Universidad Católica de Honduras

´´Nuestra Señora Reina de la Paz´´

Lab. Concreto reforzado

CNLR1
Informe #4: Diseño de mezcla para concreto
hidráulico

Rolando Aldair Sosa Hernandez

0801-1993-02763

Ingeniera Astry Aguilera

Sección 1001

1 de julio del 2020

Campus Sagrado Corazón de Jesús

1
 INDICE
OBJETIVO ................................................................................................................................... 4
¿CUÁL DEBE SER LA TEMPERATURA MÁXIMA Y MINIMA DEL CONCRETO FRESCO? . 5
¿QUÉ OCURRE EN EL CONCRETO CUANDO LA TEMPERATURA SE INCREMENTA? ...... 7
Alternativas para controlar los efectos del incremento de temperatura en el
concreto: .................................................................................................................................... 7
1.1 En estado endurecido ....................................................................................................... 9
Revenimientos más usuales del Concreto. ....................................................................... 12
La plasticidad determina la facilidad de moldear el concreto ..................................... 14
NORMA ASTM C173 ............................................................................................................... 17
ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................... 17
APARATOS Y EQUIPOS .......................................................................................................... 17
Medidores de aire incluido en el concreto ....................................................................... 21
ENSAYOS DE PRUEBAS AL CONCRETO ............................................................................... 23
¿Curado o protección? .......................................................................................................... 23
Prueba de resistencia a la compresión del concreto ...................................................... 30

2
 INTRODUCCION
A continuación, en nuestra investigación realizada veremos el incremento de la
temperatura del concreto fresco la cual influye en el desempeño de la mezcla de
concreto en estado plástico y endurecido, para lo cual debemos conocer sus efectos,
mitigarlos y controlarlos. En este informe se explicará cuál es el efecto de la
temperatura en el concreto y cuáles son sus límites.
Algunos documentos, normas y textos sobre tecnología del concreto, especifican
una temperatura máxima del concreto en estado fresco o en estado plástico de 32
°C o 35 °C (normas que en la mayoría de los casos son copia de otras), tomando esta
temperatura como regla general para especificaciones en licitaciones y
proyectos, sin tener en cuenta el tamaño de los elementos de concreto a
vaciar, temperatura ambiente y tiempos de vaciado, generando un "modelo"
alrededor de la temperatura máxima del concreto.
No obstante, al considerar los aspectos antes mencionados, se vale cuestionar el
modelo, en particular cuando se habla de requisitos de temperatura máxima en
climas cálidos cuando la mezcla se ha diseñado correctamente.
También hablaremos del revenimiento y este se utiliza para medir la consistencia
del concreto el concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad,
consistencia y plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo se entiende por
trabajabilidad la medida de lo fácil que resulta colocar, compactar y darle acabado
al concreto, la consistencia es la capacidad del concreto fresco para fluir.

También en nuestra investigación hablaremos que para obtener las propiedades

potenciales que se esperan del concreto, en particular en la zona superficial, es
necesario curar y proteger el concreto fresco durante un período adecuado. El
curado y la protección deben comenzar tan pronto como sea posible después de
compactar el concreto y, en todos los casos, antes de que la superficie haya tenido
tiempo de secarse.

3
 OBJETIVO
Conocer y entender de la mejor manera todos los procedimientos y procesos que
llevan al diseño de una buena mezcla de concreto, en donde esta misma cumpla
todas las especificaciones de la ASTM y de las normas ACI, ya que sin estas
especificaciones podríamos tener una mezcla pobre en muchos sentidos.

4
¿CUÁL DEBE SER LA TEMPERATURA MÁXIMA Y
MINIMA DEL CONCRETO FRESCO?
El incremento de la temperatura del concreto fresco influye en el desempeño de la mezcla
de concreto en estado plástico y endurecido, para lo cual debemos conocer sus efectos,
mitigarlos y controlarlos. En este artículo se explica cuál es el efecto de la temperatura en el
concreto y cuáles son sus límites.
Algunos documentos, normas y textos sobre tecnología del concreto, especifican
una temperatura máxima del concreto en estado fresco o en estado plástico de 32 °C o 35
°C (normas que en la mayoría de los casos son copia de otras), tomando esta temperatura
como regla general para especificaciones en licitaciones y proyectos, sin tener en cuenta
el tamaño de los elementos de concreto a vaciar, temperatura ambiente y tiempos de
vaciado, generando un "modelo" alrededor de la temperatura máxima del concreto.
No obstante, al considerar los aspectos antes mencionados, se vale cuestionar el modelo, en
particular cuando se habla de requisitos de temperatura máxima en climas
cálidos cuando la mezcla se ha diseñado correctamente.

5
¿QUÉ DICEN LAS NORMAS?
Hay documentos que especifican algún parámetro de temperatura máxima para el concreto
en estado fresco y otros que recomiendan tomar precauciones:

Como se puede ver hay diversos criterios y especificaciones con respecto a la temperatura
máxima del concreto de acuerdo con la normatividad existente.
El espíritu de las normas al fijar una temperatura máxima es de carácter preventivo,
por cuanto es bien sabido que con mayor temperatura se puede estar perdiendo

6
manejabilidad, pero, ello no quiere decir que el concreto presente fraguado inicial a 32 °C,
o que deba rechazarse.
Debe aclararse que el valor de temperatura máxima de 32 °C fue establecido para cementos
Portland ASTM C150. Sin embargo, en Colombia se utilizan cementos adicionados que
generan menor calor de hidratación e incrementan los tiempos de fraguado,
adicionalmente, se cuenta con experiencias de colocación de concretos a 35 °C y un poco
más, sin que ello implique problemas de calidad en el concreto durante el vaciado o al
elemento estructural.
Veamos qué efectos produce la temperatura alta en el concreto.

¿QUÉ OCURRE EN EL CONCRETO CUANDO LA

TEMPERATURA SE INCREMENTA?
En estado plástico
El efecto de tener incremento en la temperatura en el concreto en estado plástico sin ningún
tipo de control puede generar:
 Mayor velocidad en la pérdida de consistencia de la mezcla
 Mayor requerimiento de agua en la mezcla
 Tendencia a remezclar.
 Fraguado más rápido.
 Dificultad en el manejo del vaciado, compactado y acabado.
 Mayor probabilidad de presencia de fisuras por contracción plástica.
 Necesidad de curado temprano.

Alternativas para controlar los efectos del incremento de

temperatura en el concreto:
De acuerdo con lo descrito en la ACI 305R-10, el concreto se puede producir en climas
cálidos sin límites máximos de temperatura, y se desempeñará satisfactoriamente si se
toman las precauciones adecuadas en cuanto a la dosificación, producción, entrega,
colocación, consolidación, acabado y curado.
Dentro de las alternativas para controlar los efectos antes mencionados están:
1. Reducción de temperatura del concreto, esto se puede lograr utilizando los
constituyentes del concreto con temperaturas lo más bajas posibles como: usar el
cemento con temperatura menor a 60 °C, proteger del sol directo y rociar con agua
los agregados y/o adicionando hielo a la mezcla, además, se recomienda vaciar en
la hora más fría del día.
2. Usar aditivos plastificantes y retardantes , los cuales producen los siguientes
efectos:
 Retención prolongada de asentamiento.
 Control en la dosificación de agua.
 Tiempos de fraguado controlados.

7
  Optimización de la cantidad de cemento.
 Mejor trabajabilidad en el tiempo.

 Flexibilidad en la programación de las operaciones de vaciado y acabado.

Sin embargo, el hecho de adicionar hielo no siempre tiene los efectos deseados en la
trabajabilidad del concreto, como se observa en el siguiente gráfico, en el cual para una
misma temperatura ambiente de 34 °C se produce mayor pérdida de asentamiento en el
concreto con hielo a 31 °C que el concreto en el que se incrementó la dosis de aditivo y con
una temperatura de 35 °C.

Temperatura del concreto con hielo y sin hielo. Blog Argos.

Asentamiento del concreto. Blog Argos.

8
1.1 En estado endurecido
El efecto de tener incremento en la temperatura en el concreto en estado endurecido sin
ningún tipo de control puede generar:
 Mayor resistencia inicial y menor resistencia a los 28 días, debido a la formación
desordenada de los cristales de etringita.
 Fisuración por gradiente térmico.
 Formación temprana de la etringita tardía.
Como alternativa para controlar estos efectos está el uso de aditivos plastificantes y
retardantes:
 Contrarresta los efectos de un endurecimiento inicial durante retrasos extensos
entre el mezclado y la colocación.
 Compensa la pérdida de resistencia a los 28 días por la prolongación en los tiempos
de fraguado, permitiendo la formación de un sistema más ordenado.
 Ayuda a eliminar las juntas frías.

La etringita tardía (DEF) es un producto hidratado del cemento formado después del
fraguado y es el resultado de las altas temperaturas tempranas (por encima de los 70 °C) en
el concreto, que impide la formación normal de etringita, generando expansión y fisuras en
el mismo.
 Elementos estructurales de grandes dimensiones o masivos.
 Elementos de concreto curado con vapor de agua.
 Mezclas de concreto con alta dosificación de cemento en las cuales sea importante
considerar el calor de hidratación.
 Condiciones extremas de temperatura.

Imagen 1. Etringita – Vista microscópica

9
En elementos masivos principalmente se recomienda realizar un estudio
termodinámico para definir la temperatura inicial del concreto fresco y posteriormente en
el elemento se realiza el monitoreo de la temperatura interna y externa con termocuplas.
Con base en lo anterior es que la ACI 301M-10 en el numeral 8.1.2 describe como
requisito que el concreto después de colocado no debe exceder los 70 °C y la diferencia
de temperatura máxima entre el centro y la superficie de colocación no debe exceder los
19°C.

Imagen 2. Vaciado de concreto masivo en clima cálido con control de temperatura.

10
Imagen 3. Fisura típica por retracción térmica
Al respecto la ACI 207.2R elaboró las siguientes tablas para identificar las elevaciones de
temperatura en losas y muros función del espesor:

11
Esto quiere decir que en elementos de bajo espesor no es necesario limitar la
temperatura del concreto fresco, porque no va a superar la temperatura máxima en
estado endurecido de 70°C.

Revenimientos más usuales del Concreto.

Se utiliza para medir la consistencia del concreto.

El concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad, consistencia y
plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo.

Se entiende por trabajabilidad la medida de lo fácil que resulta colocar, compactar y darle
acabado al concreto.

La consistencia es la capacidad del concreto fresco para fluir.

12
Figura 4-29. El molde para hacer la prueba del revenimiento tiene las siguientes medidas.

Figura 4-30. Paso 1. Se coloca el molde en una superficie horizontal. Paso 2. Se vacía en él
la mezcla cuya plasticidad se desea clasificar. en tres capas de igual espesor.

Figura 4-31. Se pica 25 veces con una varilla para mezclar la segunda capa con la
primera y la tercera capa con la segunda.

13
Figura 4-32. Paso 3. Se enrasa el concreto a nivel de la base superior del molde.

Figura 4-33. Paso 4. Se saca el molde cuidadosamente hacia arriba.

Figura 4-34. Paso 5. La diferencia en centímetros entre la altura del molde y la altura final
de la mezcla, es lo que se denomina revenimiento.

La plasticidad determina la facilidad de moldear el concreto

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano.
El concreto de consistencia plástica no se desmorona, sino que fluye como líquido viscoso
sin segregarse.

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La consistencia se mide en números, que determinan los asentamientos de las mezclas en
condiciones o ensayos similares; este ensayo es el revenimiento.
Tabla 4.4. Revenimientos más usuales

Nota: La prueba de revenimiento deberá iniciarse dentro de los siguientes cinco minutos a
la obtención de la muestra y se deberá completar en dos minutos, debido a que el concreto
pierde revenimiento con el tiempo.

La prueba se realiza con un molde metálico, de 30 cm de altura, 10 cm en su base superior

y 20 cm en su base de apoyo (llamado cono Abrams).
Se requieren distintos revenimientos para los diversos tipos de construcción con concreto.

Debemos considerar que para dar un revenimiento mayor se tiene que agregar agua a la
mezcla y por lo tanto, también tendremos que agregar cemento para mantener la relación
recomendable. En la tabla 4.4 se presentan los revenimientos más usuales según la clase de
obra a que se destine el concreto.

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Figura 4-35. Las revolvedoras o mezcladoras tienen capacidades de medio,uno, dos ó tres
sacos.

Figura 4-36. Los motores pueden ser a base de gasolina, diesel o eléctricos.
La fabricación del concreto hecho en obra sólo se recomienda para obras pequeñas, para
completar los colados o cuando no existe la posibilidad de concreto premezclado.

El uso de la mezcladora o trompo es útil cuando los volúmenes de concreto, y por lo tanto
el control de calidad son mayores.
El concreto llamado premezclado es aquel que se elabora en plantas, cuyo control de calidad
es estricto y se surte por medio de camiones que transportan el concreto, comúnmente
llamados ollas. Los volúmenes mínimos son de5m3.

Para asegurarse de que los componentes estén combinados en una mezcla homogénea se
requiere esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora
representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Es preferible

16
que el cemento se cargue junto con otros materiales, pero debe entrar después de que
aproximadamente 10% del agregado haya entrado en la mezcladora.

El agua debe entrar primero en la mezcladora y continuar fluyendo mientras los demás
ingredientes se van cargando, y debe terminar de introducirse dentro del 25% inicial del
tiempo de mezclado. Así, la calidad del agua necesaria para cada mezcla se debe medir
conforme a la especificación, antes del proceso.

El tiempo de mezclado para una mezcladora con una capacidad de un saco es

aproximadamente un minuto y 15 segundos, y nunca será menor de 50 segundos ni mayor
de 90 segundos; sin embargo, este tiempo variará según las condiciones de la mezcladora.
El tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes
estén dentro de la mezcladora.

NORMA ASTM C173

1. OBJETIVOS

Este método de ensayo sirve para determinar el contenido de aire del hormigón fresco que
contenga cualquier tipo de áridos, ya sean densos, celulares o livianos.

ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

Este método sirve para determinar el contenido de aire en el hormigón fresco. Mide el aire
contenido en la fracción del mortero de hormigón, pero no se ve afectado por el aire que
pudiera estar presente dentro de los poros de los áridos.
Este ensaye requiere la adición de una cantidad suficiente de alcohol isopropilico, cuando
recién se llena medido con agua, de manera que después del primero o siguiente giro no se
produzca espuma en la parte superior del cuello del medidor. Si hay más espuma presente
que la equivalente al 2% de aire sobre el nivel de agua, el ensayo se declara invalido y debe
repetirse usando una cantidad mayor de alcohol. No se permite la adición de alcohol para
desplazar la espuma después del llenado final del medidor hasta la marca cero.

APARATOS Y EQUIPOS
Medidor de Aire: Un medidor de aire que consiste en un recipiente y una sección superior,
estos deben ser fabricado de metal de un espesor y rigidez suficientes para soportarlas
condiciones normales de trabajo en la obra.
Embudo: Metálico de un tamaño que pueda ser insertado en el cuello de la sección superior,
y de una longitud que llegue a un punto justo por encima de la base de la sección superior
Varilla Pisón: Barra cilíndrica de acero lisa, de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud,
teniendo uno o ambos extremos redondeados con punta semi-esférica del mismo diámetro.
Enrasador: Una barra de acero recta y plana con dimensiones mínimas de 3 x 20 x 300 mm,
o una barra recta y plana de al menos 6 x 20 x 300 mm de polietileno de alta densidad u otro
plástico de igual características.
Taza Graduada: De metal o plástico con una capacidad para ser graduada en incrementos
iguales a 1,0 +/- 0,04% del volumen del recipiente del medidor de aire. La taza se usa sólo
cuando el hormigón excede del 9% o del rango calibrado del medidor.

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Vaso para Medir Alcohol: Un recipiente con capacidad mínima de 500 ml con graduaciones
no mayor a 100 ml.
Vaso de llenado de Agua: Un recipiente con capacidad de 1000 ml.
Jeringa o Pera: Una jeringa o pera de caucho con capacidad al menos de 50 ml.
Poruña de Llenado: Será metálica, de sección ovalada tal que permita el vaciado de su
contenido en el molde.
Alcohol Isopropilico: Use alcohol Isopropilico al 70% en
volumen (aproximadamente 65% en peso).
Mazo: Un mazo (con cabeza de caucho o cuero), con una masa de 600 +/- 200 g).
2. PROCEDIMIENTOS

Muestra de Hormigón
El tamaño de la muestra de hormigón fresco será superior al volumen necesario para
efectuar los ensayes requeridos y en ningún caso inferior a 28 l. La muestra debe obtenerse
de acuerdo a la practica C172.
2.1 Llenado del Molde
a) Antes de iniciar el ensaye verifique que tanto el recipiente como su sección
superior se encuentren limpios y húmedos en su interior pero sin brillo.
b) Llene con el hormigón por ensayar mediante 2 capas aproximadamente de igual
volumen.
c) Apisone cada capa con 25 golpes de varilla pisón, distribuidos uniformemente
en toda la sección. Apisone la capa inferior en toda su profundidad, cuidando de
no golpear el fondo del recipiente.
d) Apisone la segunda capa en todo su espesor, de modo tal que la varilla pisón
penetre aproximadamente 25 mm en la capa inferior.
e) Después de apisonar cada capa golpee suavemente con el mazo los lados del
recipiente unas 10 a 15 veces para cerrar los huecos que haya dejado el pisón y
para liberar las burbujas de aire atrapadas.
f) Después de golpear la ultima capa debe quedar un leve exceso de hormigón, 3
mm o menos sobre el borde.
g) Agregue o retire una muestra representativa de hormigón si fuera necesario,
para obtener la cantidad requerida de hormigón.
h) Remueva el exceso de hormigón con la barra de enrase hasta que la superficie
quede a nivel con la parte superior del recipiente.
i) Limpie el borde del recipiente.

2.2 Adición de Agua y Alcohol

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 a) Humedezca el interior de la sección superior del medidor incluida la
empaquetadura.
b) Coloque la sección superior sobre el recipiente e inserte el embudo.
c) Añada 500 ml de agua.
d) Añada 200 ml de alcohol.
e) Continué agregando agua hasta que aparezca en las graduaciones de la sección
superior del cuello.
f) Quite el embudo y ajuste con una jeringa o pera el nivel del líquido con la marca
cero.
g) Coloque y apriete la tapa rosca.

2.3 Desplazamiento del volumen de aire

a) Soltar el hormigón de la base, invierta rápidamente el medidor y agite la base

en forma horizontal, durante unos 5 segundos, y vuelva el medidor a su
posición.
b) Repita el proceso de agitación por al menos 45 segundos y hasta que el
hormigón se haya liberado y se escuche que los áridos se muevan dentro del
medidor al ser invertido.
c) Después de la agitación, coloque la mano en el cuello del medidor y la otra mano
en el borde, incline el medidor a 45º y el borde debe estar apoyado en el piso o
en una superficie de trabajo.
d) Usando la mano que está en el borde, haga girar vigorosamente el medidor en
un ¼ ó ½ giro hacia delante y atrás, varias veces.
e) Gire la base del medidor en un 1/3 de giro y repítale procedimiento anterior.
f) Continué con este procedimientote giros durante 1 minuto aproximadamente,
se debe escuchar los áridos que se deslizan dentro del medidor.
g) Si en algún momento de los procedimientos anteriores escurre liquido del
medidor, el ensayo queda invalidado y debe realizarse uno nuevamente
obteniendo una nueva muestra de hormigón.
2.4 Lectura Inicial
a) Ponga la unidad en posición vertical y suelte la tapa superior hasta que la
presión se estabilice.
b) Deje el medidor por un periodo de 2 minutos para que el aire suba y el nivel del
líquido se estabilice.

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 c) Si demora más de 6 minutos que el liquido se estabilice o si hay más espuma
que la equivalente al 2% por sobre el liquido en la escala de medición, deseche
la prueba e inicie un nuevo ensayo.
d) Si el nivel es estable y no hay presencia excesiva de espuma, lea el nivel del
líquido y aproxime la lectura al 0,25% más cercano y anote la lectura inicial del
medidor.
e) Si el contenido de aire es mayor del 9% del medidor, agregue un numero
suficiente de tazas calibradas de agua, para llevar el nivel del líquido al rango de
graduación. Anote el número de tazas que se agregaron al medidor y súmelas a
la lectura final.
2.5 Confirmación de la Lectura Inicial
a) Ya obtenida la lectura inicial, vuelva a tapar la parte superior y repita el
procedimiento de giros correspondiente al punto C del Ítem 4.3 e Ítem 4.4.
b) Obtenida la segunda lectura y ésta no ha cambiado más del 0,25% con respecto
a la lectura inicial, anótela como lectura final del medidor.
c) Si la lectura cambio desde la lectura inicial del medidor en más del 0,25% de
aire, anote esta lectura como nueva lectura inicial y repita el procedimiento de
giros correspondiente al punto C del Ítem 4.3 e Ítem 4.4.
d) Lea el contenido de aire indicado. Si esta lectura no ha cambiado en más del
0,25% de aire con respecto a la nueva lectura inicial anótela como la lectura
final del medidor.
e) Si la lectura cambió en más del 0,25%, descarte el ensaye e inicie uno nuevo con
una nueva muestra de hormigón.
2.6 Desarme del Aparato
Debe vaciar la base y examinar el contenido para asegurarse que no haya porciones de
hormigón apretado y sin perturbar en la base. Si quedan porciones de hormigón sin
perturbar, el ensayo no es valido.

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Medidores de aire incluido en el concreto
Medidor de aire incluido

Añadir a la cesta
Medidor de aire ocluido. Diseñado para determinar la cantidad de aire contenido
en el hormigón. Construido en aluminio, posee una bomba de presión manual
conectada a un manómetro.
Volumen: 8 litros.
Presión: 2 bar
Dimensiones: Ø 250 x 450 mm
Peso: 12 Kg
Medidor de aire ocluido

Añadir a la cesta
Medidor de aire ocluido. Diseñado para determinar la cantidad de aire contenido
en el hormigón. Construido en aleación ligera, se suministra con bomba de mano.
Volumen: 5 litros.
Presión: 2 bar.
Dimensiones: Ø 340 x 630 mm
Peso: 11 Kg

21
Medidor de aire ocluido eléctrico

Añadir a la cesta
Medidor de aire ocluido eléctrico. Diseñado para determinar la cantidad de aire
contenido en el hormigón. Formado por un depósito de 8 l de capacidad, cerrado
por una tapa con tres ganchos. La cámara de compresión construida dentro de la
tapa, está conectada a un mini-compresor eléctrico y a una electroválvula de carga
para incrementar la presión. Ambos se activan con sus correspondientes
pulsadores. El minicompresor eléctrico produce rápidamente presión y la
mantiene constante.
Volumen: 8 litros.
Aire medible: 0-100%.
Alimentación: monofásica 220-240 V. 50 Hz.
Peso: 18 Kg .
Medidor del aire en el hormigón

Añadir a la cesta
Medidor del aire en el hormigón. Ideal para la comprobación “in situ” del
contenido de aire en cada masada de hormigón fresco. El medidor de 160 mm de
longitud, requiere el uso de Alcohol Isopropílico para realizar el ensayo.
Peso: 1,8 Kg

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ENSAYOS DE PRUEBAS AL CONCRETO
¿Curado o protección?
La norma NBN B 15-001 "Concreto. Rendimiento, producción, ejecución, y criterios
de conformidad" (1992), que es la adaptación belga de la prenorma europea ENV
206, hace una distinción entre el curado y la protección del concreto, y los define de
la manera siguiente:

 el curado tiene por objeto evitar un secado prematuro, especialmente bajo la

acción de los rayos del sol y del viento.
 la protección tiene por objetivo evitar la lixiviación por las aguas pluviales y
las corrientes de agua, el enfriamiento demasiado rápido durante los
primeros días después de la ejecución, evitar diferencias importantes de
temperaturas internas, baja temperatura o gel, vibraciones y choques que
puedan dislocar el concreto, o dañar su adherencia al refuerzo.

Para obtener las propiedades potenciales que se esperan del concreto, en particular
en la zona superficial, es necesario curar y proteger el concreto fresco durante un
período adecuado. El curado y la protección deben comenzar tan pronto como sea
posible después de compactar el concreto y, en todos los casos, antes de que la
superficie haya tenido tiempo de secarse.

Papel del curado

El curado tiene por objetivo impedir el secado prematuro del concreto, cuyas
consecuencias son dobles:

 la reacción química del agua y del cemento se interrumpe por falta del agua
necesaria, de modo que el concreto no adquiere las propiedades que su
composición permitiría;
 se produce una contracción precoz, generando la formación de fisuras (figura
1). Al evaporarse, el agua desarrolla fuerzas que generan, en el cemento en
fase de endurecimiento, una contracción cuyo valor puede sobrepasar la
resistencia a la tensión del concreto en proceso de endurecimiento.

La falta o la insuficiencia del curado daña la durabilidad del concreto y, más

particularmente, sus características superficiales. Según los informes disponibles en
la literatura y los resultados de las investigaciones realizadas en el CSTC, pueden
evidenciares diversas influencias. Algunas de éstas se explican a continuación (la
lista no es exhaustiva).

Influencia del curado sobre la resistencia a la compresión1

Las pruebas de resistencia a la compresión realizadas hasta la edad de un año sobre

concretos beneficiados con un curado húmedo de 1, 3, 7 o 28 días (figuras 2 y 3)
muestran que la reducción del curado de siete días a un día puede engendrar una
disminución de 10 % en la resistencia a un año en el caso de un cemento CEM I 42.5,
y de 45% en el caso del cemento CEM II 32.5. Por el contrario, si se pasa de 28 a 7

23
días, no se genera más que una reducción de 10 % suplementario en los dos casos.
Estas pérdidas de resistencia son todavía más importantes cuando se utilizan
cementos de alto horno CEM III 42.5, que contienen menos clinker2 que un cemento
del tipo CEM I 42.5

Influencia del curado sobre la permeabilidad al oxígeno2

La ausencia de un curado adecuado puede provocar un aumento en la permeabilidad

de la superficie de concreto equivalente a más de 50 veces la del corazón. El ejemplo
tomado de la figura 4 muestra que el curado es tan importante como la relación a/c.

Influencia del curado sobre la absorción de agua2

La prolongación del curado de 1 a 3 días puede reducir en 50 % la absorción de agua

por capilaridad. La prolongación de 3 a 7 días puede reducir todavía más esta última,
en 25 %, y el paso de siete a 28 días, en 15 por ciento.

Influencia del curado cobre la profundidad de la carbonatación3

La prolongación del curado de 1 a 28 días disminuye la profundidad de

carbonatación entre 10 y 15 %, de acuerdo con la composición del concreto y el tipo
de cemento. Es importante también hacer notar que la influencia más marcada sobre
la profundidad de carbonatación se obtiene con los cementos a base de lechada de
alto horno.

Influencia del curado sobre la durabilidad de la superficie 5

Las medidas de durabilidad por medio del índice esclerométrico en suelos

industriales han evidenciado una diferencia de 40 % entre los índices
esclerométricos de las partes del suelo no protegidas contra el secado y las partes
protegidas por una película plástica.

Técnicas de curado

El curado se incluye, desde un principio, en la preparación de los trabajos, a fin de

que la mano de obra y el material necesarios estén disponibles en el tiempo deseado.
Según la técnica de curado utilizada, deben tenerse a la mano carpetas, plásticos,
andamiaje, productos de curado, etc., antes de comenzar el colado del concreto.

Existen diferentes técnicas:

ú La conservación de la cimbra en el lugar. Como materiales, se encuentran la

madera, el acero, los plásticos. Los elementos de madera y los paneles sin
recubrimiento deben humedecerse antes del colado del concreto y deben
mantenerse húmedos cuando las condiciones son fuertemente disecantes.

ú El recubrimiento con carpetas aislantes o lonas de plástico (figura 6). Se trata de un

método muy eficaz en la medida en que no hay corrientes de aire entre el concreto
y el material de recubrimiento. Existen carpetas con diferentes capas que hay que

24
voltear según la exposición al sol. Con la elección de un color determinado, se puede
rechazar el calor (superficie de color claro o reflectante) o acumularlo (color
oscuro).

ú La colocación de capas húmedas: toda la superficie se recubre con capas que se

mantienen húmedas continuamente por pulverización. Para evitar que los
materiales se vuelen, se utilizan recubrimientos de materia absorbente o de arena.
En este último caso, el recubrimiento debe tener un espesor de al menos 25
milímetros.

ú La aplicación de agua en espray: el curado por agua puede efectuarse por

pulverización constante del líquido sobre la superficie, o haciendo que las
superficies horizontales queden bajo el agua. Hay que vigilar que la superficie de
concreto esté completamente húmeda todo el tiempo, a fin de evitar la aparición de
fisuras, especialmente en caso de vientos fuertes.

ú La aplicación de un producto de curado por pulverización. Los productos de curado

forman una película en la superficie del concreto. Esta técnica no será eficaz si no se
pulveriza en toda la superficie. A fin de facilitar el control visual de la aplicación, es
preferible utilizar productos coloreados.

Ventajas y límites de los productos de curado

El reglamento de condiciones aplicables a trabajos de carreteras11, 12 recomienda la

utilización de productos de curado que tengan un porcentaje de eficiencia de más de
80 %, determinado según el método de prueba definido en la norma NBN B 15-
219.10

El principio de este método consiste en comparar la pérdida de agua por

evaporación bajo los rayos infrarrojos que sufren las muestras de concreto
recubiertas de una capa antievaporante, contra las de muestras no revestidas de
esta capa (tubo de ensayo testigo). Los tubos de ensayo se colocan durante 72 horas
bajo los rayos del sol a 38 °C (temperatura medida en otras muestras ya endurecidas
y colocadas cerca). En las muestras sobre las que se aplica un producto
antievaporante, la pérdida de agua debe permanecer limitada a 20 % de la del tubo
de ensayo.

Puesto que este producto generalmente tiene un efecto inoportuno sobre la

adherencia de una capa aplicada posteriormente, debe, llegado el caso, quitarse por
medio de un sopleteado con arena ligero.

Presentamos en seguida los resultados de una investigación realizada en el marco

del programa "Multimateriales" de la región Wallonne,5 relativo a la protección del
concreto fresco con ayuda de productos de curado que pueden ser utilizados como
primarios para una capa de revestimiento ulterior.

25
Eficacia de los productos de curado

En una primera etapa, se seleccionaron diferentes productos de curado de

naturaleza química diversa (véase el cuadro 1). Estos se aplicaron en porciones (A a
H) de 1 m2 de una losa de piso industrial colocada a 20 °C y sometida a un viento de
6.2 m/s (figura 7). Las zonas de G a H constituyen dos zonas de referencia extremas,
estando la primera recubierta de un plástico y la segunda sin esa protección.

Se hizo el seguimiento de la contracción, la resistividad eléctrica (que constituye una

medida indirecta del grado de humedad del concreto) y el tiempo al esclerómetro,
durante los 56 días siguientes al colado del concreto. La contracción se midió con
ayuda de 8 contactos Domec colados sobre la superficie, en el centro de cada porción
y dispuestos de manera de poder efectuar tres mediciones en dos direcciones
perpendiculares. La distancia entre los dos contactos de medición era de 40
centímetros.

Las figuras 8 y 9 ilustran el seguimiento de la resistividad eléctrica y de la

contracción. Es claro que los productos no tienen la misma eficacia. Se constata así
que los sistemas A, B y E se aproximan a una protección como la del plástico F.

El porcentaje eficiencia de estos productos, medido según la norma NBN B 15-219,

se da en el cuadro 2.

Solamente el producto B satisface el criterio de eficiencia de 80% Los productos

tales como A y E no lo satisfacen, sin duda debido a su comportamiento diferente en
el caso de la exposición a 38 °C durante 72 horas. De todas maneras, considerando
que su comportamiento parece satisfactorio en las condiciones atmosféricas
tradicionales, estos productos podrían ser utilizados en pasillos que no estén sujetos
a los rayos del sol.

El producto de curado como primario de una pintura.

Se realizó una prueba de arrancamiento al término de 56 días. Se observó una

ruptura cohesiva (más de 5 N/mm2). La pintura aplicada ulteriormente y las
pruebas muestran que solamente el producto de curado a base de resina epóxica
permite la aplicación de la pintura, sin que se tenga que quitar el producto o hacer
una reparación cualquiera en la superficie.

Duración del curado

La duración del curado depende del tiempo necesario para obtener una cierta
impermeabilidad. Es evidente que:

 los cementos cuya resistencia se desarrolla rápidamente son menos

sensibles al curado que los cementos de endurecimiento lento. Para los
cementos del tipo CEM II, III y V, pueden ser deseables tiempos de curado
más largos que para los cementos del tipo CEM I.

26
  a bajas temperaturas, el aire de hidratación se hace más lento y exige, pues,
un tiempo de curado más largo.

 en el caso de una exposición ulterior a un ambiente agresivo, la influencia del

curado es más crítica que para una clase de exposición de tipo I, por ejemplo.

La duración del curado mínimo puede definirse de dos maneras:

 por el seguimiento del desarrollo de la resistencia. En la recomendación CUR

31,6 se especifica que el curado puede terminarse si se logra por lo menos el
50 % de la resistencia característica esperada en el cálculo de la estructura;
o
 teniendo en cuenta un número mínimo de días prescritos.

Mientras no se siga el proceso de maduración, la norma NBN B 15-001 recomienda

para un concreto que será expuesto a las clases 2 y 5a, los valores mínimos de curado
tomados del cuadro 4. En el caso de que se trate de un concreto que pueda estar
expuesto a condiciones de ambiente severo (clases de exposición 3, 4, 5b y 5c), la
prolongación del curado debe aumentarse (de 3 a 5 días). Si se exige alta resistencia
al desgaste, las duraciones mínimas serán duplicadas. Para la aplicación del cuadro
4, se puede estimar el desarrollo de la resistencia del concreto (rápido, medio, lento)
con ayuda de las informaciones proporcionadas en el cuadro 5.
Los ensayos de resistencia a la compresión se rigen mediante la NTC 550 –
Concretos. Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra, o NTC 1377 –
Ingeniería Civil y Arquitectura. Elaboración y curado de especímenes
de concreto para ensayos de laboratorio. Estos requieren tiempos determinados
(no mayor a 15 minutos) entre la obtención de la muestra y la elaboración de los
especímenes. La muestra debe ser tomada en el tercio medio del viaje (entre el 15%
y el 85% de la descarga) independientemente de la cantidad de metros cúbicos que
se transporten en el camión mezclador.

27
Elaboración de cilindros de concreto fresco. Crédito: Archivo Asocreto.
Para los ensayos de resistencia existen aspectos importantes que deben evitarse con
el fin de realizar un procedimiento adecuado. Entre estos, se puede resaltar que se
debe tener en cuenta el tamaño máximo del agregado para elegir el molde de
elaboración, no dejar superficies cóncavas, producto de un mal enrazado o con
marcas sobre las mismas, no golpear los especímenes durante el desencofrado,
hacer un proceso de curado ineficiente y no hacer una manipulación inadecuada de
especímenes testigos. Éstos son, entre otros, aspectos que hacen la diferencia entre
el ensayo bueno y el deficiente.
Las muestras para los ensayos de resistencia deben tener un proceso
de curado adecuado para garantizar que las moléculas de cemento se hidraten
correctamente y den una estructura cristalina por el efecto de la hidratación. Esto se
traduce en la obtención de la resistencia esperada. Los elementos fundidos
diariamente deben curarse por lo menos durante 7 días en forma continua durante
24 horas. Inicialmente, después de elaborar cilindros o viguetas para ensayo, las
temperaturas deben estar entre los 16 °C y 27 °C. Luego de retiradas del molde
deben almacenarse a 23 °C ± 2 °C.

28
Ensayo de compresión a cilindros de concreto endurecido.
Los resultados que no indican lo esperado se traducen en pérdidas de credibilidad,
tiempo y dinero que generan sobrecostos.

29
Prueba de resistencia a la compresión del concreto
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal
manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La
resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que
emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en

una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste
a la carga y se reporta enmegapascales (MPa) en unidades SI.

30
 Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa
para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa
y más.
¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?
 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla
con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se
pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones
de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de
curado y protección suministrada a la estructura.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y
curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera
estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se
someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de
resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.
 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia
curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de
concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos, los
requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.
 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada, ƒ´c, y
especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado
en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para
producir una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de manera

31
tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia.
Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de
proyecto se aplican los siguientes dos criterios de aceptación:
**El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia
especificada, ƒ´c.
** Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en
más de 3.45 MPa, ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa.

32
 Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de
ƒ´c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los
requerimientos del trabajo.
Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la
resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabilidad de que las pruebas de resistencia
individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10%
y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.
Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto
suministrado no cumple con los requerimientos de la especificación es importante
reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es
particularmente cierto si la fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros
no se realizan en conformidad con los procedimientos estándar.
Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la
resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras.
Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas
(150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo
y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces
el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa
información en caso de desacuerdos.
 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite
el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por
pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de
dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70
dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben
sustituir si presentan desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.
Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba
el cilindro.

33
  Los extremos de las probetas no deben presentar
desviación con respecto a la perpendicularidad del eje
del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05
mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de
ensayo de compresión y cargados hasta completar la
ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica
se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s
durante la última mitad de la fase de carga. Se debe
anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un
patrón común de ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo
la máxima carga soportada por la probeta para
producir la fractura entre el área promedio de la
sección. ASTM C 39 presenta los factores de corrección
en caso de que la razón longituddiámetro del cilindro
se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se
someten a prueba por lo menos dos cilindros de la
misma edad y se reporta la resistencia promedio como
el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de
0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la
fecha en que se recibieron las probetas en el
laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de
la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo
de fractura y todo defecto que presenten los cilindros
o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros
también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los
procedimientos estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de
concreto resultan en una menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia
promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con
demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán
evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.
 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma
muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.

34
 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a ƒ´c,
evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindro sometidos
a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba
malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante
examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede perder una
oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos casos se elaboran cilindros
adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se truena a
una resistencia menor.
 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en
el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el
ensaye del concreto deben estar certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una
fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o
para proyectos futuros.
 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al
contratista y al representante del propietario

35
 CONCLUSIONES
El curado permite obtener, de manera económica, una notable mejoría de la calidad
del concreto. Es por lo tanto importante tomar en cuenta su ejecución entre las
operaciones de construcción con concreto, es decir, preparar dicha actividad antes
del colado del concreto, como todas las otras operaciones. Así pues, hay que tener
un cuidado particular en el curado del concreto cuando está hecho con tales
cementos. Cualquiera que sea la técnica de curado utilizada, es necesario vigilar que
no queden manchas, y que sea aplicada de manera que resulte eficaz durante la
duración postulada. Esta también puede estimarse por medio de los cuadros
proporcionadas en la norma NBN B 15-001 y que se dan en este informe realizado.
Por lo que concierne a los productos de curado, puede aparecer una diferencia de
eficacia de un mismo producto, según las condiciones de pruebas. Así pues, ciertos
productos tales como los epóxicos y las ceras, pueden resultar eficaces cuando se
utilizan a temperatura ambiente y no cuando son probadas a 38 °C bajo los rayos
infrarrojos, siguiendo la norma NBN B 15.229. Este problema se encuentra
actualmente en estudio en el seno de un grupo de trabajo creado por iniciativa de la
Federación belga de la industria del cemento.
La temperatura del concreto en estado fresco debe ser la necesaria para garantizar
que no exceda los 70 °C después de vaciado y un gradiente máximo de 19 °C,
garantizando la manejabilidad durante el proceso de vaciado.
La trabajabilidad y los tiempos de fraguado que pudieran ser afectados por una alta
temperatura en el concreto pueden ser controlados mediante el uso de aditivos.
La pérdida de resistencia inicial puede ser compensada utilizando aditivos
retardantes para conseguir una estructura más ordenada del concreto.
En el caso de vaciados masivos y/o condiciones ambientales extremas, es necesario
realizar un estudio termodinámico, lo cual definirá el diseño de mezcla, la
temperatura inicial necesaria y el sistema de disipación de calor, que exigirá la
creación de un plan de colocación, curado y protección.

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 BIBLIOGRAFIA

 ASTM C173/C173 M, Método de ensayo Normalizado para Determinar el Contenido de Aire

del Hormigón fresco por el Método Volumétrico
 ASTM C 31, C 39, C 617, C 1077, C 1231, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 04.02,
ASTM, West Conshohocken, PA, www.astm.org.
 Concrete in Practice Series, NRMCA, Silver Spring, MD, 2013
 In-Place Strength Evaluation – A Recommended Practice, NRMCA Publication 133,
NRMCA RES Committee, NRMCA, Silver Spring, MD.
 How producers can correct improper test-cylinder curing, Ward R. Malisch,
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 NRMCA/ASCC Checklist for Concrete Pre-Construction Conference, NRMCA, Silver
Spring, MD 2009
 Review of Variables That Influence Measured Concrete Compressive Strength, David
N. Richardson, NRMCA Publication 179, NRMCA, Silver Spring, MD. 2005
 Tips on Control Tests for Quality Concrete, PA015, Portland Cement Association,
Skokie, IL, 2010
 ACI 214, Recommended Practice for Evaluation of Strength Tests Results of
Concrete, American Concrete Institute, Farmington Hills, 2017

37