retirado de la unión, o la dimensión T debe aumentarse
algo por encima de 8 in., ya sea como una almohadilla (Fig. 5) o un aumento completo de toda la brida de la pieza
colada. Sin embargo, otro enfoque sería el aumentar o disminuir la dimensión del espesor t hub.
Estas son algunas de las posibles soluciones al problema que están disponibles para el ingeniero de diseño. El
diseñador sabe tanto las tensiones y el entorno en que funcionará la parte; Por lo tanto, el diseñador solo debe
tomar la decisión final sobre los cambios propuestos. Es importante informar al ingeniero de diseño de un problema
potencial de fabricación temprano en el proceso de diseño, mientras todavía exista flexibilidad, no en etapas
posteriores cuando se pierde la flexibilidad.
El ejemplo anterior considera una sección en T en el que el radio R era 0. Este caso es un tanto académico, porque,
en términos de principios de diseño bien conocidos, el diseño discutido conduce a concentraciones de esfuerzos
indebidos en las esquinas afiladas. Para ser evitado esto desde el punto de vista de diseño puro y la producción de
fundición. Debido a la contracción del metal a medida que se solidifica y se enfría, por ejemplo la concentración de
tensiones puede conducir a la rotura de la pieza fundida (ya sea desgarro en caliente o agrietamiento en frío).
Por lo tanto, la primera regla de diseño de fundición económica es utilizar generosos radios de acuerdo siempre que
sea posible.
La Figura 6(b) se obtuvo siguiendo el mismo procedimiento descrito para el desarrollo de la fig. 6(a). En la Fig. 6(b),
la dimensión del radio R de la Fig. 4 (a) se fijó a 2 in. Una comparación de la Fig. 6 (a) y 6 (b) revela los efectos de la
adición de un radio de empalme de 2 in.. Muy poca diferencia en la secuencia de solidificación se observa a los
espesores de chapa gruesa (la esquina superior derecha de la gráfica). Sin embargo, en esos diseños en los que se
utilizan placas delgadas (la esquina inferior izquierda de la gráfica), hay una tendencia mucho más fuerte para que la
unión de la placa J sea la última parte de la sección en T que se solidifique. Hay que recordar que la figura 6(b)
representa todas las variaciones de diseño de la sección en T de T y t = 0 y T y t = 10 a la que se aplica un radio de
empalme constante de 2 in. Una serie de curvas de diseño para diferentes radios de filete se muestra en la Fig. 6(c).
Siempre que se aplica cualquier radio de empalme, un efecto en la secuencia de solidificación se debe esperar
debido a que el radio de empalme provoca un aumento de volumen y una disminución en el área de la superficie en
las proximidades del filete. El aumento del volumen y la disminución en el área superficial causado por el uso de un
filete son sólo funciones del radio de empalme; por lo tanto, el efecto de la adición de un radio de empalme dado al
módulo de moldeo de la unión en T es una constante basada en el radio. Además, debido a que el módulo de
moldeo de la unión es una función del espesor de la placa, la adición de un filete de 2 in a los diseños de placa
delgada aumenta el módulo de moldeo de la unión mucho más con respecto al módulo de la placa que para placas
gruesas. Por lo tanto, el efecto de la adición del filete de 2 in. es mucho mayor en los diseños de placa delgada que
en las placas más pesadas de secciones-T.
Al usar estos gráficos, el diseñador puede reconocer posibles áreas problemáticas recordando la segunda regla de
diseño de fundición para la economía, que establece que el último lugar de cualquier colada a solidificar debe ser
accesible para la colocación de la mazarota. La colocación ideal de la mazarota estaría en la línea de separación y en
el perímetro exterior de la pieza colada. Si esta regla no se cumple, la reparación por soldadura, desechos de
fundición o podría causar una repentina falla catastrófica, y estos resultados provocarán aumento de los costos de
fundición, retrasos en la entrega, y un grave peligro de un fallo prematuro.
Secciones-X
Otra forma sencilla de importancia para los diseñadores es la sección X. Sin embargo, para secciones- X, el
diseñador debe tener en cuenta dos condiciones con el fin de cubrir todas las posibles combinaciones de diseño
que podrían encontrarse.
Piernas opuestas iguales. El primer tipo de diseño de sección X es aquel en el que las patas opuestas de la X son
iguales. El modelo para este caso se muestra en la Fig. 7. Las curvas de secuencia de la solidificación de este
modelo, que contienen radios de filete de R = 0 y R = 2, se presentan en la Fig. 8(a) y 8(b). Curvas de diseño para
diferentes radios de filete se muestran en la Fig. 8(c). Como antes, las ecuaciones de módulo de colada para las
placas que componen la sección X son T/2 y t/2. Para secciones- X en las que las piernas opuestas de la sección
son iguales, el módulo de colada para la unión -J o -X es el siguiente:

Fig. 7 Modelo de sección X con las piernas opuestas iguales. Ver Fig. 8 para la secuencia de curvas de solidificación.
Fig. 8 Secuencia de curvas de solidificación para el corte X con las piernas opuestas iguales (véase la Fig. 7). (a) R=0. (b) R=2. (c)
Curvas de diseño compuestas para varios radios de filete .

Debido al mayor volumen de metal en la unión, hay muchos más diseños en las que la unión J o X es la última que
se solidifica en comparación con las curvas de cruce discutidas anteriormente. Por ello, muchos autores no
recomiendan el uso de secciones -X en el diseño de la fundición. Sin embargo, este tipo de pensamiento puede
causar a menudo que excelentes oportunidades de reducción de costos sean pasados por alto.
Simplemente porque la parte de unión de una sección X, T, L, o la sección que manda solidifica al final no significa
que la sección está mal diseñada. El diseño más económico producido a menudo toma ventaja de este hecho. La
unión de una sección que solidifica al último se convierte en sólo un problema cuando se viola la segunda regla de
diseño de fundición económica; es decir, que deja la parte de la pieza de fundición que solidifica al final en una zona
inaccesible para la colocación de la mazarota. Aunque la accesibilidad para la colocación de la mazarota es
esencial, lo que limita el número de mazarotas requeridas, puede mejorar aún más la economía por diseño. Por lo
tanto, la tercera regla para diseño económico es crear diseños que requieren tan pocas mazarotas como sea
posible.
La solidificación procede a través de la colada en lo que se llama el camino de solidificación o de alimentación.
Cada trayectoria de alimentación requerirá una mazarota, y cada mazarota aumenta el costo de la pieza colada.
Piezas fundidas menos costosas y de mejor calidad serán el resultado de reducir el número de caminos de
alimentación y asegurar que el extremo de cada trayectoria de alimentación sea accesible. Por lo tanto, diseños en
los que las uniones que solidifican al último se pueden utilizar ventajosamente para combinar caminos de
alimentación, reduciendo así el coste global al tiempo que aumenta la calidad de la pieza.
Tres Piernas Iguales. El segundo tipo de sección X se muestra en la Fig. 9. En este diseño, tres de las placas que
constituyen la sección tienen el mismo espesor. Las correspondientes curvas de secuencia de la solidificación de
este caso en el que R = 0 y R = 2 se muestran en la Fig. 10(a) y 10(b), respectivamente. Hay una diferencia en las
curvas a través de la línea de isoespesor corriendo en diagonal de izquierda a derecha en las curvas. Las porciones
superior izquierda de las curvas representan los diseños en los que una placa gruesa de dimensión t está siendo
refrigerada por las tres placas de igual espesor cuyas dimensiones son T. Esta porción de la curva es similar a las
curvas previamente discutidas y es bastante sencilla.
Fig. 9 Modelo de sección X con tres piernas iguales. Ver Fig. 10 para las secuencias de solidificación.

Fig. 10 Secuencia de curvas de solidificación para el corte X con tres piernas iguales. (a) R=0. (b) R= 2. (c) Curvas de diseño
compuestas para varios radios de filete. (d) Un segmento (R = 1) de la curva de diseño compuesta se muestra en (c).
La parte inferior derecha de la curva representa el caso en el que una sección en T es enfriada por la adición de una
placa delgada. En este caso, si la placa delgada es demasiado pequeña, no proporciona un área superficial
suficiente para enfriar la unión en T, lo que provoca que se solidifique antes de que las placas que componen el
cruce. Esta es la porción de secuencia t-T-J cerca del eje horizontal de la curva. Sólo cuando la placa t ofrece
superficie suficiente para enfriar el cruce se puede lograr la secuencia t-J-T. Por último, como la delgadez de la
placa sigue aumentando más, se encuentra de nuevo la secuencia t-T-J.
Cuando una de las patas que conforman la sección X tiene una dimensión diferente de las tres patas restantes, se
deben utilizar dos ecuaciones de módulo de fundición separadas. Para el caso en el que la placa impar etiquetado t
en la Fig. 9 es mayor que las otras tres placas etiquetadas T, la siguiente ecuación de módulo de colada se aplica
para la unión J resultante:

La ecuación 5 se aplicará a la esquina superior izquierda de las curvas de diseño resultante en la que t es mayor que
T. Para el caso en el que la dimensión T es mayor que t, el siguiente módulo de colada se aplica para la unión J:

El efecto de la adición de un radio de 2 in. para esta sección- X es idéntica a la observada en la sección-T discutida
previamente. Esto se puede demostrar mediante la comparación de la Fig. 10(a) y 10(b). Curvas de diseño para
diferentes radios de filete se muestran en la Fig. 10(c) y 10(d).
Secciones –L
La tercera forma básica de importancia para los ingenieros de diseño es la sección L. El modelo de una sección L se
muestra en la Fig. 11.
Dos radios diferentes se utilizan para describir esta sección: radio interno r y radio externo R. Debido a que dos
radios diferentes se requieren en la descripción de este tipo de sección, dos casos de diseño surgen: uno en el que
R es mayor que r y uno en el que R es menor de r.

Fig. 11 Modelo de sección L para R> r. Comparar con la figura 12. Véase también la Fig. 13 para las secuencias de solidificación.
Para el caso en el que el radio interno r es menor que el radio externo R, una sección L similar a la mostrada en la
Fig. 11 dará lugar. Para los casos en los que r es mayor que R, secciones- L de la forma mostrada en la Fig. 12 darán
lugar.

Fig. 12 Dos diseños de sección L que pueden ocurrir cuando R < r. (A) La sección-L tiene un módulo mayor que las placas cuando
los espesores de placa son casi iguales. (b) espesores de placas son muy desiguales; el módulo de la sección-L es menor que el
de la placa gruesa.

Radio externo mayor que el radio interno. Las ecuaciones del módulo de fundición para la unión -J o -L en la que
R> r son también una función de los parámetros de diseño que se están considerando, y cuatro ecuaciones se
deben utilizar.

 Para R> t + r y R <T + r, el módulo de moldeo de la unión es:

 Para R> T + r y R> t + r, el módulo de moldeo de la unión es:

 Para R < T + r y R < t + r, el módulo de moldeo de la unión es:

 Para R > T + r y R < t + r, el módulo de moldeo de la unión es:

Aunque las curvas de secuenciación para R > r se muestran en la Fig. 13(a) y 13(b) parece complejas, la
complejidad es fácilmente entendida al recordar que tanto los radios interno y externo (r y R, respectivamente) se
mantienen constantes en cualquier gráfico dado. La primera característica inusual de gráficos de este tipo es la
zona prohibida, es decir, el área oscura en la esquina inferior izquierda de la gráfica. En esta área, secciones-L
usando las combinaciones de radios dadas en el pie de figura son imposibles, y el radio interno perfora el radio
externo (Fig. 14a).

Fig. 13 La secuencia de curvas de solidificación para la sección-L se muestra en la Fig. 11 con R > r. (a) r = 0,25, R = 0,5. (b) r=0,5,
R=1. (c) r=1,0, R=2,0. (d) r=2,0, R=4,0.
Fig. 14 Diseños de sección L que se encuentran en las zonas prohibidas de la figura 13. (a) el radio interno r perfora al radio
externo R. (b) el punto de cruce se produce cuando los módulos de todos los componentes son iguales - en este caso en t = T =
0,25, como se muestra en la Fig. 13(a).

Otra característica inusual de estas curvas es el punto de cruce, que en la Fig. 13 (a) se produce en t = T = 0,25. En
este punto, los módulos de colada de todos los componentes de la sección en L ( t, T, y J) son iguales. Esto se
produce porque una placa uniformemente gruesa resulta de estas condiciones de diseño particulares, como se
muestra en la Fig. 14(b). El punto de cruce siempre ocurre cuando t = T = (R- r) de secciones- L en las que R> r. Los
efectos del aumento de los radios se pueden ver mediante la comparación de la Fig. 13(a) con 13(d).

Radio externo menor que el radio interno. Si el radio R externo de una sección- L está diseñado para ser menor
que el radio interno r, resulta en curvas de secuenciación completamente diferentes. La geometría simplificada de
secciones- L en las que r > R también simplifica considerablemente el módulo de colada de las uniones resultantes
-J o -L. Debido a la geometría, sólo la siguiente ecuación de módulo de colada se requiere:

Curvas de secciones en L con dos de tales combinaciones R < r se muestran en la Fig. 15. Ningún punto de cruce se
produce, ni la curva contiene una zona prohibida. Las razones de esto pueden determinarse observando las
características de tales diseños de sección-L (Fig. 12).
Fig. 15 Curvas de secuencia de solidificación para secciones -L con r > R. (a) r = 0,5, R = 0,25. (b) r = 1, R = 0,5. Comparar con la
figura 13.