REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA INGENIERÍA

Integrantes:

Eduardo Mejías CI: 26.183.643

San Francisco, Agosto de 2019

 Unidad V: Hidráulica de Platos y Columnas

PERDIDAS DE FLUJO DE ENERGÍA EN PLATOS Y COLUMNAS.

Estos equipos presentan una gran pérdida de flujo debido al escaso tiempo
de residencia.

El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copas de burbujeo,

empaques, etc., propicia una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos
dispositivos funcionan como restricciones al flujo de vapores y líquidos. En el
caso de flujos excesivos de vapores o líquidos, el tráfico de materiales sufre una
sobrecarga y las funciones generales de la torre se alteran. Por eso es
conveniente mantener en observación los efectos de cambios recientes de las
variables de operación.

EVALUACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL BAJANTE.

El regenerador se comunica con el reactor mediante el bajante en donde el

catalizador de la fase densa pasa a través de un captador en forma embudo
llamado hopper, y comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor
riser. En la parte baja del bajante se encuentra una válvula deslizante de un solo
disco, identificada como SLV-2, que controla la temperatura de reacción
regulando la cantidad de catalizador que pasa al reactor.

Entre el hopper del bajante y la válvula SLV-2 se inyecta aire comprimido a

través de doce boquillas (la boquilla Nº 1 ubicada en el tope del bajante y la
boquilla Nº 12 en el fondo de es este mismo) espaciadas equidistantes a lo largo
del bajante para mantener el catalizador en circulación a través del mismo;
después de la válvula SLV-2 se observa una válvula no mecánica identificada
como “J” del riser, en la cual se inyecta vapor de media (190 psi) para impulsar el
catalizador al riser.
 EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA.

Analiza el volumen de recursos gastados para alcanzar las metas. Una

actividad eficiente hace un uso óptimo de los recursos y, por tanto, tiene el
menor costo posible.  

Mientras que el indicador de eficacia es usualmente una tasa porcentual, en

el análisis de eficiencia se utilizan indicadores de costo-beneficio o de costo-
eficiencia.

Unidad Vl: Métodos de Diseño de Platos y Columnas

DISEÑO GENERAL DE COLUMNAS.

Determinación del número de etapas requeridas para el grado deseado de

separación y la ubicación de la bandeja de alimentación es meramente los
primeros pasos en la producción de un diseño general de columnas. Otras cosas
que deben considerar son separaciones de las bandejas diámetro de la columna,
configuraciones internas, calefacción y refrigeración.

Todo esto puede dar lugar a conflicto parámetros de diseño. Así el diseño de
columna es a menudo un procedimiento interactivo.

DISEÑO DE LOS PLATOS DE BURBUJEO.

El diseño apropiado de un plato de burbujeo da como resultado un arreglo de

plato en las condiciones de operación en las que se verá sometido realizara su
función de separación con eficiencia razonable, será estable y no presentara
comportamientos inadecuados tales como inundación por chorro, soplado,
vaciado o mala distribución de vapor, todo ello sin incurrir en costos excesivos.

El procedimiento de diseño que se presenta en esta subsección se basa en la

aplicación de criterios para definir una configuración tentativa del plato, que se
somete a pruebas sucesivas que permiten decidir si el arreglo propuesto fallara
frente a los criterios de comportamientos ya mencionados que a su vez orientan
la modificación del diseño tentativo para lograr un arreglo final satisfactorio.

PLATOS PERFORADOS Y DISEÑO DE COLUMNAS.

Se han conocido casi desde la misma época que los platos de capucha, pero
no fueron muy aceptables durante la primera mitad de este siglo. Sin embargo su
bajo costo ha hecho que se conviertan en los platos más importantes.

Diseño de columnas utilizando los datos VLE (vapor, liquido, equilibrio) para
las mezclas a separar.

Las características de equilibrio vapor-liquido (indicados por la forma de la

curva de equilibrio) de la mezcla se determinara el número de etapas y por lo
tanto el número de bandejas requerido para la separación.

Unidad Vll: Diseño de Columnas Empacadas

EMPAQUES.

Están diseñados de acuerdo a características especiales de la columna

empacada que se vaya utilizar entre dichas características podemos mencionar
las siguientes:

Proporcionar un área grande, promover distribución uniforme de líquido sobre

la superficie del empaque, promover un flujo de gas o vapor uniforme a través de
la sección transversal de la columna.

USO DE COLUMNAS EMPACADAS.

Son usadas para destilación absorción de gases, extracción liquido-liquido. El

contacto liquido-gas en una columna empacada es continuo, no por etapas como
una columna de platos. El flujo de líquido cae hacia abajo en la columna sobre el
área de empaque y el gas o vapor asciende en contracorriente en la columna.
 En algunas columnas de absorción de gases se usa corrientes en flujo contra
corriente, la performance de una columna empacada depende mucho del
mantenimiento de una buena distribución de líquido y gas a través del lecho
empacado y esto es una consideración importante en el diseño de columnas
empacadas.

DISEÑO DE COLUMNAS EMPACADAS PARA DESTILACIÓN.

Las zonas  empacadas  se  usan  preferentemente  en procesos  de

destilación al vacío  donde  se  requieren  bajas  diferencias  de presión. Esta
acumulación de las pequeñas estructuras en la zona de empaque puede ser
ordenada o desordenada dependiendo de la función que deba cumplir.

Una  zona  de  empaque  está compuesta por un agregado de  pequeños 
elementos  de empaque  que pueden ser metálicos, cerámicos  o  plásticos  y 
que  se  acumulan en una  región  de la  torre  donde  cumplen la  función de
maximizar el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube.

Unidad Vlll: Procesos de Plantas de Gas

ECUACIONES BÁSICAS.

Ley de Avogadro.

Esta ley relaciona la cantidad de gas (n, en moles) con su volumen en litros
(L), considerando que la presión y la temperatura permanecen constantes (no
varían).

El enunciado de la ley dice que:

El volumen de un gas es directamente proporcional a la cantidad del mismo.

La ecuación es la siguiente:

O que es lo mismo,
 Ley de boyle.

Esta ley nos permite relacionar la presión y el volumen de un gas cuando

latemperatura es constante.

La ley de Boyle (conocida también como de Boyle y Mariotte) establece que

la presión de un gas en un recipiente cerrado es inversamente proporcional al
volumen del recipiente, cuando la temperatura es constante.

Lo cual significa que:

El volumen de un gas es inversamente proporcional a la presión que se le aplica:

En otras palabras:Si la presión aumenta, el volumen disminuye o viceversa.

Matemáticamente esto es:

Ley de Charles.
Mediante esta ley relacionamos la temperatura y el volumen de un gas cuando
mantenemos la presión constante.

Textualmente, la ley afirma que:

El volumen de un gas es directamente proporcional a la temperatura del gas.

En otras palabras:

 Si aumenta la temperatura aplicada al gas, el volumen del gas aumenta.

 Si disminuye la temperatura aplicada al gas, el volumen del gas
disminuye.

Como lo descubrió Charles, si la cantidad de gas y la presión permanecen

constantes, el cociente entre el volumen (V) y la temperatura (T) siempre tiene el
mismo valor (K) (es constante)

Ley de Gay-Lussac.

Esta ley establece la relación entre la presión (P) y la temperatura (T) de un

gas cuando el volumen (V) se mantiene constante, y dice textualmente:

La presión del gas es directamente proporcional a su temperatura.

Esto significa que:

Si aumentamos la temperatura, aumentará la presión.

Si disminuimos la temperatura, disminuirá la presión.

Si lo llevamos al plano matemático, esto queda demostrado con la siguiente

ecuación:

Ley general de los gases.

Las leyes parciales analizada precedentemente pueden combinarse y obtener
una ley o ecuación que relaciones todas las variables al mismo tiempo.

Según esta ecuación o ley general:

Esto significa que, si tenemos una cantidad fija de gas y sobre la misma
variamos las condiciones de presión (P), volumen (V) o temperatura (T) el
resultado de aplicar esta fórmula con diferentes valores, será una constante.

Veamos un ejemplo, para aclarar:

Supongamos que tenemos una cierta cantidad fija de un gas (n1), que está a
una presión (P1), ocupando un volumen (V1) a una temperatura (T1).

Estas variables se relacionan entre sí cumpliendo con la siguiente ecuación:

UNIDADES.

Una de las propiedades de los gases más fácil de medir es la presión. Para
entender cómo se mide la presión de un gas, es útil saber cómo se obtienen las
unidades de medición. Para ello, se empezará con la velocidad y la aceleración.
La aceleración se mide en m/s2.

La segunda ley del movimiento, desarrollada por Sir Isaac Newton a finales
del siglo XVII, define otro término, el de fuerza, del cual se derivan las unidades
de presión. De acuerdo con esta ley:
  Fuerza = masa x aceleración.

En este contexto, la unidad SI de fuerza es el newton N, donde la fuerza

ejercida 1N=1 kg /m x s2 Por último, la presión se define como la fuerza aplicada
por unidad de área: presión = fuerza/ área La unidad SI de presión es el pascal
(Pa): que se define como un newton por metro cuadrado: 1 Pa = 1 N/m2.

1atm = 760mm (Hg) = 760torr =1.01325×105Pa =101.135kPa (Nótese que 1 torr

= 1 mm Hg) 1atm = 760 mm (Hg) = 29,92 in (Hg) = 760 Torr = 14 lb/in2 = 101325
Pa.

ABSORCIÓN GASEOSA

Absorción es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o

más componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido
con el cual forma solución (unsoluto A, o varios solutos, se absorben de la fase
gaseosa y pasan a la líquida). Este proceso implica una difusión molecular
turbulenta o una transferencia de masa del soluto A a través del gas B, que no
se difunde y está en reposo, hacia un líquido C, también en reposo. Un ejemplo
es la absorción de amoníaco A del aire B por medio de agua líquida C. Al
proceso inverso de la absorción se le llama empobrecimiento o desorción;
cuando el gas es aire puro y el líquido es agua pura, el proceso se llama des
humidificación, la des humidificación significa extracción de vapor de agua del
aire.

PRINCIPALES EQUIPOS DE ABSORCIÓN.

La absorción es un proceso de transferencia de masa en el cual un soluto

vapor “A” en la mezcla de gases absorbido por medio de un líquido en el cual el
soluto es más o menos soluble. La mezcla gaseosa consiste casi siempre de un
gas inerte y el soluto. El líquido .es también casi inmiscible en la fase gaseosa;
esto es, su vaporización en la fase gaseosa es poco considerable.
 Para que el contacto entre el líquido y el vapor en la absorción y en la
destilación sea eficiente, muchas veces se usan torres de artesas o platos. El
tipo más común de dispositivo de contacto es el de platos perforados.

Plato perforado:

En la absorción de gas y en la destilación se utiliza esencialmente el mismo

tipo de plato perforado. En éste, el vapor burbujea hacia arriba por los hoyos
sencillos del plato a través del líquido que fluye.

Los hoyos tienen tamafios que fluctúan entre los 3 y los 12 mm de diámetro, y
es el de 5 mm un tamaño común. El área de vapor de los hoyos varía entre el 5 y
el 15% del área del plato. El líquido se conserva sobre la superficie del plato, y
no puede fluir de nuevo hacia abajo por los hoyos porque se lo impide la energía
cinética del gas o vapor. La profundidad del líquido sobre el plato se mantiene
por medio de un vertedero de salida con sobreflujo.

Plato de válvulas:

Una modificación del plato perforado es el plato de válvula que consiste en

aberturas en el plato y una cubierta de válvulas con movimiento vertical para
cada abertura, que proporciona un área abierta variable; ésta debe su
variabilidad al flujo de vapor que inhibe la fuga del líquido por la abertura abajas
tasas de vapor. Por lo tanto, este tipo de plato opera a un intervalo mayor de
tasas de flujo que el plato perforado, con un costo sólo un 20% mayor que el del
plato perforado. En la actualidad, el plato de válvulas se utiliza cada vez más.

Plato de capuchones:
 Los platos de capuchones, se han usado por más de 100 años, pero desde
1950 generalmente se les remplaza por platos perforados o de válvula, ya quesu
costo es casi el doble que el de los platos perforados. En el plato de
capuchones, el vapor o gas se eleva a través de las aberturas del plato hacia el
interior de los capuchones.

Después el gas fluye por las ranuras y la periferia de cada tapa y las burbujas
fluyen hacia arriba por el líquido que fluye. Los detalles y los procedimientos de
diseños de muchos de éstos y otros tipos deplatos se dan en otras obras.

Dispositivos para platos de contacto: a) detalle de una torre de platos

perforados, b) detalle de una torre de platos de capuchones.

PROCESO DE ABSORCIÓN.

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia consiste

en poner un gas en contacto con un líquido para que éste disuelva determinados
componentes del gas, que queda libre de los mismos. La absorción puede ser
física o química, según que el gas se disuelva en el líquido absorbente o
reaccione con él dando un nuevo compuesto químico. En una sección cualquiera
de la columna están en contacto un gas y un líquido que no están en equilibrio,
por lo que se produce una transferencia de materia. La fuerza impulsora
actuante es la diferencia entre la presión parcial en el gas del componente que
se transfiere y la presión parcial que tendría el componente en un gas que
estuviera en equilibrio con el líquido del punto considerado

Dentro de las principales aplicaciones industriales que involucra la absorción de

gases tenemos las siguientes:

I. La eliminación de CO2 y H2S a partir del gas natural o del gas de síntesis
por absorción en disoluciones de sales de aminas o alcalinas.
 II. El lavado de amoniaco a partir de una mezcla de amoniaco y aire por
medio de agua líquida.

III. Recuperación de productos de corrientes gaseosas con fines de

producción.

IV. Producción industrial de disoluciones acidas o básicas en agua (ácido

clorhídrico, sulfúrico y nítrico o hidróxido amoniaco).

TEMPERATURA AMBIENTAL.

La presión atmosférica se puede demostrar fácilmente. Un ejemplo cotidiano

es la habilidad para beber un líquido con un pitillo al succionar el aire de el se
reduce la presión en su interior, y el vacío que se crea se llena con el líquido que
es empujado hacia la parte superior del pitillo por la mayor presión atmosférica.
Las propiedades más fáciles de medir de un gas son: Temperatura Volumen
Presión.

SECCION DE RECOBRO.

La inyección de gas tuvo su origen aproximadamente para el año 1900 en

donde se sugirió por primera vez el uso de este método para mejorar el recobro
de petróleo, aunque inicialmente se usó solo con el fin de mantener las
condiciones de presión en el yacimiento.

El recobro que se logra con este método depende de diversos factores como
la estructura del yacimiento, las propiedades de los fluidos en la formación y las
condiciones de presión y temperatura del reservorio.

De acuerdo a la posición de los pozos inyectores, existen dos tipos de inyección

de gas:
A) INYECCIÓN EXTERNA:se refiere a la inyección de gas en el tope de la
estructura en donde se encuentra una capa de gas en yacimiento, esta capa
empujara el petróleo hacia los pozos productores logrando así el recobro de
hidrocarburo.

Las ventajas de este método son diversas, abarca la la mayor parte de la zona
de gas en la cresta del yacimiento y además presenta una buena eficiencia
vertical. Y la principal desventaja es el inconveniente que representa la presencia
de capas de lutitas puesto que disminuye la eficiencia delmétodo.

B) INYECCIÓN DISPERSA: proceso en el cual es inyectado gas a través de

pozos inyectores arregladosgeométricamente respecto a los productores en la
zona de petróleo, generalmente de yacimientos que no presentan capa de gas
inicial y cuyo método de producción principal es el empuje por gas ensolución.

La principal ventaja de este método es la capacidad de direccionar el gas

inyectado hacia zonas deseadas, y la principal desventaja es la considerable
inversión económica que representan la cantidad de pozos usados.

SECCIÓN DE REINYECCIÓN.

Esto depende de la posición de los pozos inyectores y productores, el proceso

de inyección más utilizado es el:

a. Inyección en arreglos o dispersa:

También conocido como inyección de agua interna. Se trata de inyectar agua

dentro de la zona de petróleo a través de pozos inyectores con cierta estructura
geométrica de arreglo, para desplazar los fluidos hacia los pozos productores.
Entre sus principales características tenemos:
1. El arreglo va a depender de la estructura y límites del yacimiento,
continuidad de las arenas, permeabilidad, porosidad y del número y posición de
los pozos existentes.

2. Se emplea por lo general en yacimientos de poco buzamiento y gran

extensión areal.

3. Los pozos productores son distribuidos entre los pozos inyectores.

 Entre sus ventajas se encuentran:

• Invasión rápida en yacimientos homogéneos, de bajo buzamiento y baja

permeabilidad efectiva, ya que los pozos inyector-productor se encuentran a
distancias cortas de separación.

• Eficiencia de barrido alta y rápida respuesta del yacimiento y de las

presiones.

• Existe un buen control del frente de invasión.

• El volumen de la zona de petróleo es grande en un período corto.

• Disminuye el efecto negativo de las heterogeneidades sobre el recobro.

 Y sus desventajas:

• Se requiere un alto costo de inversión ya que existe más número de pozos

productores.

• Necesita una mejor descripción del yacimiento.

• Requiere mayor seguimiento y control, es decir, es más riesgosa.

 SECCIÓN DE SEPARACIÓN.

Los separadores son usados para remover los líquidos de los gases. Campos
modernos de petróleo que lidian con crudos incluyen mediciones para
regalías y pago de impuestos, los cuales requieren que todo el gas no disuelto
sea removido del petróleo crudo antes de la medición. Adicionalmente, la
venta del gas seco en muchos casos es una fuente considerable de
ingresos. Los Separadores de petróleo y gas lidian y soportan una gran
cantidad de masa de materiales con una gran eficiencia. Por ejemplo, con
un flujo de 10MmSCF por día de gas con una gravedad y especifica de
0.70 y 1000 de bbl por día de 35ºAPI de petróleo, el separador está
manipulando 270 toneladas de gas y 150 tonelada de líquido por día. El
separador para campos de petróleos usual permite un máximo de trasporte
de líquido de 0.10 gal de líquido por millón de SCF de gas, o un máximo de 10
partes de líquido transportado por cada millón de partes de material manipulado.

PROCESO CRIOGÉNICO.

Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se
necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas
criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles
de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de
refrigeración.

La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o

más de las siguientes condiciones.

• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

• Gas pobre.
• Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).

• Poca disponibilidad de espacio.

• Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones amplias

en presión y productos).

TURBO EXPANSORES.

Los turboexpansores son turbomáquinas destinadas a disminuir la presión y

la temperatura de los gases, aumentando su volumen para así poder licuarlos o
condensarlos, este dispositivo convierte la energía de la presión de gas en
trabajo útil el cual es aprovechado en forma de trabajo producido para generar
potencia. El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es ayudado por
un “Re-Compresor” que aumenta la corriente del gas después de que se hayan
extraído los líquidos condensados de LGN (Las ruedas del Expansor y del
compresor están unidas por los extremos de un eje común).

En general la palabra turboexpansor o simplemente expansor es utilizada

para hacer referencia al sistema completo, formado por la turbina en si donde se
produce la expansión propiamente dicha del fluido yel compresor asociado sobre
el mismo eje que es la carga, empleado para comprimir algún fluido del proceso.
Cuando la potencia a extraer no es significativa suele usarse directamente un
freno hidráulico como carga, en ese caso la energía se disipa en aeroenfriadores
perdiéndose al medio.

Función de los turboexpansores:

Los turboexpansores se usan normalmente en procesos de gas natural que

tienen altas presiones de alimentación (más de 400 psig), productos con
alimentación variable y donde se desea una gran cantidad (mayor de 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternados de toberas y álabes
rotativos a través de los cuales el vapor o gas fluyen en un proceso de
Expansión estable. El turboexpansor se utiliza también para convertir la energía
de una corriente de gas que se expande en un trabajo mecánico. El uso del
turboexpansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la válvula de expansión
Joule Thompson que se usa en los sistemas convencionales de refrigeración.

Principio de funcionamiento:

Uno de los más importantes es el de lubricación, implica el simple llenado

manual de los recipientes de aceite o los de grasa, o bien, la aplicación a presión
de lubricante en los adiamientos, o bien, la lubricación automática de
resumideros con aceituras de anillo, cadenas o mesas. No obstante los cojinetes
de alta velocidad requieren sistemas más complejos, para asegurarse de tener
un abastecimiento continuo de aceite limpio.

Las maquinas grandes requieren unenfriador de aceite para eliminar el calor

generado en sus cojinetes; por lo común, el aceite se mantiene en un depósito, y
se bombea hasta el cojinete por medio de enfriadores y filtros de aceite. La
temperatura del aceite se controla para mantener la viscosidad constante y la
suficiente presión de aceite se conserva, con l fin de asegurar un flujo uniforme
por los orificios que conducen a los cojinetes individuales. Las líneas para el
aceite de retorno describen pendientes desde los cojinetes hasta el depósito, y
tiene dimensiones generosas para permitir el paso de la espuma, que se
produce junto con el aceite de retorno. Los aceites de lubricación s escogen de
tal modo que produzcan un mínimo de espuma y, cuando esta excesiva, se
emplean aditivos antiespumantes. Los sistemas de lubricación se deben limpiar
por inundación o circulación de aceite antes de iniciar la operación, y después,
se deben mantener limpios para evitar daños posteriores.
 COLUMNA DE LECHO EMPACADO.

Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de

las cuales circula un fluido y sufre una caída de presión notable. Con respecto a
la porosidad, es una medida de los espacios vacíos en un material: es la fracción
del volumen de los huecos sobre el volumen total.

Problemas de flujo en lechos porosos se presentan en la filtración de gases y

líquidos, en las columnas de relleno empleadas en operaciones de difusión de
masa, en reactores catalíticos, y en la separación de hidrocarburos por adsorción
selectiva sobre gel de sílice.

En numerosos procesos técnicos circulan líquidos o gases a través de

partículas sólidas. Ejemplos importantes de estos procesos son la filtración y el
flujo en contracorriente de las dos fases, líquida y gaseosa, a través de torres
empacadas. En filtración, el lecho de sólidos está formado por pequeñas
partículas que se separan del líquido mediante una tela filtrante o un tamiz fino.
En otros procesos, tales como el intercambio iónico o en reactores catalíticos, un
solo fluido fluye a través de un lecho de sólidos granulares.

La resistencia al flujo de un fluido a través de los huecos de un lecho de

sólidos, es la resultante del rozamiento total de todas las partículas del lecho. De
acuerdo con el número de Reynolds el flujo será laminar o turbulento y habrá
rozamiento de forma, separación y formación de estela. Igual que en el
rozamiento debido a una sola partícula sólida, no hay transición brusca entre el
flujo laminar y turbulento, como ocurre para el caso de flujo a través de tuberías
y canales de conducción de sección transversal constante

COLUMNA DE PLATOS.

Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se

ponen en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas. El líquido entra en
la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el camino, fluye
a través de cada plato y a través de un conducto, al plato inferior. El gas pasa
hacia arriba, a través de orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea
a través del líquido para formar una espuma, se separa de la espuma y pasa al
plato superior.

El efecto global es un contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el

líquido, aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos. Cada
plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los fluidos en
contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y los fluidos se separan.

Los factores importantes en el diseño y operación de columnas de platos son

el número de platos que se requieren para obtener una determinada separación,
el diámetro de la columna, el espaciado entre los platos, la elección del tipo de
plato y los detalles constructivos de los platos.

CALCULO DEL NÚMERO DE PLATOS.

Para poder determinar la eficacia se debe tener en cuenta las siguientes

funciones:

- Diseño de los platos.

- Propiedades del fluido.

- Modelo de flujo.

Si los platos están bien diseñados y la velocidad del flujo esta aproximada al
límite de la capacidad entonces la eficacia depende principalmente de las
propiedades físicas de los fluidos.

Se suelen seguir los siguientes métodos para estimar la eficacia de una

determinada columna:
- Por comparación de datos con otras columnas que se encuentren en
operaciones en plantas industriales que contengan los mismos sistemas o que
sean similares.

- Utilizando modelos empíricos obtenidos a partir de los datos obtenidos.

- Utilizando modelos semiteóricos basados en la transferencia de materia y de

calor.

Por lo tanto la eficacia se puede definir como la aproximación fraccionaria etapa

en el equilibrio que se obtiene con un plato real.

Se puede calcular la eficacia a partir de la eficacia global de una columna

mediante la ecuación siguiente:

Dónde:

Nt: es el número de platos teóricos.

Na: es el número de platos reales.

Otro método para calcular la eficacia es mediante la eficacia de todo el plato

según Murphree, la cual se realiza con la siguiente ecuación:

Dónde:
EMV: es la eficacia de Murphree para el vapor en la etapa n.

yn *: es la composición del vapor en el equilibrio con el líquido que sale de la

etapa n.

También existe la opción de calcular la eficacia de Murphree gráficamente.

Para ello gráficamente es suficiente hacer estos cálculos en tres o cuatro puntos
y entonces se traza un línea, entra la línea de operación y la de equilibrio, en la
gráfica, a una distancia vertical fraccionaria desde la línea de operación que sea
igual a la eficiencia de Murhpree del gas predominante.

El valor de la eficacia del vapor, EMV, por el plato inferior es la relación entre las
líneas AB / AC.

La nueva línea formada será la que se utilizará para calcular el número de

platos reales, en vez de utilizar la línea de operación, como en el caso de los
platos teóricos.

PRINCIPIOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS MULTICOMPONENTES.

Muchas de las destilaciones en la industria emplean más de dos

componentes. No obstante que los principios establecidos para soluciones
binarias se aplican generalmente a estas destilaciones, se introducen nuevos
problemas de diseño que requieren consideración especial.

Un principio importante que debe acentuarse es que un único fraccionador no

puede separar más de un componente en forma razonablemente pura a partir de
una soluci6n de varios componentes, sino que se requerirá un total de n-1
fraccionadores para lograr la separación completa de un sistema de n
componentes.

Los principios generales de diseño de los fraccionadores de multicomponente

son los mismos en muchos aspectos que aquellos para sistemas binarios, pero
la escasez de adecuados datos en el equilibrio vapor-líquido impone severas
restricciones a su aplicación. Estos datos se necesitan especialmente para
líquidos no ideales; debe acentuarse el peligro de tratar nuevos diseños sin los
datos adecuados de equilibrio o sin los estudios en planta piloto para estas
soluciones. Otro serio problema que aún no se resuelve son los métodos
inadecuados de manejar la eficiencia de los platos en los sistemas de
multicomponente.

Puesto que los cálculos del diseño implican métodos prolongados al tanteo,
las computadoras de alta velocidad se emplean con mucha frecuencia. Sin
embargo excepto en casos extraordinarios los cálculos pueden realizarse
manualmente lo cual tal vez sea necesario solo cuando se van a hacer unos
cuantos diseños.

A continuación, se van a realizar los cálculos manualmente; así se tendrá, de

todas maneras, una introducción a los métodos computacionales.

El procedimiento de diseño más seguro es el de Thiele y Geddes. Este

método supone que, para una alimentación dada, se conocen desde el principio
el número de platos, la posici6n del plato de alimentación, la relación
líquido/vapor y la temperatura en cada plato; en consecuencia, procede a
calcular el producto destilado y el residuo resultante.

EFICIENCIA DE LOS PLATOS.

La eficiencia de platos se hace necesaria con el fin de conseguir pasar de

platos ideales a platosreales necesarios en columnas de absorción de gases y
columnas de destilación. Este paso a platos reales, ocurre debido a que el vapor
que se desprende de un plato no está en equilibrio con el líquido que sale del
mismo, es decir, el tiempo de contacto y el grado de mezclado en el plato son
insuficientes por lo que las corrientes no están en equilibrio dando como
resultado una eficiencia de plato inferior al 100%
 Esto significa que, en una separación cualquiera, se necesitan usar más
platos reales que el número teórico que se determina por cálculo. Se pueden
utilizar tres tipos de eficiencia de platos:

 Eficiencia global, que se refiere a toda la columna

 Eficiencia de Murphree, que se aplica a un solo plato
 Eficiencia local, que se refiere a una localización específica en un solo
plato.

Eficiencia global η: Se define como la relación entre el número de platos

teóricos o ideales necesarios en una torre y el número de platos reales usados:

Existen dos correlaciones empíricas para eficiencias totales de platos de

destilación y absorción en torres comerciales y en diseños estándar de platos.
Para destilación de hidrocarburos, estos valores varían entre 50 y 85% y para
absorción de hidrocarburos, de 10 a 50%. Estas correlaciones sólo se deben
usar como estimaciones aproximadas

LOCALIZACIÓN DEL PLATO DE ALIMENTACIÓN.

La línea q es útil para simplificar la localización gráfica de la línea de

agotamiento, pero el punto de intersección de las dos líneas de operación no
establece necesariamente la delimitación entre las secciones de enriquecimiento
y de agotamiento de la torre. Más bien, es la introducción de la mezcla de
alimentación la que gobierna el cambio de una línea de operación a la otra y
establece la delimitación; además, en el diseño de una nueva columna, por lo
menos se tiene cierta amplitud en la introducción de la alimentación.
 MATERIALES DE RELLENO.

Los rellenos también permiten un intercambio fácil entre capacidad y

separación. En las secciones cargadas de la torre, los rellenos más grandes
pueden superar los cuellos de botella de capacidad con cierta de pérdida en la
separación. La pérdida de separación puede recobrarse a menudo por el
reemplazo con rellenos más pequeños en las secciones de la torre que no están
tan exigidas. En las torres de platos, la modificación del espaciando de los platos
da resultados similares pero es más difícil realizar. Espuma (y emulsión).

Los arreglos de empaques, se clasifican principalmente en: Empaques al

azar o aleatorios consiste en empaques, que no se disponen bajo ningún orden,
sino simplemente se arrojandentro de la torre. Antes se utilizaban piedras, grava
y materiales similares, pero estos no tienen áreas grandesni espacios vacíos, y
no resultaban adecuados debido a la pequeña superficie y malascaracterísticas
con respecto al flujo de fluidos; así que ahora se utilizan empaques fabricados,
como anillos Rasching, sillas Berl, sillas Intalox, anillos de Lessing, anillos
Pall(Flexirings), Hy-pal, Telleretes, entre otros. Todos estos tipos de empaques
tienen sus propiedades determinadas y los materiales que manejen los
fabricantes.

Anillos tipo Rasching

Los anillos de Rasching son cilindros huecos, cuyo diámetro va de 6 a 100

mm (l/4 a 4 pulgadas) o más. Pueden fabricarse de porcelana industrial, que es
útil para poner en contacto a la mayoría de los líquidos, con excepción de álcalis
y ácido fluorhídrico; decarb6n, que es útil, excepto en atmósferas altamente
oxidantes; de metales o de plásticos.

Los anillos de Lessing: y otros con particiones internas se utilizan con

menos frecuencia. Los empaques con forma de silla de montar, los de Berl e
Intalox y sus variaciones se pueden conseguir en tamaños de 6 a 75 mm (1/4 a 3
pulgadas); se fabrican de porcelanas químicas o plásticos.
Los anillos de Pall

También conocidos como Flexirings, anillos de cascada y como una

variación los Hy-Pak, se pueden obtener de metal y de plástico.

Los Tellerettes

Algunas de sus modificaciones se pueden conseguir con la forma que se

muestra y en plástico. Generalmente, los tamaños más pequeños de empaques
al azar ofrecen superficies específicas mayores (y mayores caídas de presión),
pero los tamaños mayores cuestan menos por unidad de volumen. A manera de
orientación general: los tamaños de empaque de 25 mm o mayores se utilizan
generalmente para un flujo de gas de0.25 m3/s (ca. 500 ft3/min), 50 mm o
mayores para un flujo del gas de 1 m3/s (2000ft3/min). Durante la instalación, los
empaques se vierten en la torre, de forma que caigan aleatoriamente; con el fin
de prevenir la ruptura de empaques de cerámica o carbón, la torre puede
llenarse inicialmente con agua para reducir la velocidad de caída

SISTEMAS ACEITE-HIDROCARBUROS: EQUIPOS DE ABSORCIÓN DE

GASES.

 TORRE EMPACADA: Rellena con material de empaque solido regular o

irregular.

 TORRES DE PLATOS: Esta contiene una columna de platos que contiene

varios platos perforados o de burbuja y tapón.

 TORRE O CAMARA VACIA: Donde se rocía el líquido, una columna de

paredes húmedas o un recipiente con agitación o roció. Por lo general, las
 corrientes del gas y líquido se hacen pasar a contracorriente a través del
equipo para obtener la máxima velocidad de absorción.

 TORRE DE SPRAY: Permite el procesado de pequeñas cantidades de

producto.
 COLUMNA DE BURBUJEO: Comprenden la columna de burbujeo simple,
la columna de burbujeo múltiple con platos perforados o distribuidor de
gas.

 CONTACTOR CENTRIFUGO: Es un interruptor eléctrico que funciona con

la fuerza centrífuga creada desde un eje de rotación, lo más común es
que sea de un motor eléctrico o de un motor de gasolina.

 TORRE DE ABSORCION EMPAQUETADA: La absorción de gas en un

líquido, la cual ocurre durante el proceso de limpieza por frotamiento.

 TORRE DE SPRAY: Diseñada específicamente para permitir el procesado

de pequeñas cantidades de producto.

A pesar de la pequeña escala de los equipos, los polvos producidos son

comparables a los producidos por secadores de producción a gran escala.

Gran flexibilidad de condiciones de operación, con ventiladores

independientes de entrada y salida controlados individualmente, junto con la
posibilidad de variar la posición de las boquillas y seleccionar configuraciones de
flujo de corrientes paralelas o contracorriente.

Columna de burbujeo: A pesar de su estructura simple, las columnas de

burbujeo requieren una especificación de diseño detallada para una operación
óptima. Las propiedades del medio (viscosidad, fuerza iónica, tensión superficial,
concentración de biomasa, etc.).Los aspersores de gas dinámico y estático se
emplean para la producción de burbujas, lo que da lugar a una amplia variedad
de birreactores.
 Especificaciones del equipo

Biorreactores con mezcla neumática (columnas de burbujeo): A) Columna de

burbujeo; B) Reactor con recirculación de gran tamaño; C) Reactor con
recirculación externa; D) Reactor con recirculación con pared divisoria; E)
Reactor con recirculación de flujo hacia abajo; F) Columna de burbujeo con
platos perforados; G) Columna de burbujeo con mezcladores estáticos; H)
Reactor con recirculación por etapas; I) Columna de burbujeo pulsante con
deflectores.

DISEÑOS DE EQUIPOS DE ABSARCION DE GASES.

Equipos de absorción Los equipos más corrientes en las operaciones de

absorción son las torres rellenas y las columnas de platos, preferentemente las
primeras, por presentar menor caída de presión. Las torres rellenas usadas
como absolvedores no son equipos estandarizados, se diseñan con diámetros
desde 20 hasta 600 cm y con 1 a 24 m de altura. En general, las torres muy altas
son poco eficientes. Atendiendo al método de creación de la superficie de
contacto desarrollada en las torres de absorción pueden clasificarse del modo
siguiente: superficiales peliculares de relleno de burbujeo (de platos)
pulverizadores

Las superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes

dimensiones. Son específicos para gases muy solubles en el absorbente como
es el caso del HCl en agua. Las peliculares son equipos en los cuales la
superficie de contacto entre las fases se establece en la superficie de la película
de líquido, que se escurre sobre una pared plana o cilíndrica. Los equipos de
este tipo permiten realizar la extracción del calor liberado en la absorción. Los
equipos más utilizados en la industria química son las torres rellenas y las de
burbujeo.
 Torres rellenas: el equipo consiste esencialmente en una columna que posee
un conjunto de cuerpos sólidos, que descansan sobre una rejilla con agujeros,
los cuales permiten el paso de los fluidos. Agua 3 gas 1 gas 2 agua La figura
muestra una torre rellena típica, el flujo es a contracorriente, el gas entra por la
parte inferior de la torre y se mueve ascendentemente y pasa a través de las
capas de empaquetaduras o rellenos. El líquido entra por la parte superior de la
torre y se distribuye uniformemente por toda la sección transversal de la torre
con ayuda del distribuidor.

COMPARACIÓN DE COLUMNAS EMPACADAS Y DE PLATOS PARA LA

ABSORCIÓN GASES.

La mayoría de las separaciones o puede realizarse con columnas de platos o

rellenas. Existen diversos factores económicos a favor y en contra de cada tipo y
pueden contradecirse. Por ejemplo, la complejidad de la columna es un factor
que favorece a las de platos, pero la columna desmetanizadora de una planta de
gas, que usa a menudo uno o más evaporadores intermedios es
tradicionalmente del tipo rellena. Factores que favorecen las columnas rellenas
Sistemas que operan a vacío. La caída de presión es mucho menor que en las
de platos porque el área abierta de los rellenos se acerca a la de la sección
transversal de la torre, mientras que el área abierta de los platos es sólo 8 a 15
por ciento de la sección transversal de la torre. También, la altura del líquido
sobre el plato genera una caída de presión sustancial (típicamente es de
aproximadamente 50 mm de líquido por plato), y está ausente en las columnas
rellenas. Generalmente, la caída de presión de un plato está en el orden de 10
mbar por etapa teórica, mientras que es de sólo 3 o 4 mbar por cada etapa
teórica equivalente con rellenos al azar y la mitad de ese valor con rellenos
estructurados.

Considere una columna de vacío con 10 etapas teóricas, operando a 70-mbar

de presión de la cabeza. La presión del fondo será 170 mbar con platos, pero
sólo 90 a 110 mbar con rellenos. Latorre rellena tendrá una mucho mayor
volatilidad relativa en el fondo, reduciendo así el reflujo, la energía utilizadas por
el evaporador y la temperatura del fondo. Además de los beneficios enumerados,
la menor temperatura se traduce en menor degradación del producto y mayor
capacidad. Aplicaciones a bajas caídas de presión. Cuando el gas se mueve por
un ventilador a través de la torre, o cuando la torre está en la succión de un
compresor, la caída de presión del relleno es a menudo un condicionante en el
diseño.

Esto es particularmente verdad para torres que operan cerca de la presión

atmosférica. Aquí la caída de presión excesiva en la torre aumenta el tamaño del
ventilador o compresor (planta nueva), o genera cuellos de botella (en plantas
existentes), y aumenta fuertemente el consumo de energía. Debido a la relación
de compresión, la caída de presión en la descarga del compresor es mucho
menos importante y raramente se convierte en una condición controlante.
Renovaciones. La ventaja de la menor caída de presión es inestimable en
columnas de vacío a remodelar, puede traducirse a una ganancia de capacidad,
de energía, una mejora de la separación, o varias combinaciones de éstos
beneficios. Igualmente, para las torres en la succión de compresores, el
reemplazo de platos por rellenos reduce la relación de compresión y los cuellos
de botella del compresor.

TORRES DE LECHO EMPACADO: DIÁMETRO Y ALTURA.

Las torres empacadas que se utilizan para el contacto gas-liquido se usan

mucho en operaciones de absorción, humidificación y en destilaciones. Estas
columnas contienen en suinterior, empaques de diversos materiales (plástico,
cerámica, metal), los cuales pueden ser colocados de forma aleatoria o en
algunos casos se orientan cuidadosamente en sus posiciones.
 Una columna con empaques debe propiciar el arreglo ideal para que la
superficie de contacto de los empaques y el tiempo de contacto de las dos fases
dentro de la torre, permitan optimizar la separación de los componentes del
sistema.

La entrada de la fase liquida es por la parte superior de la torre y se distribuye

por el relleno mediante un distribuidor de líquido.

El gas entra por la parte inferior yasciende a través de los espacios libres del
relleno en contracorriente con el flujo de líquido.

Una columna empacada costa principalmente de una coraza o envoltura de la

columna, un eliminador deniebla o arrastre, un distribuidor de líquido, el material
del empaque y el soporte del empaque.

ABSORCIÓN CON REACCIÓN QUÍMICA.

Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de una

reacción química. Es especialmente común la reacción en el líquido del
componente absorbido y de un reactivo en el líquido absorbente. Algunas veces,
tanto el reactivo como el producto de la reacción son solubles, como en la
absorción del dióxido de carbono en una solución acuosa de etanol aminas u
otras soluciones alcalinas. Por el contrario, los gases de las calderas que
contienen dióxido de azufre pueden ponerse en contacto con lechadas de piedra
caliza en agua, para formar sulfito de calcio insoluble.

La reacción entre el soluto absorbido y un reactivo produce dos hechos

favorables a la rapidez de absorción: la destrucción del soluto absorbido al
formar un compuesto reduce la presión parcial en el equilibrio del soluto y, en
consecuencia, aumenta la diferencia de concentración entre el gas y la interface;
aumenta también la rapidez de absorción; el coeficiente de transferencia de
masa de la fase líquida aumenta en magnitud, lo cual también contribuye a
incrementar la rapidez de absorción.

Estos efectos se han analizado bastante desde el punto de vista teórico, pero
se han verificado experimentalmente poco.

ABSORCIÓN CON REACCIÓN QUÍMICA EN TORRES DE LECHO

EMPACADO.

Si el propósito principal de la operación de absorción es producir una solución

específica, el disolvente es especificado por la naturaleza del producto. Si el
propósito principal es eliminar algún componente del gas, casi siempre existe la
posibilidad de elección. Por supuesto, el agua es el disolvente más barato y más
completo, pero debe darse considerable importancia a las siguientes
propiedades:

1. Solubilidad del gas. La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de aumentar
la rapidez de la absorción y disminuir la cantidad requerida de disolvente. En
general, los disolventes de naturaleza química similar a la del soluto que se va a
absorber proporcionan una buena solubilidad. Para los casos en que son ideales
las soluciones formadas, la solubilidad del gas es la misma, en fracciones mol,
para todos los disolventes. Sin embargo, es mayor, en fracciones peso, para los
disolventes de bajo peso molecular y deben utilizarse pesos menores de estos
disolventes. Con frecuencia, la reacción química del disolvente con el soluto
produce una solubilidad elevada del gas; empero, si se quiere recuperar el
disolvente para volverlo a utilizar, la reacción debe ser reversible.

2. Volatilidad. El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el
gas saliente en una operación de absorción generalmente está saturado con el
disolvente y en consecuencia, puede perderse una gran cantidad. Si es
necesario, puede utilizarse un líquido menos volátil para recuperar la parte
evaporada del primer disolvente.
3. Corrosión. Los materiales de construcción que se necesitan para el equipo no
deben ser raros o costosos.

4. Costo. El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas no sean
costosas, y debe obtenerse fácilmente.

5. Viscosidad. Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la absorción,

mejores características en la inundación de las torres de absorción, bajas caídas
de presión en el bombeo y buenas características de transferencia de calor.

6. Otros. Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser

estable químicamente y tener un punto bajo de congelamiento.

Torres empacadas (o de relleno).

Las torres empacadas, o torres de relleno, utilizadas para el contacto

continuo del líquido y del gas tanto en el flujo a contracorriente como a corriente
paralela, son columnas verticales que se han llenado con empaque o con
dispositivos de superficie grande. El líquido se distribuye sobre éstos y escurre
hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma que expone una gran
superficie al contacto con el gas.

REMOCIÓN DE S02 DE GASES DE COMBUSTIÓN.

La producción de numerosos bienes de consumo está generando, desde

hacía varias décadas, una serie de contaminantes gaseosos que se acumulan
en la atmósfera, interaccionando posteriormente con el medio y provocando
indeseables alteraciones en el ecosistema. En el caso concreto del azufre, se
lanzan aproximadamente 100 millones de toneladas procedentes, casi en su
totalidad, de la combustión del carbón. El consumo de carbón para producir
energía eléctrica sigue aumentando debido a su disponibilidad, relativa
estabilidad en el precio y por la ausencia de problemas relacionados con el
almacenamiento del combustible usado, como viene sucediendo en las plantas
de energía nuclear.

El azufre contenido en el carbón se encuentra en un 50% como pirita, siendo

el resto azufre orgánico y la menor cuantía corresponde a sulfatos. Durante la
combustión, prácticamente todo el azufre se oxida a SO2, mientras que sólo un
1-2% se elimina como SO3. La evolución del SO2 varía dependiendo de las
condiciones. En la chimenea, las cenizas básicas adsorben y fijan el SO2 como
sulfito o incluso sulfato si en la zona inferior de la chimenea la temperatura es
suficientemente elevada. En la atmósfera, cualquiera que sea el proceso químico
que tiene lugar en la misma, el SO2 es oxidado a ácido sulfúrico y sulfatos,
especialmente sulfato amónico. La extensión de las reacciones depende, entre
otros factores, de la temperatura, humedad, intensidad de la luz y como la
atmósfera es un sistema dinámico, existen siempre diferentes tipos de
reacciones predominantes. Algunas de estas posibles vías de evolución del SO2
hacia sus compuestos oxidados comprenden en primer lugar, reacciones
fotoquímicas donde radicales como OH, HO2 y CH3O2 actúan como oxidantes
alcanzando velocidades de formación de SO3 de hasta un 4% por hora. En
segundo término, reacciones química y fotoquímica de oxidación del SO2 en
presencia de óxidos de N2 y/o hidrocarburos (especialmente alquenos).

BALANCE DE MATERIALES EN EL TOPE Y EN LA BASE.

Permite establecer un balance entre lo producido y los efectos de la

expansión de los fluidos del yacimiento como resultado de una caída de presión.
Con esta ecuación determinamos aspectos importantes como el Petróleo
Originalmente en Sitio (POES), el influjo de agua por la expansión de un acuífero
y también predecir el comportamiento del yacimiento bajo diferentes esquemas
de explotación.
 En química, el enfoque gráfico presentado por McCabe y Thiele en 1925,
conocido como el método de McCabe-Thiele, se considera el más simple y
quizás el más ilustrativo para el análisis de la destilación fraccionada binaria.
Este método usa el hecho de que la composición de cada plato teórico (o etapa
de equilibrio) está totalmente determinada por la fracción molar de uno de los
dos componentes del destilado.

El método de McCabe-Thiele se basa en el supuesto de desbordamiento de

molar constante que exige que:

• Los calores molares de vaporización de los componentes de la

alimentación son iguales.

• Así para cada mol de líquido vaporizado se condensa un mol de vapor.

• Los efectos del calor, tales como calores de disolución y la transferencia

de calor hacia y desde la columna de destilación se consideran despreciables.

Unidad lX: Tuberías y Controles del Sistema Fraccionador

CONTROL DE LA COLUMNA DE PRESIÓN.

Descripción de la empresa.

La Planta de Fraccionamiento Ulé, ha sido ampliada sucesivamente en el

transcurrir de los años, y cuenta con tres trenes de fraccionamiento (GLP-1,
GLP-2 yGLP-3) con una capacidad instalada de 57000 BPD, de los cuales
actualmente solo está en funcionamiento activo el tren de fraccionamiento de
GLP-2 el cual tiene una capacidad de producción de cuarenta y cinco mil barriles
por día (45MBPD).

Además cuenta con un tren de absorción denominado GLP-5 que también

está fuera de servicio, con una capacidad instalada para procesar
doscientos treinta millones de pies cúbicos estándar días (230MMPCED)
 de gas rico, una Planta de Refrigeración y almacenaje de productos
ubicada en las instalaciones de la Planta de Refrigeración La Salina con
una capacidad de almacenaje de seiscientos cincuenta mil barriles
(650.000 Bls), un llenadero de camiones adyacente a la planta, con
capacidad para atender ochenta y seis (86) camiones diarios de
doscientos cuarenta barriles (240 Bls) aproximadamente cada uno

Extraer, fraccionar, almacenar, despachar y comercializar los líquidos de gas

natural (LGN) y suministrar gas procesado al mercado interno en forma segura,
oportuna y con alta calidad; para lo cual cuenta con una organización que aplica
las mejores prácticas, usa la tecnología más actualizada, está integrada por un
equipo humano altamente competente y actúa alineada con los objetivos
estratégicos de PDVSA Gas para aportar el mayor valor agregado posible al
desarrollo del país.

TEMPERATURA DE FLUJO.

Cuando la alimentación entra a una temperatura mayor a la requerida en la

entrada de la torre genera exceso de vapores y mayor gasto de energía.
Tomando en cuenta las limitaciones en la capacidad de la columna y del
condensador: conviene introducir la carga por debajo de su punto de burbujeo ya
que se genere menos vapor en la zona de rectificación.

TEMPERATURA DE TRABAJO.

Afecta el grado de separación al cambiar la volatilidad relativa, es decir, a

mayor presión menor volatilidad relativa y por tanto más difícil la separación. Por
lo cual se debe operar a la menor presión posible, para aumentar volatilidad y
gastar menos energía en la separación.
 CONDENSADORES.

El condensador es un intercambiador térmico. En el exterior del condensador

tenemos el aire que será el elemento que enfríe y en el interior el refrigerante o
elemento a enfriar. El condensador se encuentra en el lado de alta presión del
circuito. El refrigerante entra en estado gaseoso “condensa”, cediendo calor al
aire, y sale del condensador en estado líquido. El calor cedido en el condensador
es igual a la suma del calor absorbido en el evaporador y la energía (calor)
absorbida por el refrigerante durante la compresión.

En el condensador de tubo aleta, el refrigerante circula por un tubo de

sección circular, y sigue un único circuito, aunque hay casos en los que el
circuito tiene un doble paso (ver foto). La entrada del refrigerante debe ser
siempre por el lado superior del condensador. • Los tubos deben estar en
posición horizontal para facilitar la circulación del aceite.

El condensador tipo serpentín está compuesto por un tubo plano, que sigue
un circuito de zig-zag. Las aletas de aluminio se encuentran soldadas entre los
diferentes pasos del tubo, • En el condensador de flujo paralelo existen dos tubos
verticales colectores a ambos lados del condensador. Microtubos horizontales
paralelos van de un colector a otro. En el caso de flujo paralelo puro, todos los
tubos están en paralelos. En el caso de multiflujo, normalmente el número de
tubos conectados en paralelo va disminuyendo a medida que el refrigerante se
va condensando. • Como en el caso de condensadores de tubos la entrada debe
ser por el lado superior y la salida por el inferior, y los tubos de circulación
principales estar en horizontal. • Los condensadores se pueden inclinar e incluso
poner en posición horizontal. Dicha posición es normal en vehículos con
condensador en techo como autocares.
 NORMAS ASTM.

Las normas de ASTM se crean usando un procedimiento que adopta los

principios del Convenio de barreras técnicas al comercio de la Organización
Mundial del Comercio
(WorldTradeOrganizationTechnicalBarrierstoTradeAgreement). El proceso de
creación de normas de ASTM es abierto y transparente; lo que permite que tanto
individuos como gobiernos participen directamente, y como iguales, en una
decisión global consensuada.

Las normas de ASTM International se usan en investigaciones y proyectos de

desarrollo, sistemas de calidad, comprobación y aceptación de productos y
transacciones comerciales por todo el mundo. Son unos de los componentes
integrales de las estrategias comerciales competitivas de hoy en día.
.