SELECCIÓN DE UN LUBRICANTE ADECUADO DE GRADO ALIMENTARIO

La industria de procesamiento de alimentos ha evolucionado significativamente en las

últimas décadas. Los cambios en las preferencias de los consumidores, las regulaciones de
seguridad alimentaria y la oferta y demanda global, entre otros factores, han contribuido
a configurar la industria en lo que es hoy.
Cada aspecto del proceso debe ser considerado por su impacto general en el producto
final. Ejecutar una operación exitosa de procesamiento de alimentos requiere un
equilibrio entre calidad, eficiencia y seguridad. Seleccionar el lubricante adecuado para su
uso en maquinaria como bombas, mezcladores, tanques, mangueras, tuberías,
transmisiones de cadena y cintas transportadoras son críticas. La maquinaria utilizada en
las operaciones de procesamiento de alimentos tiene muchas de las mismas necesidades
de lubricación que se encuentran en otras plantas de procesamiento no alimenticio, junto
con desafíos adicionales. Los lubricantes deben proporcionar protección contra el calor, el
desgaste, la fricción y los depósitos, pero también deben estar diseñados con materiales
base y aditivos que cumplan con las regulaciones de la industria. La contaminación de
productos alimenticios o bebidas podría costar a los fabricantes considerablemente en
términos de daños monetarios, tiempo de inactividad de operaciones y reputación
empañada.
Seleccionar el lubricante adecuado para la aplicación se convierte en todo un desafío. Los
requisitos operativos, de seguridad y de uso final deben entenderse y tenerse en cuenta
durante el proceso de selección.
Hay cinco consideraciones esenciales elegir el lubricante adecuado para mantener el
equilibrio entre el costo, la seguridad y el impacto ambiental.
Minimizar el riesgo potencial
La contaminación por lubricantes continúa presentando grandes desafíos para la industria
de procesamiento de alimentos y bebidas. Los retiros de productos resultan costosos para
el fabricante y pueden afectar negativamente su reputación, lo que hace que los
consumidores cuestionen sus productos. El uso de lubricantes de grado alimenticio,
probados, certificados y registrados para cumplir con estándares estrictos de desempeño,
salud y seguridad, puede aliviar el riesgo potencial de contaminación. Eliminar el riesgo
por completo es casi imposible, pero comprender la diferencia entre las diversas
clasificaciones de lubricantes y aditivos de grado alimenticio puede ayudar en el proceso
de selección.
Lubricante adecuado para la aplicación
La variedad y complejidad de las aplicaciones en el mercado industrial no permiten un
lubricante “estándar” para cada situación posible. Cada aplicación tiene sus propios
requisitos únicos de viscosidad (variaciones de baja y alta temperatura), protección contra
la corrosión, óxido, limpieza, presión extrema, antidesgaste, antiespuma, separación de
agua e inhibición de la oxidación. Los formuladores determinan qué aditivos mezclar para
satisfacer las necesidades específicas de rendimiento del lubricante. Los intervalos de
drenaje, los cambios de filtro y el monitoreo y análisis de fluidos regulares ayudan a
garantizar que la operación continúe funcionando con una eficiencia óptima. Disminución
del tiempo de inactividad, mayor eficiencia energética y menos cambios en el intervalo de
aceite pueden traducirse en ahorros de costos para una operación. La actualización a
productos de mayor rendimiento (sintéticos) puede ser una buena opción para ayudar a
lograr estos beneficios operativos. Consultar con un ingeniero de lubricación también
puede ayudar a garantizar que se seleccione el mejor lubricante. Considerarán todas las
variables conocidas, incluidas las condiciones de funcionamiento, los requisitos de
aplicación, los requisitos de clasificación de grado alimenticio y cualquier restricción de
formulación.
Compatibilidad de materiales
Se debe considerar cuidadosamente la compatibilidad de los lubricantes con varios tipos
de materiales utilizados en una instalación de procesamiento de alimentos. Los motores,
compresores, bombas, cajas de engranajes y otros componentes en un sistema mecánico
pueden estar hechos de diferentes tipos de componentes metálicos. Es importante
seleccionar un lubricante para satisfacer los requisitos específicos de uno o varios tipos de
metales en condiciones de operación típicas. Las variables como el tipo de metal, el
movimiento de las piezas de la máquina y el rango de temperatura de funcionamiento son
fundamentales para comprender cómo debe funcionar el lubricante dentro del sistema.
Los sellos, juntas, mangueras y otros componentes de plástico/caucho son igualmente
críticos para garantizar la vida útil del equipo. Si el lubricante daña la integridad de un
sello debido a una mala compatibilidad, puede causar que se rompa o se deteriore por
completo. La pérdida de aceite por fugas (causando tiempo de inactividad) puede agregar
costos significativos a una operación.
Consideraciones sobre el stock base
Los fabricantes de lubricantes tienen una selección limitada de aceites base para elegir al
formular soluciones para la industria de alimentos y bebidas. La clasificación del
lubricante requerida también determina qué aceites base puede seleccionar el
formulador. Por ejemplo, para la clasificación H1 (Contacto incidental con alimentos) las
polialfaolefinas (PAO) y los aceites minerales blancos (OMM) son los aceites base más
comúnmente utilizados. Se pueden usar otras bases sintéticas como los glicoles de
polialquileno (PAG), aunque no se utilizan con frecuencia. El stock base es el componente
principal del fluido, y el uso de aceites sintéticos puede beneficiar al lubricante terminado
al:

 Mejorar la estabilidad térmica y de oxidación (secado o esterilización de alimentos).

 Mejorar las características de viscosidad-temperatura (necesidades de alto índice de
viscosidad para áreas refrigeradas o de alta temperatura).
 Disminución de las tasas de volatilidad y evaporación.
 Intervalos extendidos de drenaje de aceite.
 Reducción de temperaturas de funcionamiento, especialmente en condiciones de
carga completa.
 Reducción del consumo de energía.
También hay varios aditivos que el formulador puede usar para superar las deficiencias de
un aceite base. Los aditivos se pueden seleccionar a través de las pautas específicas que
se encuentran en 21 CFR 178.3570 para lubricantes de categoría H1. Otra opción es tener
aditivos patentados, exclusivos de una empresa, formulados para su uso siempre que la
química se respalde con los datos adecuados para garantizar la seguridad alimentaria.
Contaminación
La reducción de la posibilidad de contaminación, desempeña un papel importante en la
selección de aditivos y fluidos base. En entornos donde es probable una alta
contaminación del agua, debe considerarse un lubricante con excelentes características de
separación. Si se utiliza un producto graso, entonces las características de lavado bajo en
agua son ideales. En ciertas operaciones, el uso de agua en todo el sistema en general, o
para limpiar (cuando se usa como vapor) puede ser una parte importante del proceso. Los
lubricantes sintéticos, como los PAO, generalmente ofrecen mejores características de
resistencia al agua que ayudan a combatir los problemas de herrumbre y corrosión.
En general, concentrarse en las especificaciones de la aplicación y conocer la clasificación
y la química del lubricante ayudará enormemente en el proceso de selección.
Las aplicaciones en la industria alimentaria son más difíciles y puede incluir múltiples
factores para garantizar que se cumplan los estándares de calidad, eficiencia y seguridad.
El lubricante adecuado agregará valor a la operación de procesamiento de alimentos al
maximizar la eficiencia y reducir la posibilidad de problemas de salud y seguridad para el
producto de uso final.