Abstract:

Muchos fenómenos complejos que favorecen la solidificación del metal que se producen
durante el proceso de fundición, como el flujo de metal fundido, el gradiente térmico y la
transferencia de calor entre el metal fundido y el molde. El tamaño de grano y las propiedades
mecánicas del metal fundido se definen tanto por estos fenómenos como por las
características geométricas y las propiedades termofísicas del metal y el molde. La pérdida de
calor del molde al medio ambiente a través de la convección también puede afectar las
propiedades mecánicas del metal fundido. En este estudio reportado, se realizaron
simulaciones numéricas bidimensionales de solidificación de hierro puro en moldes
industriales de arena verde y mullita AI 50/60 AFS, utilizando la técnica de elementos finitos y
el programa de software ANSYS. Para este propósito, las propiedades termofísicas del hierro se
consideraron dependientes de la temperatura, mientras que para la arena y la mullita estas
propiedades se consideraron constantes, y el fenómeno de convección también se consideró
en la superficie externa del molde. Las características metalúrgicas, como la zona de ataque en
la cabeza de alimentación y la parte superior caliente, no se tuvieron en cuenta en este
estudio, ya que es irrelevantes el comportamiento de la transferencia de calor del metal al
molde. Debido a las propiedades termofísicas dependientes de la temperatura del hierro, este
tipo de problema es de característica no lineal. Los resultados de la transferencia de calor se
muestran en 2D, así como el flujo térmico, el gradiente térmico y las curvas de convergencia
que controlan la viabilidad del proceso de cálculo del algoritmo Newton-Raphson. También se
mostraron las curvas de enfriamiento en varios puntos de la muestra solidificada, y las curvas
de calentamiento y enfriamiento en el molde. Estos resultados se consideraron relevantes.

Introducción

Las dificultades tecnológicas involucradas en los procesos de fundición varían

considerablemente según las características de temperatura de fusión del metal, que a su vez
están relacionadas con las propiedades fisicoquímicas y las estructuras de los metales y las
aleaciones. Estas dificultades también implican una serie de propiedades, que incluyen
diferencias en las actividades químicas entre los elementos que constituyen la aleación, la
solubilidad de los gases, el método de solidificación entre los elementos químicos, el tipo de
moldeo y los coeficientes de contracción de solidificación. Por otro lado, el proceso de
enfriamiento también afecta el flujo de metal fundido, influyendo en el llenado y la estabilidad
del molde, permitiendo la aparición de tensiones de enfriamiento y cambios de propiedades
en el producto final, y produciendo variaciones en las dimensiones geométricas, la forma de la
superficie acabado y la calidad de la pieza fundida.

Algunas de las propiedades y características más directamente asociadas con el proceso de

fundición son las siguientes, dadas por "Campbell (1991)":

Fluidez: la capacidad de llenar el molde, es decir, la capacidad del metal fundido para fluir a
través de los cabezales de alimentación y pasajes y llenar todos los intersticios del molde. Las
principales variables que afectan la fluidez del metal y que son inherentes al metal en sí son la
temperatura, la composición química, la tensión superficial, las películas de óxido superficial, la
viscosidad del metal fundido, la presión metastostática, así como la difusividad térmica del
moho, sus partes calientes, alimentadores y permeabilidad al moho.
Gases en metales fundidos: los gases pueden estar presentes en fundiciones, en solución o en
cavidades (burbujas), o debido a la formación de compuestos químicos. Los gases
generalmente están asociados con defectos, que conducen a pérdidas de producción. Algunos
de los problemas resultantes de la presencia de gases son la oxidación del metal fundido, las
diferencias en la solubilidad del gas en el sólido y el metal fundido, la formación de
compuestos sin óxido y de películas de óxido sólido. Los defectos causados por la presencia de
gases en el metal fundido pueden evitarse controlando la materia prima y el medio ambiente,
y mediante tratamientos y aditivos destinados a prevenir la formación de gases.

Solidificación de metales, estudiada por "Campbell (1991), Pariona et al. (2000), Flemings
(1974)": la solidificación se lleva a cabo mediante la nucleación y el crecimiento de la fase
sólida en condiciones térmicas favorables. La nucleación homogénea, que implica la formación
y supervivencia de núcleos sólidos cuyos radios son mayores o iguales al radio crítico, depende
de la energía libre, el volumen y la superficie. La nucleación tiene lugar por debajo de la
temperatura de fusión en equilibrio, caracterizando la ocurrencia de un superenfriamiento
térmico. La nucleación heterogénea, que está asociada a la existencia de sustratos con
características físico-químicas diferentes del elemento o aleación metálica en cuestión, este
tipo de nucleación requiere un sobreenfriamiento térmico significativamente menor en
comparación con la nucleación homogénea, fue estudiada por "Pariona et al. (2000) ". Desde
un punto de vista práctico, la fundición casi siempre ocurre con nucleación heterogénea, ya
sea en las paredes del molde o debido a la presencia de diversos elementos en el baño. La
nucleación es seguida por el crecimiento de la fase sólida, cuyo desarrollo depende de las
condiciones térmicas durante la solidificación y de la composición de la aleación. Cuando la
temperatura se reduce uniformemente en todo el líquido, se produce una amplia nucleación
aleatoria en todo el líquido. Sin embargo, las condiciones prácticas del flujo de calor
promueven la formación de gradientes de temperatura en el líquido, que inducen la
nucleación inicial en las paredes del molde, con un crecimiento de grano hacia el centro de la
pieza fundida. Los granos nucleados con la orientación más favorable crecen preferentemente,
avanzando hacia la mayor parte de la fundición por deposición progresiva de átomos en la
interfase sólido-líquido. El crecimiento lateral está restringido por el crecimiento competitivo,
lo que resulta en la formación de granos en forma de columna y alargados que crecen en la
dirección del flujo térmico.

El presente estudio investigó la solidificación del hierro puro en los moldes de arena verde
industrial, AI 50/60 AFS y moldes de mullita (este último material se usa con frecuencia en el
proceso de Shaw). Las propiedades termofísicas se consideraron en función de la temperatura,
es decir, la conductividad térmica y la entalpía. Las propiedades de la arena y la mullita se
consideraron constantes. También se tuvo en cuenta la presencia del fenómeno de convección
en la superficie externa del molde. Este tipo de problema tiene una característica no lineal y se
resolvió mediante el método de elementos finitos y, para hacer factible la solución, se controló
la convergencia.

El propósito de este trabajo fue hacer un estudio comparativo de estos diferentes tipos de
moldes. Como resultado, se observó transferencia de calor en el metal fundido, en la interfaz y
en el molde, así como curvas de enfriamiento y solidificación local en diferentes puntos en el
metal fundido, además de flujo de calor, gradiente térmico y curvas de calentamiento y
enfriamiento. en diferentes puntos del molde. Por lo tanto, la calidad microestructural y las
propiedades mecánicas de la pieza de fundición dependen no solo de la técnica de fundición
empleada, sino también de las características y propiedades del proceso de moldeo y del tipo
de metal o aleación utilizado en la fundición.

Mold and core materials

La solidificación / fusión se acompaña de la liberación / absorción de calor latente en las

interfaces sólido-líquido y sólido-sólido. En consecuencia, el proceso de solidificación implica
cambios de fase, en este caso, el método de entalpía es el modelo más apropiado para
describir este proceso, porque, en este método, se inserta el calor latente que representa la
transformación de fase. Luego, la ecuación diferencial general de conducción de calor para el
estado no lineal transitorio que describe este fenómeno fue presentada por "Su (2001)", "Shi y
Guo (2004)", "Radovic y Lalovic (2005)", "Janik y Dyja (2004) ":

donde q es el calor, K es la conductividad térmica, c es el calor específico yr es la densidad del

material. Estas propiedades pueden depender de la temperatura, luego la ecuación (1) se
transforma en una ecuación transitoria no lineal. hf es el coeficiente de transferencia de calor
por convección en la superficie externa del molde, T es la temperatura y TB es la temperatura
del medio ambiente.

A través de las ecuaciones (1) y (2) se puede determinar la distribución de temperatura o

transferencia de calor durante el proceso de solidificación en la fundición de hierro puro en
moldes de arena o mullita.

Criterio de Convergencia

Una solución térmica no lineal generalmente requiere que se activen cargas y controles
especiales en el software Ansys. Específicamente, puede ser necesario dividir las cargas en
incrementos más pequeños para asegurar la convergencia, controlar los criterios de
convergencia, invocar herramientas de mejora de la convergencia, controlar el
comportamiento del programa en caso de no convergencia y administrar el gran volumen de
información que generalmente se genera durante un análisis no lineal. . A continuación se
ofrece una breve revisión de los conceptos básicos del criterio de control de convergencia. Más
detalles están disponibles en la Guía de Análisis Térmico "Manual Ansys 9.0, 2005".

Si se define íQªý como el vector de flujo de calor nodal interno que surge del cálculo calculado,
íQnrý como el vector de flujo de calor nodal desde su aplicación, e íFý como el vector de flujo
de calor fuera de balance o "residual" como la diferencia entre los dos vectores, luego el
segundo "Ansys (2005)",
También se define la norma (es decir, la magnitud) del residuo, representada por. Un criterio
de convergencia generalmente es igual a la norma del vector de carga aplicado, multiplicado
por un pequeño factor de tolerancia, e.

La ecuación que rige para el análisis térmico de un sistema no lineal se escribe en forma de
matriz como "propuesta por Ansys (2005)":

donde [h (T)] es la matriz de entalpía, [K (T)] es la matriz de conductividad y {Q (T, t)} es el

término de flujo de calor.

Para un análisis térmico no lineal de campo único, ANSYS siempre utilizará el algoritmo
iterativo Newton-Raphson completo. Esta técnica sigue el proceso a continuación:

1. Se resuelve la forma incremental de las ecuaciones del sistema, segundo "Ansys (2005)"

2. La temperatura nodal se actualiza,

3. Las tasas de flujo de calor nodal interno se calculan a partir de flujos de calor elementales,

4. La norma de convergencia se calcula y se compara con el criterio:

Si la norma es igual o inferior a, no se realizan más iteraciones.

Si la norma es más alta que la actualizada y se realiza otra iteración y el valor predeterminado

El valor para e es 0.001. Dado que los análisis no lineales generalmente requieren una carga
incremental para obtener soluciones convergentes, los Subpasos se utilizan para diferenciar
soluciones convergentes intermedias dentro de un Paso de carga.

Teniendo en cuenta algunas nomenclaturas y condiciones para el criterio de convergencia

proporcionado por el software, donde el monitor de seguimiento de solución gráfica (GST)
traza la "Norma de convergencia absoluta" (), indicada para "Heat L2", y los criterios, indicados
para "Heatcrit" , ambos se representan como una función del "Número de iteración
acumulativa". La convergencia de la solución se alcanza cuando "Heat L2" es menor o igual que
el criterio "Heatcrit".

Metodología de la simulación numérica

Los programas de software Ansys se utilizaron para simular la solidificación del hierro puro en
moldes de arena verde y mullita, con la ayuda de un microordenador Pentium III de 1 GHz. Se
adoptaron los siguientes procedimientos para las simulaciones:

a) Diseño geométrico de la pieza: para este propósito, se utilizó una pieza de esquina de hierro
puro, un material con características homogéneas e isotrópicas, como se ilustra en la Figura 1.

b) La geometría de la pieza fundida se diseñó junto con la arena verde o el molde de mullita.
Esta geometría se ilustra en la Figura 2 (a), que representa la simetría en tres dimensiones,
mostrando la entrada del metal fundido en la parte superior de la figura. La simulación no
consideró el posicionamiento de la cabeza de alimentación, se utilizó el modelo de molde
caliente y convencional. La simetría se usó para reducir el número de puntos de la cuadrícula,
es decir, para facilitar el cálculo del sistema de ecuaciones no lineales y evitar sobrecargar la
capacidad de la computadora. Sin embargo, en este trabajo el análisis se realizó para la media
simetría en 2-D, que se ilustra en la Figura 2 (b). La malla estaba más concentrada en el metal
fundido que en el molde, porque los fenómenos más interesantes ocurren dentro del metal
fundido, ya que el tamaño de la malla en el molde era de 0,45 cm y en el metal fundido era de
0,2 cm.

c) Los materiales utilizados en este trabajo fueron hierro puro y arena o mullita, y sus
propiedades se muestran en la Tabla 1.

Densidad de hierro puro = 7870 Kg / mol y peso atómico = 56.0.

A través de estos datos, se calculó la entalpía para hierro puro, como se muestra en la Tabla 1.

La conductividad térmica para el hierro puro fue aproximada, de acuerdo con los datos del
acero AISI-SAE 1008, "Metal Handbook, v.1 (1978)".

d) Para generar el sistema de ecuaciones, así como para encontrar el resultado en cada punto
de la parte fundida, se generó una malla en toda el área de cada parte. La unidad geométrica
de cada elemento de malla debe ajustarse a la geometría de la pieza. Para lograr esto, el
programa ANSYS permite el control del tamaño y la geometría de la malla para obtener la
solución más precisa. Sin embargo, una gran cantidad de puntos de la red puede comprometer
la capacidad de la computadora. La Figura 3 muestra el elemento de malla y la malla en la
simetría de la pieza, de acuerdo con el "Manual Ansys 9 (2005)".
e) Las condiciones iniciales y de contorno se aplicaron luego a la simetría de las partes. Las
condiciones iniciales para el molde fueron la temperatura ambiental (300 K) aplicada en la
pared exterior del molde, y la temperatura del metal fundido se consideró como 1923 K, ya
que la temperatura de fusión de este tipo de metal es 1812 K; en otras palabras, el metal
fundido se sobrecalentó en 111 K. La condición límite fue el fenómeno de convección
generado por el ambiente aireado natural. Este fenómeno se aplicó en la pared exterior del
molde. Este fenómeno está representado por la Ecuación (2) y el coeficiente de transferencia
de calor por convección se muestra en la Tabla 1. Tampoco se tuvieron en cuenta los efectos
de la aplicación de pintura refractaria y del proceso de gasificación.

f) El paso final consiste en resolver el problema de la transferencia de calor del sistema de

moldes de metal fundido, utilizando las ecuaciones (1) y controladas por la condición de
convergencia. El tiempo de procesamiento para la simulación fue de 3 horas. El resultado de la
transferencia de calor se muestra en 2-D, así como el flujo de calor, el gradiente térmico, las
curvas de enfriamiento en diferentes puntos del metal fundido y las curvas de calentamiento y
enfriamiento en los diferentes puntos del molde.

Resultas y discusión

En este estudio, se realizó un análisis de transferencia de calor para el proceso de fundición en

dos dimensiones para el caso no lineal. La idea era determinar la distribución de temperatura,
flujo de calor, gradiente térmico, curvas de enfriamiento en el metal fundido y calentamiento y
/ o enfriamiento en los moldes durante el proceso de fundición de hierro puro en moldes de
arena verde y mullita durante 1.5 horas de solidificación. El fenómeno de convección que
ocurre entre el moho y el medio ambiente se incluyó en este estudio. En este caso, las
propiedades de los materiales del molde se consideraron constantes. Sin embargo, la entalpía
y la propiedad termofísica del hierro puro se consideraron en función de la temperatura. El
efecto de la radiación fue ignorado aquí.

La simulación numérica de solidificación utilizando el programa de software Ansys 9 se realizó

para una pieza de esquina de hierro puro en un molde de arena verde industrial, AI 50/60,
seco y en un molde de mullita como se ilustra en la Figura 4. Esta figura muestra los resultados
después de 1.5 horas de solidificación, para las cuales el incremento de cada subpaso de
tiempo fue de 5 segundos. Sin embargo, la temperatura de fusión del hierro puro es de 1812 K
y, en este estudio, el hierro fundido se sobrecalentó a 111K por encima de la temperatura de
fusión para observar la transferencia de calor por encima de esa temperatura.

Conclusiones

Este estudio es un trabajo comparativo de la simulación numérica por el método de elementos

finitos del proceso de solidificación de hierro puro en arena y en moldes de mullita, durante
1.5 h de solidificación. Se obtuvieron resultados en 2D, como la transferencia de calor, el flujo
térmico, el gradiente térmico, el control de convergencia y el comportamiento de la
temperatura en diferentes caminos seleccionados. El resultado fue completamente diferente
en ambos sistemas. Esto puede deberse al hecho de que estos moldes poseen diferentes
propiedades físicas. Por lo tanto, el enfriamiento en el sistema de arena fue más lento que en
el sistema de mullita. Este hecho causó un mayor flujo térmico y gradiente térmico en el
sistema de arena que en el sistema de mullita. Estos fenómenos ocurren especialmente en la
zona fría del metal fundido, donde comienza la solidificación. También se observó que, en el
proceso de convergencia, el sistema de mullita necesitaba un número de iteración mayor,
probablemente porque alcanzó temperaturas más bajas que el sistema de arena, durante el
mismo tiempo de solidificación. En las curvas de enfriamiento, en varios puntos del sistema de
arena se presentaron cambios de fase, sin embargo, esto no sucedió en el sistema de mullita.
Este fenómeno puede explicarse por el hecho de que en el sistema de arena el enfriamiento es
más lento que en el sistema de mullita. Posiblemente en el sistema de arena prevalece el
fenómeno de difusión. Las curvas de enfriamiento caracterizan el tamaño de grano y las
propiedades mecánicas del metal; por lo tanto, debido al tamaño de grano más pequeño del
metal fundido en moldes de mullita, este tipo de molde otorga mejores propiedades
mecánicas a la pieza fundida. También se estudió el enfriamiento y / o calentamiento en los
moldes, y en el molde de mullita el calentamiento y enfriamiento son abruptos, pero todas las
curvas en ambos sistemas tienden a converger.