Master Universitario de Administración y Dirección de Empresas (MADIEMP)

Universidad de Oviedo
LOGÍSTICA

GESTIÓN DE INVENTARIOS Y
ALMACENES

PARTE I. EL ALMACENAMIENTO.

1. LAS FUNCIONES DEL ALMACÉN

Desde el punto de vista operativo, la función del almacén tiene un doble enfoque: como
actividad al servicio del proceso productivo o de la organización distributiva. En el primer caso, el
almacén de aprovisionamiento se constituye en un sistema de alimentación del proceso productivo,
colaborando en la uniformidad y continuidad de éste; es el eslabón que une la producción con el
cliente. En el segundo caso, el almacén se constituye como un sistema de alimentación al mercado,
ayudando a la función de ventas a proporcionar un servicio eficaz al cliente en este caso sería la
pieza de la cadena que enlaza la producción con el cliente.

Si entendemos el concepto de función como un conjunto de actividades relacionadas entre

sí, podemos definir la función de almacén como el conjunto de actividades desarrolladas con
mercancías y productos que hay que mover y conservar para el cumplimiento de los fines
productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la empresa. Por consiguiente podemos
señalar como actividades propias del almacén: la recepción, la inspección, el control, la
clasificación, la sistematización, la conservación y la expedición o distribución, a las que habría que
añadir tareas de tipo administrativo y contable y operaciones complementarias como el
acondicionamiento, la maduración o el reacondicionamiento de los productos.

Los almacenes también pueden ser vistos, no sólo desde el punto de vista operativo, sino
desde sus fines de carácter general. Atendiendo a este aspecto, podemos diferenciar en los
almacenes tres funciones:

1. La función de almacén como coordinador de los desequilibrios entre la oferta y la demanda.

Esta función tiene su explicación desde el hecho de que la demanda de un producto no

siempre coincide en tiempo y cantidad con su oferta, por lo que se imponen ciertos stocks, dado
que la demanda insatisfecha de un cliente por problemas en el transporte, falta de previsión de los
proveedores u otras eventualidades, puede producir la pérdida del mismo, con el consiguiente
resultado negativo en la cuota de mercado y en los ingresos de la empresa.
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La estacionalidad de la demanda de ciertos productos puede producir una descoordinación

entre el momento de su producción y su época de venta. Situaciones como la de la industria
conservera por ejemplo, exigen el almacenamiento de la producción en época de recogida a fin de
abastecer al mercado durante el resto del año. En casos como éstos, el almacenamiento puede
resultar indispensable.

A veces, por razones estratégicas de precio, es aconsejable la realización de compras

especulativas de materias primas y componentes y almacenarlos hasta su utilización en el proceso
productivo o su disposición para la venta. En estos casos, el ahorro por comprar más barato
superará los costes de almacenamiento de los productos y justificará la práctica del mismo.

2. La función de almacén como reductora de costes.

Se produciría esto cuando resulta más rentable adquirir algunos artículos en grandes lotes
y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos de
venta, que adquirir lotes más pequeños en los momentos puntuales que indique la demanda.

3. La función de almacén como complemento del proceso productivo.

Se observaría en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que precisan
de un período de maduración previo a su consumo.

2. LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS ÁREAS DE LA

EMPRESA.

El servicio del almacén no es un área aislada operativamente del resto de las actividades de
la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines últimos de ésta, estrechamente
relacionado, operativa y organizativamente, con ellas.

Una primera relación se detecta con la función financiera de la empresa, ya que los
problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensión y organización de
los almacenes acarrea decisiones de inversión y disponibilidad de capital. Por otro lado, las
funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. La función
contable participa en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboración
de las cuentas de explotación y balances, y posteriormente su interpretación, con fines de control.
La función administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la actividad
de éstos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas vigentes, tanto a nivel
de empresa como a nivel nacional o internacional (externo).

Asimismo, la función técnica está relacionada con la de almacén en cuanto que estudia la
organización física y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes
internos, el estudio y disposición de las estanterías, instalaciones, etc.

Por otro lado, y como fácilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles la
relaciones que deben mantener los almacenes con producción, compras y ventas, pues lo exigen el
tratamiento de temas como los siguientes:

 Organización de las compras, con determinación racional del ciclo de aprovisionamientos.

 Identificación y aplicación de los lotes más económicos para el aprovisionamiento o la

expedición.
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 Elección de las técnicas de rotación de las mercancías para resolver posibles problemas de
obsolescencia, eliminando restos y desechos.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES.

Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden
considerar varias clases de almacenes:

En primer lugar, podemos señalar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo
productivo y que almacenarían materias primas (materiales no elaborados), materiales semi-
elaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfarían las necesidades
del ciclo de distribución o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos
acabados (finales).

Una segunda clasificación, comprendida en la anterior, diferenciaría:

 Almacenes principales o centrales.

 Almacenes subsidiarios o periféricos.
 Depósitos y almacenes móviles.

Los almacenes de distribución antes mencionados también pueden presentar su propia

clasificación, que podemos dividir en:

 Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos.

Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica, constituyendo el primer escalón
del sistema logístico.
 Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes niveles:
regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misión el mantenimiento de los stocks del
sistema logístico.
 Almacenes de TRÁNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente para
atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con
mayores volúmenes transportados. Actualmente este tipo de almacén esta teniendo mucha
aceptación entre los operadores logísticos y las empresas productoras.
 Almacenes TEMPORALES o DEPÓSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a los
productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos
almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos
semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales
auxiliares y de archivos de información.

Atendiendo al régimen jurídico, diferenciaremos los siguientes tipos:

 Almacén propiedad de la empresa.

 Almacén en ALQUILER:
 c)Almacén en LEASING:

En función de las técnicas de manipulación, también podemos establecer la siguiente

clasificación de almacenes:

 CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clásico de almacenamiento con

estanterías de acceso manual servidas por carretillas.
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 EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningún tipo de estructura, situando los

palets unos encima de otros.
 COMPACTOS DRIVE-IN: la característica principal de este tipo de almacenamiento es
que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas pueden introducirse dentro de las
estanterías.
 DINÁMICOS: están formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos se deslizan los
palets desde el punto de entrada a la estantería, hasta el de salida. Utilizan el sistema FIFO.
 MÓVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanterías, lo que
permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.
 SEMIAUTOMÁTICOS Y AUTOMÁTICOS: se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento.
 AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble función de las estanterías; una es la de
almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio.

4. LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES.

La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas:

 Desde la administrativa, que comprende la organización contable, el estudio del equipo

necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de
gestión del almacén.
 Desde la organización del flujo de los materiales y la sistematización del almacén, con
referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de
instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción:
organización física del almacén.

A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas como los

siguientes: el nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y unificación de
los procedimientos, las técnicas de clasificación y la catalogación de las mercancías en las fases de
expedición y recepción, el problema de los controles, el análisis y la valoración del inventario y el
problema de las normas legales y fiscales relativas a la organización administrativa de los
almacenes.

Desde la segunda consideración señalada, la organización de los almacenes debe tener

en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Ya que el almacén, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su planificación deberá

ser acorde con las políticas y objetivos generales de la empresa.
2. Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio.
3. Su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello deberán
tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el tráfico interior, los
movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad.
4. Su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para permitir
nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del tiempo determine.

Como norma general, todo almacén deberá satisfacer los siguientes requisitos mínimos:

 Una recepción cómoda de los materiales.

 Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de
manipulación.
 Posibilidad de una fácil distribución.
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Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede
presentar los siguientes problemas:

 Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como en la identificación de

las mismas.
 Congestión del tráfico de materiales.
 Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener.
 Mayor riesgo de incendio o de deterioro.
 Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada.
 Dificultad para la rotación de los materiales.
 Despilfarro de movimientos y desplazamientos.
 Mala utilización de los medios y del personal, etc.

5. LOCALIZACION DE UN ALMACÉN.

En la determinación de la ubicación de los almacenes se suelen diferenciar dos fases:

1. La decisión sobre la localización de la zona general, la cual estará basada en la

consideración de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseados.
2. La selección de un punto concreto, dentro de la zona general elegida anteriormente. Esta
decisión deberá basarse en los estudios de las características particulares y diferenciales de
los posibles puntos dentro de esa zona.

Recordamos que en el tema 1 de este curso, se ha ofrecido un conjunto de diferentes

modelos aplicables a la localización de almacenes.

6. SISTEMAS DE ALMACENAJE.

Una primera consideración, permitiría diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre
y cubierto.

Desde el punto de vista del tipo de mercancía a almacenar y el equipamiento para su

manipulación, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en función de tres criterios diferentes:

1. Según la organización para la ubicación de las mercancías. En base a este criterio se

diferencian los siguientes sistemas o métodos:

1.1. Almacenaje ordenado. Según este método se asigna a cada producto un único lugar, fijo y
predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos
se adecuan a las características particulares de éstos, de tal manera que solamente
acogerán productos con las características señaladas. Destaca positivamente en este
sistema, la facilidad de control y manipulación de los productos. Sin embargo, la
limitación del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilización del
mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad.
1.2. Almacenaje Caótico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios
a medida que se van recepcionando los productos o mercancías sin tener en cuenta ningún
orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicación de
los productos por razones de seguridad, optimización de recorridos, condiciones
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medioambientales, rotación etc. y las dimensiones de los huecos serán las adecuadas para
los productos que puedan recibirse. Es un método que permite un mayor aprovechamiento
de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto,
métodos sofisticados de control.

2. Según el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o métodos diferentes:

2.1. El método FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en el
lugar de almacenaje, es también, el primero en salir de él. Se considera el más apropiado
para productos perecederos o de rápida caducidad.
2.2. El método LIFO (Last In - First Out). En este caso, el último producto que entre es el
primero en salir.

3. Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible. Bajo este factor
diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje:

3.1. Almacenaje sin pasillos. Este método obedece a la disposición de los productos de forma
que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos:

3.1.1. A granel: en aquellos casos en que el producto se puede almacenar en el suelo, en

montones o en grandes depósitos o silos y naves. Para elegir el lugar de
almacenamiento, se tendrá en cuenta las características del producto, especialmente,
su resistencia a la climatología y a los efectos del medioambiente.
3.1.2. Apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancías suelen ir colocadas sobre
paletas, constituyen unidades de carga que se superponen formando pilas, las cuales
se colocan unas junto a otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen
disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que pueden aparecer en este
método de almacenaje proceden de las limitaciones de peso que la carga inferior de
la pila pueda soportar sin deformarse y de la complicación de acceso a una
determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente todas las que la
bloquean. No obstante, este último problema se suele resolver formando bloques de
productos homogéneos de la misma referencia. Este método es aconsejable para el
almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que su salida del almacén
va a ser inmediata.
3.1.3. Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que soportará la carga,
pudiendo ser desmontado y almacenado con facilidad en caso de necesidad. Suele
utilizarse cuando se requiere una máxima compactación del almacenaje y no puede
utilizarse el almacenaje clásico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar
el apilado.
3.1.4. Compacto sobre estanterías: como su nombre indica, es el almacenamiento mediante
estanterías. Se utiliza cuando la resistencia de las unidades de carga no permite su
apilado. Estas estanterías sueles ser de dos tipos:
 Estanterías Dinámicas.
 Drivers.
3.1.5. Compacto mediante estanterías móviles.

3.2. Almacenaje con pasillos.

7. EL DISEÑO DE LOS ALMACENES.

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Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los sistemas para el
almacenamiento al aire libre, el almacenamiento en locales cerrados o cubiertos, las zonas de un
almacén, las instalaciones y por último los tipos de estanterías.

7.1. Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre.

En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plásticos ofrecen un campo interesante
de aplicaciones para los sistemas de protección en los casos de almacenamiento al aire libre; se
suelen usar el polietileno o el nylon-vinilo.

Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad, conservan su flexibilidad a

temperaturas inferiores a cero grados, son ligeros y fáciles de manejar y no ocupan mucho espacio
en el almacén. El polietileno se ha aplicado con bastante frecuencia para la protección de artículos
durante períodos limitados de tiempo. Tiene, sin embargo, algunas contraindicaciones, derivadas de
su transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales.

Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elástico laminado, recubierto de
nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la corrosión, por ejemplo, del agua
salada o de diferentes tipos de ácidos. Todos estos materiales pueden ser reparados fácilmente en
caso de rotura producida al manejarlos.

Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisférico ofrecen entre otras ventajas: una gran
resistencia al viento, pueden ser revestidas de materiales que las hagan resistentes a las radiaciones
solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.

7.2. El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos.

En este apartado consideramos: el edificio, las zonas de un almacén, las instalaciones y

por último los tipos de estanterías.

7.2.1. El edificio. Para determinar las dimensiones de un edificio será necesario

planificar previamente su finalidad y contenido. No obstante, en todos los casos es
necesario tener en cuenta una serie de consideraciones como las que se enumeran a
continuación:

 Número de plantas.
 Geometría de la planta.
 Suelos.
 Columnas
 Iluminación
 Rampas
 Seguridad
 El material de construcción.
 La cubierta.
 Las paredes.
 Los accesos.

7.2.2. Las zonas de un almacén. La adecuación de las diferentes zonas en que se divide
un almacén para un uso específico, permite hablar de rentabilidad alta en el funcionamiento
del mismo. Básicamente, se pueden diferenciar en un almacén las siguientes zonas:

 Los muelles y zonas de maniobra.

 Zona de recepción y control.
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 Zona de stock-reserva.
 Zona de picking y preparación.
 Zona de salida y verificación.
 Zona de oficinas y servicios.
 Otras zonas:
o Cámaras frigoríficas.
o Zona de devoluciones.
o Palets o paletas vacías. Envases vacíos.
o Zona de mantenimiento.

7.2.3. Las instalaciones. Para definir el tipo de instalación adecuado, se deben tener en
cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga,
desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad del tráfico. Los diferentes tipos
básicos de instalaciones son los siguientes:

 Sistemas con silos y cisternas.

 Sistemas de estanterías de diversas clases.
 Sistemas paletizados.

7.2.4. Tipos de estanterías. Podemos considerar los siguientes tipos de estanterías:

 Estanterías ligeras.
 Estanterías fijas para paletas:
 Estanterías para paletas. Sistema compacto.

8. LA UBICACIÓN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACÉN.

En este apartado vamos a comentar: los sistemas de ubicación de mercancías y los criterios
a tener en cuenta en la gestión de las ubicaciones.

8.1. Sistemas de ubicación de mercancías.

Se conoce por ubicación de una mercancía en los almacenes, el lugar donde se aloja
temporalmente el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe estar
identificada mediante un código. Este código suele estar formado por letras y/o cifras en número de
tal manera que permita identificar: la ubicación de la mercancía en las estanterías, en la zona que
corresponda y en el almacén utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE UBICACION
DE MERCANCIAS:

1. UBICACIÓN POR ESTANTERÍA O UBICACIÓN LINEAL. El sistema se basa en

asignar un número correlativo a cada estantería. La profundidad de la misma también se
identifica con números correlativos partiendo desde la cabecera de la misma. El nivel
puede identificarse numéricamente desde el nivel inferior al superior o según la rotación
del producto.

2. UBICACIÓN POR PASILLOS O UBICACIÓN PEINE. Bajo este método, cada pasillo
es identificado con un número correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido,
alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantería se
numera en el sentido ascendente de circulación, asignando números pares a la derecha y
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números impares a la izquierda, empezando la numeración del pasillo siguiente por el

otro extremo.

Con estos dos métodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicación
dentro del almacén. El código utilizado adoptaría la forma: A, B, C, D, donde:

A: indica la zona del almacén.

B: indica la estantería o pasillo.
C: indica la profundidad.
D: indica el nivel de la estantería.

9. LA MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO.

Se entiende por “unidad de manipulación o unidad de carga” al conjunto de productos o

mercancías que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. El
número de unidades que pueden formar parte de una “unidad de manipulación” depende de la
naturaleza y tamaño de aquéllas, destacando factores tales como la unidad de volumen y de peso, la
cantidad de producto contenido por unidad de continente, la forma, la resistencia, la estabilidad, la
manejabilidad, la economía o los medios de manipulación precisos. Para contener las unidades de
manipulación, se pueden considerar las siguientes formas y medidas (continentes), destacando:

 Cajas (cartón, madera, plástico).

 Bandejas (plástico, cartón).
 Bidones (vidrio, plástico, metálicos).
 Bacs (apilables, encajables).
 Sacos (papel, plástico, tela).
 Rollos, bobinas,
 Paquetes (grupos de carga larga).
 Contenedores (metálicos, isotérmicos).
 Paletas o palets.
 Rolls.

Por otra parte, las unidades de manipulación pueden agruparse constituyendo otro tipo de
unidades, que responde a las exigencias del mercado, tales como:

 Unidad de consumo: la más pequeña unidad de producto que el consumidor puede

adquirir al detalle o venta al por menor.
 Unidad de entrega: agrupación constituida por unidades de consumo que responde a
las condiciones óptimas marcadas por el sistema de Producción y/o el sistema de
Distribución o Comercialización.

10. LOS APARATOS DE MANUTENCION.

Entre los aparatos de manipulación cabe destacar, la paleta o palet y los aparatos de
manutención propiamente dichos entre los que citaremos: los aparatos para el manejo de cargas
unitarias, los aparatos para la preparación de pedidos y los puentes grúa.
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 LA PALETA O PALET. Las paletas o palets se suelen clasificar bajo dos criterios: en
función de su forma de construcción y en función del uso a que se destinen. La clasificación más
generalizada es la que atiende a su forma constructiva que viene exhaustivamente recogida en la
norma UNE-49900 "Paletas para manipulación de mercancías".
De toda la extensa variedad de paletas que existen, hay que centrar la atención en la paleta de
madera denominada europea, de dimensiones 800 x 1.200 mm. por ser su uso el más extendido en
la distribución de productos de gran consumo, llegando "casi" a imponerse la obligatoriedad de su
uso.
La Asociación Española de Codificación Comercial (AECOC) y como resultado de varias
reuniones de trabajo con empresas fabricantes y distribuidores, llegó al acuerdo de recomendar el
uso de la paleta europea de 800 x 1.200 según la menciona la Norma UNE - 49.902-77 parte III.

 LOS PRINCIPALES APARATOS DE MANUTENCIÓN. Los aparatos de manutención

empleados en las actividades del almacén nunca deberán considerarse de forma aislada, sino en
relación con el tipo de unidades de carga a manejar, el sistema de almacenaje y las estanterías
utilizadas. Pueden dividirse en tres grandes clases:

1. APARATOS PARA EL MANEJO DE CARGAS UNITARIAS. Entre los aparatos para el

manejo de cargas unitarias consideramos: las transpaletas, las apiladoras, las carretillas y los
transelevadores.

1.1. TRANSPALETAS. Los aparatos utilizados en el transporte de palets o paletas, se llaman

transpaletas y podemos considerar varios tipos:

1.1.1. TRANSPALETA MANUAL: considerada como el equipo básico de manipulación o

manutención, tiene un funcionamiento sencillo, eficaz y económico para la
manutención de cargas unitarias sobre paletas. Está formada por una horquilla de dos
brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal
se articula una barra-timón que sirve como mecanismo de dirección, su capacidad de
carga suele oscilar entre los 1.500 kgs. y los 3.000 kgs. Su aplicación es idónea para
el transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas,
siendo muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutención, no
obstante, dada su tracción manual, no está indicado su uso cuando deben superarse
pendientes.
1.1.2. TRANSPALETA MOTORIZADA: su utilización se aconseja cuando las distancias
a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites aconsejados para la
transpaleta manual. Similar conceptualmente a la manual, se diferencia de la misma
en que el movimiento de traslación es autopropulsado mediante un motor eléctrico.
El accionamiento del sistema de elevación de la carga puede ser manual (como la
transpaleta manual) o también propulsado por el motor eléctrico que suele ser el
utilizado en almacenes cerrados por la prohibición de utilizar motores mecánicos en
espacios cerrados. Su capacidad de carga oscila entre los 1.000 y los 4.000 Kgs., pero
hay que tener en cuenta que, debido al motor eléctrico y a las baterías, su tara suele
ser de 250 a 300 Kgs. Son muy empleadas en los trabajos de desplazamiento
horizontales de cargas pesadas, a distancias grandes o de frecuencia elevada.

1.2. APILADORAS: se denominan así a aquellas máquinas que permiten, además del
transporte horizontal, elevar las cargas hasta situarlas a la altura de la estiba. Podrían
considerarse como transpaletas provistas de un mástil elevador, sobre el que se desliza la
horquilla. También aquí hay que diferenciar dos tipos, en función de la existencia o no de
motor eléctrico, llamadas apiladoras de tracción manual o de tracción autopropulsada
respectivamente.
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1.3. CARRETILLAS. Se definen como máquinas complejas que reúnen las ventajas de las
apiladoras y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Se suelen diferenciar los
siguientes tipos:

1.3.1. Carretillas contrapesadas.

1.3.2. Carretillas retráctiles.
1.3.3. Carretillas de toma lateral.
1.3.4. Carretillas multilaterales.

1.4. TRANSELEVADORES.

2. APARATOS PARA LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS.

3. PUENTES GRÚA.
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PARTE II. LA GESTIÓN DE STOCKS O INVENTARIOS.

La gestión de los inventarios es una de las actividades básicas de la Dirección de

Operaciones de cualquier organización. Para realizarla, existen diversos sistemas que pueden ser
empleados en función de múltiples factores, como la periodicidad de la toma de decisiones, la
naturaleza de la demanda, los costes de inventario o el tiempo de suministro, entre otros. Uno de
estos sistemas es la Gestión Clásica de Inventarios, la cual agrupa un conjunto de modelos que
resultan más adecuados cuando la demanda de los ítems a gestionar es continua (esto es,
constante a lo largo del tiempo) e independiente (es decir, sujeta a las condiciones del mercado
y no relacionada con la demanda de otros artículos).

De acuerdo con el grado de conocimiento de dos variables claves, que son la demanda y
el tiempo de suministro, la gestión clásica puede llevarse a cabo bajo tres situaciones distintas:

a. Condiciones de certeza o determinísticas (cuando se conoce el valor exacto de dichas

variables).
b. Condiciones de incertidumbre (cuando existe una demanda variable o irregular
conocida).
c. Condiciones de riesgo o probabilísticas (cuando no se sabe el valor exacto de una o de
las dos variables, conociéndose su distribución de probabilidades).

1. CONDICIONES DE CERTEZA O DETERMINÍSTICAS.

Los modelos de gestión clásica de inventarios se diferencian en dos tipos de sistemas: el

de la cantidad fija de pedido y el de periodo fijo. Dentro de cada uno de ellos, existen multitud
de modelos o variantes distintas derivadas de la consideración de diversas cuestiones, tales
como la llegada escalonada de los lotes, descuentos por volúmenes, admisión de rupturas
planificadas, limitaciones de capacidad de los almacenes, etc. En este capítulo se analizan cuatro
de ellos:

 Modelo Básico de Cantidad Fija de Pedido.

 Modelo de Cantidad Fija de Pedido con Consumo y Reaprovisionamiento
Simultáneos.
 Modelo de Cantidad Fija de Pedido con posibilidad de Descuentos por Volumen de
Pedido.
 Modelo Básico de Periodo Fijo.

Estos sistemas se diferencian entre sí, fundamentalmente, por la prioridad con la que dan
respuesta a las dos preguntas básicas que ha de abordar cualquier sistema de gestión de
inventarios: cuánto pedir y cuándo pedir. Así, en el modelo de cantidad fija de pedido, se
considera prioritario contestar a la primera cuestión, mientras que en el sistema de periodo fijo
se otorga mayor prioridad a la segunda de ellas. En ambos casos, el objetivo básico que se
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persigue al dar respuesta a estas preguntas es minimizar los costes de la gestión de inventarios.
Estos costes son: el de adquisición (relacionado con la compra o fabricación de los ítems a
gestionar), el de emisión (relacionado con la solicitud y recepción de un pedido; si éste es
interno, a este coste se le suele denominar coste de lanzamiento), el de posesión (derivado de
mantener unidades físicas en almacén) y el de ruptura (derivado de la falta de unidades físicas
en el almacén cuando éstas son necesarias).

Para el análisis de los modelos, se van a emplear diversas variables y parámetros, siendo
los principales los que se relacionan a continuación:

: Período de gestión u horizonte de planificación.

D: Demanda total del ítem durante el horizonte de planificación.
d: Demanda del ítem en cada unidad temporal. Normalmente será la demanda diaria.
Q: Tamaño del lote solicitado.
ca: Coste unitario de adquisición.
Cta: Coste total de adquisición (durante todo el horizonte de planificación).
ce : Coste unitario de emisión. En los modelos a analizar se considera independiente del
tamaño del lote solicitado.
Cte: Coste total de emisión.
cp: Coste unitario de posesión. Se considera proporcional a la cantidad almacenada y al
tiempo que ésta permanezca en inventario.
Ctp: Coste total de posesión.
Ct: Coste total de inventarios. Es la suma de los costes totales de adquisición, emisión y
posesión.
T: Tiempo que media entre dos emisiones de pedido consecutivas.
TR: Tiempo de reaprovisionamiento. Es el tiempo que media entre dos recepciones de
pedido consecutivas.
f: Frecuencia o número de pedidos que hay que solicitar durante el horizonte de
planificación.
TS: Tiempo de suministro. Es el tiempo que transcurre entre el momento en el que se
solicita un pedido de un ítem y el instante en que éste está disponible para ser utilizado.

A continuación se explicará el funcionamiento de los distintos modelos, comenzando

por los de cantidad fija de pedido.

A. MODELOS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO.

A.1. MODELO BÁSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO

En este modelo se solicitan lotes de una misma cantidad, denominada lote económico o lote
óptimo (Q*), que es el que minimiza los costes totales de la gestión de inventarios. Un nuevo
pedido se emite cuando en almacén se alcance un determinado nivel de stocks denominado
punto de pedido (Pp). Cada uno de los lotes solicitados llegará completo una vez transcurrido el
tiempo de suministro (TS), en el momento en que se anula el nivel de existencias en almacén.
Por tanto, tal como se comentó anteriormente, nunca existirán rupturas, siendo los costes de
adquisición, emisión y posesión los únicos a considerar. La evolución gráfica de los inventarios
en este modelo queda reflejada en la siguiente figura.
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En dicha figura pueden observarse las principales variables y parámetros de este

modelo. Respecto al tiempo de reaprovisionamiento (TR), puede verse que, además de ser el
tiempo que transcurre entre dos recepciones consecutivas, también representa el tiempo que
tarda en consumirse un lote completo, por lo que podría expresarse de la siguiente forma:

TR = Q* / d

Siendo la demanda diaria (d) y el tiempo de suministro (TS) conocidos con certeza, el
desarrollo del modelo pasa por determinar el lote económico (Q*, ello respondería a la pregunta
cuánto pedir) y el punto de pedido (Pp, a través del cual responderíamos a la pregunta cuándo
pedir).

Puesto que se desea calcular el tamaño del lote que minimiza los costes totales de la
gestión de inventarios, en primer lugar se determinará cada uno de éstos en función de la
variable buscada (el tamaño del lote).

 Coste total de adquisición (Cta): sería igual al coste unitario, ca, por el número de
unidades a consumir en el horizonte de planificación, D.

Cta  ca  D

 Coste total de emisión (Cte): se calcularía multiplicando el coste de emisión de un

pedido, ce, por el número de éstos que habría que realizar durante el horizonte de
planificación, es decir, la frecuencia (f). Este último parámetro puede calcularse
dividiendo la demanda total, D, entre el tamaño del lote, Q.

D
Cte  ce  f  ce 
Q
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 Coste total de posesión (Ctp): es igual al coste de posesión unitario, cp, por el número
medio de unidades mantenidas en inventario (o stock medio) y por el periodo de
almacenamiento, .

Ct p  c p  stock medio  

Dado que la demanda es considerada continua y uniforme, el stock medio puede

calcularse como media del stock máximo y mínimo y, por lo tanto, sería igual a Q
dividido entre dos.

stock medio 
stock máximo  stock mínimo  Q  0  Q 
2 2 2

Así pues, el coste total de posesión vendría dado por la expresión siguiente:

Q
Ct p  c p  
2

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificación resultaría igual a:

D Q
Ct  Cta  Cte  Ct p  ca  D  ce   cp  
Q 2

En la siguiente figura puede verse una representación de los costes en función del tamaño del
lote. En ella no se representa el coste total de adquisición (Cta) ya que es independiente del
tamaño del lote, el coste total de emisión (Cte) disminuye a medida que aumenta el tamaño del
lote y el coste total de posesión (Ctp) aumenta con el mencionado tamaño.

El objetivo buscado es minimizar el coste total anual, para ello se deriva la expresión
anterior respecto a Q y se iguala a cero, obteniendo así el tamaño del Lote Óptimo Q*:

2  ce  D
Q* =
cp  

A partir del cálculo del Lote Óptimo, se obtienen los demás datos:
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D
 Número de pedidos : f 
Q*

 Tiempo de Reaprovisionamiento: TR 
f

Una vez conocido cuánto pedir, habrá de determinarse cuándo solicitar un nuevo lote.
Como se ha comentado anteriormente, en estos modelos se emite un nuevo pedido cuando el
inventario alcanza un determinado nivel, denominado punto de pedido (Pp), que se define como
el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda desde que se emite un pedido hasta la
llegada del siguiente lote. Como se observa en la siguiente figura, si se denomina TSp al tiempo
que transcurre desde que se solicita un lote hasta la llegada del siguiente, el punto de pedido
puede expresarse como:

Pp  d  TSp

En su cálculo son dos las situaciones que pueden aparecer, dependiendo de si el tiempo
de suministro (TS) es inferior o superior al tiempo de reaprovisionamiento (TR). Ambas
situaciones se representan en las siguientes figuras.

(a) La situación A refleja el caso en el que el tiempo de suministro es inferior al tiempo de

reaprovisionamiento (TSA < TR), es decir, tras emitir un pedido, el siguiente lote en
llegar es ese mismo. Siendo así, lo que se denominó anteriormente TSp coincide con el
tiempo de suministro (TSA), por lo que el punto de pedido se determinaría a través de la
siguiente expresión:

Pp  d  TS
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(b) La situación B refleja el caso en el que el tiempo de suministro es superior al tiempo de

reaprovisionamiento (TSB > TR), es decir, cuando se emite un pedido, el siguiente en
llegar no es ese mismo, sino otro que se pidió con anterioridad. En este caso,
observando la última figura, se aprecia que TSpB es menor que el tiempo de suministro
(TSB), por lo que el punto de pedido adopta la expresión genérica:

Pp  d  TSp

Para el cálculo del tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta la llegada
del siguiente lote (TSp), se restará a TS «n» veces TR, siendo «n» el número entero de
periodos de reaprovisionamiento que están incluidos dentro del tiempo de suministro.
Así, el valor de TSp será igual a:

 TS 
TSp  TS  E    TR
 TR 

Siendo E[TS/TR] TR la parte entera del cociente entre TS y TR. Por lo que la expresión
del punto de pedido quedaría:

  TS  
Pp  d  TS  E    TR
  TR  

A.2. MODELO BÁSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON CONSUMO Y

REAPROVISIONAMIENTO SIMULTANEOS.

El funcionamiento del modelo es similar al visto anteriormente, solicitándose un lote

siempre del mismo tamaño (Q*), que es el que minimiza los costes totales. Esta cantidad se
solicita cada vez que en el almacén se alcance el punto de pedido (Pp), recibiéndose un nuevo
lote cuando las existencias en almacén se hagan iguales a cero. La diferencia en este caso radica
en que el lote no llegará de una sola vez (como ocurría en el modelo básico descrito
anteriormente), sino que el lote se irá recibiendo a lo largo del denominado tiempo de
fabricación o entrega (t). Durante este periodo irá llegando diariamente una cantidad constante
de productos, a la que se denomina tasa de fabricación o entrega (p). De esta cantidad se irá
consumiendo diariamente una parte, que se corresponde con la demanda diaria (d) que,
obviamente, habrá de ser menor que la tasa de fabricación o entrega (p). El resto de las unidades
que no se consumen (p – d) se irá almacenando, por lo que el nivel de inventario en almacén irá
creciendo a este ritmo hasta que haya transcurrido el tiempo de fabricación o entrega y, por
tanto, se haya recibido el lote completo. En ese momento se alcanza el punto máximo del nivel
de stocks (Smáx). A partir de ese momento se dejará de recibir la tasa diaria de fabricación o
entrega (p), consumiéndose, a una tasa de d unidades diarias, la cantidad que previamente se ha
ido almacenando. Cuando las existencias se hacen iguales a cero, se comienza a recibir un
nuevo lote que se habrá solicitado con anterioridad. La evolución gráfica de los inventarios en
este modelo puede verse en la figura siguiente.
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Como se aprecia en la figura, y tal como se comentó anteriormente, en este modelo, el

tamaño del lote se recibe en t periodos a una tasa de p unidades por periodo, por lo que:

Q  pt

Sin embargo, la cantidad máxima almacenada (Smáx) es inferior al tamaño del lote y
puede calcularse a través de la expresión:

Smax   p  d   t

Siguiendo un procedimiento similar al descrito en el modelo anterior, se calculará, en

primer lugar, el lote óptimo y, posteriormente, el punto de pedido.

A continuación se muestran los costes de este modelo en función de Q.

 Coste total de adquisición (Cta):

Cta  ca  D

 Coste total de emisión (Cte):

D
Cte  ce  f  ce 
Q

 Coste total de posesión (Ctp): éste es el único coste cuyo cálculo difiere del modelo
básico. Sabemos que para determinarlo hemos de multiplicar el coste unitario por el
número medio de unidades almacenadas y por el tiempo en almacén.

Ct p  c p  stock medio  

En este caso, el stock medio sería igual a:

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stock medio 
stock máximo  stock mínimo   p  d   t  0   p  d   t
2 2 2

Así pues, el coste total de posesión vendría dado por la expresión siguiente:

Ct p  c p 
 p  d  t 
2

Ahora bien sabemos que Q = p x t por lo que si sustituimos t por su valor en la

expresión anterior, tendríamos que:

Ct p  c p 
 p  d  Q 
2 p

Si organizamos esta expresión de esta otra forma, podrá observarse mejor cómo el cálculo del
coste total de posesión es igual al del modelo básico multiplicado por la relación entre (p – d) y
p
Ct p  c p 
Q
 
p  d
2 p

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificación resultaría igual a:

Ct  Cta  Cte  Ct p  ca  D  ce 
D Q
 c p   
p  d
Q 2 p

Derivando e igualando a 0 esta expresión, se obtiene el valor del lote económico Q*,
que hace mínimos los costes de gestión (si se calcula la derivada segunda, ésta es mayor que 0).

2  ce  D  p
Q* 
cp    ( p  d )

A partir de Q*, se pueden calcular ya el resto de los datos necesarios para la gestión:

2  ce  D p
Q*  
cp   p  d

A.3. MODELO BÁSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON DESCUENTO POR

VOLUMEN DE PEDIDOS.

Tanto los distribuidores como los fabricantes, ofrecen a veces descuentos a los clientes
por una serie de razones: reducción de stocks que tienen acumulados, aumento del volumen de
producción y ventas, o para deshacerse de un stock que se vuelve obsoleto, etc.

Cuando al calcular el lote óptimo de pedido sin tener en cuenta el descuento, éste es
mayor que la cantidad necesaria para obtener el descuento, no hay ningún inconveniente que
impida beneficiarse del mismo. Sin embargo, el problema aparece cuando el lote óptimo es
menor que la cantidad que proporciona el descuento. Es entonces cuando será necesario realizar
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un estudio, para comprobar si el aumentar el tamaño del pedido con el fin de obtener la ventaja
del descuento, compensa frente al aumento del coste de posesión y almacenamiento.

Para el comprador, aprovechar los descuentos le proporciona una serie de ventajas e

inconvenientes, que habrá que tener en cuenta:

 Ventajas: Precios más bajos, costes de transporte menores, menores rupturas, mayor
protección contra alzas en los precios, etc.
 Inconvenientes: mayor riesgo de obsolescencia, menor rotación de stocks, mayor
capital inmovilizado, mayor coste de oportunidad, etc.

El objetivo de este modelo de gestión con descuentos, es obtener la cantidad óptima de

pedido que proporciona los costes totales mínimos, teniendo en cuenta las diferentes funciones
de costes que se obtienen, como resultado de la existencia de varios costes de adquisición.

Las hipótesis de cálculo que se tienen en cuenta son:

 Demanda conocida y con tasa constante D  d   donde d es la demanda diaria.

 Hay descuentos por grandes cantidades.
 No se acepta la rotura de stocks.
 Recepción de una sola remesa.
 Tamaño de lote no restringido.
 Costes no variables a lo largo del horizonte.

En primer lugar, los descuentos que puede ofrecer el proveedor pueden ser de diferentes
tipos; en este caso se considera que cuando el pedido es menor a unas M unidades (dato dado
por el proveedor), el precio unitario de cada artículo es p euros, siendo p´ < p euros cuando el
tamaño del pedido es superior o igual a esa cantidad M.

El primer problema que se plantea a la hora de establecer la función de costes, es que al

existir varios costes de adquisición, esta función no será única, sino que existirá una función de
costes para cada coste de adquisición.

Así, para un mismo coste de posesión (cp) y para un mismo coste de emisión (ce), las
funciones de coste total durante un período de gestión , con una demanda global D en ese
período serán:

D Q
Ct1  ca1  D  ce   cp  
Q 2
D Q
Ct2  ca 2  D  ce   c p   
Q 2

Al representar gráficamente estas dos funciones de costes en relación a Q, se obtienen

las curvas de la figura siguiente. Hay que admitir también la posibilidad de que el coste de
posesión no sea fijo, es decir que venga dado en función del coste de adquisición.

c p    ca

En este caso, la diferencia estará en la representación gráfica, ya que la curva que aparece más
alta no será sólo porque su coste de adquisición total sea mayor, sino también porque el coste de
posesión total también lo es (en la representación es una recta y por lo tanto tendrá más
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pendiente), pero de cualquier forma siempre la curva de costes totales sin descuento será más
elevada o estará más arriba que la de con descuento.

A partir de esta gráfica, el modelo determina que el valor de Q* va a depender de la

relación existente entre la abscisa del mínimo de CT1 , la de CT2 y el valor del tamaño del lote
que marca el descuento (QDESC). Se consideran entonces tres posibilidades. El primer caso
implica que el lote con descuento que nos marca el proveedor está más a la izquierda (es una
cantidad menor) que los lotes mínimos (óptimos actuales) Q1 y Q2. En el segundo caso es un
valor intermedio entre los dos lotes con y sin descuento y el tercer supuesto es una cantidad
mayor que los dos lotes actuales (en este caso tendremos que estudiar dos posibilidades pues
puede ocurrir que nos este marcando un lote muy grande y muy alejado a Q2 o muy cercano),
matemáticamente se representa por:

1). QDESC ≤ Q1 < Q2

2). Q1 < QDESC ≤ Q2
3). Q1 < Q2 < QDESC

Hay que estudiar los tres casos por separado, reflejando cada una de las posibilidades
gráficamente, y obteniendo así el tamaño del Lote Óptimo.

1) CASO QDESC ≤ Q1 < Q2

Los costes totales, son los que se dibujan en trazo grueso, no teniendo sentido real las
partes de la curva representadas en línea discontinua. El significado del gráfico es el siguiente:
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 para tamaños del lote Q inferiores a QDESC , el Coste de Adquisición es ca1 , y por lo
tanto se corresponde a la curva CT1..
 en el momento en que Q = QDESC , se produce el descuento y ahora el Coste de
Adquisición es ca2 , y por lo tanto se pasa a la curva CT2 .

Con todo ello, se puede apreciar que el coste total mínimo lo proporciona Q2 , por lo
tanto en este caso Q* = Q2 ya que es el punto más bajo de la curva (en negrita) de costes totales.

2) CASO Q1 < QDESC ≤ Q2

A partir de la gráfica y realizando el mismo razonamiento que en el caso anterior, se

aprecia que el Lote Óptimo vuelve a coincidir con Q2 , es decir:

Q* = Q2

3) CASO QDESC > Q2 > Q1

En este tercer caso, habrá que distinguir dos posibilidades en función de lo alejado que
esté Q2 del tamaño del Lote que proporciona el descuento QDESC . Esto se representa en las
gráficas que se pueden ver a continuación.
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En la gráfica de la izquierda, el punto mínimo de la curva de costes totales es el de

abscisa igual al Lote que proporciona el descuento (QDESC ) , y por lo tanto el lote óptimo será
Q* = QDESC.

Sin embargo en la gráfica de la derecha, en la que el tamaño del lote a partir del cual se
descuenta está muy alejado de Q2 , el punto mínimo de la curva de costes totales es el de abscisa
Q1 ; por lo tanto en este caso Q* = Q1 .

De los tres casos posibles, se pueden obtener entonces las siguientes conclusiones:

 Si QDESC ≤ Q2  Q* = Q2
 Si QDESC > Q2  Q* = QDESC ó Q* = Q1

Hay que tener en cuenta que a veces, una vez obtenido el tamaño del lote óptimo, éste
no puede utilizarse tal cual, ya que da un número de pedidos fraccionarios para una demanda
dada. Si es necesario redondear la frecuencia, habrá que determinar si es mejor hacerlo por
defecto y por lo tanto el lote de pedido será mayor que Q*, o por exceso, y entonces el lote de
pedido será menor que Q*, escogiendo siempre la alternativa que implique menos incremento
del coste total CT.

Por último, una vez determinado si interesa o no el descuento proporcionado por el

proveedor, se calculan el resto de los datos necesarios para la gestión, de la misma forma que en
el modelo EOQ.

B. MODELO BASICO DE PERIODO FIJO.

En este modelo se responde de forma prioritaria a la pregunta de cuándo pedir, de manera

que los pedidos se emiten a intervalos constantes, cada vez que transcurre el periodo óptimo
(T*), que es el que minimiza los costes totales de la gestión de inventarios. Una vez transcurrido
ese periodo, se solicita un lote de tamaño Q, que en condiciones de certeza resulta también
constante, y que se determina restando al denominado nivel máximo de stocks (NMS, que es un
valor teórico que se definirá posteriormente y que no llega a alcanzarse en condiciones de
certeza, salvo en el caso de que TSp fuese igual a cero) el nivel de inventario existente en el
momento de realizar el pedido (NI); es decir: Q = NMSNI. Este lote llegará cuando las
existencias se hacen iguales a cero, por lo que en este modelo tampoco se incurre en rupturas.
Puede verse la evolución de los inventarios en la siguiente figura. En ella puede observarse que
TR coincide con T*.

A continuación se detalla el cálculo de las distintas variables que intervienen en el modelo,

comenzando por el periodo óptimo (T*). Para su obtención se determinan los costes en función
de la mencionada variable.

 Coste total de adquisición (Cta):

Cta  ca  D

 Coste total de emisión: el número de pedidos o frecuencia, f, se calcula ahora como

cociente entre el horizonte de planificación,  y el tiempo entre la emisión de dos
pedidos consecutivos, T (expresados ambos conceptos, naturalmente, en la misma
unidad temporal).
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
Cte  ce  f  ce  
T




 Coste total de posesión: para su cálculo, partiremos de la expresión del modelo básico
de cantidad fija de pedido, pues, como puede verse en la figura anterior, con este
modelo el inventario medio mantenido también coincide con Q/2, al ser Q el stock
máximo real y 0 el stock mínimo.

Q
Ct p  c p  
2

Para expresar el coste total de posesión en función del periodo óptimo, podemos partir
del hecho de que f = θ/T, e igualmente f = D/Q, por lo que θ/T = D/Q. Despejando el
valor de Q, se obtiene que Q = [(D × T)/θ] y sustituyendo esto en la expresión inicial del
coste total de posesión, éste quedaría:

D T D T
Ct p  c p    cp 
2  2

Resultando, por tanto, el coste total igual a:

 D T
Ct  Cta  Cte  Ct p  ca  D  ce   cp 
T 2

Realizando la derivada parcial de la expresión anterior e igualándola a cero podemos despejar el

valor del periodo entre pedidos que minimiza los costes totales5 (T*), quedándonos la siguiente
expresión (en la que T* se obtendrá en la misma unidad temporal en la que se hayan expresado
y cp):
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2  ce  
T* 
cp  D

Con ello se ha determinado cuándo pedir, quedando por determinar cuánto pedir. Como
se ha comentado anteriormente, la cantidad a solicitar será Q, que se calcula como la diferencia
entre el nivel máximo de stocks (NMS) y el nivel de inventario existente en el momento de
realizar el pedido (NI).

El nivel máximo de stocks se define como el nivel de inventario necesario para

satisfacer la demanda durante el tiempo que transcurre entre la solicitud o emisión de dos
pedidos consecutivos, T*, más el tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta que
llega el siguiente lote, TSp. La expresión correspondiente al nivel máximo de stocks sería la
siguiente, teniendo en cuenta que TSp se calcula de la misma forma que en los modelos
analizados anteriormente:

NMS  d  T * TSp

Si se observa la última figura, el nivel de inventario en el momento de realizar un

pedido es la demanda que hay que satisfacer desde ese instante hasta la llegada del siguiente
lote, es decir:

NI  d  TSp

Por lo que el tamaño del lote a solicitar quedaría:

Q  NMS  NI  d  T * TSp  d  TSp  d  T *

Cuando se trabaja en condiciones de certeza, los dos modelos básicos (el de cantidad
fija de pedido y el de periodo fijo) ofrecen la misma solución, siendo las relaciones existentes
entre ambos las que se muestran en la siguiente tabla:

Cantidad fija Periodo fijo

TR T*
Q* Q
Pp NI
Ct Ct

Aunque en esta introducción hemos visto cómo calcular los valores óptimos del lote
(Q*) y del tiempo entre pedidos (T*), es obvio que una empresa puede hacer pedidos con otros
tamaños o tiempos distintos. Lógicamente, cualquier tamaño o periodo con el que trabaje la
empresa que no sean los óptimos, implicará unos costes de inventarios superiores ya que, como
vimos, estos valores (Q* y T*) son los que minimizan los costes.
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2. MODELOS CON DEMANDA CONOCIDA PERO VARIABLE.

El caso de demanda variable pero conocida con certeza, se presenta cuando la demanda se
produce de forma irregular y se estudia agrupada en períodos discretos de tiempo (días o semanas
enteras, etc.). Para este caso existe un procedimiento que permite calcular el programa de
lanzamientos que minimiza el coste total sobre un horizonte de tiempo fijado y reposición
instantánea. Sin embargo, el algoritmo exacto (debido a Wagner y Whitin) tiene una serie de
dificultades, no siendo la menor su complejidad, que hacen que en la práctica se prefieran
procedimientos aproximados. Es de capital importancia una propiedad de los programas óptimos
que todos los métodos aproximados tratan de cumplir, esta propiedad pretende asegurar que:
“cuando se realiza un lanzamiento, se produce la cantidad necesaria para cubrir la demanda durante
un número entero de períodos”. De entre los procedimientos aproximados podemos citar los tres
siguientes, aunque veremos que existen muchos más:

 Utilización de la fórmula del lote económico donde se lanzan lotes agrupando la

demanda de períodos consecutivos, hasta que el total sea aproximadamente igual al
lote económico.

 El método de Partes-Período (Part-Period Algorithm, PPA). Este método se basa en la

propiedad que debe cumplir el lote económico al dividir el coste óptimo en dos partes
iguales, igualando el coste de lanzamiento con el de almacenamiento. El método agrupa
la demanda de períodos consecutivos, calculando cada vez el coste de stock hasta que se
igualan los dos costes, el de lanzar con el de stock. Para simplificar este cálculo, el coste
de lanzamiento se mide en partes-período, es decir, en el número de unidades que si se
almacenan por un período tienen un coste de stock igual al de lanzamiento, este número
es:

Ce / Cp

Una vez calculado el número de partes por período, éste se utiliza en vez del coste del
stock, limitándonos a contar el número de partes-período que se almacenan. Por
ejemplo, supongamos que la demanda viene dada por 10, 5, 20, 9, 15, para los próximos
5 períodos. El coste de lanzamiento es de 100 u.m.. y el de posesión de 2 u.m. por
período. El número de partes-período es 100/2 = 50. El cálculo empieza suponiendo que
se lanza un lote igual a la demanda del primer período. Como se mantendrá, en
promedio, medio período en stock, el número de partes-período por stock es de 10/2 =5.
Como este número es inferior a 50, se añade un período más de demanda a la
producción. Así se han añadido un número de partes-período igual a 5 durante un
período, más 2,5 unidades más durante medio período, en total 7,5 partes-período.
Sumadas con las anteriores, se tienen ahora 12,5 partes-período. El proceso sigue hasta
llegar a, aproximadamente, 50 partes-período.

 El método de Silver y Meal. En este método también se incrementa el lanzamiento de día

en día. En cada iteración se calcula el coste medio por unidad producida (incluyendo los
dos tipos de coste, lanzamiento y stock) y se busca que los costes totales medios sean
mínimos. El número de períodos que hace mínimo el coste por unidad, determina el
tamaño del lote. Es apropiado el considerar períodos cortos de tiempo.

Existen otros algoritmos, también utilizados para la resolución de la demanda no

uniforme, como por ejemplo LUC (Least Unit Cost), o mínimo coste unitario; LTC (Least Total
Cost) o mínimo coste total, que vimos en el tema de MRP.
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3. MODELOS DINÁMICOS PROBABILÍSTICOS.

Los modelos desarrollados hasta ahora partían de la hipótesis de una demanda constante
y conocida; sin embargo, en la mayoría de los casos, y dentro del contexto de demanda
independiente, dicha hipótesis será más teórica que realista, y la demanda será variable,
siguiendo una determinada ley de probabilidad. Por otra parte, el tiempo de suministro, hasta
ahora también supuesto conocido y constante, tampoco responderá a las citadas características.
Esto nos lleva a que si se trabaja con valores medios, se corra el riesgo de una ruptura de stock,
ya que los valores reales fluctuarán alrededor de los mismos. Si se quiere disminuir el
mencionado riesgo, será necesario la creación de un Stock de Seguridad, SS, para que absorba
las posibles fluctuaciones; de esta forma se desea asegurar un cierto porcentaje de entregas a los
clientes cuando la demanda sobrepase la previsión media o cuando el suministro sufra algún
retraso.

Existen una serie de conceptos que aparecen en estos modelos no determinísticos, cuyo
significado es el siguiente:

 Nivel de Servicio (NS): Representa la probabilidad de que se satisfaga en un ciclo toda

la demanda, por lo tanto el tamaño del stock de seguridad dependerá del nivel de
servicio que se desee, a mayor nivel de servicio, mayor tamaño del stock de seguridad,
por lo tanto menor posibilidad de que se produzcan roturas, pero también habrá un
mayor capital inmovilizado.
 Riesgo de Rotura (RR): Es el complementario del nivel de servicio, es decir, es la
probabilidad de que la demanda sea superior a la prevista (en cualquier cantidad).
 Punto de Pedido (Pp): El punto de pedido no es un concepto nuevo, pero sí es
diferente en este tipo de gestión, ya que:

En la gestión determinista el pedido se lanzaba cuando en stock quedaba

exclusivamente, una cantidad igual a la demanda media en el tiempo de suministro.

Pp = d (diaria)  Tiempo de Suministro (en días)

En la gestión no determinista, el pedido hay que lanzarlo cuando en stock queda una
cantidad igual a la demanda en el tiempo de suministro más el stock de seguridad :

Pp = (d (diaria)  Tiempo de Suministro ) + Stock Seguridad

Evidentemente mantener un stock de seguridad tiene un coste. Por eso, los modelos de
gestión no determinista tratan de obtener el punto de pedido adecuado, que proporcione la
suficiente seguridad de que no habrá rotura, a cambio de un coste razonable.

En general, el procedimiento a seguir para resolver los problemas de gestión de stock en

condiciones de riesgo es el siguiente:

1. Elegir un valor representativo para la(s) variable(s) aleatoria(s) a considerar (demanda,

tiempo de suministro).
2. Con los valores seleccionados, resolver el problema como si las condiciones fuesen de
certeza.
3. Calcular el riesgo de ruptura (RR) o bien el nivel de servicio (NS) a que da lugar la
simplificación anterior.
4. Si el RR calculado es superior al deseado (o lo que es lo mismo, el NS es inferior al
deseado), calcular el stock de seguridad SS, necesario para cubrir la diferencia
observada.
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Éste es un procedimiento general que se puede seguir ante un determinado problema,

pero la información real que sacamos como resultado de aplicar estos modelos no
determinísticos (además de la información ya estudiada en los modelos determinísticos) será:

 Dado un stock de seguridad, conocer que nivel de servicio o riesgo de ruptura

proporciona, así como el punto de pedido.
 Calcular el punto de pedido, y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un riesgo
de ruptura dado.
 Calcular el punto de pedido y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un nivel de
servicio dado.

La clasificación dentro de los modelos no deterministas, se hace en función de la

variable que es aleatoria (demanda, tiempo de suministro, o ambos), y en función de la
distribución que sigue dicha información, existen los siguientes casos:

 Modelo Demanda aleatoria con distribución no conocida.

 Modelo Demanda aleatoria con distribución Normal.
 Modelo Demanda aleatoria con distribución Poisson.
 Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribución Normal.
 Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribución Poisson.
 Modelo Demanda y Tiempo de Suministro aleatorios.