DISEÑO Y FABRICACIÓN DE PARTES

FUNDIDAS I
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELECTRICA
Mgtr. Ing. Elmer Rolando Polo Briceño
epolo@usat.edu.pe
Tecnología de la Manufactura

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 Objetivos
 Conocer el comportamiento de los metales en estado
líquido y el llenado del molde.
 Conocer la fluidez de metales líquidos y las variables
que influyen en esta.
 Conocer la naturaleza del molde y el flujo metálico de
sistemas de llenado en fundición
 Conocer partes básicas de los sistemas de llenado en
general y de que manera ayuda el procesos necesario
de filtración de fundiciones de hierro
 Conocer los defectos presentes en el proceso de
fundición.

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 Lista de contenidos
• Metales líquidos y el llenado del molde.
• Fluidez de metales líquidos.
• Variables que influyen en la fluidez.
• Naturaleza del molde y el flujo metálico.
• Sistemas de llenado en fundición.
• Partes básicas de los sistemas de llenado en general.
• Filtración de fundiciones de hierro.
• Calidad de fundición.

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METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde
El llenado de la cavidad del molde con el metal liquido es una etapa crítica y depende
del comportamiento del metal durante el enfriamiento y solidificación desde la
temperatura de vertido o de colada. El éxito de las operaciones de colada depende
del tipo de aleación, temperatura de fusión, composición química, temperatura de
colada, diseño de los sistemas de llenado, naturaleza de los materiales de que
constituyen el molde y de las técnicas de llenado empleada. Cuando la aleación está
en estado liquido también influyen las fuerzas que actúan sobre las paredes internas
del molde, denominada presión metalostática y la contracción de volumen que ocurre
durante la solidificación.

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde
Fluidez de Metales Líquidos:
La fluidez se relaciona con la densidad y la viscosidad de la aleación liquida, también
se relaciona con las condiciones específicas del molde.

La viscosidad puede ser predominante para el flujo del metal dentro de pasajes
angostos del molde porque influirá en la resistencia que ejerce la superficie de las
paredes de dichos pasajes al flujo del metal liquido que pasa a través de ellos.

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde
Fluidez de Metales Líquidos:
Una característica fundamental del estado liquido es la habilidad para adquirir la
forma del depósito que lo contiene. Esta habilidad puede evolucionar rápidamente
en el caso de metales liquidos cuya temperatura de fusión es constante y cuando las
viscosidades del liquido son bajas, además las condiciones térmicas del sistema y
modos de solidificación son factores críticos con respecto a la capacidad de flujo.

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Medición de la Fluidez
Aquí se mide el total de la distancia
cubierta por la aleación fundida en un
sistema estandarizado de canales
cerrados para cesar en un flujo máximo
que será logrado por la aleación liquida
según las condiciones predeterminadas
en las pruebas. Un parámetro adicional
en el test es el “tiempo de flujo” o “vida
del flujo”.

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El espiral de fluidez es el método más usual

para medir la fluidez, pero también se utilizan
diversas variantes al espiral básico, siempre
con la finalidad de obtener verdaderas
condiciones estándar de flujo. Por ello se han
diseñado reservorios (cubetas) para regular la
presión del liquido entrante y obtener una
velocidad constante de vertido. La medida de
la fluidéz es muy sensible a los pequeños
cambios de las propiedades térmicas y
características superficiales del molde.
Muchos investigadores han utilizado moldes
de grafito y de metal para minimizar la
variación de esos factores.

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Variables que Influyen en la Fluidez

1 .- Temperatura de fusión de la aleación

2 .- Temperatura de colada metal

3 .- Composición química y rango de solidificaciónla.- Alta fluidez es por lo general asociada a metales
puros y aleaciones eutécticas. Aleaciones formando soluciones sólidas, especialmente aquellas con
amplio rango de solidificación, presentan pobre fluidez, estableciendo una relación inversa entre
fluidéz y rango de solidificación.

4 .- Conductividad térmica de la aleación

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La forma en que solidifica el liquido influye en la

capacidad de flujo del metal dentro del molde.
Como puede apreciarse depende de la extracción del
calor especifico y del calor latente, además de la
influencia de los elementos de aleación presentes.

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Naturaleza del molde y el flujo metálico

Aunque la fluidez es una propiedad del metal, pero a menudo es influenciada
por la naturaleza del molde de manera directa o indirecta debido a las
propiedades térmicas del molde, afectando la velocidad del flujo metálico e
incrementando el tiempo en que el metal liquido logra recorrer una distancia
específica dentro de la cavidad del molde.
D= (k Ce ρ)1/2
D = difusividad; k = conductividad térmica; Ce = calor específico; ρ = densidad

En ciertos casos el ratio de enfriamiento puede ser influenciado por la absorción

del calor latente de vaporización de los constituyentes volátiles presentes en los
materiales del molde.
Un rápido enfriamiento ocurre cuando se utilizan reservorios refractarios de alta difusividad
térmica, siendo los casos extremos cuando se utilizan enfriadores metálicos.
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Efecto de la superficie del molde sobre el flujo metálico:

Es debido a la rugosidad de la superficie del molde que es relativa al tamaño de
grano del material que se ha utilizado para elaborar el molde. Es preferible granos
finos en la elaboración de los moldes de arena de galerías angostas como es el caso
del molde para pruebas de fluidéz.
Aparentemente para la prueba de fluidéz, esta puede ser incrementada mediante
coberturas refractarias (pinturas) para disminuir la fricción al cubrir la rugosidad de
la superficie del canal hecha en molde de arena.

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EFECTO DE LA PRESIÓN DEL AIRE

El metal al entrar en la cavidad del molde puede desplazar
rápidamente masas de aire. Aquí el flujo metálico será poco
afectado siempre que en el diseño del molde se hayan
considerado risers, canales de llenado y de desfogue de
dimensiones adecuadas, además del uso de materiales para
el molde que aseguren una correcta permeabilidad. En caso
contrario el aire atrapado ocasionará una aparente falta de
fluidéz del material metálico colado. En el caso del test de
fluidéz, es necesaria la estandarización de los materiales
utilizados en el molde, características mecánicas y físicas del
molde(dureza, permeabilidad, etc.). Entonces la fluidéz del
material metálico colado dentro de la cavidad del molde, está
determinado por las características del molde y del metal en
conjunto.
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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde

La propiedad de fluidez del metal, independientemente del molde, está en función

de su composición química y el sobrecalor.

La Composición química es gobernada por las especificaciones de la aleación que va

a ser utilizada en la fundición de manera que solo ocasionará un rango muy corto
de variación en cuanto a la fluidéz debido a CQ, en la practica es el sobrecalor el
que se considera para mejorar la fluidéz del metal que se va a colar.

Otros factores por considerar para lograr una fluidéz adecuada son: Tecnicas de
colada, estructura metalúrgica de la aleación utilizada (caso del hierro blanco a causa
del azufre, uso de aditivos, etc.), diseño adecuado de los canales de alimentación y de
los risers, materiales adecuados para el molde.

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Es la parte del molde cuyo diseño es crucial para que el fundidor pueda controlar el
flujo metálico durante la colada
La forma y dimensiones de los canales de llenado dependen en gran medida del material del molde,
del metal que se va a colar, de la técnica de colada utilizado y sobre todo de la forma de la pieza
fundida que se desea obtener. El sistema de llenado debe asegurar no solo el llenado completo de
la cavidad del molde, sino también una velocidad uniforme y sin turbulencias del flujo metálico, libre
de impurezas y de burbujas de gases del entorno, etc.

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Sistemas de Llenado en Fundición

Un diseño desplazado que incorpora un vertedero
logra este objetivo. El casquillo de vertido debe ser de
forma rectangular para que la circulación hacia arriba
durante el vertido ayude a eliminar la escoria. La
salida del arbusto de vertido debe ser radial y
coincidir con la entrada del bebedero..

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PARTES BÁSICAS DE LOS SISTEMAS DE LLENADO EN GENERAL. Todos constan de :

1.- Un reservorio denominado cubeta o balsa: Que permite

controlar la velocidad de flujo metálico dentro del molde, flujo
laminar del metal, permite separar impurezas, colocar filtros, etc.

2.-Un canal de bebedero: Cuyo diseño evita la absorción de gases

y turbulencias del flujo.

3.-Canales de escorias o trampas para escorias: Sirven para

atrapar las escorias que no pudieron ser separadas en las cubeta
ni filtradas.

4.-Canales de choque: Que son restricciones dentro de sistema a

manera de cuello de botella para controlar la fuerza de llegada
del metal liquido dentro del molde.

5.- Canales de ataque: Que son los canales de llegada a la cavidad

principal que se desea colar.
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Sistemas de funcionamiento convencionales

sin filtros.
Se muestran los elementos de un sistema de
funcionamiento / compuerta para un molde
dividido horizontalmente.
Se recomienda el uso de un casquillo de vertido
diseñado adecuadamente en todas las piezas
de fundición, excepto las más pequeñas. El
casquillo de vertido debe estar diseñado de tal
manera que el vertedor pueda llenar el
bebedero rápidamente y así mantener una
cabeza de metal casi constante durante todo el
vertido y retener la mayor parte de la escoria y
la escoria dentro del casquillo.

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Filtración de Fundiciones de Hierro

Los filtros se introdujeron originalmente para evitar que las inclusiones no metálicas en el metal líquido
ingresen al bastidor. Si bien esta sigue siendo su función principal, también se utilizan para simplificar los
sistemas de funcionamiento permitiendo que se realicen más fundiciones en un molde y mejorando el
rendimiento de las fundiciones.

Son inclusiones no metálicas de forma irregular, en la parte

superior de la fundición (en una posición de fundición, parte
inferior de la fundición terminada). o Son de color arena gris
claro, y ocasionalmente pueden confundirse con la inclusión
de arena, sin embargo tienen una forma más cavernosa. Por lo
general, se encuentran en la superficie de la pieza, cerca de las
entradas de fundición. o Mientras el mecanizado produce
abrasión de la herramienta.

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Cómo aplicar filtros SEDEX
Ilustrar el uso de filtros SEDEX en moldes divididos horizontalmente. El área y el
tamaño del filtro dependen de la cantidad de hierro a filtrar.

Utilice el filtro de impresión correcto para hacer la

cara de entrada completa del filtro disponible para
la filtración. Para el hierro gris el área del filtro
debe ser al menos dos veces y para el hierro dúctil
por lo menos tres veces el área de canal de colada.
Coloque el filtro lo más cerca posible de la cavidad
del molde. La barra de corredera detrás del filtro
debe permanecer en el arrastre y ser corto, directo
y libre de turbulencias.

El uso de filtros SEDEX en moldes divididos horizontalmente.

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde

Cómo aplicar filtros SEDEX

Ilustrar el uso de filtros SEDEX en moldes divididos horizontalmente. El área y el tamaño
del filtro dependen de la cantidad de hierro a filtrar. La elección de la porosidad del filtro
está influenciada por el tipo de hierro a filtrar (Tabla)

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde
Moldes de apertura vertical
muestra ejemplos de sistemas de ejecución divididos verticalmente. Idealmente, el
sistema que se muestra en (a) puede considerarse mejor ya que cada cavidad del
molde se llena uniformemente desde abajo, mientras que el sistema de compuerta
superior (b) permite que el metal caiga a la altura del molde con la posibilidad de
turbulencia y erosión.

Ejemplos de sistemas de moldeo

divididos verticalmente: (a) Un sistema
controlado por bebedero / corredor. (b)
Un sistema controlado por corredor /
puerta. (c) Un sistema multinivel.

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Uso de filtros en moldes divididos verticalmente

La fundición de discos de freno se realiza con frecuencia en máquinas de moldeo DISAMATIC con moldes
divididos verticalmente. Posteriormente, las piezas fundidas de disco se mecanizan sobre una gran parte de
su superficie, y las inclusiones reveladas por el mecanizado conducen a un alto desgaste de la herramienta y
piezas fundidas de desecho. La filtración es claramente deseable, pero existen varios problemas de
aplicación.

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USO DE FILTROS EN MOLDES DIVIDIDOS VERTICALMENTE

Las tasas de producción de moldes son de hasta 350 /

hora.
El acceso al molde abierto no es fácil, los filtros deben
ser colocados por la máquina correctora para evitar
disminuir la velocidad del molde.
El espacio para ubicar las impresiones de filtro es
limitado.

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 METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
Filtros cerámicos: Que son colocados en determinados lugares del sistema de llenado para evitar
el paso de impurezas dentro del molde.

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Filtros cerámicos: Que son colocados en determinados lugares del sistema de llenado para evitar
el paso de impurezas dentro del molde.

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Filtro combinado, alimentador y copa de colada, el sistema de
colada directa KALPUR.
El concepto de vertido directo en la parte superior de la cavidad de
un molde se ha reconocido desde hace tiempo como deseable, con
los beneficios potenciales de:
• Rendimiento mejorado
• Diseño simplificado de bebederos, puertas
y alimentación.
• Reducción de los costos de obtención.

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Colada directa KALPUR.
Eliminación del sistema de corredera, aumentando el rendimiento, reduciendo la limpieza y permitiendo
más moldes por matraz.
• Filtración eficiente
• Baja velocidad del metal en el molde, lo que reduce la erosión de la arena y el revestimiento.
• Baja turbulencia del metal en el molde que reduce la reoxidación
• Alimentación eficiente mediante solidificación direccional.
• Baja temperatura de fundición.
Mazarota: para evitar
el rechupe en la pieza
colada.

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Modelado de Noyo

Modelado de pieza con ángulo de salida de 3°

Pieza Final

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SISTEMAS DE LLENADO

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde

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 Metales Líquidos y el Llenado del Molde

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CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)

Defectos de fundición Algunos defectos son comunes a todos y cada uno de los procesos
de fundición.
Errores: que son piezas fundidas que se solidifican antes de llenar completamente la
cavidad del molde. Las causas típicas incluyen
(1) La fluidez del metal fundido es insuficiente.
(2) La temperatura de vertido es demasiado baja.
(3) El vertido se realiza muy lentamente.
(4) La sección transversal de la cavidad del molde es demasiado delgada.

Cierres fríos: que ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas pero hay una falta
de fusión entre ellas debido a la congelación prematura. Sus causas son similares a las de
un error.

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 METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)
Disparos fríos: que resultan de salpicaduras durante el vertido, causando la formación
de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el molde. Los procedimientos
de vertido y los diseños del sistema de compuerta que evitan las salpicaduras pueden
evitar este defecto.

La cavidad de contracción: es una depresión en la superficie o un vacío interno en la

fundición, causada por la contracción de solidificación que restringe la cantidad de
metal fundido disponible en la última región para congelarse. A menudo ocurre cerca
de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se conoce como una "tubería". El
problema a menudo se puede resolver mediante un diseño de riser adecuado.

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 METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)

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 METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)
La microporosidad: consiste en una red de pequeños huecos distribuidos a lo largo de
la colada causados por la contracción localizada de solidificación del metal fundido
final en la estructura dendrítica. El defecto generalmente se asocia con aleaciones,
debido a la forma prolongada en que se produce la congelación en estos metales.

El desgarro en caliente: también llamado agrietamiento en caliente, ocurre cuando la

fundición es restringida de la contracción por un molde inquebrantable durante las
etapas finales de solidificación o las primeras etapas de enfriamiento después de la
solidificación. El defecto se manifiesta como una separación del metal (por lo tanto, los
términos desgarro y agrietamiento) en un punto de alta tensión de tracción causada
por la incapacidad del metal para encogerse naturalmente.

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 METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)

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 Conclusiones
• El estudiante conoció las operaciones de colada depende del tipo de aleación,
temperatura de fusión, composición química, temperatura de colada, diseño de los
sistemas de llenado.
• El estudiante relaciona la fluidez con la densidad y la viscosidad de la aleación
liquida, también se relaciona con las condiciones específicas del molde.
• El estudiante comprendió que representa el sistema de llenado ya que debe
asegurar no solo el llenado completo de la cavidad del molde, sino también una
velocidad uniforme y sin turbulencias del flujo metálico, libre de impurezas.
• El estudiante identifico partes básicas de los sistemas de llenado en general y de
que manera ayuda el procesos necesario de filtración de fundiciones de hierro.
• El estudiante conoció los diferentes tipos de defectos presentes en fundiciones
como: cierres fríos, cavidad de contracción, micro porosidad y desgarro en caliente.

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 Referencias

• BÁSICA:
• Kalpakjian, S; Schmid, R. Manufactura, ingeniería y tecnología. 2012. Edit.
Pearson. México.
• Davies, W. (1950). Foundry Sand control, Sheffield, united steel companies.
• De Garmo, E. (1975). Materiales y procesos de fabricación. Editorial Reverté
S.A. Barcelona.
• Sandoval,R. (1989). Diseño de Risers y Sistemas de Alimentación de piezas
fundidas en la Industria Minero Metalúrgica. Concytec. Lima.

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