CV41 – TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

INGENIERÍA CIVIL

FORO 4 – SEMANA 4

ADITIVOS PARA EL CONCRETO

PROFESOR:

Chavarry Vallejos, Carlos Magno

INTEGRANTES:

· Ccorimanya Pacheco, Renato U201811048

· Ramirez Guisse, Rodrigo Marcel U201817566

· Rabanal Chavez, Flaubert Jamil U201816858

Ciclo 2019 - 2

Sede Villa, Domingo 25 de agosto de 2019

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 Concreto en climas fríos

Debido a que la reacción química del cemento con el agua es un proceso exotérmico,
las temperaturas ambientales bajas retardan los tiempos de fraguado del concreto, así como su
endurecimiento y el desarrollo de resistencias del mismo. El vaciado en clima frío normalmente
permite una mayor resistencia final del concreto, pues entre más baja sea la temperatura inicial,
mejor se hará la hidratación del cemento permitiendo la máxima eficiencia del material
cementante. Sin embargo, va a dar como resultado un desarrollo de resistencia del concreto
más lento y demoras en las operaciones de acabado y desencofrado.

De igual manera, los materiales y equipos (lonas de aislamiento, lámparas, cubiertas

entre otros), necesarios para proteger el concreto se deben utilizar desde los primeros momentos
de la colocación del concreto y así generar las condiciones necesarias para el adecuado
desarrollo de resistencias. Una de las prácticas más usadas para acelerar el endurecimiento del
concreto es la colocación de lámparas generadoras de calor. Condiciones de temperatura por
debajo de los 10°C pueden causar retardo en el desarrollo de resistencias y por debajo de los
4°C comienzan a presentar un letargo generalizado hasta que dichas condiciones cambien.
Estas situaciones justifican la toma de precauciones especiales cuando se hacen los procesos
de colocación, procesos de curado y protección del concreto por efectos del clima frío.

Las buenas prácticas de colocación de concreto con bajas temperaturas llevan a tener
un planteamiento apropiado debido a que son aspectos críticos para la durabilidad del concreto
(igualmente este comportamiento está en función de los espesores de los elementos, cantidad
de superficie expuesta al medio ambiente y masa del concreto). El concreto puede ser colocado,
acabado y curado en condiciones de tiempo frío, cuando los planes de atención son suficientes
y se toman las acciones que contribuyen a garantizar el éxito de colocación del concreto en
temporadas frías.

Acciones de planificación:

● Lista de los equipos adecuados y personal para entrar en vigor mucho antes de tiempo.
● Plan de protección del clima para mantener el ambiente de trabajo y el concreto a una
temperatura suficiente para la colocación y acabado del concreto.
● Considerar el uso de concreto de bajo asentamiento, lo cual ayuda a reducir el tiempo
de fraguado y la exudación de agua, debido a que el aire frío retarda la velocidad de
evaporación y el tiempo de fraguado del concreto.
● Tener en cuenta el uso de mezclas de concreto que contengan aditivos acelerantes o la
aplicación de cemento de altas resistencias iniciales, que requieran menor tiempo de
protección contra la congelación.
● Considerar el calentamiento a la formaleta.

Actividades previas al vaciado de concreto:

 ● Si se presentan temperaturas bajas, menores a 0°C donde existe la posibilidad de
formación de hielo, este material se debe retirar con la finalidad de no hacer contacto
con el concreto que va ser vaciado.
● Verificar la temperatura y humedad ambiente, si es necesario la base y otras superficies
que entren en contacto con el concreto para garantizar que no sean inferiores a 5°C.

Actividades durante el vaciado de concreto:

● No comenzar operaciones de acabado final, mientras que se presente la exudación de

concreto.
● Garantizar el adecuado acabado del concreto sin exceso de agua.
● Emplear mantas de aislamiento, recintos con calefacción o lámparas para mantener las
temperatura del concreto superior a 20°C durante las primeras 72 horas.
● Utilizar una buena calidad de compuesto de curado.

Actividades posteriores al vaciado de concreto:

Curado y protección del concreto

El curado es un proceso donde se mantienen condiciones controladas en el concreto por un

período definido, con el fin de asegurar una adecuada hidratación del cemento y un apropiado
endurecimiento del concreto. El costo, la facilidad de aplicación y el tiempo son factores a ser
considerados en la elección del procedimiento de curado para un caso determinado.

Un parámetro importante dentro del vaciado del concreto en clima frío es el cuidado de los
cilindros de concreto empleado para la aceptación o rechazo del producto. Los especímenes se
deben almacenar en cajas aislantes donde la temperatura esté entre 16 °C a 27 °C durante las
primeras 24 horas, y si es necesario hasta las 48 horas, posteriormente se debe seguir con el
proceso de curado de los especímenes de concreto, cumpliendo con los parámetros de curado
final donde se deben almacenar los especímenes en agua libre de cualquier contaminación y
con una temperatura de 23 °C ± 2 °C (Véase la norma NTC 550).

Para obtener un concreto de buena calidad en cualquier estructura, las labores de acabado deben
ser seguidas de buenas prácticas convenientes de protección, independiente del medio ambiente
que se presente.

Concreto en climas cálidos

El clima cálido puede ser definido como cualquier período de alta temperatura en el
cual se necesita tomar precauciones especiales para asegurar una apropiada manipulación,
vaciado (colado), acabado y curado del concreto (hormigón). Los problemas del clima cálido
se encuentran más frecuentemente en el verano, pero los factores climáticos asociados de
fuertes vientos, baja humedad relativa y radiación solar pueden ocurrir en cualquier momento,
especialmente en climas áridos o tropicales. Las condiciones del clima cálido pueden producir
una alta tasa de evaporación de la humedad en la superficie del concreto y un tiempo de
manejabilidad corto, entre otros problemas. Generalmente una alta humedad relativa tiende a
reducir los efectos de una elevada temperatura. Es importante que el clima cálido sea tenido en
cuenta cuando se planifican los proyectos de vaciado (colado) de concreto, debido a los efectos
potenciales sobre la mezcla fresca y recién colocada.

Las altas temperaturas por sí solas causan incrementos de la demanda de agua, los cuales
a su vez elevarán la relación agua/cemento resultando en una más baja resistencia potencial.
Las temperaturas más altas tienden a acelerar la pérdida de asentamiento (revenimiento) y
pueden provocar pérdida del aire incorporado. La temperatura también tiene un gran efecto
sobre el tiempo de manejabilidad del concreto: el concreto colocado bajo altas temperaturas
fraguará más rápido y puede por lo tanto requerir un acabado más pronto. El concreto que es
curado a altas temperaturas a edad temprana, no será tan resistente a los 28 días como el mismo
concreto curado a temperaturas en el rango de los 70° F (20° C).

Una alta velocidad del viento y una baja humedad relativa, pueden afectar al concreto
fresco de dos formas importantes: El elevado ritmo de evaporación puede inducir a una
temprana fisuración por retracción plástica o por retracción por secado, y el ritmo de
evaporación puede también eliminar el agua de la superficie necesaria para la hidratación, a
menos que se empleen métodos apropiados de curado. El agrietamiento térmico puede
producirse por una rápida caída en la temperatura del concreto, tal es el caso de las losas o
paredes de concreto que son vaciados en un día cálido, seguido de una noche fría. Una alta
temperatura acelera también la hidratación del cemento y contribuye a un potencial
agrietamiento térmico en estructuras masivas de concreto. La clave para un vaciado (colado)
de concreto exitoso en clima cálido es un reconocimiento de los factores que afectan el
concreto, y la planificación para minimizar sus efectos.

Utilizar las recomendaciones locales, ya probadas para ajustar las proporciones del
concreto, tales como el empleo de aditivos reductores de agua y aditivos retardantes. Modifique
la mezcla para reducir el calor generado por la hidratación del cemento, por ejemplo mediante
el uso de un cemento Tipo II de moderado calor de hidratación conforme con ASTM y la
utilización de puzolanas y escorias que pueden reducir los problemas potenciales con un
concreto de alta temperatura. Es esencial adelantar el tiempo y la programación para evitar
demoras en la entrega, el vaciado y el acabado. Los camiones mezcladores deben poder
descargar inmediatamente y debe estar disponible el personal adecuado para colocar y
manipular el concreto.

En el caso de condiciones extremas de temperatura o con concreto masivo, la

temperatura del concreto puede reducirse utilizando agua previamente enfriada o hielo como
parte del agua de la mezcla. El productor de concreto utiliza otras medidas, tales como la
aspersión de agua y la colocación a la sombra de los agregados antes del mezclado, para ayudar
a bajar la temperatura del concreto, si se predicen fuertes vientos y baja humedad relativa,
pueden ser necesarias barreras contra el viento, pantallas contra el sol, retardantes de
evaporación, para evitar la fisuración por retracción plástica en las losas. Las reglas para la
colocación de concreto en clima cálido:
 ● Modificar las mezclas de concreto apropiadamente. Retardantes, cementos de
moderado calor de hidratación, materiales puzolánicos, cenizas y otras soluciones
comprobadas localmente pueden utilizarse. Reduzca el contenido de cemento de la
mezcla tanto como sea posible, cuando pueda asegurar que la resistencia del concreto
será alcanzada.
● Tener una adecuada mano de obra lista para vaciar (colar), darle acabado y curar el
concreto.
● Limitar la adición de agua hecha en la obra directamente. Agregue agua únicamente a
la llegada a la obra únicamente para ajustar el asentamiento. La adición de agua no debe
pasar de entre 2 y 2 1/5 galones por yd3 (10 a 12 litros/m3). La adición de agua al
concreto después de 1.5 horas de haberse producido debe evitarse.

En días secos y/o cálidos, cuando las condiciones sean propicias para un agrietamiento por
retracción plástica, humedezca la base, moldajes (formaletas) y el refuerzo, pero no agregue
demasiada agua para que no se inunde.

- Empiece las operaciones de acabado final tan pronto como el brillo del agua haya
dejado la superficie del concreto. Empiece el curado tan pronto la operación de acabado
concluya. Continúe el curado por lo menos por tres días; cubra el concreto con una
manta húmeda o una lámina de plástico para prevenir la evaporación; o utilice un
compuesto curador de membrana, o realice el curado con agua

- Proteja los cilindros de prueba en el sitio de trabajo bajo sombra previniendo la

evaporación. Los sitios de curado en obra con hielo o refrigeración deben ser utilizados
para mantener la temperatura requerida entre 60° a 80°F (17 a 27°C) de curado inicial
de los cilindros. (Vea Baja resistencia en las probetas de concreto).

- No utilice aditivos acelerantes a menos que en la práctica común se pueda evitar el

agrietamiento por retracción.

Climas Fríos y Cálidos

1. Identificar tipo de aditivo y características.

Retardantes:

Debido a que la mayoría de los retardantes también actúan como reductores de agua, se les
denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Los retardantes también pueden
incluir un poco de aire en el concreto. En general, el empleo de retardantes va acompañado de
una cierta reducción de resistencia a edades tempranas (uno a tres días). Los efectos de estos
materiales en las demás propiedades del concreto, tales como la contracción, pueden ser
impredecibles.

Los retardantes se emplean en ocasiones para:

1. Compensar el efecto acelerante que tiene el clima cálido en el fraguado del concreto.
2. Demorar el fraguado inicial del concreto o lechada cuando se presentan condiciones de
colado difíciles o poco usuales, como puede ocurrir al colar estribos o cimentaciones
de gran tamaño, cementar pozos petroleros, o bombear lechada o concreto a distancias
considerables.
3. Retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado especiales, como puede ser una
superficie de agregado expuesto.

Actúan sobre el C3A aumentando el tiempo de inicio de fraguado inicial y final. Su dosificación
usual 0.2% a 0.5% del peso del cemento, pero puede variar entre 0,3% a 1,5% del peso. Su
principal objetivo es incrementar el tiempo de vida normal del concreto en estado fresco hasta
el inicio del endurecimiento o fraguado. Su uso se recomienda en concreto premezclado y para
evitar juntas frías.

Retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo por más tiempo su constancia
plástica. Se suele utilizar en climas cálidos para evitar el fraguado por evaporación del agua de
amasado.

Disminuir la velocidad de la reacción química entre el cemento y el agua retrasando el inicio

del fraguado.

Función

El retraso en la hidratación se atribuye a que el aditivo es absorbido por las partículas de

cemento dilatando el contacto del agua con el cemento, el fenómeno a nivel de superficie evita
por lo tanto que la mezcla se haga rígida en el tiempo de acción del aditivo. Posteriormente, al
disminuir el efecto del aditivo, el agua alcanza las partículas de cemento y la hidratación
prosigue en forma normal. Los compuestos químicos más conocidos como retardantes son:
los sulfatos de calcio, los azúcares, los ácidos hidroxicarboxílicos, y los compuestos orgánicos
basados en fosfatos, boro y sales de magnesio.

1. Facilitan los vaciados voluminosos y complejos.

2. Ideales en clima cálido.

3. Transporte a largas distancias.

4. Bombeo de gran longitud.

5. Emergencias de obra.

Ejemplos A. Retardantes (ASTM C 494, Tipo B): Lignina, Bórax, Azúcares, Ácido tartárico y
sales

Curado:

Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con el
cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto vaciado para evitar
la pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el proceso de hidratación.

El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto que
contrarreste la pérdida de agua por evaporación.

Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer sus
características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes locales
producen versiones excelentes.

Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):

a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora sobre la
superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los rayos solares y
reducir la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el pigmento es de otro color
sólo para poder controlar el progreso de la aplicación. Al cabo de un cierto número de días el
pigmento normalmente desaparece.

Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de cera
permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del concreto y la
acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en particular, ya que en algunos
esto origina que sean permeables permitiendo la fuga de agua, y en otros constituye una ventaja
pues se vuelve menos viscosa la cera y penetra en los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona de las
juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie limpia para la
colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al arenado para eliminar
la capa de curador.

b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto de una
capa de laca o pintura sobre el concreto, sellandolo.

A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y la

película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del contenido de sólidos en
la solución.

Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con escobilla
metálica o con gasolina.
En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de acuerdo
a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas de concreto,
aplicándose el curador de igual manera como se hace con las estructuras y dejándolas al pied
de obra para que estén sometidas a las mismas condiciones ambientales. Paralelamente se curan
bajo condiciones controladas en laboratorio, otra serie de cilindros del mismo concreto,
ensavándose ambas series a los 28 días. Se considera que el sistema de curado es efectivo si la
resistencia de las curadas en obra es mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones
controladas, no siendo necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de las
curadas en obra supera en 35 kg/cm2 al f´c especificado.

La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso

particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando previamente el
concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la operación de curado.
Cuando se aplica sobre superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas haya desaparecido
el agua superficial o esté por desaparecer.

2. Identificar el slump de la mezcla:

Slump test

La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio del cono de Abrams es un

ensayo muy sencillo de realizar en obra, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios. En este ensayo el hormigón se coloca
en un molde metálico troncocónico de 30 cm de altura y de 10 y 20 cm de diámetro, superior
e inferior respectivamente

El procedimiento se explica ampliamente en la norma ASTM C143-78 “Slump of Portland

Cement Concrete”.

Equipo necesario:

● Cono de Abrams de medidas estándar

● Varilla para apisonado de fierro liso de diámetro 5/8″ y punta redondeada L=60 cm
● Wincha metálica
● Plancha metálica (badilejo)
Procedimiento

1. Colocar el Cono sobre una superficie plana,

horizontal, firme, no absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa
de metal cuya superficie sea varios centímetros mayor que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que
quede firmemente sujeto. Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo
interiormente para evitar el rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.

2. Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y

compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada en una
punta cónica rematada por un casquete esférico La compactación se hace con 25 golpes
de la varilla, con el extremo semiesférico impactando al hormigón. Los golpes deben
repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de
la capa pero sin golpear la base de apoyo. UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON
EL EXTREMO REDONDEADO HACIA EL CONCRETO.

3. Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del olumen del
mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada
en contacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie.
Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa
inferior pero sin golpear la base de ésta. COMPACTAR CADA CAPA CON 25
GOLPES.

4. Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y

compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar
ligeramente en la segunda capa.
 5. Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono quede
perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor
de la base del Cono.

6. Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo,

sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar
la posición del hormigón.

7. Medida del

asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado del formado por el

hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la superficie del cono de
hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto medio de la altura y nunca en el
más bajo o en el más alto

CLASIFICACION DEL CONCRETO

DE ACUERDO CON LOS VALORES DEL ASENTAMIENTO
En conclusión, el ensayo de consistencia del concreto, o “slump test”, sirve para evaluar su
capacidad para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a contener. Por lo tanto en el caso
de nuestro trabajo los resultados de la prueba de nuestro slump debe ser una mezcla blanda y
entre 6 y 10 de asentamiento de la mezla.

3. Discutir ventajas y desventajas

Ventajas:

● Reduce los tiempos predispuestos en obra.

● Reduce el tiempo de fraguado.
● Se requiere menos personas para efectuar los vaciados
● Se reduce los costos por mano de obra
● Facilitan los vaciados voluminosos y complejos
● Ideales en climas cálidos
● Transporte a largas distancias
● Bombeo de gran longitud y en grandes alturas
● Emergencias de obra
● Permiten que el fraguado del hormigón sea más lento, por esta razón, es muy utilizado
en construcciones donde el concreto se mezcla o se fabrica a una distancia considerable
de la obra, permitiendo así su transporte sin que este se seque o sufra fisuras al momento
de verterlo. También es utilizado en obras de construcción donde las temperaturas son
muy altas.

Desventajas:
● El uso de aditivos para concreto debe hacerse bajo estricta supervisión y solo por un
personal calificado, que entienda el proceso de cada aditivo, así como las cantidades de
aditivo requeridas según el trabajo a realizar. Todo esto asegurará obtener unos óptimos
resultados.
● Debido a que algunos aditivos contienen químicos nocivos que pueden ocasionar
irritación en los ojos y en la piel, es de suma importancia tomar medidas de seguridad
al momento de su manipulación, por ejemplo, usar guantes, braga de seguridad, botas
de seguridad y gafas protectoras.
● Los aditivos para concreto, por lo general, tienen un alto costo.
● Los aditivos en muchas regiones no son producidos, lo cual es una dificultad si se
requiere de uno

4. Otro tipo de obras donde se podría aprovechar el uso del tipo de mezcla empleada.

● En construcciones de albañilería.
● En megaconstrucciones.
● En edificaciones

5. Si les proponen vaciar las columnas del Pabellón “A”, de su sede de estudio (UPC), que
recomendaciones ustedes darían para la preparación, traslado, vaciado y curado del
concreto.

1. Realizar el cálculo de cantidad de agua, aditivos y cemento a utilizar.

2. Se recomiendo utilizar el cemento tipo 2 con mediana resistencia a los sulfatos por ser
una zona cercana al mar.
3. Se recomienda usar los siguientes aditivos:
● Retardantes: para el traslado del cemento
● Reductores: Por la humedad del ambiente al ser una zona cercana al mar
● Curado: para que mejore las propiedades del curado de concreto.
4. Durante el vaciado del concreto debe tenerse mucha precaución y no dejar ningún lugar
vacío ya que esto puede ocasionar zonas con aire que harán que el concreto se agriete .
5. En el curado debe dejarse secar durante dos semanas y echarle agua durante los meses
siguientes para incrementar la resistencia final del concreto.
6. Utilizar las maquinarias pesadas adecuadas para el traslado y vaciado de concreto.
7. Antes del vaciado de concreto se debe humedecer las estructuras en donde se procede
a colocar concreto..
8. Para el curado de concreto es recomendable utilizar aguas blandas

6. Objetivos:

● Identificar cuales son los aditivos correspondientes para el tipo de obra a realizar.
 ● Identificar cual es la medida reglamentaria para la prueba del slump en este tipo de
construcciones.
● Identificar el tipo de cemento a utilizar, teniendo en consideración el tipo de clima y
suelo en el que se está construyendo.

7. Conclusiones

● Para elegir un determinado aditivo se debe tener en cuenta el clima, tipo de obra,
estructura y el tipo de vaciado a realizar, con el fin de no producir alteraciones
que afecten al concreto.
● El uso de aditivos mejora la trabajabilidad del concreto y a menudo mejora la
resistencia de este en los diferentes climas extremos.

8. Anexos:
Figura2. Aditivos en el concreto según ACI