Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo LOGSTICA

GESTIN DE INVENTARIOS Y ALMACENES

PARTE I. EL ALMACENAMIENTO.

1. LAS FUNCIONES DEL ALMACN Desde el punto de vista operativo, la funcin del almacn tiene un doble enfoque: como actividad al servicio del proceso productivo o de la organizacin distributiva. En el primer caso, el almacn de aprovisionamiento se constituye en un sistema de alimentacin del proceso productivo, colaborando en la uniformidad y continuidad de ste; es el eslabn que une la produccin con el cliente. En el segundo caso, el almacn se constituye como un sistema de alimentacin al mercado, ayudando a la funcin de ventas a proporcionar un servicio eficaz al cliente en este caso sera la pieza de la cadena que enlaza la produccin con el cliente. Si entendemos el concepto de funcin como un conjunto de actividades relacionadas entre s, podemos definir la funcin de almacn como el conjunto de actividades desarrolladas con mercancas y productos que hay que mover y conservar para el cumplimiento de los fines productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la empresa. Por consiguiente podemos sealar como actividades propias del almacn: la recepcin, la inspeccin, el control, la clasificacin, la sistematizacin, la conservacin y la expedicin o distribucin, a las que habra que aadir tareas de tipo administrativo y contable y operaciones complementarias como el acondicionamiento, la maduracin o el reacondicionamiento de los productos. Los almacenes tambin pueden ser vistos, no slo desde el punto de vista operativo, sino desde sus fines de carcter general. Atendiendo a este aspecto, podemos diferenciar en los almacenes tres funciones: 1. La funcin de almacn como coordinador de los desequilibrios entre la oferta y la demanda. Esta funcin tiene su explicacin desde el hecho de que la demanda de un producto no siempre coincide en tiempo y cantidad con su oferta, por lo que se imponen ciertos stocks, dado que la demanda insatisfecha de un cliente por problemas en el transporte, falta de previsin de los proveedores u otras eventualidades, puede producir la prdida del mismo, con el consiguiente resultado negativo en la cuota de mercado y en los ingresos de la empresa.

La estacionalidad de la demanda Master Universitario de de ciertos Administracinproductos y Direccin de Empresas puede (MADIEMP)producir una Universidad de Oviedo descoordinacin entre el momento de su LOGSTICA produccin y su poca de venta. Situaciones como la de la industria conservera por ejemplo, exigen el almacenamiento de la produccin en poca de recogida a fin de abastecer al mercado durante el resto del ao. En casos como stos, el almacenamiento puede resultar indispensable. A veces, por razones estratgicas de precio, es aconsejable la realizacin de compras especulativas de materias primas y componentes y almacenarlos hasta su utilizacin en el proceso productivo o su disposicin para la venta. En estos casos, el ahorro por comprar ms barato superar los costes de almacenamiento de los productos y justificar la prctica del mismo. 2. La funcin de almacn como reductora de costes. Se producira esto cuando resulta ms rentable adquirir algunos artculos en grandes lotes y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos de venta, que adquirir lotes ms pequeos en los momentos puntuales que indique la demanda. 3. La funcin de almacn como complemento del proceso productivo. Se observara en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que precisan de un perodo de maduracin previo a su consumo.

2.

LAS RELACIONES DEL ALMACN CON OTRAS REAS DE LA EMPRESA.

El servicio del almacn no es un rea aislada operativamente del resto de las actividades de la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines ltimos de sta, estrechamente relacionado, operativa y organizativamente, con ellas. Una primera relacin se detecta con la funcin financiera de la empresa, ya que los problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensin y organizacin de los almacenes acarrea decisiones de inversin y disponibilidad de capital. Por otro lado, las funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. La funcin contable participa en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboracin de las cuentas de explotacin y balances, y posteriormente su interpretacin, con fines de control. La funcin administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la actividad de stos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas vigentes, tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o internacional (externo). Asimismo, la funcin tcnica est relacionada con la de almacn en cuanto que estudia la organizacin fsica y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes internos, el estudio y disposicin de las estanteras, instalaciones, etc. Por otro lado, y como fcilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles la relaciones que deben mantener los almacenes con produccin, compras y ventas, pues lo exigen el tratamiento de temas como los siguientes: rganizacin de las compras, con determinacin racional del ciclo de aprovisionamientos. dentificacin y aplicacin de los lotes ms econmicos para el aprovisionamiento o la expedicin. O I

Eleccin de las tcnicas de rotacin de las mercancas para resolver posibles problemas de obsolescencia, eliminando restos y desechos.

3. CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES. Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP)

Universidad de Oviedo LOGSTICA Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden considerar varias clases de almacenes:

En primer lugar, podemos sealar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo productivo y que almacenaran materias primas (materiales no elaborados), materiales semielaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfaran las necesidades del ciclo de distribucin o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos acabados (finales). Una segunda clasificacin, comprendida en la anterior, diferenciara: Almacenes principales o centrales. Almacenes subsidiarios o perifricos. Depsitos y almacenes mviles.

Los almacenes de distribucin antes mencionados tambin pueden presentar su propia clasificacin, que podemos dividir en: Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fbrica, constituyendo el primer escaln del sistema logstico. Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logstico se encuentran en diferentes niveles: regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misin el mantenimiento de los stocks del sistema logstico. Almacenes de TRNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente para atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con mayores volmenes transportados. Actualmente este tipo de almacn esta teniendo mucha aceptacin entre los operadores logsticos y las empresas productoras. Almacenes TEMPORALES o DEPSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a los productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales auxiliares y de archivos de informacin. Atendiendo al rgimen jurdico, diferenciaremos los siguientes tipos: Almacn propiedad de la empresa. Almacn en ALQUILER: c)Almacn en LEASING:

En funcin de las tcnicas de manipulacin, tambin podemos establecer la siguiente clasificacin de almacenes: CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clsico de almacenamiento estanteras de acceso manual servidas por carretillas. con

EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningn tipo de estructura, situando los palets unos encima de otros. COMPACTOS DRIVE-IN: la caracterstica principal de este tipo de almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas pueden introducirse dentro de las estanteras. DINMICOS: estn formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos se deslizan los palets desde el punto de entrada a la estantera, hasta el de salida. Utilizan el sistema FIFO. MVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanteras, lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.

SEMIAUTOMTICOS Y AUTOMTICOS: se caracterizan por el movimiento Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo automatizado de las zonas de almacenamiento. LOGSTICA AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble funcin de las estanteras; una es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio.

4. LA ORGANIZACIN DE LOS ALMACENES. La organizacin de un almacn debe ser considerada desde dos perspectivas: Desde la administrativa, que comprende la organizacin contable, el estudio del equipo necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de gestin del almacn. Desde la organizacin del flujo de los materiales y la sistematizacin del almacn, con referencia a los problemas de diseo y a los de introduccin de nuevas tcnicas de instalacin y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opcin: organizacin fsica del almacn.

A la hora de afrontar la organizacin administrativa se procura ahondar en temas como los siguientes: el nivel mnimo de stocks, los modelos de impresos, la normalizacin y unificacin de los procedimientos, las tcnicas de clasificacin y la catalogacin de las mercancas en las fases de expedicin y recepcin, el problema de los controles, el anlisis y la valoracin del inventario y el problema de las normas legales y fiscales relativas a la organizacin administrativa de los almacenes. Desde la segunda consideracin sealada, la organizacin de los almacenes debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Ya que el almacn, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su planificacin deber ser acorde con las polticas y objetivos generales de la empresa. 2. Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio. 3. Su disposicin permitir minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello debern tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el trfico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad. 4. Su estructura e implantacin deber ser lo suficientemente flexible como para permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolucin del tiempo determine. Como norma general, todo almacn deber satisfacer los siguientes requisitos mnimos: Una recepcin cmoda de los materiales. Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de manipulacin. Posibilidad de una fcil distribucin.

Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede presentar los siguientes problemas: Confusiones, tanto en la sistematizacin de las mercancas como en la identificacin de las mismas. Congestin del trfico de materiales. Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener. Mayor riesgo de incendio o de deterioro. Problemas de conservacin del material depositado deforma inadecuada. Dificultad para la rotacin de los materiales. Despilfarro de movimientos y desplazamientos. Mala utilizacin de los medios y del personal, etc.

5. LOCALIZACION DE UN ALMACN. En la determinacin de la ubicacin de los almacenes se suelen diferenciar dos fases: LOGSTICA 1. La decisin sobre la localizacin de la zona general, la cual estar basada en la consideracin de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseados. 2. La seleccin de un punto concreto, dentro de la zona general elegida anteriormente. Esta decisin deber basarse en los estudios de las caractersticas particulares y diferenciales de los posibles puntos dentro de esa zona. Recordamos que en el tema 1 de este curso, se ha ofrecido un conjunto de diferentes modelos aplicables a la localizacin de almacenes.
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6. SISTEMAS DE ALMACENAJE. Una primera consideracin, permitira diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre y cubierto. Desde el punto de vista del tipo de mercanca a almacenar y el equipamiento para su manipulacin, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en funcin de tres criterios diferentes: 1. Segn la organizacin para la ubicacin de las mercancas. En base a este criterio se diferencian los siguientes sistemas o mtodos: 1.1. Almacenaje ordenado. Segn este mtodo se asigna a cada producto un nico lugar, fijo y predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos se adecuan a las caractersticas particulares de stos, de tal manera que solamente acogern productos con las caractersticas sealadas. Destaca positivamente en este sistema, la facilidad de control y manipulacin de los productos. Sin embargo, la limitacin del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilizacin del mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad. 1.2. Almacenaje Catico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios a medida que se van recepcionando los productos o mercancas sin tener en cuenta ningn orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicacin de los productos por razones de seguridad, optimizacin de recorridos, condiciones

medioambientales, rotacin etc. y las dimensiones de los huecos sern las adecuadas para los productos que puedan recibirse. Es un mtodo que permite un mayor aprovechamiento de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto, mtodos sofisticados de control. 2. Segn el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o mtodos diferentes: 2.1. El mtodo FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en el lugar de almacenaje, es tambin, el primero en salir de l. Se considera el ms apropiado para productos perecederos o de rpida caducidad. 2.2. El mtodo LIFO (Last In - First Out). En este caso, el ltimo producto que entre es el primero en salir. 3. Segn el equipamiento empleado para la optimizacin del espacio disponible. Bajo este factor diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje: 3.1. Almacenaje sin pasillos. Este mtodo obedece a la disposicin de los productos de forma que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos:

de el Oviedo 3.1.1. A granel: en aquellos casos Universidad en que producto se puede almacenar en el suelo, en LOGSTICA montones o en grandes depsitos o silos y naves. Para elegir el lugar de almacenamiento, se tendr en cuenta las caractersticas del producto, especialmente, su resistencia a la climatologa y a los efectos del medioambiente. 3.1.2. Apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancas suelen ir colocadas sobre paletas, constituyen unidades de carga que se superponen formando pilas, las cuales se colocan unas junto a otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que pueden aparecer en este mtodo de almacenaje proceden de las limitaciones de peso que la carga inferior de la pila pueda soportar sin deformarse y de la complicacin de acceso a una determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente todas las que la bloquean. No obstante, este ltimo problema se suele resolver formando bloques de productos homogneos de la misma referencia. Este mtodo es aconsejable para el almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que su salida del almacn va a ser inmediata. 3.1.3. Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que soportar la carga, pudiendo ser desmontado y almacenado con facilidad en caso de necesidad. Suele utilizarse cuando se requiere una mxima compactacin del almacenaje y no puede utilizarse el almacenaje clsico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar el apilado. 3.1.4. Compacto sobre estanteras: como su nombre indica, es el almacenamiento mediante estanteras. Se utiliza cuando la resistencia de las unidades de carga no permite su apilado. Estas estanteras sueles ser de dos tipos: Estanteras Dinmicas. Drivers. 3.1.5. Compacto mediante estanteras mviles.

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3.2. Almacenaje con pasillos.

7. EL DISEO DE LOS ALMACENES.

Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los sistemas para el almacenamiento al aire libre, el almacenamiento en locales cerrados o cubiertos, las zonas de un almacn, las instalaciones y por ltimo los tipos de estanteras. 7.1. Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre. En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plsticos ofrecen un campo interesante de aplicaciones para los sistemas de proteccin en los casos de almacenamiento al aire libre; se suelen usar el polietileno o el nylon-vinilo. Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad, conservan su flexibilidad a temperaturas inferiores a cero grados, son ligeros y fciles de manejar y no ocupan mucho espacio en el almacn. El polietileno se ha aplicado con bastante frecuencia para la proteccin de artculos durante perodos limitados de tiempo. Tiene, sin embargo, algunas contraindicaciones, derivadas de su transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales. Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elstico laminado, recubierto de nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la corrosin, por ejemplo, del agua salada o de diferentes tipos de cidos. Todos estos materiales pueden ser reparados fcilmente en caso de rotura producida al manejarlos.

Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisfrico ofrecen entre otras ventajas: una Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) gran resistencia al viento, pueden ser revestidas Universidad de Oviedo de materiales que las hagan resistentes a las LOGSTICA radiaciones solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.

7.2. El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos. En este apartado consideramos: el edificio, las zonas de un almacn, las instalaciones y por ltimo los tipos de estanteras. 7.2.1. El edificio. Para determinar las dimensiones de un edificio ser necesario planificar previamente su finalidad y contenido. No obstante, en todos los casos es necesario tener en cuenta una serie de consideraciones como las que se enumeran a continuacin: Nmero de plantas. Geometra de la planta. Suelos. Columnas Iluminacin Rampas Seguridad El material de construccin. La cubierta. Las paredes. Los accesos.

7.2.2. Las zonas de un almacn. La adecuacin de las diferentes zonas en que se divide un almacn para un uso especfico, permite hablar de rentabilidad alta en el funcionamiento del mismo. Bsicamente, se pueden diferenciar en un almacn las siguientes zonas: Los muelles y zonas de maniobra. Zona de recepcin y control.

Zona de stock-reserva. Zona de picking y preparacin. Zona de salida y verificacin. Zona de oficinas y servicios. Otras zonas: o Cmaras frigorficas. o Zona de devoluciones. o Palets o paletas vacas.Envases vacos. o Zona de mantenimiento.

7.2.3. Las instalaciones. Para definir el tipo de instalacin adecuado, se deben tener en cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga, desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad del trfico. Los diferentes tipos bsicos de instalaciones son los siguientes: Sistemas con silos y cisternas. Sistemas de estanteras de diversas clases. Sistemas paletizados.

7.2.4. Tipos de estanteras. Podemos considerar los siguientes tipos de estanteras: Estanteras ligeras.

Estanteras fijas para paletas: Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo Estanteras para paletas. Sistema compacto. LOGSTICA

8. LA UBICACIN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACN. En este apartado vamos a comentar: los sistemas de ubicacin de mercancas y los criterios a tener en cuenta en la gestin de las ubicaciones. 8.1. Sistemas de ubicacin de mercancas. Se conoce por ubicacin de una mercanca en los almacenes, el lugar donde se aloja temporalmente el producto o la unidad de carga referida a ste. Cada ubicacin debe estar identificada mediante un cdigo. Este cdigo suele estar formado por letras y/o cifras en nmero de tal manera que permita identificar: la ubicacin de la mercanca en las estanteras, en la zona que corresponda y en el almacn utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE UBICACION DE MERCANCIAS: 1. UBICACIN POR ESTANTERA O UBICACIN LINEAL. El sistema se basa en asignar un nmero correlativo a cada estantera. La profundidad de la misma tambin se identifica con nmeros correlativos partiendo desde la cabecera de la misma. El nivel puede identificarse numricamente desde el nivel inferior al superior o segn la rotacin del producto. 2. UBICACIN POR PASILLOS O UBICACIN PEINE. Bajo este mtodo, cada pasillo es identificado con un nmero correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido, alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantera se numera en el sentido ascendente de circulacin, asignando nmeros pares a la derecha y

nmeros impares a la izquierda, empezando la numeracin del pasillo siguiente por el otro extremo. Con estos dos mtodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicacin dentro del almacn. El cdigo utilizado adoptara la forma: A, B, C, D, donde: A: indica la zona del almacn. B: indica la estantera o pasillo. C: indica la profundidad. D: indica el nivel de la estantera.

9. LA MANIPULACIN DEL PRODUCTO. Se entiende por unidad de manipulacin o unidad de carga al conjunto de productos o mercancas que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. El nmero de unidades que pueden formar parte de una unidad de manipulacin depende de la naturaleza y tamao de aqullas, destacando factores tales como la unidad de volumen y de peso, la cantidad de producto contenido por unidad de continente, la forma, la resistencia, la estabilidad, la manejabilidad, la economa o los medios de manipulacin precisos. Para contener las unidades de manipulacin, se pueden considerar las siguientes formas y medidas (continentes), destacando: Cajas (cartn, madera, plstico). Bandejas (plstico, cartn).

Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo Bidones (vidrio, plstico, metlicos). LOGSTICA Bacs (apilables, encajables). Sacos (papel, plstico, tela). Rollos, bobinas, Paquetes (grupos de carga larga). Contenedores (metlicos, isotrmicos). Paletas o palets. Rolls.

Por otra parte, las unidades de manipulacin pueden agruparse constituyendo otro tipo de unidades, que responde a las exigencias del mercado, tales como: Unidad de consumo: la ms pequea unidad de producto que el consumidor puede adquirir al detalle o venta al por menor. Unidad de entrega: agrupacin constituida por unidades de consumo que responde a las condiciones ptimas marcadas por el sistema de Produccin y/o el sistema de Distribucin o Comercializacin.

10. LOS APARATOS DE MANUTENCION. Entre los aparatos de manipulacin cabe destacar, la paleta o palet y los aparatos de manutencin propiamente dichos entre los que citaremos: los aparatos para el manejo de cargas unitarias, los aparatos para la preparacin de pedidos y los puentes gra.

LA PALETA O PALET. Las paletas o palets se suelen clasificar bajo dos criterios: en funcin de su forma de construccin y en funcin del uso a que se destinen. La clasificacin ms generalizada es la que atiende a su forma constructiva que viene exhaustivamente recogida en la norma UNE-49900 "Paletas para manipulacin de mercancas". De toda la extensa variedad de paletas que existen, hay que centrar la atencin en la paleta de madera denominada europea, de dimensiones 800 x 1.200 mm. por ser su uso el ms extendido en la distribucin de productos de gran consumo, llegando "casi" a imponerse la obligatoriedad de su uso. La Asociacin Espaola de Codificacin Comercial (AECOC) y como resultado de varias reuniones de trabajo con empresas fabricantes y distribuidores, lleg al acuerdo de recomendar el uso de la paleta europea de 800 x 1.200 segn la menciona la Norma UNE 49.902-77 parte III. LOS PRINCIPALES APARATOS DE MANUTENCIN. Los aparatos de manutencin empleados en las actividades del almacn nunca debern considerarse de forma aislada, sino en relacin con el tipo de unidades de carga a manejar, el sistema de almacenaje y las estanteras utilizadas. Pueden dividirse en tres grandes clases: 1. APARATOS PARA EL MANEJO DE CARGAS UNITARIAS. Entre los aparatos para el manejo de cargas unitarias consideramos: las transpaletas, las apiladoras, las carretillas y los transelevadores. 1.1. TRANSPALETAS. Los aparatos utilizados en el transporte de palets o paletas, se llaman transpaletas y podemos considerar varios tipos: 1.1.1.TRANSPALETA MANUAL: considerada como el equipo bsico de manipulacin o manutencin, tiene un funcionamiento sencillo, eficaz y econmico para la manutencin de cargas unitarias sobre paletas. Est formada por una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal se articula una barra-timn que sirve como

mecanismo de direccin, suLOGSTICA capacidad de carga suele oscilar entre los 1.500 kgs. y los 3.000 kgs. Su aplicacin es idnea para el transporte espordico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas, siendo muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutencin, no obstante, dada su traccin manual, no est indicado su uso cuando deben superarse pendientes. 1.1.2.TRANSPALETA MOTORIZADA: su utilizacin se aconseja cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los lmites aconsejados para la transpaleta manual. Similar conceptualmente a la manual, se diferencia de la misma en que el movimiento de traslacin es autopropulsado mediante un motor elctrico. El accionamiento del sistema de elevacin de la carga puede ser manual (como la transpaleta manual) o tambin propulsado por el motor elctrico que suele ser el utilizado en almacenes cerrados por la prohibicin de utilizar motores mecnicos en espacios cerrados. Su capacidad de carga oscila entre los 1.000 y los 4.000 Kgs., pero hay que tener en cuenta que, debido al motor elctrico y a las bateras, su tara suele ser de 250 a 300 Kgs. Son muy empleadas en los trabajos de desplazamiento horizontales de cargas pesadas, a distancias grandes o de frecuencia elevada. 1.2. APILADORAS: se denominan as a aquellas mquinas que permiten, adems del transporte horizontal, elevar las cargas hasta situarlas a la altura de la estiba. Podran considerarse como transpaletas provistas de un mstil elevador, sobre el que se desliza la horquilla. Tambin aqu hay que diferenciar dos tipos, en funcin de la existencia o no de motor elctrico, llamadas apiladoras de traccin manual o de traccin autopropulsada respectivamente.

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1.3. CARRETILLAS. Se definen como mquinas complejas que renen las ventajas de las apiladoras y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Se suelen diferenciar los siguientes tipos: 1.3.1. Carretillas contrapesadas. 1.3.2. Carretillas retrctiles. 1.3.3. Carretillas de toma lateral. 1.3.4. Carretillas multilaterales. 1.4. TRANSELEVADORES. 2. APARATOS PARA LA PREPARACIN DE PEDIDOS. 3. PUENTES GRA.

PARTE II. LA GESTIN DE STOCKS O INVENTARIOS.

La gestin de los inventarios es una de las actividades bsicas de la Direccin de

Operaciones de cualquier organizacin. Para realizarla, existen diversos sistemas que pueden Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo ser empleados en funcin de mltiples factores, como la periodicidad de la toma de decisiones, LOGSTICA la naturaleza de la demanda, los costes de inventario o el tiempo de suministro, entre otros. Uno de estos sistemas es la Gestin Clsica de Inventarios, la cual agrupa un conjunto de modelos que resultan ms adecuados cuando la demanda de los tems a gestionar es continua (esto es, constante a lo largo del tiempo) e independiente (es decir, sujeta a las condiciones del mercado y no relacionada con la demanda de otros artculos). De acuerdo con el grado de conocimiento de dos variables claves, que son la demanda y el tiempo de suministro, la gestin clsica puede llevarse a cabo bajo tres situaciones distintas: a. Condiciones de certeza o determinsticas (cuando se conoce el valor exacto de dichas variables). b. Condiciones de incertidumbre (cuando existe una demanda variable o irregular conocida). c. Condiciones de riesgo o probabilsticas (cuando no se sabe el valor exacto de una o de las dos variables, conocindose su distribucin de probabilidades).

1. CONDICIONES DE CERTEZA O DETERMINSTICAS. Los modelos de gestin clsica de inventarios se diferencian en dos tipos de sistemas: el de la cantidad fija de pedido y el de periodo fijo. Dentro de cada uno de ellos, existen multitud de modelos o variantes distintas derivadas de la consideracin de diversas cuestiones, tales como la llegada escalonada de los lotes, descuentos por volmenes, admisin de rupturas planificadas, limitaciones de capacidad de los almacenes, etc. En este captulo se analizan cuatro de ellos: Modelo Bsico de Cantidad Fija de Pedido. Modelo de Cantidad Fija de Pedido con Consumo y Reaprovisionamiento Simultneos. Modelo de Cantidad Fija de Pedido con posibilidad de Descuentos por Volumen de Pedido. Modelo Bsico de Periodo Fijo.

Estos sistemas se diferencian entre s, fundamentalmente, por la prioridad con la que dan respuesta a las dos preguntas bsicas que ha de abordar cualquier sistema de gestin de inventarios: cunto pedir y cundo pedir. As, en el modelo de cantidad fija de pedido, se considera prioritario contestar a la primera cuestin, mientras que en el sistema de periodo fijo se otorga mayor prioridad a la segunda de ellas. En ambos casos, el objetivo bsico que se

persigue al dar respuesta a estas preguntas es minimizar los costes de la gestin de inventarios. Estos costes son: el de adquisicin (relacionado con la compra o fabricacin de los tems a gestionar), el de emisin (relacionado con la solicitud y recepcin de un pedido; si ste es interno, a este coste se le suele denominar coste de lanzamiento), el de posesin (derivado de mantener unidades fsicas en almacn) y el de ruptura (derivado de la falta de unidades fsicas en el almacn cuando stas son necesarias). Para el anlisis de los modelos, se van a emplear diversas variables y parmetros, siendo los principales los que se relacionan a continuacin: 0: D: d: Q: ca: Cta: Perodo de gestin u horizonte de planificacin. Demanda total del tem durante el horizonte de planificacin. Demanda del tem en cada unidad temporal. Normalmente ser la demanda diaria. Tamao del lote solicitado. Coste unitario de adquisicin. Coste total de adquisicin (durante todo el horizonte de planificacin).

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ce: Cte: cp: Ctp: Ct: T: TR: f: TS:

Coste unitario de emisin. En los modelos a analizar se considera independiente del tamao del lote solicitado. Coste total de emisin. Coste unitario de posesin. Se considera proporcional a la cantidad almacenada y al tiempo que sta permanezca en inventario. Coste total de posesin. Coste total de inventarios. Es la suma de los costes totales de adquisicin, emisin y posesin. Tiempo que media entre dos emisiones de pedido consecutivas. Tiempo de reaprovisionamiento. Es el tiempo que media entre dos recepciones de pedido consecutivas. Frecuencia o nmero de pedidos que hay que solicitar durante el horizonte de planificacin. Tiempo de suministro. Es el tiempo que transcurre entre el momento en el que se solicita un pedido de un tem y el instante en que ste est disponible para ser utilizado.

A continuacin se explicar el funcionamiento de los distintos modelos, comenzando por los de cantidad fija de pedido.

A. MODELOS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO. A.1. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO En este modelo se solicitan lotes de una misma cantidad, denominada lote econmico o lote ptimo (Q*), que es el que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios. Un nuevo pedido se emite cuando en almacn se alcance un determinado nivel de stocks denominado punto de pedido (Pp). Cada uno de los lotes solicitados llegar completo una vez transcurrido el tiempo de suministro (TS), en el momento en que se anula el nivel de existencias en almacn. Por tanto, tal como se coment anteriormente, nunca existirn rupturas, siendo los costes de adquisicin, emisin y posesin los nicos a considerar. La evolucin grfica de los inventarios en este modelo queda reflejada en la siguiente figura.

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En dicha figura pueden observarse las principales variables y parmetros de

este modelo. Respecto al tiempo de reaprovisionamiento (TR), puede verse que, adems de ser el tiempo que transcurre entre dos recepciones consecutivas, tambin representa el tiempo que tarda en consumirse un lote completo, por lo que podra expresarse de la siguiente forma: TR = Q* / d Siendo la demanda diaria (d) y el tiempo de suministro (TS) conocidos con certeza, el desarrollo del modelo pasa por determinar el lote econmico (Q*, ello respondera a la pregunta cunto pedir) y el punto de pedido (Pp, a travs del cual responderamos a la pregunta cundo pedir). Puesto que se desea calcular el tamao del lote que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios, en primer lugar se determinar cada uno de stos en funcin de la variable buscada (el tamao del lote). Coste total de adquisicin (Cta): sera igual al coste unitario, ca, por el nmero de unidades a consumir en el horizonte de planificacin, D.
Ct c XD a= a

Coste total de emisin (Cte): se calculara multiplicando el coste de emisin de un pedido, ce, por el nmero de stos que habra que realizar durante el horizonte de planificacin, es decir, la frecuencia (f). Este ltimo parmetro puede calcularse dividiendo la demanda total, D, entre el tamao del lote, Q.
C

fD e = ce X f = ce XQ

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Coste total de posesin (Ctp): es igual al coste de posesin unitario, cp, por el nmero medio de unidades mantenidas en inventario (o stock medio) y por el periodo de almacenamiento, 0 Ct = cp x stock medio x 0 Dado que la demanda es considerada continua y uniforme, el stock medio puede calcularse como media del stock mximo y mnimo y, por lo tanto, sera igual a Q dividido entre dos. , (stock mximo + stock mnimo) Q+0Q stock meato = - -------------------------------------------- = ----- = 222 As pues, el coste total de posesin vendra dado por la expresin siguiente:
Ct

p = cp x Q x 0

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a: Ct = Cta + Cte + Ctp = ca x D + ce x D + cp x Q x0 e e a p a Q P^

En la siguiente figura puede verse una representacin de los costes en funcin del tamao del lote. En ella no se representa el coste total de adquisicin (Cta) ya que es independiente del tamao del lote, el coste total de emisin (Cte) disminuye a medida que aumenta el tamao del lote y el coste total de posesin (Ctp) aumenta con el mencionado tamao.

El objetivo buscado es minimizar el coste total anual, para ello se deriva la expresin anterior respecto a Q y se iguala a cero, obteniendo as el tamao del Lote ptimo Q*: 2 x ce x D cp x0
Q* =

A partir del clculo del Lote ptimo, se obtienen los dems datos:

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Nmero de pedidos : f = -D * Q Tiempo de Reaprovisionamiento: TR =

Una vez conocido cunto pedir, habr de determinarse cundo solicitar un nuevo lote. Como se ha comentado anteriormente, en estos modelos se emite un nuevo pedido cuando el inventario alcanza un determinado nivel, denominado punto de pedido (Pp), que se define como el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda desde que se emite un pedido hasta la llegada del siguiente lote. Como se observa en la siguiente figura, si se denomina TSp al tiempo que transcurre desde que se solicita un lote hasta la llegada del siguiente, el punto de pedido puede expresarse como: Pp = d x TSp

En su clculo son dos las situaciones que pueden aparecer, dependiendo de si el tiempo de suministro (TS) es inferior o superior al tiempo de reaprovisionamiento (TR). Ambas situaciones se representan en las siguientes figuras.

(a) La situacin A refleja el caso en el que el tiempo de suministro es inferior al tiempo de reaprovisionamiento (TSa < TR), es decir, tras emitir un pedido, el siguiente lote en llegar es ese mismo. Siendo as, lo que se denomin anteriormente TSp coincide con el tiempo de suministro (TSa), por lo que el punto de pedido se determinara a travs de la siguiente expresin: Pp = d x TS

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(b) La situacin B refleja el caso en el que el tiempo de suministro es superior al tiempo de reaprovisionamiento (TSb > TR), es decir, cuando se emite un pedido, el siguiente en llegar no es ese mismo, sino otro que se pidi con anterioridad. En este caso, observando la ltima figura, se aprecia que TSpB es menor que el tiempo de suministro (TSb), por lo que el punto de pedido adopta la expresin genrica: Pp = d x TSp Para el clculo del tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta la llegada del siguiente lote (TSp), se restar a TS n veces TR, siendo n el nmero entero de periodos de reaprovisionamiento que estn incluidos dentro del tiempo de suministro. As, el valor de TSp ser igual a: TSp = TS - E
TS_

x TR

TR

Siendo E[TS/TR] TR la parte entera del cociente entre TS y TR. Por lo que la expresin del punto de pedido quedara: Pp = d x " TS TS - E " x TR TR _

A.2. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON CONSUMO Y REAPROVISIONAMIENTO SIMULTANEOS. El funcionamiento del modelo es similar al visto anteriormente, solicitndose un lote siempre del mismo tamao (Q*), que es el que minimiza los costes totales. Esta cantidad se solicita cada vez que en el almacn se alcance el punto de pedido (Pp), recibindose un nuevo lote cuando las existencias en almacn se hagan iguales a cero. La diferencia en este caso radica en que el lote no llegar de una sola vez (como ocurra en el modelo bsico descrito anteriormente), sino que el lote se ir recibiendo a lo largo del denominado tiempo de fabricacin o entrega (t). Durante este periodo ir llegando diariamente una cantidad constante de productos, a la que se denomina tasa de fabricacin o entrega (p). De esta cantidad se ir consumiendo diariamente una parte, que se corresponde con la demanda diaria (d) que, obviamente, habr de ser menor que la tasa de fabricacin o entrega (p). El resto de las unidades que no se consumen (p - d) se ir almacenando, por lo que el nivel de inventario en almacn ir creciendo a este ritmo hasta que haya transcurrido el tiempo de fabricacin o entrega y, por tanto, se haya recibido el lote completo. En ese momento se alcanza el punto mximo del nivel de stocks (Smx). A partir de ese momento se dejar de recibir la tasa diaria de fabricacin o entrega (p), consumindose, a una tasa de d unidades diarias, la cantidad que previamente se ha ido almacenando. Cuando las existencias se hacen iguales a cero, se comienza a recibir un nuevo lote que se habr solicitado con anterioridad. La evolucin grfica de los inventarios en este modelo puede verse en la figura siguiente.

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Como se aprecia en la figura, y tal como se coment anteriormente, en este modelo, el tamao del lote se recibe en t periodos a una tasa de p unidades por periodo, por lo que: Q=pXt Sin embargo, la cantidad mxima almacenada (Smx) es inferior al tamao del lote y puede calcularse a travs de la expresin:
Smax

={p -

d)X

Siguiendo un procedimiento similar al descrito en el modelo anterior, se calcular, en primer lugar, el lote ptimo y, posteriormente, el punto de pedido. A continuacin se muestran los costes de este modelo en funcin de Q. Coste total de adquisicin (Cta): Ct = c x D
aa

Coste total de emisin (Cte):

Ct

e = ce X f = ce X

D Q

Coste total de posesin (Ctp): ste es el nico coste cuyo clculo difiere del modelo bsico. Sabemos que para determinarlo hemos de multiplicar el coste unitario por el nmero medio de unidades almacenadas y por el tiempo en almacn. Ctp = cp x stock medio x Q En este caso, el stock medio sera igual a:

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stock medio - (sk mximo + stock mnimo )_ [(P ~ d) x t + 0 ] _ ( p 2 2

d )x t

As pues, el coste total de posesin vendra dado por la expresin siguiente: (p - d ) x t a,_Cpx ^ z ' x.e

Ahora bien sabemos que Q = p x t por lo que si sustituimos t por su valor en la expresin anterior, tendramos que: Ctp _Cp x0

2xp

Si organizamos esta expresin de esta otra forma, podr observarse mejor cmo el clculo del coste total de posesin es igual al del modelo bsico multiplicado por la relacin entre (p - d) y Q n (p - d) Ctp _Cp x x 0 x ^ p p 2 p

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a: Ct _ Ct + Ct + Ct _ c xD + c x D + c xQ x x ( p ) aepae Qp2p Derivando e igualando a 0 esta expresin, se obtiene el valor del lote econmico Q*, que hace mnimos los costes de gestin (si se calcula la derivada segunda, sta es mayor que 0). 2 x ce x D x p

Q* _
cp xx (p -d) A partir de Q*, se para la gestin: 2 x ce x D p x Q* _ (p - d) pueden calcular ya el resto de los datos necesarios

cp x 0

A.

3. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON DESCUENTO POR VOL UMENDE PEDIDOS.

Tanto los distribuidores como los fabricantes, ofrecen a veces descuentos a los clientes por una serie de razones: reduccin de stocks que tienen acumulados, aumento del volumen de produccin y ventas, o para deshacerse de un stock que se vuelve obsoleto, etc. Cuando al calcular el lote ptimo de pedido sin tener en cuenta el descuento, ste es mayor que la cantidad necesaria para obtener el descuento, no hay ningn inconveniente que impida beneficiarse del mismo. Sin embargo, el problema aparece cuando el lote ptimo es menor que la cantidad que proporciona el descuento. Es entonces cuando ser necesario realizar

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un estudio, para comprobar si el aumentar el tamao del pedido con el fin de obtener la ventaja del descuento, compensa frente al aumento del coste de posesin y almacenamiento. Para el comprador, aprovechar los descuentos le proporciona una serie de ventajas e inconvenientes, que habr que tener en cuenta: Ventajas: Precios ms bajos, costes de transporte menores, menores rupturas, mayor proteccin contra alzas en los precios, etc. Inconvenientes: mayor riesgo de obsolescencia, menor rotacin de stocks, mayor capital inmovilizado, mayor coste de oportunidad, etc.

El objetivo de este modelo de gestin con descuentos, es obtener la cantidad ptima de pedido que proporciona los costes totales mnimos, teniendo en cuenta las diferentes funciones de costes que se obtienen, como resultado de la existencia de varios costes de adquisicin. Las hiptesis de clculo que se tienen en cuenta son: Demanda conocida y con tasa constante D = d XQ donde d es la demanda diaria. Hay descuentos por grandes cantidades. No se acepta la rotura de stocks. Recepcin de una sola remesa. Tamao de lote no restringido. Costes no variables a lo largo del horizonte.

En primer lugar, los descuentos que puede ofrecer el proveedor pueden ser de diferentes tipos; en este caso se considera que cuando el pedido es menor a unas M unidades (dato dado por el proveedor), el precio unitario de cada artculo es p euros, siendo p' < p euros cuando el tamao del pedido es superior o igual a esa cantidad M. El primer problema que se plantea a la hora de establecer la funcin de costes, es que al existir varios costes de adquisicin, esta funcin no ser nica, sino que existir una funcin de costes para cada coste de adquisicin. As, para un mismo coste de posesin (cp) y para un mismo coste de emisin (ce), las funciones de coste total durante un perodo de gestin Q con una demanda global D en ese perodo sern: D Q Ct = c , x D + c x -h c x xQ a1 e p 1 Q 2 D Q CL = c - x D + c x --- + c x xQ 2 a2 e P 2 . .

Al representar grficamente estas dos funciones de costes en relacin a Q, se obtienen las curvas de la figura siguiente. Hay que admitir tambin la posibilidad de que el coste de posesin no sea fijo, es decir que venga dado en funcin del coste de adquisicin.
c

p=X

En este caso, la diferencia estar en la representacin grfica, ya que la curva que aparece ms alta no ser slo porque su coste de adquisicin total sea mayor, sino tambin porque el coste de posesin total tambin lo es (en la representacin es una recta y por lo tanto tendr ms

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pendiente), pero de cualquier forma siempre la curva de costes totales sin descuento ser ms elevada o estar ms arriba que la de con descuento.

A partir de esta grfica, el modelo determina que el valor de Q* va a depender de la relacin existente entre la abscisa del mnimo de CT1 , la de CT2 y el valor del tamao del lote que marca el descuento (QDESC). Se consideran entonces tres posibilidades. El primer caso implica que el lote con descuento que nos marca el proveedor est ms a la izquierda (es una cantidad menor) que los lotes mnimos(ptimos actuales)Q1 y Q2. En elsegundocaso es un valor intermedio entre los dos lotescon y sindescuento y el tercersupuesto esunacantidad mayor que los dos lotes actuales (en este caso tendremos que estudiar dos posibilidades pues puede ocurrir que nos este marcando un lote muy grande y muy alejado a Q2 o muy cercano), matemticamente se representa por: 1) . 2) . 3) .
Q Q

DESC Q1 < Q2 1 < QDESC Q2 Qi < Q2 < Qdesc

Hay que estudiar los tres casos por separado, reflejando cada una de las posibilidades grficamente, y obteniendo as el tamao del Lote ptimo.
1 < Q2
1) CASO Q

DESC ^

Costes 1

<W O, Q

Los costes totales, son los que se dibujan en trazo grueso, no teniendo sentido real las partes de la curva representadas en lnea discontinua. El significado del grfico es el siguiente:

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para tamaos del lote Q inferiores a QDESC , el Coste de Adquisicin es ca1 , y por lo tanto se corresponde a la curva CT1.. en el momento en que Q = QDESC , se produce el descuento y ahora el Coste de Adquisicin es ca2 , y por lo tanto se pasa a la curva CT2 . Con todo ello, se puede apreciar que el coste total mnimo lo proporciona Q2 , por lo tanto en este caso Q* = Q2 ya que es el punto ms bajo de la curva (en negrita) de costes totales.

) CASO Q1 < QDESC < Q2

A partir de la grfica y realizando el mismo razonamiento que en el caso anterior, se aprecia que el Lote ptimo vuelve a coincidir con Q2 , es decir: Q* = Q2

3) CASO Q

DESC > Q2 > Q1

En este tercer caso, habr que distinguir dos posibilidades en funcin de lo alejado que est Q2 del tamao del Lote que proporciona el descuento QDESC . Esto se representa en las grficas que se pueden ver a continuacin.

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En la grfica de la izquierda, el punto mnimo de la curva de costes totales es el de abscisa igual al Lote que proporciona el descuento (QDESC ) , y por lo tanto el lote ptimo ser Q * = QDESC. Sin embargo en la grfica de la derecha, en la que el tamao del lote a partir del cual se descuenta est muy alejado de Q2 , el punto mnimo de la curva de costes totales es el de abscisa Q1 ; por lo tanto en este caso Q* = Qi . De los tres casos posibles, se pueden obtener entonces las siguientes conclusiones: DESC Q2 ^ Q* = Q2 2 Si Q DESC > Q2 ^ Q* = QDESC Q* = Q1
Si Q

Hay que tener en cuenta que a veces, una vez obtenido el tamao del lote ptimo, ste no puede utilizarse tal cual, ya que da un nmero de pedidos fraccionarios para una demanda dada. Si es necesario redondear la frecuencia, habr que determinar si es mejor hacerlo por defecto y por lo tanto el lote de pedido ser mayor que Q*, o por exceso, y entonces el lote de pedido ser menor que Q*, escogiendo siempre la alternativa que implique menos incremento del coste total CT. Por ltimo, una vez determinado si interesa o no el descuento proporcionado por el proveedor, se calculan el resto de los datos necesarios para la gestin, de la misma forma que en el modelo EOQ.

B. MODELO BASICO DE PERIODO FIJO. En este modelo se responde de forma prioritaria a la pregunta de cundo pedir, de manera que los pedidos se emiten a intervalos constantes, cada vez que transcurre el periodo ptimo (T*), que es el que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios. Una vez transcurrido ese periodo, se solicita un lote de tamao Q, que en condiciones de certeza resulta tambin constante, y que se determina restando al denominado nivel mximo de stocks (NMS, que es un valor terico que se definir posteriormente y que no llega a alcanzarse en condiciones de certeza, salvo en el caso de que TSp fuese igual a cero) el nivel de inventario existente en el momento de realizar el pedido (NI); es decir: Q = NMS-NI. Este lote llegar cuando las existencias se hacen iguales a cero, por lo que en este modelo tampoco se incurre en rupturas. Puede verse la evolucin de los inventarios en la siguiente figura. En ella puede observarse que TR coincide con T*. A continuacin se detalla el clculo de las distintas variables que intervienen en el modelo, comenzando por el periodo ptimo (T*). Para su obtencin se determinan los costes en funcin de la mencionada variable. Coste total de adquisicin (Cta):
Ct

a = Ca X D

Coste total de emisin: el nmero de pedidos o frecuencia, f, se calcula ahora como cociente entre el horizonte de planificacin, 9 y el tiempo entre la emisin de dos pedidos consecutivos, T (expresados ambos conceptos, naturalmente, en la misma unidad temporal).

Ct

e = Ce X f = Ce X
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Coste total de posesin: para su clculo, partiremos de la expresin del modelo bsico de cantidad fija de pedido, pues, como puede verse en la figura anterior, con este modelo el inventario medio mantenido tambin coincide con Q/2, al ser Q el stock mximo real y 0 el stock mnimo.
Ct

Q p = cp x ^ x 0

Para expresar el coste total de posesin en funcin del periodo ptimo, podemos partir del hecho de que f = Q/T, e igualmente f = D/Q, por lo que Q/T = D/Q. Despejando el valor de Q, se obtiene que Q = [(D * T)/Q] y sustituyendo esto en la expresin inicial del coste total de posesin, ste quedara: DXT DX T Ctn = cp x ---------- x 0 = cn x ------pp p 2x0 2 Resultando, por tanto, el coste total igual a:

d D x T Ct = Ct + Ct + Ct = c x D + c x + c x ----------a e p a e rj-i p ^

Realizando la derivada parcial de la expresin anterior e igualndola a cero podemos despejar el valor del periodo entre pedidos que minimiza los costes totaless (T*), quedndonos la siguiente expresin (en la que T* se obtendr en la misma unidad temporal en la que se hayan expresado 0 y cp):

2 X Ce X 0 Cp x D

T*=

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Con ello se ha determinado cundo pedir, quedando por determinar cunto pedir. Como se ha comentado anteriormente, la cantidad a solicitar ser Q, que se calcula como la diferencia entre el nivel mximo de stocks (NMS) y el nivel de inventario existente en el momento de realizar el pedido (NI). El nivel mximo de stocks se define como el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda durante el tiempo que transcurre entre la solicitud o emisin de dos pedidos consecutivos, T*, ms el tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta que llega el siguiente lote, TSp. La expresin correspondiente al nivel mximo de stocks sera la siguiente, teniendo en cuenta que TSp se calcula de la misma forma que en los modelos analizados anteriormente: NMS = d x (T * +TSp) Si se observa la ltima figura, el nivel de inventario en el momento de realizar un pedido es la demanda que hay que satisfacer desde ese instante hasta la llegada del siguiente lote, es decir:

NI = d x TSp
Por lo que el tamao del lote a solicitar quedara: Q = NMS - NI = d X(T * +TSp)~ dX TSp = dX T * Cuando se trabaja en condiciones de certeza, los dos modelos bsicos (el de cantidad fija de pedido y el de periodo fijo) ofrecen la misma solucin, siendo las relaciones existentes entre ambos las que se muestran en la siguiente tabla: Cantidad fija TR Q* Pp Ct Periodo fijo T* Q NI Ct

Aunque en esta introduccin hemos visto cmo calcular los valores ptimos del lote (Q*) y del tiempo entre pedidos (T*), es obvio que una empresa puede hacer pedidos con otros tamaos o tiempos distintos. Lgicamente, cualquier tamao o periodo con el que trabaje la empresa que no sean los ptimos, implicar unos costes de inventarios superiores ya que, como vimos, estos valores (Q* y T*) son los que minimizan los costes.

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2. MODELOS CON DEMANDA CONOCIDA PERO VARIABLE. El caso de demanda variable pero conocida con certeza, se presenta cuando la demanda se produce de forma irregular y se estudia agrupada en perodos discretos de tiempo (das o semanas enteras, etc.). Para este caso existe un procedimiento que permite calcular el programa de lanzamientos que minimiza el coste total sobre un horizonte de tiempo fijado y reposicin instantnea. Sin embargo, el algoritmo exacto (debido a Wagner y Whitin) tiene una serie de dificultades, no siendo la menor su complejidad, que hacen que en la prctica se prefieran procedimientos aproximados. Es de capital importancia una propiedad de los programas ptimos que todos los mtodos aproximados tratan de cumplir, esta propiedad pretende asegurar que: cuando se realiza un lanzamiento, se produce la cantidad necesaria para cubrir la demanda durante un nmero entero de perodos. De entre los procedimientos aproximados podemos citar los tres siguientes, aunque veremos que existen muchos ms: Utilizacin de la frmula del lote econmico donde se lanzan lotes agrupando la demanda de perodos consecutivos, hasta que el total sea aproximadamente igual al lote econmico. El mtodo de Partes-Perodo (Part-Period Algorithm, PPA). Este mtodo se basa en la propiedad que debe cumplir el lote econmico al dividir el coste ptimo en dos partes iguales, igualando el coste de lanzamiento con el de almacenamiento. El mtodo agrupa la demanda de perodos consecutivos, calculando cada vez el coste de stock hasta que se igualan los dos costes, el de lanzar con el de stock. Para simplificar este clculo, el coste de lanzamiento se mide en partes-perodo, es decir, en el nmero de unidades que si se almacenan por un perodo tienen un coste de stock igual al de lanzamiento, este nmero es: Ce / Cp Una vez calculado el nmero de partes por perodo, ste se utiliza en vez del coste del stock, limitndonos a contar el nmero de partes-perodo que se almacenan. Por ejemplo, supongamos que la demanda viene dada por 10, 5, 20, 9, 15, para los prximos 5 perodos. El coste de lanzamiento es de 100 u.m.. y el de posesin de 2 u.m. por perodo. El nmero de partes-perodo es 100/2 = 50. El clculo empieza suponiendo que se lanza un lote igual a la demanda del primer perodo. Como se mantendr, en promedio, medio perodo en stock, el nmero de partes-perodo por stock es de 10/2 =5. Como este nmero es inferior a 50, se aade un perodo ms de demanda a la produccin. As se han aadido un nmero de partes-perodo igual a 5 durante un perodo, ms 2,5 unidades ms durante medio perodo, en total 7,5 partes-perodo. Sumadas con las anteriores, se tienen ahora 12,5 partes-perodo. El proceso sigue hasta llegar a, aproximadamente, 50 partes-perodo. El mtodo de Silver y Meal. En este mtodo tambin se incrementa el lanzamiento de da en da. En cada iteracin se calcula el coste medio por unidad producida (incluyendo los dos tipos de coste, lanzamiento y stock) y se busca que los costes totales medios sean mnimos. El nmero de perodos que hace mnimo el coste por unidad, determina el tamao del lote. Es apropiado el considerar perodos cortos de tiempo.

Existen otros algoritmos, tambin utilizados para la resolucin de la demanda no uniforme, como por ejemplo LUC (Least Unit Cost), o mnimo coste unitario; LTC (Least Total Cost) o mnimo coste total, que vimos en el tema de MRP.

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3. MODELOS DINMICOS PROBABILSTICOS. Los modelos desarrollados hasta ahora partan de la hiptesis de una demanda constante y conocida; sin embargo, en la mayora de los casos, y dentro del contexto de demanda independiente, dicha hiptesis ser ms terica que realista, y la demanda ser variable, siguiendo una determinada ley de probabilidad. Por otra parte, el tiempo de suministro, hasta ahora tambin supuesto conocido y constante, tampoco responder a las citadas caractersticas. Esto nos lleva a que si se trabaja con valores medios, se corra el riesgo de una ruptura de stock, ya que los valores reales fluctuarn alrededor de los mismos. Si se quiere disminuir el mencionado riesgo, ser necesario la creacin de un Stock de Seguridad, SS, para que absorba las posibles fluctuaciones; de esta forma se desea asegurar un cierto porcentaje de entregas a los clientes cuando la demanda sobrepase la previsin media o cuando el suministro sufra algn retraso. Existen una serie de conceptos que aparecen en estos modelos no determinsticos, cuyo significado es el siguiente: Nivel de Servicio (NS): Representa la probabilidad de que se satisfaga en un ciclo toda la demanda, por lo tanto el tamao del stock de seguridad depender del nivel de servicio que se desee, a mayor nivel de servicio, mayor tamao del stock de seguridad, por lo tanto menor posibilidad de que se produzcan roturas, pero tambin habr un mayor capital inmovilizado. Riesgo de Rotura (RR): Es el complementario del nivel de servicio, es decir, es la probabilidad de que la demanda sea superior a la prevista (en cualquier cantidad). Punto de Pedido (Pp): El punto de pedido no es un concepto nuevo, pero s es diferente en este tipo de gestin, ya que:

En la gestin determinista el pedido se lanzaba cuando en stock quedaba exclusivamente, una cantidad igual a la demanda media en el tiempo de suministro. Pp = d (diaria) x Tiempo de Suministro (en das) En la gestin no determinista, el pedido hay que lanzarlo cuando en stock queda una cantidad igual a la demanda en el tiempo de suministro ms el stock de seguridad : Pp = (d (diaria) x Tiempo de Suministro ) + Stock Seguridad Evidentemente mantener un stock de seguridad tiene un coste. Por eso, los modelos de gestin no determinista tratan de obtener el punto de pedido adecuado, que proporcione la suficiente seguridad de que no habr rotura, a cambio de un coste razonable. En general, el procedimiento a seguir para resolver los problemas de gestin de stock en condiciones de riesgo es el siguiente: 1. Elegir un valor representativo para la(s) variable(s) aleatoria(s) a considerar (demanda, tiempo de suministro). 2. Con los valores seleccionados, resolver el problema como si las condiciones fuesen de certeza. 3. Calcular el riesgo de ruptura (RR) o bien el nivel de servicio (NS) a que da lugar la simplificacin anterior. 4. Si el RR calculado es superior al deseado (o lo que es lo mismo, el NS es inferior al deseado), calcular el stock de seguridad SS, necesario para cubrir la diferencia observada.

ste es un procedimiento general que se puede seguir ante un determinado problema, Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP) Universidad de Oviedo pero la informacin real que sacamos como resultado de aplicar estos modelos no LOGSTICA determinsticos (adems de la informacin ya estudiada en los modelos determinsticos) ser: Dado un stock de seguridad, conocer que nivel de servicio o riesgo de ruptura proporciona, as como el punto de pedido. Calcular el punto de pedido, y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un riesgo de ruptura dado. Calcular el punto de pedido y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un nivel de servicio dado. La clasificacin dentro de los modelos no deterministas, se hace en funcin de la variable que es aleatoria (demanda, tiempo de suministro, o ambos), y en funcin de la distribucin que sigue dicha informacin, existen los siguientes casos: aleatoria con distribucin no conocida. aleatoria con distribucin Normal. aleatoria con distribucin Poisson. Suministro aleatorio con distribucin Normal. Suministro aleatorio con distribucin Poisson. Modelo Modelo Modelo Demanda Demanda Demanda

Modelo Tiempo de Modelo Tiempo de

Modelo Demanda y Tiempo de Suministro aleatorios. Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP)
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