NORMA CHILENA OFICIAL NCh303.

Of80

Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico

automático

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION
PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos
organismos.

La norma NCh303 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de
Normalización, y en su estudio participaron los organismos y las personas naturales
siguientes:

Compañía de Acero del Pacífico, CAP Mario Páez C.

Compañía de Consumidores de Gas de
Santiago, GASCO Jorge Baksai M.
Compañía Elaboradora de Metales, CEM Armando Vidal W.
Jorge Videla S.
Dirección de Industria y Comercio, DIRINCO Arturo Vicuña G.
Edwards y Ceruti Emilio Delporte
Ricardo Zilleruelo H.
Empresa Metropolitana de Obras Sanitarias,
EMOS Raúl Carrasco O.
Alfonso Gambra S.
Enrique Palma V.
Mario Riquelme G.
Empresa Nacional del Petróleo, ENAP Humberto Cancino R.
INDUGAS Roberto Conrads S.

I
NCh303
Instituto de Investigaciones y
Ensayes de Materiales, IDIEM Rolando Arredondo M.
Eduardo Faúndez R.
Ernesto Gómez G.
Gloria Maldonado S.
Héctor Mora M.
Instituto Nacional de Normalización, INN Carlos Donoso de la H.
Guillermo Voullième B.
Maestranza Maipú S.A. Hugo Cabezas R.
Sergio Barra O.
David Carvajal B.
Universidad de Concepción Victor Vergara S.
Universidad del Norte Raúl Henríquez T.
Universidad Técnica del Estado Máximo Tapia D.

Esta norma se estudió para actualizar las especificaciones de la norma NCh303.Of59.

Esta norma anula y reemplaza a la norma NCh303 declarada Oficial de la República de

Chile por Decreto Nº2103 del Ministerio de Obras Públicas de fecha 09 de Octubre de
1959.

Esta norma ha sido aprobada por el H. Consejo del Instituto Nacional de Normalización en
sesión efectuada el 14 de Diciembre de 1979.

Esta norma ha sido declarada Oficial de la República de Chile por Decreto Nº762 de fecha
24 de Abril de 1980, del Ministerio de Obras Públicas, publicado en el Diario Oficial
Nº30.677 del 02 de Junio de 1980.

II
 NORMA CHILENA OFICIAL NCh303.Of80

Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico

automático

1 Alcance

1.1 Esta norma establece las condiciones que deben cumplir los tubos de acero al
carbono soldados automáticamente por arco eléctrico.

2 Campo de aplicación

2.1 Las especificaciones de esta norma se aplican a los tubos de acero al carbono
soldados, de diámetros de 200 mm hasta 1 800 mm, y de espesor de pared máximo de
19 mm, para la conducción de líquidos, gases o vapores cuyas temperaturas no excedan
de 230ºC.

3 Referencias

NCh200 Ensayos de tracción para acero.

NCh203 Acero para uso estructural - Requisitos.
NCh209 Acero - Planchas gruesas para usos generales y de construcción mecánica -
Especificaciones.
NCh213 Planchas gruesas de acero para recipientes a presión.
NCh215 Planchas gruesas de acero al carbono para tubos soldados al arco eléctrico.
NCh703 Acero - Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en caliente -
Tolerancias.
NCh990 Tubos y piezas especiales de acero para conducción de fluidos - Soldadura
en obras.

1
NCh303
4 Definiciones

4.1 soldadura al arco automática: soldadura por fusión al arco eléctrico que permite
controlar: avance, longitud del arco, voltaje, corriente y consumo de electrodo por medios
electrónicos o magnéticos sin la intervención de un operador manual, salvo para iniciar la
operación y guiar el equipo en su avance.

4.2 soldadura al arco manual: soldadura por fusión al arco eléctrico en que la longitud del
arco y la velocidad de avance es realizada directamente por la mano del operador.

4.3 soldadura al arco sumergido: soldadura por fusión al arco eléctrico, en que el arco se
produce dentro de un material granular de propiedades especiales que al fundirse y flotar
sobre la zona de metal fundido, la protege contra la acción de los gases atmosféricos.

4.4 soldadura al arco sumergido en atmósfera de gas inerte: soldadura por fusión al arco
eléctrico, en que el arco se produce dentro de una atmósfera de gas inerte (CO2, Ar, etc.).

4.5 cupón plano: par de planchas con las cuales se prepara una probeta para el ensayo de
la soldadura. El par de planchas debe ser del mismo material y espesor y tener la misma
preparación de cantos de los tubos. Dichas planchas se fijan en el extremo de una junta
longitudinal del tubo, de manera que el cordón de soldadura del par de planchas sea una
continuación del cordón de la soldadura longitudinal del tubo.

4.6 cupón cilíndrico: par de trozos de tubos soldados con los cuales se prepara una
probeta para el ensayo de la soldadura circunferencial. El par de tubos debe ser del mismo
material y espesor, del material que se debe ensayar.

4.7 soplo magnético: perturbación que sufre el metal por efecto de la desviación del
campo magnético y que provoca porosidad alineada.

4.8 imagen redondeada: imagen en la radiografía con una longitud máxima de tres veces
el ancho. Esta imagen puede ser circular, elíptica, triangular o irregular en la forma y
puede tener colas. Cuando se evalúa el tamaño de una imagen se deben incluir las colas.
La imagen puede provenir de cualquier defecto de la soldadura, tales como porosidad,
escoria o tungsteno.

5 Materiales

5.1 Para tuberías de diámetros exteriores comprendidos entre 200 y 1 800 mm, ambos
valores incluidos, y espesores hasta 19 mm inclusive, se deben emplear planchas o flejes
que cumplan con lo prescrito en la NCh215.

5.2 Para tuberías de diámetros exteriores iguales o mayores que 406 mm y espesores de
pared hasta 19 mm inclusive, se pueden emplear como alternativa, planchas o flejes que
cumplan con lo prescrito en la NCh203 para los grados A 37-24 ES y A 42-27 ES.

2
 NCh303
5.3 Las planchas deben cumplir con las disposiciones de presentación y terminación
prescritas en la NCh209 capítulo 9, las que se hacen extensivas a la superficie de los
tubos terminados.

5.4 Cuando las planchas con las cuales se fabricarán los tubos no tengan el certificado de
calidad correspondiente, el comprador de los tubos puede exigir que se practiquen el
muestreo, los ensayos físicos y los análisis de verificación que se prescriben en las
normas correspondientes de las planchas que se emplearán.

5.5 Si las planchas tuvieran certificados de calidad, el comprador puede efectuar, por su
cuenta, análisis de verificación y ensayos de tracción y doblado, para cerciorarse de la
correcta identificación de los materiales.

En caso que esos análisis y ensayos no cumplan los requisitos correspondientes, el costo
de ellos será de cargo del proveedor.

En todo caso, el comprador de tubos debe aceptar los tubos que por motivos del
muestreo ordenado hayan resultado más cortos.

Los muestreos se deben efectuar de acuerdo con lo establecido en la NCh209.

5.6 En el caso que el fabricante tenga existencia de tubos producidos conforme a esta
norma y los correspondientes certificados de calidad del fabricante de las planchas, el
comprador puede efectuar, por su cuenta, los análisis de verificación y ensayos de
tracción y doblado para cerciorarse de la correcta identificación del material.

5.6.1 El número de muestras que se deben extraer en este caso es el siguiente:

Diámetro del tubo, mm Número de muestras tomadas al azar

d ≤ 350 2 por lote de 200 tubos o fracción

350< d ≤ 900 2 por lote de 100 tubos o fracción

d > 900 2 por lote de 1 000 m de tubo o fracción

5.6.2 Las probetas para los ensayos de tracción y de doblado deben extraerse de un
extremo del tubo de acuerdo con la figura 5. Para tubos de diámetros exteriores mayores
o iguales a 200 mm pueden extraerse, a opción del fabricante, en forma transversal
según la figura 7.

5.7 Ensayos mecánicos para comprobar la calidad del acero

5.7.1 Los ensayos mecánicos para comprobar la calidad del acero empleado en la
fabricación de los tubos se deben realizar de acuerdo con la norma NCh200.

3
NCh303
5.7.2 Cuando las probetas para los ensayos mecánicos citados en 5.7.1 se deban extraer
de tubos terminados podrán tener indistintamente las dimensiones que se indican en la
figura 6 cualquiera que sea el sentido en que se extraigan del tubo.

Las probetas extraídas transversalmente deben aplanarse antes del ensayo. Las probetas
extraídas longitudinalmente se ensayan con su curvatura original.

6 Diseño

6.1 Terminación de los extremos

6.1.1 Los tubos se deben suministrar con los extremos lisos o con bisel para soldar de
tope, según acuerdo entre productor y comprador.

6.1.2 Cuando no se especifica otra cosa los biseles deben tener la forma y dimensiones
indicadas en la figura 1.

7 Fabricación

7.1 Calificación del procedimiento de soldadura

7.1.1 El fabricante debe calificar el procedimiento de soldadura mediante probetas para

ensayo de tracción, de doblado y probetas circulares para ensayo macrográfico
sometiéndolas a los ensayos indicados en 7.1.2, 7.1.3 y 7.1.4 de esta norma.

El procedimiento de soldadura debe ser recalificado si se produce cualquiera de los

siguientes cambios en las condiciones de soldadura:

a) cambio de espesor de planchas, de la preparación de cantos o una disminución de la

abertura de la raíz;

b) tipo de respaldo o número de pasadas;

c) tipo, dimensiones y marca de electrodo y polvo fusible;

d) tipo de soldadura, transformador, control y corriente;

e) variación del voltaje o de la corriente en más de 15%;

f) variación de la velocidad de soldadura en más de un 15%.

Tanto para la calificación del procedimiento de soldadura como durante la producción, las
conexiones a tierra del equipo de soldadura deben colocarse de manera de evitar el
fenómeno denominado soplo magnético (ver 4.7).

4
 NCh303
7.1.2 Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura consisten en dos
ensayos de tracción con probetas de sección reducida, dos ensayos de doblado facial y
dos ensayos de doblado de raíz.

Para espesores de plancha mayores que 10 mm los ensayos de doblado mencionados

pueden ser reemplazados por cuatro ensayos de doblado facial.

7.1.3 Las probetas de tracción de sección reducida preparadas según 7.3.1 y ensayadas
según la NCh200, deben tener una resistencia a la tracción igual o mayor que la
resistencia a la tracción mínima especificada para el material base.

7.1.4 El ensayo de las probetas de doblado preparadas y ensayadas según 7.3.2 se

considera satisfactorio siempre que se cumpla una de las dos condiciones siguientes:

a) la no aparición de defectos abiertos de dimensión mayor que 3 mm medidos en

cualquier dirección sobre la superficie. No se consideran los defectos abiertos o partes
de ellos que aparezcan en los cantos o dentro de una zona de 6 mm adyacente a
ellos.

La aceptación de la probeta no se debe supeditar a otros exámenes fuera del visual

exterior;

b) si la probeta se agrieta o quiebra, se debe aceptar siempre que la superficie de

fractura muestre a la vez:

1) penetración y fusión completas de la soldadura;

2) ausencia de inclusiones de escoria, bolsones de gas o poros, etc., hasta el punto

que no haya defectos mayores que 1,5 mm en su mayor dimensión y que la
suma de los defectos ubicados en los distintos planos, por 10 mm de longitud de
cordón, no exceda de 15 mm.

Las condiciones 1) y 2) indicadas se deben comprobar por un ensayo

macrográfico en los trozos de la probeta fracturada o en probetas circulares ad-
hoc extraídas a no más de 15 mm de distancia del lugar del cual se extrajo la
probeta fracturada.

7.2 Extracción de probetas para la calificación del procedimiento de soldadura

7.2.1 Las probetas de sección reducida para ensayo de tracción de la soldadura y las
probetas para ensayo de doblado se extraen de los extremos del tubo o de los cupones.

7.2.2 Las probetas circulares para el ensayo macrográfico se extraen de acuerdo con lo
establecido en 9.1 c) de la NCh990.

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NCh303
7.3 Ensayos para la calificación del procedimiento de soldadura

7.3.1 Las probetas para el ensayo de tracción deben prepararse según la figura 2
esmerilando los refuerzos de los cordones de soldadura y deben ensayarse de acuerdo
con la NCh200.

7.3.2 Las probetas para ensayo de doblado deben prepararse según la figura 3 y deben
ensayarse hasta 180º en el dispositivo indicado en la figura 4.

7.3.3 Las probetas circulares para ensayo macrográfico se deben preparar de acuerdo con
lo establecido en 10.5 de la NCh990.

7.4 Control de la soldadura durante la fabricación

7.4.1 Durante la fabricación de los tubos se debe efectuar una inspección visual
verificando la ausencia de cráteres, socavaciones, grietas y sobrefusiones perjudiciales.

La calidad de las uniones soldadas se debe comprobar, además, mediante ensayos de

tracción con probetas de sección reducida.

7.4.2 Las probetas de sección reducida que se mencionan en 7.4.1 se deben extraer
según 7.5.1 y se deben ensayar de acuerdo con la NCh200 debiendo cumplir con los
requisitos siguientes:

a) cuando se esmerila el refuerzo del cordón de soldadura la resistencia a la tracción de

las probetas no debe ser menor que el 95% de la resistencia a la tracción mínima
especificada en la NCh203 y NCh215 para el acero empleado;

b) en caso de no esmerilarse el refuerzo del cordón de soldadura, la resistencia a la

tracción no debe ser inferior a la resistencia mínima especificada para el material base
en las normas mencionadas.

7.4.3 Si una probeta no cumple los requisitos indicados en 7.4.2 se deben extraer dos
probetas adicionales del mismo lote, cada una de las cuales debe cumplir con los
requisitos.

Si una o las dos probetas fallan se debe rechazar el lote. Sin embargo, el fabricante puede
optar por extraer una probeta de cada tubo del lote, rechazándose los tubos cuyas
probetas no cumplen los requisitos.

7.4.4 La soldadura de arco manual ejecutada por soldadores calificados se debe aplicar
solamente para la fijación inicial de las planchas durante el armado y para reparaciones
que deban efectuarse.

7.4.5 El lote cuyas probetas cumplan con lo establecido en 7.4.2 debe ser aceptado.

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 NCh303
7.5 Extracción de probetas para control de la soldadura durante la fabricación

7.5.1 Las probetas de sección reducida para los ensayos de tracción de la soldadura
durante la producción de los tubos se deben extraer de los extremos de éstos, o de
cupones planos ad-hoc, en el caso de los cordones longitudinales, y de cupones
cilíndricos ad-hoc, en el caso de cordones circunferenciales.

7.5.2 Los cupones planos y cupones cilíndricos mencionados deben obtenerse durante la
fabricación del lote de tubos correspondiente, confeccionados con el mismo material que
se emplea en la fabricación de los tubos, soldados con la misma preparación de cantos,
abertura de planchas, material de respaldo, velocidad, equipo, electrodos, polvo fusible,
graduación de controles de equipo y los mismos operadores, y colocados de acuerdo con
las instrucciones del inspector.

7.5.3 Para los efectos del muestreo la partida de tubos se divide en lotes de 1 000 m o
fracción de tubos de igual diámetro y espesor. De cada lote así obtenido se selecciona al
azar un tubo de uno de cuyos extremos se extrae una probeta de sección reducida para el
control de los cordones longitudinales. En el caso de emplearse cupones las probetas se
extraen de éstos.

En caso que los tubos se confeccionen con dos o más soldaduras longitudinales se extrae
una probeta por cada 1 000 m o fracción de soldadura longitudinal.

Para el control de las soldaduras circunferenciales se debe extraer una probeta por cada
1 000 m o fracción de tales soldaduras de las coplas ad-hoc preparadas de acuerdo con
7.5.2.

7.5.4 Si alguna probeta muestra defectos provenientes del trabajo mecánico o de otra
causa no relacionada con la calidad del acero o de la soldadura se puede reemplazar por
otra correspondiente al mismo lote.

7.6 Ensayos mecánicos para el control de la soldadura durante la fabricación de los

tubos

7.6.1 Las probetas para el ensayo de tracción de la soldadura se deben preparar según la
figura 2. Previo acuerdo, los refuerzos del cordón de soldadura se pueden esmerilar antes
del ensayo, aplicando lo establecido en 7.4.2.

El ensayo se debe realizar según la NCh200.

7.7 Control radiográfico (gamagráfico) de las soldaduras

7.7.1 Por acuerdo previo el control de las soldaduras durante la fabricación de los tubos
puede realizarse por medio de radiografías (gamagrafías) tomadas al azar, de acuerdo con
las disposiciones que se establecen a continuación.

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NCh303
7.7.2 Se recomienda que el control radiográfico al azar se realice inmediatamente después
que una máquina y operador han terminado una unidad de soldadura. Lo anterior permite
detectar y corregir los defectos oportunamente para mejorar las soldaduras en las
unidades siguientes.

7.7.3 El empleo del control radiográfico al azar de acuerdo con estas disposiciones no
asegura un nivel de calidad predeterminado de la soldadura. Un tubo aceptado bajo estas
disposiciones puede todavía contener defectos, los cuales pueden ser revelados en
exámenes posteriores.

Cuando, por acuerdo previo, se deben eliminar todos los defectos de la soldadura que
puede revelar un control radiográfico, debe especificarse 100% de radiografía.

7.8 Extensión mínima del control radiográfico al azar

7.8.1 Se debe tomar una radiografía al azar por los primeros 15 m de soldadura y una
radiografía por cada 15 m o fracción de soldadura adicional ejecutada por la misma
máquina y el mismo operador.

En caso de tubos fabricados en condiciones idénticas y en que en cada uno la longitud de

soldadura es inferior a 15 m, se debe tomar una radiografía por cada 15 m acumulados de
soldadura.

7.8.2 En aquellas condiciones en las cuales dos o más máquinas y operadores ejecuten
una unión por un lado de la plancha o por ambos lados de la misma, una sola radiografía
al azar representa el trabajo de todas las máquinas y operadores.

7.8.3 El examen de cada radiografía se debe realizar tan pronto como sea posible después
de completada la unidad de soldadura que representa.

La ubicación de cada radiografía debe ser elegida por el inspector. En caso de no estar
presente éste, a pesar de haber sido notificado oportunamente, el fabricante queda
facultado para escoger la ubicación de acuerdo a su propio criterio.

7.8.4 La longitud mínima que se debe radiografiar debe ser 150 mm.

7.8.5 Las soldaduras examinadas por radiografías deben ser rechazadas si presentan
cualesquiera de los defectos siguientes:

a) grietas o zonas de fusión o penetración incompletas;

b) cualquier inclusión de escoria o cavidad que tenga una longitud mayor que 2/3 e
siendo e el espesor de la plancha más delgada de la unión;

c) cualquier grupo de inclusiones de escorias o cavidades, en líneas, en que la suma de

las dimensiones más largas de tales imperfecciones sea mayor que e en un trozo de
soldadura de largo 6 e, excepto cuando entre cada par de imperfecciones adyacentes
hay un trozo de cordón aceptable de longitud por lo menos igual a tres veces la
longitud de la imperfección más larga;
8
 NCh303
d) cualquier imperfección individual cuya dimensión mayor exceda 19 mm (las
imperfecciones cuya longitud sea menor que 6,35 mm deben aceptarse cualquiera
que sea el espesor de la plancha).

NOTA - Las imágenes redondeadas no son un factor en la aceptación o rechazo de estas soldaduras.

7.9 Aceptación o rechazo de la soldadura

7.9.1 Cuando una radiografía no es motivo de rechazo la longitud de soldadura que

representa debe ser aceptada.

7.9.2 Cuando una radiografía es motivo de rechazo en virtud de 7.8.5 se deben tomar
dos radiografías adicionales sobre la misma unidad en ubicaciones alejadas de la primera,
determinadas por el inspector, o en su ausencia, por el fabricante, en las condiciones
establecidas para la primera radiografía.

7.9.3 Si las dos radiografías adicionales no son motivo de rechazo el total de la soldadura
representada por las tres radiografías debe aceptarse siempre que la soldadura defectuosa
revelada por la primera radiografía sea removida y el área correspondiente sea reparada.

El área reparada debe ser nuevamente radiografiada siendo aplicable lo dispuesto en 10.5
de esta norma.

7.9.4 Si una de las dos radiografías adicionales es motivo de rechazo, el total de la

soldadura representada por las tres radiografías debe rechazarse. La soldadura rechazada
debe ser removida y la unión soldada nuevamente o, a opción del fabricante, la soldadura
rechazada puede ser radiografiada totalmente reparándose solamente las zonas
defectuosas.

7.9.5 Las soldaduras de reparación deben ejecutarse por un procedimiento calificado y

aceptado por la inspección.

Las soldaduras de reparación deben ser radiografiadas en ubicaciones escogidas de

acuerdo con lo establecido en este capítulo.

8 Requisitos

8.1 Dimensiones y tolerancias

8.1.1 Espesor

Los tubos terminados no deben tener en ningún punto espesor inferior al espesor nominal
de la plancha menos dos veces la tolerancia por defecto correspondiente señalada en la
NCh703, subpárrafo 4.1.2.

9
NCh303
8.1.2 Perímetro

8.1.2.1 Tubos para ser unidos por soldadura en obra

El perímetro exterior del tubo, con excepción de las secciones extremas, no debe tener
una variación mayor que ± 1% que el calculado multiplicando su diámetro exterior por
3,1416. Si se especifica el tubo por su diámetro interior el perímetro exterior se debe
calcular multiplicando 3,1416 por ese diámetro más dos veces el espesor real de la pared
del tubo.

En las secciones distantes hasta 100 mm de los extremos del tubo se admite una
tolerancia de perímetro de 0,60 e siendo e el espesor del tubo. En caso que 0,60 e sea
menor que 4,5 mm, se admite este último valor.

8.1.2.2 Tubos con uniones mecánicas (coplas)

Los extremos de los tubos que se deben unir con uniones mecánicas (coplas) deben
cumplir con las tolerancias que establezca el fabricante de éstas. El comprador debe
comunicar estas tolerancias al fabricante de los tubos con la orden de compra.

8.1.3 Longitud

8.1.3.1 La tolerancia de longitud de los tubos debe ser de ± 12 mm sobre la longitud

especificada con excepción de aquellos de los cuales se han recortado probetas.

8.1.3.2 En caso de especificarse en un pedido una longitud media de los tubos, no se

aceptan tubos cuya longitud sea menor que el 40% de esa longitud media y siempre que
los tubos de longitud menor que 75% de esa longitud media no sumen más del 5% del
pedido.

8.1.3.3 Previo acuerdo entre comprador y fabricante se pueden aceptar tubos formados
por dos o más tiras unidas por unión soldada circunferencial. En este caso las soldaduras
longitudinales deben quedar desplazadas paralelamente por lo menos en 10 espesores de
pared de tubo medidos sobre la circunferencia.

8.1.3.4 Los tubos terminados deben ser cilíndricos en toda su longitud considerando
la deformación elástica debida al peso propio, y la flecha no debe exceder
1,33 L/1 000 mm, en que L es la longitud en mm. Además sus extremos deben ser
perpendiculares al eje longitudinal.

8.2 Masa

8.2.1 Las tolerancias en la masa efectiva de los tubos considerando una densidad de
7 850 kg/m3 para el acero, son las siguientes:

a) por tubo de espesor menor o igual a 4 mm −+510%% ;

b) por tubo de espesor mayor que 4 mm −+310,5%% ;

10
 NCh303
c) por vagón ferroviario o camión completo (30 000 kg) - 1,75%.

8.2.2 Para verificar las masas de tubos individuales, la inspección puede pedir que se
pese uno de cada veinte tubos. Si una de las pesadas cae fuera de tolerancia el inspector
puede pedir que se pese cada tubo del lote correspondiente.

8.3 Estanquidad

8.3.1 Los tubos sometidos al ensayo hidráulico indicado en 9.1 no deben presentar
filtraciones y exudaciones.

9 Métodos de ensayo de los tubos

9.1 Ensayo hidráulico

9.1.1 Cada tubo debe ser sometido a la siguiente presión hidráulica:

2⋅S ⋅e
P=
D

en que:

P = presión hidrostática de prueba en MPa;

S = 0,8 veces el límite de fluencia del acero usado para la confección de los
tubos, expresado en MPa;

e = espesor de la pared en mm;

D = diámetro exterior en mm.

9.1.2 La presión hidráulica especificada se debe mantener durante 10 s a lo menos.

Después se la reduce en 20% y se procede a golpear el tubo con un martillo de cantos
redondeados de 1 kg de masa aproximadamente. Los golpes se deben aplicar
alternadamente, con intervalos de unos 15 cm, a uno y otro lado de los cordones de
soldadura y en toda su extensión, evitando tocarlos.

10 Reparación de los tubos y de las soldaduras

10.1 Los defectos visibles en las superficies de los tubos se deben reparar con soldadura
al arco automática o por soldadura manual con electrodos recubiertos, siempre que la
profundidad de la falla no exceda de un tercio del espesor nominal de la plancha y que la
superficie defectuosa no exceda el 2% de la superficie de cada plancha afectada.

11
NCh303
10.2 Los defectos de las soldaduras automáticas tales como porosidades, socavaciones,
grietas o inclusiones de escoria, se deben reparar removiendo totalmente la falla,
limpiando la cavidad y rellenando enseguida con soldadura automática o por soldadura
manual con electrodos recubiertos.

10.3 El fabricante puede optar además, por reacondicionar los tubos de los cuales se
hayan extraído probetas de ensayo recortándolos a llama, y entregar estos tubos de
menor longitud. Los extremos de tubos recortados a llama se deben esmerilar y deben
cumplir con todos los requisitos establecidos en 6.

10.4 Los tubos reparados se someten al ensayo hidráulico prescrito en 8.3 de la presente
norma.

10.5 El tubo debe ser rechazado si después de la segunda reparación la soldadura no

cumple los requisitos correspondientes.

11 Denominación

11.1 Los tubos se designan por su diámetro exterior o interior y el espesor de la pared,
según se especifique en la orden de compra.

12 Marcado

12.1 Cada tubo debe ser marcado con la marca del fabricante, el grado del acero y su
diámetro.

13 Revestimiento

13.1 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los tubos pueden ser entregados
protegidos contra la corrosión, y para el transporte.

14 Inspección

14.1 El comprador o su representante debe tener libre acceso a los talleres donde se
fabrican los tubos, y a todas las dependencias relacionadas con la fabricación. El
fabricante debe dar al comprador todas las facilidades necesarias para que éste pueda
cerciorarse de que el material se está elaborando conforme a la presente norma.

Todos los ensayos y la inspección se deben hacer en el taller antes de despachar los
tubos.

14.2 Los inspectores del comprador deben organizar su trabajo de manera de no causar
interferencias o atrasos en la producción.

12
 NCh303
14.3 El fabricante debe notificar al comprador con la suficiente anticipación para que
pueda enviar su inspector oportunamente a presenciar cualquier prueba o ensayo o etapa
de la fabricación. Si el inspector no está presente en la oportunidad especificada, el
fabricante podrá usar su propia inspección que certificará los resultados de los ensayos,
los cuales deben ser aceptados por el cliente.

13
NCh303

Figura 1 – Tubos para soldar de tope. Biselado de los extremos

Figura 2 – Probeta de sección reducida para ensayo de tracción

Figura 3 - Probeta para ensayo de doblado

14
 NCh303

Figura 4 – Dispositivo para ensayo de doblado

Figura 5 – Esquema que muestra la forma de cortar la probeta para ensayo de tracción
longitudinal en tubo de gran diámetro

15
NCh303

Figura 6 - Probeta para ensayo de tracción en tubos de gran diámetro

Probeta Dimensiones en mm
Nº
A B C D mín.

1 38 ± 3,0 50 ± 3,0 50 ± 0,13 60

2 38 ± 3,0 50 ± 3,0 200 ± 0,50 225

La sección transversal puede tomarse como el producto de A y e.

Figura 7 - Ubicación de la probeta para prueba de tracción transversal en

un anillo cortado del tubo de acero

16
 NORMA CHILENA OFICIAL NCh 303.Of80

INSTITUTO NACIONAL DE N O R M A LI Z A C I O N ! INN-CHILE

Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico

automático

Electric arc welded carbon steel pipes

Primera edición : 1980

Reimpresión : 1999

Descriptores: materiales de construcción, tuberías, tubos soldados, aceros, requisitos

CIN
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