EDIFICIO MULTIFAMILIAR

“WORLD LINE S.A.C.”

Especificaciones Técnicas

Agua Contra Incendio

“EDIFICIO MULTIFAMILIAR”

Lima, Enero del 2,019

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ÍNDICE

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Pág.

1. AGUA CONTRA INCENDIO

1.1 Generalidades 1

1.2 Códigos y Normas 1

1.3 Tuberías 2

1.4 Accesorios 2

1.5 Equipamiento y Material de Soldadura 2

1.6 Procedimiento de Soldadura. 3

1.7 Válvula de Compuerta 4

1.8 Válvula Check con Uniones Bridadas 5

1.9 Válvula Mariposa 6

1.10 Válvula de Alarma. 6

1.11 Válvula Check Riser 7

1.12 Válvula de Alivio 9

1.13 Válvula Angular 1.1/2” 10

1.14 Válvula Angular 2.1/2” 11

1.15 Válvula Angular con Reductora 1.1/2” 12

1.16 Válvula de Drenaje y Purga 13

1.17 Gabinete Contra Incendio 13

1.18 Manguera Contra incendio 1.1/2” 14

1.19 Pitones Policarbonato 1.1/2” 14

1.20 Rociador Respuesta Estándar Cobertura Estándar. 15

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1.21 Detector de Flujo 16

1.22 Indicador de Flujo 16

1.23 Acople flexible 17

1.24 Acople Rígido 18

1.25 Tee Mecánica 19

1.26 Accesorios Roscados 20

1.27 Colgadores 20

1.28 Soporte Antisísmico 2 Vías 21

1.29 Soporte Antisísmico 4 Vías 21

1.30 Pruebas 21

1.31 Aceptación de los trabajos 21

1.32 Sistema de Bombeo Agua Contra Incendio 22

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1. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO

1.1 Generalidades:

Estas especificaciones juntamente con los planos y memoria descriptiva,

establecen las condiciones y forma en que se ejecutará la obra; así como la
calidad y características de los materiales y equipos a ser usados.

Antes de iniciar los trabajos, se deberá verificar la zona del proyecto con el objeto
de evitar posibles interferencias durante la ejecución de la obra.

Cualquier cambio durante la ejecución de la obra que modifique el proyecto

original, será motivo de consulta y aprobación por parte del proyectista y del
propietario, de lo contrario se consideran ajenos a su responsabilidad.

Los materiales, equipos y artefactos deben ser nuevos y de calidad según lo

especificado. Las especificaciones de los fabricantes respecto a manipulación e
instalación, deberán seguirse y se consideran parte de estas especificaciones.

Los materiales deberán ingresar a obra con sus respectivos certificados de

calidad y los equipos con las instrucciones del fabricante para su instalación y
montaje. Así mismo, deberán contar con todos los accesorios y distintivos de
control y seguridad requeridos, para que mantengan la garantía del fabricante.

La ubicación de las redes en los planos son referenciales por exigirlo así la
facilidad de lectura de estos; sin embargo, el trazo deberá mantenerse, rea-
justando las medidas especificadas en la obra.

1.2 Códigos Y Normas:

La Reglamentación y Normativa consideradas en las especificaciones técnicas

del sistema de protección de agua contra incendio de este proyecto ha sido la
siguiente:

− ASTM: American Society for Testing Materials.

− ANSI: American National Standard Institute.
− NEMA: National Electrical Manufactures Association.
− AWS: American Welding Society.
− UL: Underwrite laboratories.
− FM: Factory Mutual.
− AWWA: American Water Works Association
− Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)
– Norma A.060. − Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) – Norma
A.130. − Reglamento de Seguridad Industrial D.S. N° 42F.
− NTP 350.043.1 Extintores Portátiles Edición 2011.
− NFPA 10: Standard for Portable Fire Extinguishers Edición 2013.
− NFPA 13: Standard for the Installation of Sprinkler Systems - Edición 2013.

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− NFPA 14: Standard for the Installation of Standpipe and hose Systems –
Edición 2013.
− NFPA 20: Standard for the Installation of centrifugal Fire Pumps - Edición
2013.
− NFPA 24: Standard for the Installation of private Fire Service mains and their
Appurtenances - Edición 2013.
− NFPA 101: Código de Seguridad Humana – Life Safety Codeé – Edición
2012.
− NFPA 5000: Construcción de Edificaciones y Seguridad – Building
Construction and Safety – Edición 2015.

1.3 Tuberías

Las tuberías, accesorios y uniones aéreas realizadas en la red se ajustaran a los

siguientes requerimientos:
− Todas las tuberías serán de acero negro sin costura con espesor de pared
Cedula 40 acorde con lo especificado por ANSI/ASTM-A53.
− Todas las tuberías que sean unidas mediante los métodos soldado o ranurado
por rolado deberán tener un mínimo espesor de pared de Cedula 10.
− Todas las tuberías que sean unidas mediante los métodos roscado o ranurado
por rebaje deberán tener un mínimo espesor de pared de Cedula 30.
− Todas las tuberías que sean unidad por bridas se instalarán de la siguiente
manera: la brida de acero se instalarán mediante soldadura y las bridas de hierro
fundido mediante rosca. Las empaquetaduras serán 3 mm (Ø1/8”) de espesor
como mínimo y de un material adecuado para agua fría. Los pernos deben ser de
cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana hexagonales, ambos según
ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio de un baño de zinc o
cadmio.
− Deberán haber cuando menos un acople por cada 6 metros de tubería de Ø2
½” o más, con el fin del facilitar el mantenimiento futuro del sistema.
− La unión de tuberías mediante roscado solo está permitido para tuberías de Ø2”
o menos siempre y cuando tengan espesor de pared mínimo Cedula 30.

1.4 Accesorios

Los accesorios tales como codos, tees, cruces y reducciones serán de acero
schedule 40 de bordes ranurados para la utilización de coples, bridados
roscados o uniones soldables para una presión de trabajo de 200PSI.

1.5 Equipamiento y Materiales de Soladura

Equipos y materiales para soldadura Para realizar la Soldadura a Tope se

debe disponer de un equipo que contenga:
− Mesa alineadora con bancada
− Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
− Elemento de calefacción regulable.
− Rectificador (biselador) de caras.
− Generador eléctrico.

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− Sistema mecánico o hidráulico para el movimiento de la mesa alineadora.

El equipo empleado para este sistema de uniones térmicas dependerá de los

diámetros de las tuberías.

1.6 Procedimiento de Soldadura

El procedimiento de Soldadura a Tope debe cumplir con las especificaciones

de la norma ASTM D 2657 – 90 Parte 7. Los pasos para realizar esta
soldadura son los que a continuación se detallan:

− Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante

− El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente

recto y los extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para
garantizar la imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los tubos,
esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de los tubos.

− Refrentar los tubos colocando el biselador en medio de ambos extremos de

las tuberías a tratar. Después se deben presionar los extremos contra el
biselador, accionándolo para obtener un refrentado correcto y completo de las
superficies, no mayor de 2 mm de su espesor. Una vez hecho esto las caras o
superficies no deben ser tocadas para asegurar que éstas no posean alguna
impureza (aceite, tinta, etc.) que impidan la realización de una buena
soldadura.

− Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados.

Luego se constata la perpendicularidad del corte, controlando que la
separación entre las caras no sea mayor del 0.2% de espesor.

− Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la

tubería, no utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser
unidas.

− El termoelemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su

recubrimiento de teflón. La temperatura del termoelemento debe ser de 210 ± 5
°C (410 ± 5 °F), para espesores de pared menores a 10 mm y de 200 ± 5 °C
(392 ± 5 ° F) para espesores de pared superiores a 10 mm.

− Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una

fuerza que es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir
hasta un valor de 0.05 Nw/mm2, esto se hace con el objeto de que las caras
absorban el calor necesario para la polifusión. Esta disminución provoca la
formación de un cordón regular alrededor de la circunferencia, que está
relacionado directamente con el espesor del tubo.

− El tiempo de calentamiento está en función del espesor del tubo y está dado
por al fabricante y la presión en el momento de la soldadura no debe ser menor
de 0.02 Nw/mm2.

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− Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar,

se retira el termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de
manera uniforme. El tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo más breve
posible, máximo un (1) segundo por milímetro del espesor que tenga el tubo.
Se debe inspeccionar que los extremos de los tubos tengan una fusión
uniforme.

− Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza
gradual, desde un valor de 0.15 Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza) hasta el valor final
de la fuerza recomendada por el fabricante; el tiempo durante el cual se
aumentará la fuerza está en función del espesor y viene dado en el diagrama
de tiempo total de soldadura. La fuerza final debe ser mantenida hasta que la
soldadura haya bajado a una temperatura de 70°C. No se debe acelerar el
enfriamiento con agua, solventes o con corrientes de aire.

− Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté contra el tubo. La

unión de la tubería debe permanecer inmóvil en un periodo de 10 a 60 minutos
adicionales antes de su manejo o ensayo.

1.7 Válvulas de Compuerta

Tipo: Válvula de compuerta con asiento

Característica: Con vástago
Materiales

Cuerpo: Acero ASTM A 126 Class B

Cuña: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440
Pernos de ensamble: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
Perno de dado: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
Soporte vástago: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
Manubrio: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
Vástago bronce: Bronce ASTM B 16 Alloy C36000
Collar de vástago: Bronce ASTM B 16 Alloy C36000

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Asiento anillo: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440

Estopa: Bronce ASTM B 36
Prensa estopa: Acero dúctil ASTM A536
Empaquetadura: No asbesto
Tamaño: De acuerdo a requerimiento
Restricción: Diseño que permita máximo flujo.
Conexión tipo brida: ANSI Clase 150
Presión de servicio máximo: 175 psi
Presión trabajo: 200 psi.
Presión prueba: 400 psi.
Fluido: Agua (sistema contra incendio).

1.8 Válvulas Check Uniones Bridadas

Cuerpo de hierro dúctil ASTM A536

Placa de identificación de bronce

Uniones Bridadas

Pernos de acero ASTM AISI 304

Tapa de hierro dúctil ASTM A536

Presión de trabajo 300 psi clase 125

Certificación UL/FM

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1.9 Válvulas Mariposa Uniones Ranuradas

Tipo: Pre-alambrada
Característica: Monitoreable
Tamaño: Ø50mm-Ø300mm (Ø2”- Ø12”)
Materiales
Cuerpo: Hierro dúctil ASTM A 395
Revestimiento del cuerpo: Polyamide
Disco: Hierro dúctil ASTM A 395
Sello del disco: Grade EPDM “E” conforme a ASTM D-2000
Conexión tipo: Ranurada.
Presión trabajo: 300 psi.
Fluido: Agua (sistema contra incendio)

Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):

TYCO Model BFV-N

NIBCO GD-1765-8N

1.10 Válvula de Alarma

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Tipo: Válvula de alarma para sistema de agua contraincendios con trim completo y
accesorios requeridos para sus instalación.
Tamaño: Ø65mm-Ø200mm (Ø2 ½” – Ø8”)
Montaje: Vertical para red húmeda
Conexiones: Ranura x Ranura
Presión de trabajo: 300 PSI
Presión de prueba: 600 PSI
Fluido: Agua contra incendio
Ambiente: Corrosivo
Accionamiento: Automático por caída de presión
Restricción: Pérdida de presión por fricción no mayor de 1 PSI
Trim y Accesorios: Incluir lo siguiente:
Sello Nitrilo
Drenaje principal
Válvula check de drenaje de línea de alarma
Cámara de retardo
Motor de alarma

Interruptor de alarma - presión

Manómetros (2)
Válvula de prueba de alarma
Válvula de control de alarma
Filtro de ½
Accesorios requeridos para instalación.

Materiales:

Cuerpo: Fierro Fundido ASTM A-536, Grado 65-45-12

Paleta (clapier): Bronce Aluminio UNS-C95500 o UNS-C36000
Eje (pin): Acero Inoxidable 431
Asiento de sello : EPDM, ASTM D 2000
Sello Nitrilo
Resorte Acero Inoxidable

1.11 Válvula Check Riser

Tipo: Ranurado
Instalación: Horizontal y vertical
Material: Cuerpo – Hierro dúctil, Asiento – Bronce disco – Acero Inoxidable.
Características: la instalación se debe hacer con los siguientes accesorios: válvula
de drenaje de 2”, manómetro con rango de 0 a 300 psi.
Presión de trabajo a 300 psi.
Aprobaciones: UL/C-UL Listado y aprobado por FM para sistemas contra incendio.

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1.12 Válvula de Alivio

Válvula de alivio con extremos

 Tipo bridados
 Cuerpo Bronce
 Rating 300 PSI
 Capacidad 750 – 3000 GPM
 Entrada/Salida Bridada
 Certificación UL o FM
 Referencia CLA-VAL MODEL 2050B-4KG1

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1.13 Válvula Angular 1.1/2”Ø

 Tipo Globo, angular

Hembra de 1 ½”, rosca
 Entrada NPT.
Macho de 1 ½”, rosca
 Salida NH.
 Material Bronce
 Precisión 300 Lb WWP.
UL, listed – FM,
 Certificaciones approved.
 Referencia Giacomini A56

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1.14 Válvula Angular 2.1/2”Ø

 Tipo Globo, angular

Hembra de 2 ½”, rosca
 Entrada NPT.
Macho de 2 ½”, rosca
 Salida NH.
 Material Bronce
 Precisión 300 Lb WWP.
UL, listed – FM,
 Certificaciones approved.
 Referencia Giacomini A56

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1.15 Válvula Angular 1.1/2”Ø con Reductora

Globo, angular reductora de

 Tipo presión.
 Ingreso Hembra de 1 ½”, rosca NPT.
 Salida Macho de 1 ½”, rosca NH.
 Material Bronce
 Presión 175 LB WWP
 Certificaciones UL, listed – FM, aproved.
 Referencia Giacomini A156

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1.16 Válvulas de Drenaje y Prueba

Materiales
Volante o manivela: Acero
Vástago: Latón.
Cuerpo: Bronce
Sello: Teflón
Conexión tipo: Roscada NTP
Diámetro: 32 mm (1 1/4”)
Presión trabajo: 175 psi.
Orificio de prueba: ½” (5.6 K)
Fluido: Agua (sistema contra incendio).

Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):

AGF MANUFACTURING Inc. Modelo 1000.

1.17 Gabinete Contra Incendio

Tipo: Gabinete metálico con plancha LAF de 1/32” de espesor

Fabricación: Nacional
Material: ASTM A366 o similar
Color: Rojo
Vidrio: Media doble (3 mm mínimo)

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1.18 Manguera Contra Incendio 1.1/2”

Largo: Indicar 50 y 100 pies

Diámetro : Indicar 1 ½”, 2 ½”
Presión de Trabajo: 150 PSI
Presión de Prueba: 300 PSI
Presión de Rotura: 450 PSI
Certificación: Underwriters Laboratories Inc o Factory Mutual
Construcción: chaqueta simple de material sintético (poliéster)
e interiormente recubierto con EDPM (caucho).
Sin costuras ni uniones en el tejido.
Utilizable en temperaturas entre –20oC y 70 oC.
Resistente a la humedad y putrefacción. No requiere ser secada para
almacenarse.
Acoples de aluminio protegidos con un recubrimiento protector
contra el óxido y la abrasión. o de bronce.
Con anillado a expansión y rosca NH.

Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):

FLEXLINE AP3, IMPERIAL 70S3 o equivalente.

1.19 Pitones de Policarbonato 1.1/2”

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 Tipo Chorro niebla de flujo constante.

 Material Policarbonato

 Color Rojo
Tipo totalmente ajustable, para fuego clase A
 Uso y B.

 Caudal 75 GPM

 Diámetro de Base De 1 /2”

 Rosca Tipo NH

Factory Mutual (FM).

 Aprobaciones Underwriters Laboratories of Canada
(ULC).
 Referencia Giacomini A7BP

1.20 Rociador Respuesta Estándar Cobertura Estándar

Tipo: Ingreso de ½” Rosca macho Respuesta Estandar Cobertura Estándar K=5.6

Construcción: Bronce Fundido
Presión: La presión de trabajo hasta 175 psi
Aprobación: Listado UL, FM

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1.21 Detector de Flujo

Contactos: Dos sets de SPDT (tipo C), 10A ½HP@125/250 VAC, 2.5A@6/12/24 VDC
Rango de sensibilidad: 4 – 10 GPM
Presión: 450 PSI Estática
Cerramiento: NEMA 4 para uso interior y exterior.
Aprobaciones: UL/ ULC listado
Referencia: SYSTEM SENSOR WFD SERIES

1.22 Indicador de Flujo

 Tipo Venturi
 Cuerpo Acero al carbono
 Rating 275 PSI
 Capacidad 250 – 1000 GPM
 Entrada/Salida Ranuradas

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 Certificación UL o FM
 Referencia GLOBAL VISION 8-1500-G

1.23 Acople Flexible

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1.24 Acople Rígido

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1.25 Tee Mecánica

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1.26 Accesorios Roscados

 Material Fundición maleable

 Fabricación Fundición
 Acabado Sin galvanizar
 Aprobación ASME B 16.3

1.27 Colgadores

Varilla: Roscada 3/8” – ½”

Colgador: Ajustable ½” – 8”. De acero, pre-galvanizado.
Abrazadera doble: 1” – 4”. De Acero.
Anclaje: HILTI.
Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):
TOLCO
Otro similar que cumplan con las características solicitadas.

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1.28 Soportes Antisísmicos 2 Vías

Brace: Tubería de Acero 1” – 1 ¼”.

Acabado: Pre-galvanizado.
Abrazadera doble: 1” – 4” De acero.
Anclaje: Giratorio, para brace de. 1” – 1 ¼”. De Acero
Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):
TOLCO
Otro similar que cumplan con las características solicitadas.

1.29 Soportes Antisísmicos 4 Vías

Brace: Tubería de Acero 1” – 1 ¼”.

Acabado: Pre-galvanizado.
Abrazadera longitudinal: 1” – 12”. De Acero.
Abrazadera transversal: 1” – 12”. De Acero.
Anclaje: Giratorio, tipo universal para brace de 1” – 1 ¼”. De Acero.

Se tienen los siguientes fabricantes (referenciales):

TOLCO
Otro similar que cumplan con las características solicitadas.

1.30 Pruebas

Las pruebas se adaptarán a las recomendaciones del fabricante y a las normas

aplicables como son el R.N.E. y las normas NFPA con el objetivo es garantizarle
al PROPIETARIO un sistema libre de fallas y que ejecute las funciones mínimas
específicas y las ofrecidas por el fabricante en su oferta.

1.31 Aceptación de los trabajos

Una vez que se hayan realizado, a satisfacción del ingeniero inspector, todas las
pruebas acordadas y el plan de adiestramiento se haya efectuado al personal
asignado, es que se considerará la obra totalmente terminada y aceptada.

Las empresas instaladoras del sistema de agua contra incendio cumplirán los
siguientes requisitos:

1.-Deberá estar constituida legalmente y acreditar experiencia en instalaciones

similares con experiencia ni menor a cinco años.

2.- Contar con ingenieros colegiados y habilitados con experiencia acreditada no

menor a cinco años.

3.-Disponer de los medios técnicos necesarios para realizar sus actividades en

condiciones de higiene y seguridad.

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4.-Suscribir una carta de garantía de responsabilidad profesional de obra por un

periodo no menor a siete años.

5.-Contar con personal y herramientas homologadas para el desarrollo de los

montajes de la instalación del sistema.

Adicionalmente el contratista deberá notificar a la autoridad competente y al

propietario la fecha y hora en que se desarrollaran las pruebas del sistema.

Finalmente la empresa encargada de la ejecución de las instalaciones, antes de

la firma del contrato, revisará cuidadosamente los planos y en caso de algún
desacuerdo, se efectuarán por escrito las consultas al proyectista ya que la
empresa contratista será la responsable final del buen funcionamiento de las
instalaciones que ha efectuado, así como, de las pruebas que se hagan las que
serán desarrolladas de acuerdo a las normas NFPA y RNE vigente.

1.32 Sistema de Bombeo Contra Incendio

1.31.1 Funcionamiento

El sistema de bombeo de agua contra incendio es completamente automático y

mantiene presurizadas los alimentadores de sistemas de rociadores y gabinetes,
de modo que ante la apertura de cualquier manguera (manual) o rociador
(automático), disminuirá la presión de la red inmediatamente, entonces
comenzará a funcionar la bomba contra incendio.

Todo esto significa que los equipos contra incendio instalados podrán actuar de
inmediato cuando exista algún requerimiento de agua. Mediante la bomba jockey,
el sistema mantiene una presión mínima en la red compensando pequeños
decrementos de presión y evitando arranques innecesarios de la bomba principal.

La bomba jockey arranca automáticamente cuando la presión en la línea baje a

180 PSI, presuriza la línea y se detiene automáticamente cuando llega a 195 PSI.

Cuando ocurra una emergencia real, la demanda de agua solicitada por cualquier
sistema contra incendio producirá una caída de presión en la línea que dará lugar
a que el tablero controlador mande arrancar la bomba principal cuando la presión
baje a 175 PSI.

Se seleccionaron los equipos de bombeo de acuerdo a los criterios establecidos

en el documento: “Memoria Descriptiva de la Red de Agua Contra Incendio”.

El funcionamiento del sistema de bombeo a través de sus tableros controladores

será supervisado. Se dejara cableada una alarma genérica rotulada “Falla en la
bomba contra incendio”, de modo que pueda ser supervisada por el sistema de
alarma y detección de incendio en el futuro.

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1.31.2 Componentes del Sistema

Este sistema se encontrará ubicado en un cuarto de bombas bajo el quinto sótano

(NPT -16.80), entre los ejes 9-12 y A-I.

El sistema de bombeo contra incendio consta principalmente de dos equipos:

La bomba principal contra incendio tipo “In Line” no listada a un caudal de 475
GPM y una presión de 185 PSI accionada por un motor eléctrico cuya potencia
asciende a 75 HP.

La bomba de mantenimiento de presión “Jockey”, no es necesario que sea listada

pero debe tener una certificación, esta bomba debe trabajar a un caudal de 10
GPM como mínimo y una presión de 200 PSI como máximo, accionada por un
motor eléctrico cuya potencia asciende a 3.00 HP.
.

La bomba contra incendio presentada satisface los requisitos de caudal y presión

exigidos por el sistema de rociadores automáticos y la red de mangueras contra
incendio.

Los manómetros montados en las conexiones de succión y descarga de la bomba

contra incendio, deben ser de mínimo 3.5” de dial y conexión de 1/4” NPT (NFPA
20). El manómetro tendrá el dial inmerso en líquido y al precisión será de +/- 1
PSI, de modo que, cuando se realicen las pruebas del sistema, se pueda elaborar
la curva de la bomba con suficiente precisión.

La bomba y el motor deberán estar acoplados y alineados desde fábrica. El

arreglo contará con una guarda de protección sobre el acoplamiento de acuerdo a
ANSI/OSHA.

El proveedor y/o instalador de los equipos, tableros, tuberías y accesorios es

responsable de suministrar, instalar y probar de todos los equipos que requiera el
sistema de bombeo contra incendio de acuerdo a NFPA 20.

El alcance de la red de tuberías comienza en la succión, del lado interno de la

cisterna, y termina en la línea de descarga en el acople que se indica en los
planos como “fin del sistema de bombeo contra incendio” justo antes del ingreso
al alimentador.

El representante y/o proveedor de los equipos es también responsable de:

- Revisar los planos propuestos de la instalación (civil, mecánica, eléctrica y

sanitaria).
- Entregar información sobre los equipos al contratista civil necesario para calcular
y construir la cimentación (pesos, centro de gravedad, dimensiones)
- Transportar, Izar e realizar el montaje de los equipos en obra.
- Visitar el lugar de montaje y completar el check list previo al arranque de los
equipos (ver anexo D). Verificar la instalación realizada (mecánica/electrica) antes
de arrancar los equipos.
- Estar presente durante el primer arranque de la bomba contra incendio en
presencia del contratista y el propietario.

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- Presenciar el cumplimiento y llenado del protocolo de pruebas según NFPA

20, realizado por el contratista e instalador.
- Preparar una sesión de entrenamiento sobre la operación y mantenimiento
básico de los equipos al personal responsable del sistema contra incendio.
- Entregar los equipos suministrados 100% operativos.
- Entregar los certificados de calidad y garantía de los equipos.
- Entregar los manuales de funcionamiento de los equipos.
- Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos entregados

No es responsabilidad del representante o proveedor de los equipos, siempre que

no se indique lo contrario en el contrato.

Instalar la acometida eléctrica hasta el cuarto de bombas.

- Suministro e Instalación de la bomba sumidero.

- Proveer la ventilación e iluminación de emergencia para el cuarto de bombas.
- Suministro del 100% del agua de la cisterna. (Incluido pruebas)
- Inspecciones frecuentes a los equipos.
- Mantenimiento semestral o anual de los equipos luego del suministro.

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