4071.veloz Santillan Tyrone PDF

I
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION
TEMA
“EVALUACION Y MEJORA DEL SISTEMA DE
CALIDAD EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
DE CALDOS Y MAYONESAS EN NESTLE S.A.”
AUTOR
VELOZ SANTILLAN TYRONE ANTONIO
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. ABDÓN CALDERÓN
2010 – 2011
GUAYAQUIL – ECUADOR
II
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

tesis corresponden exclusivamente al autor.”
FIRMA
---------------------------------------------------------------------
Veloz Santillán Tyrone Antonio
C.I. 092520145-1
III
DEDICATORIA
Este trabajo presente lleva grabado un esfuerzo sincero y con muchísimo

orgullo se lo dedico:
A mi madre, por ser la mujer que a hecho todo, hasta lo imposible por su
bienestar, por ser parte de mis triunfos y fracasos, por ser ese ser
incondicional que todo hijo necesita para delinear sus límites y senderos,
por las malas noches de insomnios pasados en mis travesías diarias, que
son las que han permitido dotar de experiencia en el caminar de la vida.
A mi Padre, por tener ese valor que todo hombre necesita para ser
grande, por saber cuando terminar algo que esta mal, por su lucha
constante para demostrar a cada uno de sus hijos que en la vida no hay
obstáculo ni barrera que no se pueda vencer ni cruzar cuando se tienen
ganas de triunfar en lo que uno se propone.
A mis hermanos por el apoyo constante y desinteresado en cada uno de

los escalones que me ha tocado ir ascendiendo en el transcurso de mi
andar para lograr mis objetivos propuestos.
A todos mis amigos por su constante apoyo y por nunca perder la

confianza en quien consideran como un hermano.
A todas estas personas que giran alrededor de mi vida dedico este

trabajo, por que han sido y serán siempre parte de mi presente y futuro.
IV
AGRADECIMIENTO
Primero a Dios por ser parte de mi vida y de mi inspiración para la

realización de este trabajo, por ser la energía y la luz que guía mi camino
en todo este largo andar.
A mis Padres mis Hermanos por su comprensión su apoyo incondicional

brindado desde el primer momento de mi existencia y por el apoyo que
me siguen brindando.
A todos mis amigos y compañeros que me ayudaron con sus

conocimientos y tiempo para una mejor optimización en el procesamiento
de la información para el desarrollo de este trabajo de tesis.
En forma especial agradezco a mi profesor Tutor el Ing. Abdón Calderón,

por haberme brindado su importante ayuda para que se haga realidad
este trabajo, también agradezco al Ing. Adolfo Bucaram Ortiz, Decano y al
Ing. Alberto Enderica Restrepo, Subdecano de nuestra facultad por su
constante e invalorable ayuda para lograr concluir con éxito nuestra
carrera.
V
ÍNDICE GENERAL pág.

PRÓLOGO 1
CAPITULO 1
GENERALIDADES
No. Descripción pág.
1.1. Antecedentes 2
1.2. Contexto del Problema 4
1.2.1. Datos generales de la empresa 4
1.2. 2. Localización 4
1.2.3. Identificación según (CIIU) 5
1.2.4. Productos (Servicios) 7
1.2.5. Filosofía estratégica 9
1.3. Descripción general del problema 10
1.4. Objetivos 11
1.4.1. Objetivo general 11
1.4.2. Objetivos específicos 11
1.5. Justificativos 11
1.6. Delimitación de la Investigación 12
1.7. Marco Teórico 13
1.8. Metodología 14
CAPITULO 2
SITUACION ACTUAL
2.1. Presentación General de la Empresa 15

2.1.2. Productos Elaborados por la Empresa 18
VI
2.1.3. Clasificación de Maquinarias y Equipos 22

2.1.4. Mano de Obra directa 35
2.2. Procesos de Producción 38
2.3. Procesos e Indicadores de Calidad 43
2.4. Registro de Problemas 45
CAPITULO 3
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
No. Descripción
3.1 Análisis de datos e Identificación de problemas 49

3.2. Impacto Económico de Problemas 59
3.2.1. Cuadro 59
3.2.2. Cuadro 59
3.2.3. Cuadro 59
3.2.3. Cuadro Resumen 62
3.2.4. Cuadro 62
3.2.4. Cuadro Resumen 65
3.3. Diagnostico 65
CAPÍTULO 4
PROPUESTA
No. Descripción
4.1 Alternativas de solución a problemas 67

4.1.1 Propuesta 1 67
4.1.3 Propuesta 2 68
4.2. Costos de Alternativa Solución 68
VII
CAPÍTULO 5
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
No. Descripción
5.1. Plan de inversión y financiamiento 70

5.1.2 Inversión Fija 70
5.1.2.1 Costos para reducir barredura en caldos 70
5.1.2.2 Costos de propuestas para reducir reprocesos 71
5.1.2.3 Costos (cumplimiento completo pedidos) 71
5.1.3 Análisis Costo Beneficio 72
5.1.3.1 Inversión Total 72
5.1.3.2 Beneficio a Obtener 72
5.1.3.3 Análisis Beneficio-Costo 73
5.2 Análisis Costo Benef. (Propuesta de reproceso) 73
5.2.1 Inversión Total 73
5.2.3 Calculo de la tasa de interés de Retorno TIR 74
5.2.4 Análisis Beneficio - Costo 75
5.3 Análisis Costo Beneficio (Dosificador) 76
5.3.1 Inversión Total 76
5.3.2 Beneficio a Obtener 76
5.3.3 Calculo de la tasa de interés de retorno TIR 77
5.3.6 Análisis Beneficio-Costo 78
CAPITULO 6
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
No. Descripción
6.1. Planificación y Programa de Implementación 79
6.1.1 Bandejas de Acero Inoxidable 79
VIII
6.1.2 Balanza y Codificador 80

6.1.3 Dosificador para Maquina 81
6.2 Cronograma de implementación 32
CAPITULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción
18 Conclusiones 83
19 Recomendaciones 83
84
Anexos
IX
ÍNDICE DE CUADROS
1 Clasificación de los Productos que fabrica Nestlé 7

2 Productos Chocolate 17
3 Productos Culinarios 19
4 Maquinas y Equipos del bloque de Chocolatería 21
5 Maquinas y Equipos del bloque de Maggi 27
6 Distribución por aéreas 34
7 Parámetros físicos de los caldos 41
8 Parámetros de la mayonesa 43
9 Cantidad de Materia prima derramada en el piso 44
10 Cantidad de cajas no entregadas por pedido de cald 45

11 Tiempo perdido de reprocesos en los caldos 45
12 Cantidad de reprocesos en elaboración mayonesa 46
13 Reclamos por señales de Cuerpos Extraños 46
14 Promedio Total de Corazzas 47
15 Promedio Derrame de Materia Prima en el Piso 48
16 Tiempo Perdido de Reprocesos en Elab. Caldos 50
17 Tiempo Perdido por Proceso en Elab. de Caldos 51
18 Tiempo Perdido por Proceso en Elab. de Caldos 51
19 Tiempo Perdido de Reprocesos(Elab. Mayonesa) 52

22 Análisis Económico del Cuadro 2.4.1. 57
X
24 Perdida por no entrega de pedidos 57

26 Resumen 60
27 Análisis Económico del 2.4.4. 60
28 Resumen 63
29 Inversión Total 70
30 Costos 72
31 Flujo de Caja 73
32 Descripciones 74
33 Costos 75
34 Descripción 76
35 Descripción 77
XI
ÍNDICE DE GRÁFICOS
1 Imagen de la Empresa 1
2 Localización de la Empresa 3
3 Imagen de la Empresa 14
4 Imágenes Productos Chocolate 18
5 Imágenes Productos Culinarios 20
6 Envolturas/ Empaque de barras de Chocolates 25
7 Prep. de masas de caldos, consomé y sopas 30
8 Acondicionamiento de caldos / Maquinas 32

9 Proceso de Producción de Caldos y Consomés 37
10 Mezclado Preparación 38
11 Transpote de masa a Maquinarias 38
12 Producto Terminado 38
13 Producto Terminado mayonesa 40
14 Derrame de Materia Prima en Kg 47
15 Total Derrame de Materia Prima en el Piso 48
16 % de Cumplimiento de Pedidos de C. Menestra 49

17 Diagrama de Pedido Incompleto 49
18 Máquinas Paralizadas 50
19 Paradas del Proceso 51
20 Máquinas Paralizadas 52
21 Paradas del Proceso 53
22 Productos Elaborados 64
XII
ÍNDICE DE ANEXOS
1 CORAZZAS 84
XIII
RESUMEN
TEMA: “EVALUACION Y MEJORA DEL SISTEMA DE CALIDAD EN

LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE CALDOS Y MAYONESAS EN
NESTLE S.A.”
AUTOR: VELOZ SANTILLAN TYRONE ANTONIO
La Evaluación del Sistema de Calidad de la Mayonesa y diferentes Caldos

en Nestlé S.A. radica en la implementación eficaz del proceso de
Producción en dos áreas muy importantes que dan la sostenibilidad
principal de la Empresa, ya que 412 personas laboran en el mismo
produciendo una gran variedad de Productos elaborados a partir del
cacao y el bloque donde se elaboran los productos para las labores
Culinarias. En el área donde se evalúa y se mejora el sistema de calidad
es el área de llenado donde se van a encontrar 4 maquinarias llamadas
corazas las cuales se encarga de el empaquetado de los diferentes
caldos que elabora dicha área así mismo el otra área donde se elabora la
mayonesa la cual es una línea donde en cada sección a sido evaluada
para su mejora de calidad del producto donde las perdidas económicas
las vamos a visualizar más en el cuadro 22 y 26 respectivamente. Con la
mejora vamos a lograr minimizar notablemente la materia prima
derramada en el piso en la elaboración de caldos obteniendo un Costo
Beneficio de 3.4, minimizar los reprocesos obteniendo un TIR DE 775% Y
UN Coeficiente Beneficio Costo de 7.75 y mejorar la entrega de pedidos
en lo que es la producción del Caldo de Menestra Obteniendo un TIR de
596% Y UN Beneficio Costo de 5.9.
_________________________
_____________________________
Veloz Santillan Tyrone Antonio
Ing. Ind. Abdón Calderón Prieto
C.I. 0925201451
TUTOR
XIV
PROLOGO
Al realizar este trabajo de Graduación Previo a la obtención del titulo

de Ingeniero Industrial, quiero entregar a docentes y estudiantes, una
tesis completamente revisada de calidad, de propuestas establecidas se
refiere al enfoque didáctico para poder meditar y considerar los frutos
recogidos en este lazo trazado para que así siendo un medio idóneo para
reforzar, o incluso para crear, las relaciones entre excelentes
profesionales para el beneficio de la sociedad.
El trabajo realizado da la tesis accederá a que dicho cliente tenga la

plena y verídica calidad del producto a consumir para que en esta
evaluación y mejora del sistema de los procesos de fabricación estén
perfectamente elaborados y desarrollados en el ámbito de nutrición con
procesos estrictamente acoplados a una calidad de excelencia para que
así poder satisfacer de manera adecuada al cliente cuyo objetivo indicado
es aumentar la calidad del producto.
XV
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
GRAFICO N˚ 1
IMAGEN DE LA EMPRESA
Fuente: Investigación directa

Elaboración: Tyrone Veloz
La Empresa Nestlé fue fundada en 1866 por el alemán residente en

Suiza Henri Nestlé, un farmacéutico que había desarrollado una comida
para lactantes incapaces de alimentarse del pecho (o cualquiera de los
sustitutos habituales de la época). El valor del descubrimiento posibilitó
una rápida expansión por América y Europa.
En 1938, Nestlé desarrolla su producto “Nescafé” que es café

soluble instantáneo. La empresa sufrió los inicios de la segunda guerra
mundial, pero la inclusión del café soluble Nescafé, en las raciones del
ejército norteamericano favoreció enormemente su difusión.
El final de la Segunda Guerra Mundial Nestlé adquirió un crecimiento

acelerado con la adquisición de otras compañías. En 1947 se fusionaron
con la compañía de condimentos (caldo para sopas) Maggi y otras
Compañías más.
XVI
La primera mitad de los años 90 seguían siendo favorable para

Nestlé: las barreras comerciales se redujeron y los mercados mundiales
negociaban acuerdos de libre comercio.
En el Ecuador, el archivo de la Superintendencia de Compañías

registra la fundación de Nestlé con fecha 18 de enero de 1958. Sin
embargo, la sede local se abrió el 1 de junio de 1955 y estaba ubicada en
las calles Vélez 1006 y Quito.
En los siguientes años se fue observando el interés de Nestlé de irse

asentando en el Ecuador, tal como lo había hecho en otros países.
Es por eso que ya en el año de 1970 se marca el punto de giro más

importante en la historia de Nestlé del Ecuador al comprar, a los
hermanos Víctor y Santiago Maspons, el 51% de las acciones de Industria
Nacional de Elaborados de Cacao (Inedeca).
Esta compañía fue fundada en 1965 en Guayaquil por el grupo

ecuatoriano Maspons. Se especializaba en la producción de chocolate e
insumos industriales de cacao y bombones. Sus marcas estaban muy
bien posicionadas en el mercado como, por ejemplo, el chocolate soluble
con la marca dominante Ricacao. Esta Empresa esta ubicada vía a la
costa, frente a la ciudadela Los Ceibos, queda dicha planta que en 1966
construyó Inedeca.
En 1996 Nestlé compró la planta de producción de galletas de La

Universal, una empresa centenaria de la ciudad de Guayaquil, con gran
presencia y tradición en el país. La que hoy se conoce como la Fábrica
Sur había sido creada en 1965. La incorporación de esta factoría conllevó
profundas reformas en los procesos y en su estructura misma, para
adaptarla a los exigentes estándares de Nestlé.
En la Sierra, en Cayambe, la planta que en junio de 2003 fue

inaugurada, se procesan 3.000 litros diarios de leche y se envasan
XVII
productos de La Lechera, jugos Natura y Huesito, que es una marca

reciente.
Actualmente Nestlé tiene en el país tres de las 470 fábricas

instaladas por todo el planeta. De estas, dos están en Guayaquil, la otra
en la Sierra, en Cayambe. En la vía a la costa, frente a la ciudadela Los
Ceibos, queda la planta que en 1966 construyó Inedeca y luego vendió a
Nestlé. La otra, la ubicada en las avenidas Domingo Comín y Ernesto
Albán, fue adquirida en 1996.
1.2. Contexto del Problema
Se orientará este trabajo a mejorar el ambiente de producción y el

Sistema de Calidad en aspectos como (adecuada aplicación de los
Sistemas HACCP) y de la Satisfacción del Cliente.
1.2.1. Datos generales de la empresa
La Empresa Nestlé, a la que se va a referir este trabajo, se dedica a

la fabricación de diferentes productos alimenticios, derivados del cacao,
café y productos Culinarios, etc.
1.2.2. Localización
GRAFICO N˚ 2
LOCALIZACION DE LA EMPRESA
Fuente: Google Earth

XVIII
La Empresa Nestlé esta situada, frente a la ciudadela Los Ceibos vía

a la Costa Km 6 1/2, Fue creada en el año de 1970 al comprar la mayor
parte de las acciones de lo que era una empresa de Elaborados de Cacao
Inedeca.
1.2.3. Identificación según Código Internacional Industrial

Uniforme (CIIU)
En el Segmento de elaboración de diferentes productos para

consumo humano según el código Internacional Industrial Uniforme (CIIU)
vamos a encontrar que la empresa está identificada por dos códigos que
son el 1543 y el 1549. Los cuales nos dicen lo siguiente:
Código 1543.
Esta clase abarca la elaboración del cacao en forma de pasta, polvo

y bloques. Elaboración de manteca, grasa y aceite de cacao.
Elaboración de chocolate y otros productos preparados con chocolate.
Elaboración de productos de confitería, tales como dulces cocidos,
caramelos, pastillas de cachú, turrón, confites blandos y chocolate blanco.
Elaboración de goma de mascar.
Conservación en azúcar de frutas, nueces, cortezas de frutas y otras
partes de plantas.
Principales líneas de producción y productos.- Al interior de este

subsector se puede distinguir tres grandes líneas de producción: lo
relacionado con los productos derivados del cacao, la chocolatería y los
caramelos.
Principales Líneas Y Productos

Derivados del cacao
¾ Manteca de cacao
XIX
¾ Cocoa
Chocolates
¾ Duros o compactos
¾ Bañados
¾ Rellenos
¾ Chocolate de taza
¾ Bombones
Caramelos
¾ Duros y blandos
¾ Rellenos
¾ Gomas
¾ Toffees
Código 1549.
Esta clase abarca la elaboración de productos alimenticios n.c.p.

(Incluye la fabricación de extractos, jarabes y concentrados, productos
para copetín, levadura, polvos para la preparación de postres y gelatinas,
miel y sus subproductos, vinagres, huevos en polvo, sopas y
concentrados, etc.
Actividades comprendidas:
¾ descafeinado y tostado de café

¾ producción de productos de café:
¾ café molido
¾ café soluble
¾ extractos y concentrados de café
¾ elaboración de sucedáneos de café
¾ mezcla de té y mate
XX
¾ envasado de té, incluso en bolsas de té

¾ elaboración de sopas y caldos
¾ elaboración de especias, salsas y condimentos:
¾ mayonesa
¾ harina y sémola de mostaza
¾ mostaza preparada, etcétera
¾ elaboración de vinagre
¾ elaboración de alimentos para usos nutricionales particulares:
¾ leches maternizadas
¾ leche y otros alimentos de transición
¾ alimentos infantiles
¾ otros alimentos que contienen ingredientes homogeneizados
(incluso carne, pescado, frutas, etcétera)
¾ elaboración de miel artificial y caramelo
¾ elaboración de pizza fresca o congelada
¾ elaboración de platos congelados de carne, incluso de aves de
corral
¾ elaboración de platos preparados enlatados y envasados al vacío
¾ Esta clase también comprende las siguientes actividades:

- elaboración de infusiones de hierbas (menta, verbena,
manzanilla, etcétera)
- elaboración de levadura
- elaboración de extractos y jugos de carne, pescado,
crustáceos o moluscos
- elaboración de sucedáneos de la leche y el queso
1.2.4. Productos (Servicios) que Comercializa Nestlé
La Empresa esta subdividida en dos grandes bloques los cuales son:

chocolatería y Culinarios.
XXI
Fabrica una variedad de productos alimenticios los cuales están

brevemente descritos en los siguientes cuadros:
CUADRO No. 1
CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE FABRICA NESTLÉ
PRODUCTOS FABRICADOS POR EL BLOQUE DE CHOCOLATERIA
PRODUCTOS DESCRIPCIÓN
Manicero Barra de Chocolate con Maní
Nescafé Café
Ricacao Polvo de Chocolate para preparar
Bombones Surtidos Chocolates de Tamaños variados
Galak Chocolate con Leche
PRODUCTOS FABRICADOS POR EL BLOQUE DE CULINARIOS
PRODUCTOS MAGGY DESCRIPCIÓN

Caldo de Gallina Cubo pequeño para dar sabor a las
comidas
Caldo de Costilla Cubo pequeño para dar sabor a las
comidas
Caldo de Menestra Cubo pequeño para dar sabor a las
comidas
Caldo de Verdura Cubo pequeño para dar sabor a las
comidas
Doña Criollita Sazonador en polvo para dar sabor
a las comidas
Gallina en Polvo Sazonador en polvo para dar sabor
a las comidas
Sopa con Fideos Base de sopa de pollo en polvo con
XXII
fideo para preparar sopas

Sopa con Arroz Base de sopa de pollo en polvo con
arroz para preparar sopas
Mayonesa Mayonesa elaborada con materias
primas naturales
Mostaza Mostaza elaborada con materias
primas naturales
Salsa de Tomate Salsa elaborada con materias
primas naturales
La sazón Sazonador natural para sazonar
carnes
1.2.5. Filosofía estratégica
A continuación vamos a indicar la misión de la Empresa Nestlé que

nos dice lo siguiente:
Misión de Nestlé
"Exceder con servicios, productos y marcas, las expectativas de

Nutrición, Salud y Bienestar de nuestros consumidores y Clientes".
Resumen:
Para ganar la confianza del Consumidor hay que brindar un producto

de excelencia satisfaciendo todas las necesidades del consumidor
A continuación vamos a indicar la visión de la Empresa Nestlé que

dice lo siguiente:
Visión de Nestlé
"Ser reconocida como la empresa más respetada confiable de

Nutrición, Salud y Bienestar en el Ecuador”.
XXIII
Resumen:
Ofrecerle siempre lo mejor al cliente como compañía de Alimentos

aquí en el Ecuador.
1.3. Descripción general del problema
Para el desarrollo del presente trabajo se a podido determinar

mediante observaciones y entrevistas a las personas implicadas en los
problemas como son los supervisores y operadores de las máquinas los
siguientes problemas:
¾ No poder satisfacer a los compradores en producto de consomé de

caldos para menestras ya que existe problemas con este producto,
no se esta entregando la cantidad requerida por el comprador o se
la entrega con muchos días de retraso causando como se anuncio
una insatisfacción del comprador (cliente).
¾ En el procedimiento manual de alimentación en las tolvas de las

maquinarias (corazzas que se encargan del empaquetado para la
finalización del producto terminado de Caldos), se produce un
derrame de producto lo cual atrae en ocasiones plagas a causa del
mismo poniendo en riesgo la calidad del producto.
¾ Exceso de re-trabajo a causa de defectos en el producto, lo que

causa a la vez un desajuste en el programa de producción ya
establecido con anticipación.
¾ Señales de cuerpos extraños y reclamos de consumidores en

determinados productos como son caldos y mayonesa.
XXIV
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Determinar las condiciones actuales del sistema de calidad en las

que se realizan las actividades de elaboración del producto terminado
desde la entrada de la materia prima en el proceso hasta la salida del
mismo, ubicar la causa raíz del problema y dándole solución para así
tener un producto seguro y de excelencia.
1.4.2. Objetivos específicos
Realizar la descripción, evaluación y diagnostico del área de

fabricación, preparación e instalaciones.
Determinar los Flujos de los Materiales.
Determinar el área de influencia del problema en el proceso

productivo.
Identificar, evaluar, medir el impacto del problema y lo que esta

afectando dentro (Proceso de Producción) y fuera de la Empresa
(Consumidor).
Establecer medidas de Previsión de los impactos alimenticios ya
identificado el problema.
1.5. Justificativos
A pesar que la empresa está certificada por la ISO 9001, este trabajo
está basado para mejorar los problemas ya mencionados, evaluarlos
gestionando el sistema de calidad en los procesos de fabricación y fuera
de la empresa dando una buena calidad de producto satisfaciendo al
cliente.
XXV
En la Empresa en un producto de Culinarios (Caldo de Menestra),

no se está cubriendo dicha demanda por problemas que se han suscitado
tanto en la calidad del producto como en el proceso de fabricación de
dicho producto dando una perdida de consideración cada mes, cada vez
que se fabrica este producto por pedido del mercado, además de eso se
sucintan problemas de exceso de derrame de materia prima en el piso
durante el proceso lo cual ocasiona que se atraiga plagas.
A más de todo lo descrito se han suscitado reclamos en la

mayonesa en este producto el consumidor a reclamado la presencia de
polvo en el interior del frasco lo que a causado molestias y reclamos
afectando el prestigio de calidad a la Empresa.
1.6. Delimitación de la Investigación
El presente trabajo aplicado a la investigación que se realiza con la

observación de los problemas de esta empresa tiene como objetivo tratar
de resolver, dar solución a los problemas que están causando una
incomodidad centrándonos solo en el área de fabricación de caldos y
fabricación de salsas (mayonesa).
Con todos estos antecedentes lo que se busca es satisfacer a los

diferentes puntos de mercado solucionando el problema por el cual no se
está cubriendo la demanda del producto de caldo de menestra el cual
tiene una demanda muy fuerte en el mercado.
Disminuir y/o eliminar el exceso de barredura, materia prima que se

derrama durante el proceso de dosificación, llenaje en el empaque para
tener el producto terminado.
Eliminar y/o Disminuir el re-trabajo (Reproceso) tomar acciones

correctivas para que no se produzcan errores en el producto terminado:
XXVI
preparación, dosificación, peso, codificación, empaque, etc. Tomando en

cuenta todo esto se eliminaría los atrasos en el programa de producción
y así terminar a tiempo acorde al programa de producción los pedidos
realizados por el mercado.
Aplicar correctamente los HACCP para así brindar un producto de

excelencia y satisfacción con el consumidor de la marca que esta
eligiendo para su consumo.
1.7. Marco Teórico
La Norma ISO 9001 Organización Internacional para la

Estandarización y especifica los requisitos para un buen sistema de
gestión de la calidad que pueden utilizarse para su aplicación interna por
las organizaciones, para certificación o con fines contractuales.
Con todo aquello en el presente trabajo vamos a centrarnos en

varios puntos clave como lo son:
¾ Incrementar la satisfacción del cliente

¾ Medir y monitorear el desempeño de los procesos
¾ Disminuir re-procesos
¾ Mejorando continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc.
Se ha tomado como referencia las siguientes Tesis.
3312: Propuesta de rediseño del producto y mejoramiento de

sistema de calidad basado en la norma ISO 9001-2000 en la empresa
unión Vinícola Internacional S.A.
Autor: Mera Intriago Walter Fabián.
3132: Mejora de Procesos y la satisfacción de los clientes mediante

la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001-2000
Autor: Fuentes Martínez Ronald José.
XXVII
3150: Optimización del Sistema de Calidad en Alimentos bajo la

aplicación de las Normas ISO 9001-2000.
Autor: Melendres Aguilera Eddy Fernando.
3776: Mejora del Rendimiento de las máquinas implementando un

plan de mantenimiento preventivo en el área de cacao NESTLE S.A.
Autor: Peralta Celorio Velforh Almide
1.8. Metodología
Reconocer perfectamente las instalaciones y levantamientos de

otros niveles de información relevantes para establecer el estado actual
del problema.
Investigar o llegar a la raíz del problema que ocurre con la calidad

del producto, se debe investigar para identificar las causas del mismo.
Para ello sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos también
como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que tienen. Estos
diagramas fueron utilizados por primera vez por Kaoru Ishikawa.
Medir, controlar y reducir materia prima derramada en el piso los

datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden
recolectarse utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección
sirven para anotar los resultados a medida que se obtienen y al mismo
tiempo observar cual es la tendencia central y la dispersión de los
mismos.
Medición y Conocimiento del Impacto del problema se lo puede realizar

por medio de un Histograma. Un histograma es un gráfico o diagrama que
muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados
cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de
que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la
dispersión alrededor de ese valor central.
XXVIII
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Presentación general de la Empresa

GRAFICO N˚ 3
IMAGEN DE LA EMPRESA

La actividad de la empresa consiste en transformar materias primas

perecederas en productos alimenticios de buena calidad y de adecuada
conservación para el mercado nacional e internacional.
Nestlé es un importante agente de desarrollo, siendo fuente directa

de trabajo para más de 412 personas y en forma indirecta para más de
70.000, ya que mediante la compra de insumos y materias primas
nacionales, se provoca un impacto muy favorable para la industria.
Mediante el tiempo que NESTLÉ ha estado presente en el Ecuador,

ha trabajado con mira al futuro a largo plazo y no hacia objetivos a corto
plazo.
XXIX
En 1970, y ante la fuerte demanda generada, Nestlé decide entrar a

producir localmente sus productos, compra una parte de las acciones y
asume la administración de Industria Ecuatoriana de Elaborados de
Cacao (INEDECA), situada en la ciudad de Guayaquil en el Km. 6 '/2 vía
la Costa. Productora de semielaborado de cacao para exportación y
algunos productos de chocolate para el mercado local. En 1973 se amplió
la planta de Guayaquil, para crear una división que fabrica desde
entonces los productos culinarios Maggi. La factoría originalmente
comprada a Inedeca, situada en el sector de Los Ceibos, se fue
transformando en un gran complejo industrial totalmente modernizado
que, en la actualidad, produce semielaborados de cacao, chocolatería,
bebidas instantáneas y productos culinarios.
En 1986 se dio un nuevo impulso a la producción de semielaborados

de cacao destinados a la exportación. Para este proceso se incorporaron
máquinas modernas, como la secadora al vapor y nuevos molinos. Los
procesos de modernización y automatización han sido una constante en
las plantas de Nestlé, con el propósito de optimizar la producción y
aumentar la calidad y la higiene de los productos, que son las variables
más críticas en una industria de alimentos.
Gestión de la Calidad - Normas ISO 9000
Las ISO-9000 son normas internacionales relacionadas con la

gestión y aseguramiento de la calidad. Constituyen una serie de
estándares propuestos por la Organización Internacional de
Estandarización (ISO). Certifican el sistema de gestión de la calidad de los
procesos productivos de bienes o servicios, para que la empresa logre
satisfacer los requerimientos de sus clientes. Las ISO 9000 permiten
estandarizar la gestión de cualquier tipo de proceso, pero no aseguran la
calidad e inocuidad de los productos. Por ello, la empresa deberá
incorporar en primer término, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
o el Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP)
XXX
para, posteriormente, incluir normativas que permitan mejorar su

capacidad organizacional.
Los sistemas de calidad constituyen una herramienta para la mejora

continua y una inversión a largo plazo. El punto inicial para su
implementación es documentar los procesos y gestiones que se realizan y
luego tomar las medidas necesarias para optimizarlos. La certificación de
las normas ISO 9000 permite a la empresa una notable reducción de los
costos, una mayor productividad y un mejor control de la gestión interna y
externa. Todo ello incide favorablemente en el posicionamiento y la
competitividad de los productos y servicios y en la aceptación y respeto
por parte de sus clientes.
Si bien la adopción de las ISO 9000 es voluntaria, los países

europeos, son muy exigentes con sus empresas respecto de este tipo de
certificaciones.
Normas OSHA.- Una de las responsabilidades de OSHA es

desarrollar y hacer cumplir de manera obligatoria las normas de seguridad
e higiene. Estas normas caen en cuatro categorías principales: industria
en general, marítima, construcción, y agricultura. Estas normas cubren el
lugar de trabajo, el equipo y la maquinaria, el material, las fuentes de
poder, los procesos, la ropa de protección, los primeros auxilios y los
requerimientos administrativos.
Cumplimiento de la empresa con OSHA.- La ley de Seguridad e

Higiene Laboral autoriza al Departamento del Trabajo a realizar
inspecciones en el domicilio de trabajo o a emitir citatorios y multar a los
patrones.
Inspecciones en el domicilio laboral.- Según la ley, "mediante la

presentación de la credenciales apropiadas al propietario, operador o
XXXI
agente encargado", un funcionario autorizado de OSHA puede realizar lo

siguiente:
Entrar sin demora, en horas razonables, a cualquier fábrica, planta,

establecimiento, ámbito laboral o cualquier otra área o entorno en que un
empleado o empleador realicen el trabajo.
Inspeccionar e investigar durante las horas hábiles y en otros

momentos razonables y dentro de límites apropiados y de forma
adecuada, cualquier lugar de trabajo y todas las condiciones pertinentes a
la estructura, maquinaria, aparatos, Instrumentos, equipos y materiales en
el lugar y preguntar en privado a cualquier patrón, propietario, agente,
operario o empleado.
2.1.2 Productos Elaborados por la Empresa.

La actividad de la empresa Nestlé consiste en transformar materias
primas perecederas en productos alimenticios de buena calidad y de
adecuada conservación para el mercado nacional e internacional.
De la cual se elaboran los siguientes grupos de alimentos de chocolates y
productos culinarios que son:
CUADRO No. 2
PRODUCTOS CHOCOLATES
PRODUCTOS CHOCOLATES
PRODUCTO DESCRIPCIÓN PRESENTACIÓN
Galak Mini pop Chocolate Blanco con aderezos
12 Gr
candy de Chocolates
Barra de chocolate
Mini Manicero 16 Gr
pequeño con Maní
Chocolate con Crujiente

Crunch 23 Gr - 100 Gr
arroz crocante
Barra de chocolate con

Manicero 30 Gr - 100 Gr
maní
XXXII
Classic 30 Gr - 100 Gr
Delicioso chocolate con leche
Ricacao Chocolate en Polvo 50 Gr - 125 Gr - 200 Gr
Galak
Chocolate Blanco 23 Gr - 100 Gr - 200Gr
Familiar Chocolate con leche 200Gr

Bombones con diferentes
Bombones Surtidos 250 Gr - 1 Kg
sabores deliciosos
Bombones con forma de

Platillos Surtidos 250 Gr - 1 Kg
platillos
GRAFICO N˚ 4
IMAGENES DE PRODUCTOS CHOCOLATE

XXXIII
CUADRO No. 3
PRODUCTOS CULINARIOS
PRODUCTOS CULINARIOS
PRODUCTO DESCRIPCIÓN PRESENTACIÓN
Cubito para preparar caldo 264 Gr - 154 GR -
Caldo de Gallina Maggi
de gallina y dar buen sabor 132 Gr - 22 Gr

Caldo de Costilla Maggi
de costilla y dar buen sabor 132 Gr - 22 Gr

Caldo de Verdura Maggi
de verdura y dar buen sabor 132 Gr - 22 Gr
Caldo para Menestras Cubito para preparar caldo 264 Gr - 154 GR -

Maggi de frejol y dar buen sabor 132 Gr - 22 Gr
Sazonador de Pollo para todas

Doña Criollita Maggi 100 Gr - 500 Gr
las comidas
Sazonador de Pollo para
Gallina en Polvo Maggi agregar 100 Gr - 500 Gr
al gusto a todas las comidas
Sopa instantánea para
Sopa de Pollo con Arroz 60 Gr
preparar
Sopa instantánea para
Sopa de Pollo con fideo 60Gr
preparar
Botella de Salsa de Salsa para agregar al gusto en
395 Gr - 650 Gr
Tomate comidas
30 Gr - 100 GR - 400
Salsa para agregar al gusto en
Salsa de Tomate Doy pack Gr
comidas
550 Gr - 1000 Gr
Frasco Salsa de Tomate 375 Gr
comidas
Salsa en mayor cantidad para

Balde de Salsa de Tomate 4.5 Kg
distribución a microempresas
Salsa de Tomate Barbiqueu para

Salsa de Tomate BBQ 395 Gr
resaltar el sabor a carnes
30 Gr - 100 GR - 400
Mostaza Maggi Doy Pack Gr
comidas
550 Gr - 1000 Gr

Balde de Mostaza Maggi 4 Kg
XXXIV
Frasco de Mostaza Maggi 250 Gr - 300 Gr

comidas
Mayonesa Maggi Doy
30 Gr - 100 GR - 400
Pack Salsa para agregar al gusto en
Gr
comidas
550 Gr - 1000 Gr

Balde de Mayonesa Maggi 4 Kg
Frasco de Mayonesa Salsa para agregar al gusto en 200 Gr - 310 Gr - 400

Maggi comidas Gr
Salsa Dietética para agregar al
Mayonesa Light Maggi gusto 250 Gr - 400 Gr
en comidas
GRAFICO N˚ 5
IMAGENES DE PRODUCTOS CULINARIOS

XXXV
2.1.3 Clasificación de las Maquinarias y Equipos que tiene la

Empresa.
Dependiendo del Área de trabajo la empresa cuenta con las

siguientes máquinas y equipos:
CUADRO No. 4
MÁQUINAS Y EQUIPOS DEL BLOQUE DE CHOCOLATERIA
Semielaborado de Cacao / Fabricación de Licor

Cantidad Maquinas y Equipos Capacidad
1 Transporte neumático cacao -
1 Aspirador -
1
Limpiadora 2000 Kg/hr
1 Despiedradora 2200 Kg/hr
1 Pre-secador 1000 Kg/hr
1 Descascaradora 1100 Kg/hr
1 Torre factor 1000 Kg/hr
1 Tolva de Almacenamiento nibs 1 Ton
1 Molino nibs 01 1000 Kg/hr
1 Molino nibs 02 1000 Kg/hr
2 Tanq de Almacenamiento licor grueso 2 Ton

XXXVI
Semielaborado de Cacao / Prensaje Licor de Cacao

CANTIDAD MAQUINAS Y EQUIPOS CAPACIDAD
1 Prensa 01 130 Kg/hr
5 Tanq de Almacenamiento manteca 4.5 Ton

Semielaborado de Cacao / Envase de Manteca

1 Centrifuga 1000 Kg/hr
1 Tanq de Almacenamiento 1 Ton
1 Filtro prensa 1000 Kg/hr

Semielaborado de cacao / Solubilización

1 Solubilizador por Batch 850 Kg/hr
1 Solubilizador Continuo 800 Kg/hr
3 Molino de piedra Licor Grueso 750 Kg/hr
2 Molino de bolas Licor Fino 350 Kg/hr
3 Tanq de Almacenamiento Licor Fino 2.5 Ton

XXXVII
Mezcladora / Refinación / Concha / Preparación de Masas

1 Tanq de Almacenamiento Licor/Manteca 1200 Kg/hr
1 Almacenamiento Leche/Azúcar 900 Kg/hr
1 Mezcladora de ingredientes 1500 Kg/hr
1 Pre refinador -
2 Refinador -
1 Transporte de Masa 500 Kg/hr
1 Concha 01 Frisse 5 Ton
1 Concha 02 Bm 3000 3 Ton
1 Concha 03 Thouet 3 Ton
1 Concha 04 Bm 1000 1 Ton
Tanq de Almacenamiento 3 - 10 Ton

8
Mezcladora / Refinación / Concha / Preparación Masa

1 Mezclador Bm 400 Kg/hr

Moldeaje y Desmoldeaje / Moldeo Barras Tabletas /

Bombón
1 Temperadora Assted de Masa Oscura 3000 Kg/hr

XXXVIII
1 Temperadora Assted Masa Blanca

1000 Kg/hr
2 Dosificadora 150-600 Kg/hr
1 Moldeadora 6000 Kg/hr
2 Detector Metales -
1 Lavadora de Moldes -
Pulverización / Fabricación de Polvo

CANTIDAD MAQUINAS Y EQUIPOS
1 Totes Transporte Torta
1 Enfriador Lurggi
1 Elevador torta
1 Pulverizador Ipc 1001

Pulverización / Pulverización BBII

1 Mezclador
1 Pulverizador Kpa-2
Envolturas / Empaque Platillos de

Bombones
1 Empacadora Sapal 01
1 Empacadora Sapal 02
XXXIX
Envolturas / Empaque de Bombones

Surtidos
1 Empacadora 01 Hpn
1 Empacadora 02 Hpn
1 Empacadora 03 Hpn
1 Empacadora 04 Rash
1 Balanza 1
1 Selladora Fundas 1
1 Balanza 2
1 Selladora Fundas 2
1 Selladora Cajas
Envolturas / Empaque de Barras de

Chocolates
1 Empacadora Cavanna
1 Selladora
GRAFICO N˚ 6
ENVOLTURAS / EMPAQUE DE BARRAS DE CHOCOLATES

XL
Envolturas / Envase / Chocolate / Empaque Tabletas
MAQUINAS Y EQUIPOS
Empacadora Sig Sb
Llenaje de Polvo / Lenaje Polvo Rovena

1 Alimentación de polvo
1 Llenadora
1 Transporte de fundas
1 Detector de metales
1 Selladora de cajas
Llenaje de Polvo / Llenaje Polvo Emzo

1 Alimentador de polvo
1 Llenadora Emzo
1 Detector de metales
1 Selladora de Cajas
Balanza Control Limpiadora
Peso Cacao Imán 1 Descascaradoras
(Clasificador de Cacao)
Imán 3 Silo Cascarilla
Silo
Ventanilla Ventanilla Nibs
Silo Ventanilla 3 Ventanilla
Prestostador
1 2 Ventanilla Ven 6
Tierra 4 tani
Quebrantado Pelota Exclusa Cascarilla
Imán
Tolva Tostador Tornillo
2 Válvula aire Válvula aire
Vaciado Imán 7
Cacao Canalón Salida Nibs Exclusa Nibs Sinfín
Despiedrado Válvula aire
ras Imán 6 Válvula aire
Piedras
Cuando se trabaja con triturado los
Promedio Julio 2010 parametro salen fuera de los normal (
piedra Pequeñitas )
5,95 1,81 #¡DIV/0! 2,95 1,96 1,68 1,10 0,79 1,11 Linea de Licor Natural
Bomba Extracción de
Extracción de Gases
Cuba 1 Cuba 2 Alimentación Preparación
Gases Balanza Nibs Potasio Potasio Tanq.
Bomba Licor Bomba
Tanq. LCP
Masa Licor
Silo de Nibs Buhler # 1 y 2 Lehman LCH Tanq. Tanq. 8
tanq. Motor
Tubo de LCE LP1
Bindle Chocolate Molino
Unión
Imán 9 Wineroto
Tubería Imán 8 Bomba Licor
Tanq. LC1 Bomb
Bomba Licor Solubilizador
Rotor 1 Rotor 1 a Imán
Licor Natural Tina Bomba
Prensa GDO Prensa CM1 Bomba
Licor Imán 13 Tanq Base
CM 1 Bomba Licor Licor
Tanq. Tanq. T anq. Licor
Rotor 2 Rotor 2 15 LSF4 LSF5 LP1
Bomba
Imán Tanq. Licor
Molino
Tanq. Prensa GDO Prensa Motor
Tina # 1 Tina # 2 Imán Pulmón Netzch
10 Pulmón Tanq. LC 2 - BM BM Lehman 3 Molino Lovati
11 LCP LicorPaust.
Válvula L.S G.
aire
Válvula Aire Tanq.
Válvula
aire Bomba LSF2
Imán Licor Tanq Bomba Imán TanqLicor
10-1 LSF1 Licor 12 Base
Bomba
Bomba Licor Tina
Licor Bomba Licor Bomba
Licor
Linea Licor Soluble
XLI
XLII
CUADRO No. 5
MAQUINAS Y EQUIPOS DEL BLOQUE DE MAGGI
Llenaje de Salsa / Llenaje Frascos

1 Lavadora de Frascos
1 Llenadora Kugler
1
Túnel de calentamiento
1 Transporte
1 Etiquetadora
1 Selladora
Fabricación de Mayonesa
1 Tanque de Aceite
1 Pasteurizado de Huevos
2 Tanque Enfriamiento Premezcla de yema de Huevos
1 Bombeo Pre mezcla de yema de huevos
1 Equipo de Osmosis
XLIII
Fabricación de Mostaza
1 Molienda Semillas Secas
1 Tanques de Preparación
1 Molino Semillas Húmedas
1 Tanques de Alimentación
Fabricación de Salsa de Tomate

1 Marmita Preparación
1 Tanque Homogenización
1 Desaireación Fryma
1 Enfriador Tubular
Fabricación /Mostaza / Mayonesa / Homogenización
MAQUINAS Y EQUIPOS
Homogenizador
XLIV
Llenaje de Salsas / Empaques Doy Pack

1 Llenadora
1 Balanza
1 Codificadora
1 Selladora
Llenaje de Salsas / Llenaje de sobres

1 Llenadora de sobres máquina EVI - 30
1 Codificadora
1 Banda Transportadora
1 Selladora
Llenaje de Salsa de Tomate Botella

1 Llenadora
1 Tapadora
1 Túnel de Enfriamiento
1 Etiquetadora
1 Codificadora
1 Selladora
XLV
DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

(DOSIMETRÍA)
CANTIDAD AREA DOSIMETRÍA (EQUIPOS)
1 Balanza Digital Grande
1 Balanza Digital Pequeña
1 Detector de Metales
PREPARACION DE MASAS DE CALDOS, CONSOME Y SOPAS

1 Mezclador Kreber
1 Molino de Sal
1 Fundidora de Grasa
1 Balanza Digital
GRAFICO N˚ 7
PREPARACION DE MASAS DE CALDOS, CONSOME Y SOPAS

XLVI
ACONDICIONAMIENTO DE CALDOS / MAQUINAS ENVASADORAS

4 Corazas
4 Codificadoras
4 Selladoras
ACONDICIONAMIENTO DE CALDOS / CONSOMÉ DE GALLINA

1 Llenadora Enflex
1 Codificadora
1 Selladora
ACONDICIONAMIENTO DE SOPAS INSTANTANEAS

1 Llenadora Enflex Sopas
1 Banda Transportadora
1
Balanza Digital
1 Codificadora
1 Selladora
Fuente: Investigación Recopilada Tesis 7273
XLVII
GRAFICO N˚ 8
ACONDICIONAMIENTO DE CALDOS / MAQUINAS ENVASADORAS

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA
Sistema de Vapor
Vapor-Combustible
Vapor-Tratamiento agua
Vapor-Generación
Retorno Condensado
Sistema de Refrigeración
Torres de Enfriamiento
Chiller Agua Helada
Acondicionamiento Área Chocolates
Acondicionamiento Área Envase Manteca
Acondicionamiento Área Pulverización
Acondicionamiento Área Culinaria
Acondicionamiento Área de Salsas
Acondicionamiento Bodegas
Refrigeración Molino Ipc
Acondicionamiento Área Envase de Polvos

XLVIII
Acondicionamiento Área Administrativa
Electricidad
Distribución Energía Eléctrica
Generación Eléctrica
Agua-Potable
SUMINISTRO AGUA POTABLE
AGUA CONTRA-INCEND1O
Aire Comprimido
Compresor 01 Principal
Compresor 02 Auxiliar
Compresor 03 Maggi
2.1.4. Mano de Obra Directa.
En la Empresa Nestlé para la fabricación de los diversos productos

que hay en el Mercado la empresa cuenta con mano de obra calificada a
las cuales se las capacita en seguridad, calidad sobre las metas de la
empresa y por ultimo en el proceso de fabricación al área al cual van
hacer asignados.
Hoy en la actualidad en la empresa laboran 412 personas, repartidas en
diferentes áreas de producción y demás departamentos.
Los Horarios para el personal de producción están repartidos de la

siguiente manera:
XLIX
Numero de Turnos
Tres turnos de 8 horas: De 07:00am A 15:00pm.
De 15:00pm A 23:00pm.
De 23:00pm A 07:00am.
El personal que trabaja en la empresa esta distribuido por áreas,

como veremos en el siguiente cuadro:
CUADRO No. 6
DISTRIBUCIÓN POR AREAS
TRABAJADORES Y SUS FUNCIONES

Nº de
FUNCIONES
Trabajadores
Gerente de Planta 1
Jefe de Mantenimiento 1
Jefe de Producción Culinarios y Salsa Fría 1
Jefe de Producción Chocolatería y Semielaborados 1
Jefe de Aseguramiento de la Calidad 1
Jefe de Recursos Humanos 1
Jefe de Administración 1
Jefe de Seguridad Industrial 1
Jefe de Bodega General 1
Coordinador Mantenimiento 1
Coordinador Producción Semielaborados 3

L
Coordinador Producción Chocolatera 3
Coordinador Producción Culinarios y Salsas 3
Higienista 2
Laboratorio 5
Trabajadora social 3
Doctora 1
Pagador 1
Enfermera 3
Secretaria 1
Analista sistema 2
Programador de la Producción 2
Despachador 2
Montacarguistas 6
Mecánicos 27
Eléctricos 8
Electrónicos 1
Operadores de Semielaborados 20
Operadores de Chocolatería 105
Operadores de Culinarios 55
Operadores de Salsa Frías 70
Empleados (varios) 35
LI
2.2. Proceso de Producción
Centrándonos en los diferentes problemas anunciados en el

Capitulo1 nos vamos a dirigir al proceso de producción de Caldos y
Mayonesa.
PROCESO DE PRODUCCION DE CALDOS Y CONSOMES.- El

proceso de Producción de los Caldos Maggi empieza primeramente con el
trasporte de las materias primas almacenadas en bodega al Área de
Dosimetría. Se realiza un pedido a bodega de dichas materias primas solo
la cantidad que se van a consumir durante el día de producción rigiéndose
al programa de producción anticipado semanalmente.
Una vez teniendo disponible las materias primas en el Área de

Dosimetría se procede a Fraccionar dichas materias primas rigiéndose a
las recetas establecidas de Caldos a el peso adecuado de cada Materia
prima realizando esta operación en los equipos (balanzas).
Habiendo completado de fraccionar las materias primas estas se

transportan a un mezclador llamado Kreber, en el cual se van a proceder
a ir agregando las materias primas fraccionadas ya con el peso adecuado
en un orden específico (se procede a prender el equipo para su respectiva
mezcla).
Una vez mezclándose las materias primas se deja el tiempo descrito

según especificaciones internas. Habiendo pasado el tiempo de mezclado
se procede a sacar la masa de caldo y transportarla hasta un área de
almacenamiento donde una persona se va a encargar de transportar la
masa de caldo a una máquina llamada Safeline que es una máquina
detectora de metales.
LII
En el Safeline tiene forma de banda transportadora, la persona

encargada (Operador) va a pasar la masa de caldo por dicha banda la
cual tiene un dispositivo que se va a encargar de rechazar algún cuerpo
extraño existente en la masa de caldo.
Una vez terminado el proceso de detección de cuerpo extraño en la

masa de caldo se procede a transportar la masa al área de llenado, donde
este trabajo va a ser desarrollado por 4 máquinas llamadas corazzas.
Cada una de estas máquinas deberá ser alimentada en su parte

posterior, donde esta compuesta de una tolva, donde será ubicada la
masa para su respectiva dosificación en forma de cubos pequeños, de
aquí va a ir transcurriendo el proceso, donde se va a ir a ubicar la
codificación y lote del producto, donde después se procederá a poner el
producto en cajas donde estas pasan a ser selladas por una selladora
para así tener un producto terminado y listo para ir al mercado.
GRAFICO N˚ 9
PROCESO DE PRODUCCION DE CALDOS Y CONSOMES

LIII
Entrada de
Materia Prima
Fraccionamiento
de materias primas
Transporte de GRAFICO N˚ 10
M.P a mezclador MEZCLADO
PREPARACION
Mezclado
Preparación
Vaciado de Masa
Preparada Fuente: Investigación directa
GRAFICO N˚ 11
TRANSPORTE DE
Transporte de masa a MASA A
Detector de metal MAQUINARIA
Transporte de masa
A maquinaria

Procesar masa en
maquina GRAFICO N˚ 12
PRODUCTO
TERMINADO
Producto
Terminado

LIV
PROCESO DE PRODUCCION DE MAYONESA.- El Proceso de

producción de la mayonesa comienza con el pesado y medición de las
materias prima a utilizar como son: agua, premezcla de yemas de huevo,
aceite de soya y Acido Acético.
Una vez teniendo en los tanques de medición las materias primas

medidas y pesadas estas por medio de un sistema de tuberías y controles
automatizados, pasan al tanque de mezclado denominado Herbort donde
vamos a obtener la mayonesa ya preparada.
Siguiendo con el proceso de llenado este se lo realiza en frascos de

una capacidad para llenado de 200 gr de mayonesa, donde estos frascos
pasan en primer plano en una sección de lavado de vapor para limpiar el
interior y exterior del frasco y evitar impurezas, siguiendo así en una
banda transportadora pasan a la sección de selección de frascos donde
en esta etapa se separaran aquellos frascos con imperfecciones que
podrían perjudicar al producto.
Una vez pasando por estas secciones seguimos al proceso de

llenado de los frascos con la mayonesa, donde después por medio de la
banda transportadora pasaran a la sección de la tapadora donde se le
incluirá tapa al frasco de mayonesa.
Casi por finalizar el proceso pasa a la sección de codificación y

etiquetado de frasco de mayonesa donde a su vez se señala la
trazabilidad del producto y así obtenemos un producto terminado y de
Calidad.
LV
Entrada de
Materia Prima
Fraccionamiento
Pesaje de M.P
Mezclado de
Materias Primas
GRAFICO N˚ 13
PRODUCTO
Transportar Masa TERMINADO
Mezclada (Mayonesa) MAYONESA
a llenadora
Llenaje de frascos
Tapar frascos

Etiquetado y
codificación
Producto Terminado
LVI
2.3. Procesos e indicadores de Calidad
Proceso e Indicadores de Calidad del los Caldos.- El Caldo

maggi es el producto que se presenta en forma de un cubo pequeño para
cada ocasión de las comidas caseras sea para caldo de gallina, caldo de
costilla, caldo de verduras y caldo de menestra.
Obtenida a partir de materias primas naturales como son sal, azúcar,

carnes deshidratadas, hierbas, especies, sabores aromáticos, etc.
Disposiciones Generales
¾ Los ingredientes comúnmente utilizados serán azúcar, agua,

saborizantes arómaticos, hierbas, especies, harina, curry, cúrcuma,
ajo, cebolla.
¾ Los caldos se los debe elaborar de la mezcla de estos ingredientes

en el mezclador por 25 minutos a una consistencia y textura
adecuada para su dosificación.
CUADRO No. 7
PARÁMETROS FÍSICOS DE LOS CALDOS
Parámetros Físicos de los Caldos

Componentes Críticos Min Max
Grasa Vegetal % 20 25
Contenido de Sal % 12 15
Glutamato Monosódico % 7 11
LVII
Proceso e Indicadores de Calidad de la Mayonesa.- La

Mayonesa es el producto que se presenta en forma de una emulsión
aceite en agua, obtenida a partir de aceites vegetales comestibles
refinados, vinagre, huevos y sal, adicionado o no de condimentos,
especias y hierbas aromáticas.
Salsa o aderezo mayonesa es el producto, de consistencia variable,

elaborado a base de mayonesa al que se le puede adicionar o no
condimentos, especias y hierbas aromáticas, con inclusión o no de otros
ingredientes.
Mayonesa baja en calorías es el producto definido anteriormente en

el cual el contenido de aceite vegetal comestible refinado es menor.
Mayonesa con sabor es el producto definido en los ítem anteriores al

que se le ha adicionado ingredientes naturales que le confieren un sabor
característico.
Disposiciones Generales
¾ Los ingredientes comúnmente usados son: huevos, edulcorantes

naturales, sal, condimentos, especias, hierbas aromáticas,
vegetales, jugo de frutas, mostaza, productos lácteos y agua.
¾ La mayonesa debe elaborarse con huevos enteros, claras, yemas
frescas, congeladas o deshidratadas solos o mezclados.
Requisitos específicos
¾ La mayonesa debe tener consistencia y color uniforme, sin

separación de fases.
¾ El producto envasado, no debe presentar un anillo de coloración

más obscura en el cuello del envase.
LVIII
CUADRO No. 8
PARÁMETROS DE LA MAYONESA
Parámetros de la Mayonesa
Componentes Críticos Min Max
Grasa (Extracto etéreo) % 30 65
Contenido de Yema de Huevo % 5 20
PH % 3 4.1
2.4. Registro de Problemas
En la empresa donde se esta desarrollando este trabajo se ha

podido determinar mediante las observaciones durante la visitas,
diálogos, entrevistas, a supervisores de cada área, operadores de
maquinas y al personal de calidad, de la existencia de algunos problemas
que afectan al normal desarrollo del proceso de productos como son los
caldos (Caldo de Gallina, Costilla, Verduras y Menestra) y la mayonesa.
En el capitulo # 1, de la tesis, esta descrito todos los problemas de

cada departamento, en el cual nos vamos a concentrar en los problemas
de calidad por falta de un mayor control del sistema del mismo, la mala
aplicación de las BPF (Buenas Prácticas de Fabricación) en su proceso
de elaboración dando como resultado plagas en el proceso, un producto
defectuoso, tiempos improductivos y reclamo de consumidores por
presencia de cuerpos extraños en el producto.
En el área de elaboración de Caldos presenta la mayor parte de los

problemas, de los cuales se puede nombrar:
LIX
a) Desperdicio de Materia prima, que se derrama en el piso.

b) Pedidos incumplidos.
c) Reprocesos por fallas en el producto (Caldos, Mayonesa), o en
máquina.
d) Reclamo de Consumidores.
A continuación enumeramos los cuadros con los problemas que se

dieron en el tiempo señalado.
2.4.1. Cantidad de materia prima derramada en el piso. (Elaboración de

Caldos).
2.4.2. Cantidad de cajas no entregadas por pedido.
2.4.3. Cantidad de reprocesos en la elaboración de caldos.
2.4.4. Cantidad de reprocesos en la elaboración de mayonesa.
2.4.5. Reclamo de consumidores.
CUADRO No. 9
2.4.1 CANTIDAD DE MATERIA PRIMA DERRAMADA EN EL
PISO EN Kg EN LA ELABORACION DE CALDOS
Desde Enero hasta Junio del 2010

MESES
MAQUINAS ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
CORAZZA Nº1 60 62 58 63 64 69
CORAZZA Nº2 58 55 70 68 65 61
CORAZZA Nº3 68 70 58 62 60 63
CORAZZA Nº4 59 62 60 58 58 52
TOTALES (Kg) 245 249 246 251 247 245
Fuente: Investigación directa (Ver Anexo 1)
Viendo la información obtenida, podemos darnos cuenta del

problema, día a día la materia prima derramada en el piso hace que
atraiga diferentes plagas lo que en un análisis previo que se le hace al
producto se ha encontrado unos microorganismos denominados aerobios.
LX
El derrame que se produce de la materia prima es por causa del

movimiento que realiza el operador al alimentar la tolva de la máquina y al
votar la máquina producto durante el proceso de empaque de la máquina
CUADRO No. 10
2.4.2 CANTIDAD DE CAJAS NO ENTREGADAS POR PEDIDO DE
CALDO DE MENESTRA
MESES
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
CAJAS
REQUERIDAS 450 560 660 500 450 450
CAJAS NO
233 387 325 300 287 365
ENTREGADAS
TOTAL CAJAS
217 173 335 200 163 85
ENTREGADAS
% DE
48.22 30.89 50.76 40.00 36.22 18.89
CUMPLIMIENTO
Nos damos cuenta del problema no aceptable tenemos una

insatisfacción de cliente no se está cumpliendo con el pedido.
CUADRO No. 11
2.4.3 TIEMPO PERDIDO DE REPROCESOS EN LA ELABORACION
DE CALDOS
Tiempo Perdido por Reproceso en elaboración de Caldos
MAQUINAS/ Total
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Meses Horas
443 44 77 101
Corazza 1 452 min 30 min 19 Horas
min min min min
450 48 80
Corazza 2 430 min 35 min 95 min 19 Horas
min min min
430 60 65 120
Corazza 3 452 min 52 min 19.5 Horas
min min min min
350 32 72 115
Corazza 4 470 min 30 min 17.5 Horas
min min min min
28 29.5 2.5 3 5 7
Total Horas 75 Horas
Horas Horas Horas Horas Horas Horas
LXI
Viendo la información obtenida vemos el exceso de retrabajo por

motivos que se pueden corregir o disminuir.
CUADRO No. 12
2.4.4. CANTIDAD DE REPROCESOS EN LA ELABORACION DE
MAYONESA
Tiempo Perdido por Reproceso en elaboración de Mayonesa
MAQUINAS/ Total
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Meses Horas
520
Evi (Sobres) 320 min 210 min 322 min 520 min 600 min 41.5 Horas
min
Llena Fácil 420 420
300 min 330 min 290 min 520 min 38 Horas
(Doypack) min min
540 450
Línea Frascos 320 min 340 min 450 min 360 min 41 Horas
min min
15.5 14.5 17.5 24.5 24.5 23
Total Horas 120.5 Horas
Horas Horas Horas Horas Horas Horas
Así mismo en la mayonesa vemos el exceso de retrabajo por

problemas similares.
CUADRO No. 13
2.4.5. RECLAMOS POR SEÑALES DE CUERPOS EXTRAÑOS
RECLAMOS DE CONSUMIDORES POR CUERPOS EXTRAÑOS EN
PRODUCTO
Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Caldos Maggi 2 1 1 2 1 1
Mayonesa Maggi 1 0 1 1 1 1
En el presente cuadro apreciamos los reclamos de los consumidores en

los dos productos apreciados
LXII
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas

En base a los cuadros del capítulo 2.4.
ANALISIS DEL CUADRO 2.4.1.
GRAFICO N˚ 14
DERRAME DE MATERIA PRIMA EN KG

CUADRO No. 14
PROMEDIO TOTAL DE CORRAZAS
MAQUINAS CORAZZA 1 CORAZZA 2 CORAZZA 3 CORAZZA 4

TOTAL (Kg) 376 377 381 349

LXIII
RESUMEN DEL CUADRO 2.4.1.
GRAFICO N˚ 15
TOTAL DERRAME DE MATERIA PRIMA EN EL PISO

CUADRO No. 15
PROMEDIO DERRAME DE MATERIA PRIMA EN EL PISO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

245 249 246 251 247 245

En el cuadro representativo estadístico se puede ver una similitud en

las cuatro máquinas, donde se procesa a transformar a producto
terminado los caldos, la corazza 3 tiene más cantidad de derrame de
materia prima.
Las cuatro máquinas producen un total de 1483 Kg de producto que se

desperdicia en los 6 meses y por cada mes las cantidades que se aprecia
en el cuadro.
LXIV

GRAFICO N˚ 16
PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS DE CALDO DE
MENETRA

GRAFICO N˚ 17
PROBLEMAS DE PRODUCCION DE PEDIDOS
Mala Problemas de
Programación Diseño de producto
No se aprovecha Falta de cuerpo en producto

El tiempo
Mala Componentes de producto
Planeación
Pedido
Incompleto
Dosificación Tiempo no adecuado
Peso bajo Preparación
Problemas
en producción

LXV

TIEMPO PERDIDO DE REPROCESOS EN LA ELABORACION DE
CALDOS
CUADRO No. 16
CALDOS
MAQUINAS HORAS PARALIZADAS
Corazza 1 19 Horas
Corazza 2 19 Horas
Corazza 3 19.5 Horas
Corazza 4 17.5 Horas
Total
75 Horas
Horas

GRAFICO N˚ 18
MAQUINAS PARALIZADAS

LXVI
CUADRO No. 17
TIEMPO PERDIDO POR PROCESO EN ELABORACION DE CALDOS
Tiempo Perdido por Reproceso en elaboración de Caldos
Sabor Total
MAQUINAS/ Causas Dosificación Empaque
Producto Horas
Corazza 3 504 min 490 min 185 min 19.5 Horas
Corazza 4 500 min 382 min 187 min 17.5 Horas
Total Horas 32 Horas 31 Horas 12 Horas 75 Horas

CUADRO No. 18
Horas de Horas Frecuencia F. Relativa
Causas
Retrabajo Acumulada Relativa % Acumulada
Dosificación 32 32 42.67 42.67
Empaque 31 63 41.33 84
Sabor Producto 12 75 16.00 100
Total 75 100

GRAFICO N˚ 19
PARADAS DEL PROCESO

LXVII
CUADRO No. 19
MAYONESA
MAQUINAS Total Horas Paralizadas
Evi
41.5 Horas
(Sobres)
Llena Fácil
38 Horas
( Doypack)
Línea
41 Horas
Frascos
Total
120.5 Horas
Horas
GRAFICO N˚ 20
MAQUINAS PARALIZADAS

LXVIII
CUADRO No. 20
TIEMPO PERDIDO POR REPROCESO EN ELABORACION DE
MAYONESA
Tiempo Perdido por Reproceso en elaboración de Mayonesa
Total
MAQUINAS/ Causas Dosificación Empaque Sabor Producto
Horas
Evi (Sobres) 532 840 1120 41.5
Llena Fácil ( Doypack) 620 720 940 38
Línea Frascos 790 860 810 41
Total Horas 32.5 40 48 120.5

CUADRO No. 21
Horas de
Causas Horas Frecuencia F. Relativa
Retrabajo
Acumulada Relativa % Acumulada %
Sabor Producto 48 48 39.83 39.83
Empaque 40 88 33.20 73.03
Dosificación 32.5 120.5 26.97 100.00
Total 120.5 100.00


LXIX
GRAFICO N˚ 21
PARADAS DEL PROCESO

Diagrama de Causa – Efecto.- Esta herramienta de Ing. Industrial,

presta una valiosa ayuda, ya que permite visualizar con mayor precisión
las causas, subcausas y efectos que originan los problemas que se están
dando en el interior de las empresa en el área de producción de caldos y
salsas (mayonesa).
LXX
LXXI
3.2. Impacto económico de problemas.

LXXII
CUADRO No. 22
3.2.1. ANALISIS ECONÓMICO DEL CUADRO 2.4.1.
TOTAL M.P. Precio Estándar Total
DERRAMADA Kg 1Kg de Caldo $ Perdida $
1483 5.55 8230.65
CUADRO No. 23
3.2.2. ANALISIS ECONÓMICO DEL CUADRO 2.4.2.
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
CAJAS NO
233 387 325 300 287 365 1897
ENTREGADAS
Total $ que se pudo

10624.8 17647.2 14820 13680 13087.2 16644 86503.2
haber vendido
Precio $ por cada caja

45.6
de Caldo de menestra
CUADRO No. 24
TOTAL PERDIDA POR NO ENTREGA DE PEDIDOS TOTAL
86503,2 40% 34601,3
CUADRO No. 25
3.2.3 ANALISIS ECONÓMICO DEL CUADRO 2.4.3.

CUANTIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS ECONÓMICAS
Horas Horas‐Máquinas Disponibilidad % no
Máquinas
Máquinas Perdidas Horas Disponible
Corazza 1 3024 19 3005 0.63
Corazza 2 3024 19 3005 0.63
Corazza 3 3024 19.5 3004.5 0.64
Corazza 4 3024 17.5 3006.5 0.58
Total 12096 75 12021 2.48

LXXIII

Perdida de eficiencia de la máquina

Hora máquina perdidas 75
X 100 = X 100 = 0.62
Hora disponible/meses 12096

Capacidad de producción por hora del área de caldos

Producción Nominal= 1400 Kg/Hora de producto
procesado(Caldos)

1400 Kg/Hora x 24 Horas= 33600 Kg/día

Producción Nominal= 33.6 Tn/diarias

Tiempo Nominal disponible.

3 turnos de 8 horas

5 días a la semana

21 días mensuales

24 Horas x 21 días al mes= 504 Horas Mensuales

504 Horas mensuales x 12 meses = 6048 Hora/año

Producción Nominal Disponible Mensual
33600 Kg / día x 21 días mensuales = 705600 Kg / mensual

705.6 Tn / mes
LXXIV

Producción Nominal Disponible por Hora

705.6 Tn / mes 1.4 Tn /
=
504 Hora / mensual Hora

Producción Anual Nominal

1400 Kg / Hora x 6048 Hora / año = 8467200 Kg / año

Producción anual Nominal 8467.2 Tn / año


Dosificación

Tn no producidas = Capacidad Instalada Nominal x % Horas Desperdiciadas

Tn no producidas = 1.4 Tn x 0.32 = 0.448 Tn

Tn no producidas = 0.448 Tn

Empaque




Sabor Producto



LXXV

Toneladas en total que no procesa durante un mes

Tn Total = 0.448 Tn + 0.434 Tn + 0.168 Tn = 1.05 Tn

Tn Total = 1.05 Tn

3.2.3. RESUMEN
CUADRO No. 26

Precio del Caldo Perdida no
Toneladas de Caldo Perdida no
en $ no persibida
Causas no producidas persibida
mensual procesado por en los 6 meses
mensual en $
Tn en $
Dosificación 0.448 5550 2486.40 14918.40
Empaque 0.434 5550 2408.70 14452.20
Sabor
Producto
0.168 5550 932.40 5594.40
Total 5827.50 34965.00
Para calcular las pérdidas económicas, se tomó en cuenta el costo

del Caldo, es decir $5.55 dólares el kilo.
3.2.4 ANALISIS ECONÓMICO DEL 2.4.4.

CUANTIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS ECONÓMICAS
CUADRO No. 27
Horas Horas‐Máquinas Disponibilidad % no

Máquinas
Máquinas Perdidas Horas Disponible
Evi (Sobres) 3024 41.5 2982.5 1.37
Llena Fácil ( Doypack) 3024 38 2986 1.26

LXXVI
Línea Frascos 3024 41 2983 1.36
Total 9072 120.5 8951.5 3.98



Hora máquina perdidas 120.5
X 100 = X 100 = 1.33
Hora disponible/meses 9072

Capacidad de producción por hora del área de Mayonesa

Producción Nominal= 72 Kg/Hora de producto procesado(Mayonesa)

7200 Kg/Hora x 24 Horas= 172800 Kg/día

Producción Nominal= 172.8 Tn/diarias

Tiempo Nominal disponible.

3 turnos de 8 horas

2 días a la semana

8 días mensuales

24 Horas x 8 días al mes= 192 Horas Mensuales

192 Horas mensuales x 12 meses = 2304
Hora/año

LXXVII
Producción Nominal Disponible Mensual

172800 Kg / día x 8 días mensuales = 1382400 Kg / mensual

1382.4 Tn / mes
Producción Nominal Disponible por Hora

1382.4 Tn / mes 7.2 Tn /
=
192 Hora / mensual Hora

Producción Anual Nominal

7200 Kg / Hora x 2304 Hora / año = 16588800 Kg / año

Producción anual Nominal 165888.8 Tn / año


Dosificación



Tn no producidas = 2.34
Tn

Empaque



Tn no producidas = 2.88

LXXVIII
Sabor Producto



Toneladas en total que no procesa durante un mes

Tn Total = 2.34 Tn + 2.88 Tn + 3.45 Tn = 8.67 Tn

Tn Total = 8.67 Tn
3.2.4 RESUMEN
CUADRO No. 28
Toneladas de Perdida no
Precio de Perdida no
Mayonesa persibida
Causas mayonesa en $ no persibida
no producidas en los 6
mensual procesado por Tn mensual en $
meses en $
Dosificación 2.34 5500 12870.00 77220.00
Empaque 2.88 5500 15840.00 95040.00
Sabor
3.45 5500 18975.00 113850.00
Producto
Total 47685.00 286110.00
2.4.1. (Cuadro) $ 8230.65

2.4.2. (Cuadro) $ 34601
2.4.3. (Cuadro) $ 34965
2.4.4. (Cuadro) $ 286110
TOTAL $ 363906.65
LXXIX
3.3. Diagnóstico
Haciendo un diagnostico de los problemas analizados

detenidamente se aprecia que los problemas en la empresa son de
gravedad y están afectando económicamente sin que esta sea percibida.
Resumiendo así también que el problema de mayor gravedad es la

del Cuadro 2.4.2. al no poder cubrir la demanda del producto de caldo de
menestra por diversos problemas que se presentan en el proceso.
En los siguientes capítulos haremos propuestas para mejorar estas
situaciones y así tener un sistema de calidad seguro en el proceso de
elaboración de estos productos.
GRAFICO N˚ 22
PRODUCTOS ELABORADOS

LXXX
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas
De lo analizado en el Capitulo anterior se deduce que la propuesta

de la solución debe cumplir con el objetivo:
4.1.1. Minimizar o eliminar la materia prima derramada en el piso

por diferentes causas en el proceso productivo, tal como se indica
en el cuadro de materia prima derramada del capitulo anterior, los
problemas se dan el proceso productivo en diferentes etapas.
Para alcanzar este objetivo es necesario adicionar a las

maquinarias un acoplamiento una bandeja de acero inoxidable
donde se produce el derrame de materia prima en la maquina
de caldos. Actualmente, la pérdida económica debida a este
desperfecto es de $1371.77 dólares mensuales como se describe
en el cuadro 3.2.1, por lo que se necesitan decisiones optimas para
corregir estos defectos en la producción.
4.1.2. Minimizar o eliminar los reprocesos en la elaboración de caldos

y mayonesa, por las diferentes causas ya sea por fallas de
dosificación, empaque o sabor del producto.
LXXXI
Para alcanzar este objetivo ya revisado el transcurso del

proceso desde la entrada de la materia prima hasta la salida de
la misma, podemos concluir que se necesita una balanza digital
automática y un nuevo codificador
4.1.3. Revisado las diferentes causas de la falta de entrega del

producto de caldo de menestra se debe minimizar la escases de
producción a causa de los problemas que se presentan durante
su fabricación, por variaciones de peso del producto y
constantemente llega a un peso bajo que no es conveniente para
el consumidor
Para alcanzar este objetivo llegamos a la conclusión que es

necesario que se le adapte un dosificador para la máquina
(corazzas) cuando se presenten pedidos de este producto de
caldo de menestra
4.2. Costos de Alternativa Solución

Para implementar estas propuestas en la empresa, se realizó
previamente una evaluación en cada problema suscitado en la
Empresa y se ha llegado a las siguientes conclusiones.
a) Se necesita adicionar una especie de bandeja de acero
inoxidable, a las máquinas (corazzas) para evitar el derrame
de la materia prima en el piso.
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE ACCESORIO PARA
MAQUINARIA

Bandeja de acero inoxidable de 25 cm x 100
cm (2 unid) $ 800

Pernos ( 6 unidades) $ 60

LXXXII
Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
Montaje e instalación $ 50

TOTAL $ 910
Fuente: www.buhler.com
b) Se necesita la compra de una balanza digital automatizada

y un codificador.
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE MAQUINARIA

BALANZA AUTOMATICA CON SENSOR
INCORPORADO 2 x $ 15.000

CODIFICADOR 5 x $ 1.250

Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
Montaje e instalación 5 x $ 100
TOTAL $ 36750
Nota: Se necesitan 4 codificadores para las maquinas de caldos

(corazzas), 1 balanza digital para las 4 máquinas de elaboración de
caldos (corazzas), 1 codificador para elaboración de mayonesa, 1 balanza
para elaboración de mayonesa.
c) Se necesita 2 codificadores para adaptación de las

máquinas para su mejor dosificación del producto en el
empaque.
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE DOSIFICADOR PARA MÁQUINA

Dosificador de acero inoxidable para
maquina (2Unid) $ 10.000

LXXXIII

Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
TOTAL $ 10.100
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONOMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de inversión y financiamiento
Las alternativas de solución que corresponden a las propuestas ya

mencionadas, son factibles para la empresa por su bajo costo, sencillo y
eficaz, además la empresa cuenta con los recursos económicos para
solventar la inversión y no necesita de un financiamiento.
5.1.2 Inversión Fija.- A continuación en los siguientes cuadros se

especifican los activos y sus costos que corresponden a la inversión:
5.1.2.1 Costos de propuesta para reducir barredura

en Caldos
CUADRO NO. 29
COSTOS DE PROPUESTAS PARA REDUCIR BARREDURA EN
CALDOS
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE ACCESORIO PARA
MAQUINARIA
Bandeja de acero inoxidable de 25 cm x

100 cm (2 unid) $ 800
Pernos ( 6 unidades) $ 60
LXXXIV
Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
TOTAL $ 910
5.1.2.2 COSTOS DE PROPUESTA PARA REDUCIR REPROCESOS
CUADRO No. 30
COSTOS DE PROPUESTA PARA REDUCIR REPROCESOS
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE MAQUINARIA
BALANZA AUTOMATICA CON

SENSOR INCORPORADO 2x $ 15.000
CODIFICADOR 5x $ 1.250
Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
Montaje e instalación 5x $ 100
TOTAL $ 36750
5.1.2.3 COSTOS DE PROPUESTA PARA CUMPLIMIENTO

COMPLETO PEDIDOS
CUADRO No. 31
COSTOS DE PROPUESTA PARA CUMPLIMIENTO
COMPLETO PEDIDOS
LXXXV
DESCRIPCION COSTOS
COMPRA DE DOSIFICADOR PARA
MÁQUINA
Dosificador de acero inoxidable para

maquina (2Unid) $ 10.000
Marca: BUHLER
Procedencia: Suiza
TOTAL $ 10.100
Fuente: : www.buhler.com
5.1.3. Análisis Costo Beneficio. (Bandejas de Acero Inoxidable)
5.1.3.1 Inversión Total
CUADRO No. 29
INVERSIÓN TOTAL
Descripción Costos de Costo

Cantidad Total
de Activo Inversión
Bandejas de acero
$ 800 4 $3.200
inoxidable
Pernos ( 6 unidades) $ 60 4 $240
Transporte 10% $344
TOTAL $3784
La propuesta será financiada con capital propio, debido a que el

monto de la inversión es bajo y que la empresa cuenta con la capacidad
económica para realizar dicha inversión
5.1.3.2 Beneficio a Obtener
La propuesta tiene como meta disminuir las perdidas a causa de la

barredura en un 80 % para lo cual se implementa el acoplamiento de
dichas bandejas de acero inoxidable
LXXXVI
Ahorro / Beneficio a obtener con la propuesta = Perdida Anual * 80%

Perdida Mensual $ 13710.80 * 12 = $ 16461.00
Beneficio a obtener con la propuesta = $ 16461.00 * 0.80
Beneficio a obtener con la propuesta = $ 13168.8
El resultado indica un ahorro anual por la cantidad de $ 13168.8 a

continuación en caja se presenta un flujo de caja con el ahorro a obtener.
La tasa interna de retorno TIR se ha calculado a través del programa

Excel, para efecto se a tomado como referencia la hoja científica de dicha
hoja de cálculo:
5.1.3.3 Análisis beneficio – Costo
Esta relación nos da a conocer lo que la empresa tendrá de

ganancia por cada dólar de inversión. El coeficiente de beneficio/Costo
debe ser mayor que 1,este coeficiente se lo calcule dividiendo los
beneficios obtenidos que son los ahorros esperados durante los 12
meses, para los costos totales de la inversión que es el capital de
operación durante los 12 meses mas la inversión inicial y se tiene lo
siguiente:
X= Beneficio / Costo
X= Coeficiente
Beneficio = $9719.52
Costo= $ 3440
X= $ 9719.52/$ 3440 = 2.82
5.2. Análisis Costo Beneficio. (Para propuesta de Reprocesos)

LXXXVII
5.2.1 Inversión Total

CUADRO NO. 30
INVERSIÓN TOTAL
Descripción Costos de Cantidad Costo

de Activo Inversión Total
Balanza Automática $ 15000 2 $30000

Codificador $1250 5 $6250
Transporte / Aduanización 1000 1000
TOTAL $37250
La propuesta será financiada con capital propio, debido a que el
monto de la inversión es bajo y que la empresa cuenta con la
capacidad económica para realizar dicha inversión
5.2.2 Beneficio a Obtener
La propuesta tiene como meta disminuir las perdidas a causa del

reprocesos en un 90 % para lo cual se implementa la instalación de
dichos equipos para evitar este problema.
Ahorro / Beneficio a obtener con la propuesta = Perdida

Anual * 90% Perdida Mensual $ 26756 * 12 = $ 3210

El resultado indica un ahorro anual por la cantidad de $288967.5 a

LXXXVIII
5.2.3 Calculo de la tasa de interés de Retorno TIR
Para calcular la tasa de interna de retorno TIR. Se ha utilizado la

siguiente ecuación.
F
=
P (1+i)n
En donde,
P= Es el valor presente a invertir.

F= Flujo de cajas Anuales.
i = Tasa interna de Retorno
n= Numero de años que contempla la propuesta
CUADRO NO. 31
CALCULO DE LA TASA DE INTERÉS DE RETORNO TIR
Concepto 1 PERIODO 1 PERIODO 2 PERIODO 3 PERIODO Total

Ahorro $ - $ 288.968 $ 288.968 $ 288.968 $ 866.903
proyectado
Inversión $ 37.250 $ 37.250
FLUJO $ (37.250) $ 288.968 $ 288.968 $ 288.968 $ 829.653
TIR 775%
VAN $586.429,62
Como se puede apreciar la tasa de interés que al igual al valor de P con la

inversión inicial es aquella que es aquella que equivale al 775%, motivo por el
cual se manifiesta que la tasa interna de retorno de la inversión encontrada a
través del programa Excel es la correcta.
CUADRO No. 32
CALCULO DE LA TASA DE INTERÉS DE RETORNO TIR
Descripción Valor Conclusión

LXXXIX
Tasa Interna de 775% Factible y Viable

Retorno
Valor Actual Neto $ 586429.62 Factible y Viable
Coeficiente Beneficio / 288968

————————— =7.75 Factible y Sostenible
Costo 37250

5.2.4 Análisis beneficio – Costo

Esta relación nos da a conocer lo que la empresa tendrá de ganancia por
cada dólar de inversión. El coeficiente de beneficio/Costo debe ser mayor que 1,
este coeficiente se lo calcula dividiendo los beneficios obtenidos que son los
ahorros esperados durante los 12 meses, para los costos totales de la inversión
que es el capital de operación durante los 12 meses mas la inversión inicial y se
tiene lo siguiente:
X= Coeficiente
Beneficio = $ 288968
Costo= $ 37250
X= $ 2889687 $ 37250= 7.75
5.3. Análisis Costo Beneficio. (Dosificador)
5.3.1 Inversión Total

CUADRO NO. 33
INVERSIÓN TOTAL
Costos de Costo
Cantidad
Descripción inversión Total
de Activo
Dosificador $ 10000 2 $10000

Transporte / Aduanización 1000 1000
XC
TOTAL $11000
La propuesta será financiada con capital propio, debido a que el monto de

la inversión es bajo y que la empresa cuenta con la capacidad económica para
realizar dicha inversión
5.3.2 Beneficio a Obtener: La propuesta tiene como meta disminuir

las perdidas a causa de la fallas en la dosificación en un 95 % para lo cual
se implementa el acoplamiento de dichos dosificadores en pedidos del
producto de caldos
Ahorro / Beneficio a obtener con la propuesta = Perdida Anual *95%

Perdida Mensual $5766.80*12= $321075

El resultado indica un ahorro anual por la cantidad de $ 65741.9 a

5.3.3 Calculo de la tasa de interés de Retorno TIR
Para calcular la tasa de interna de retorno TIR. Se ha utilizado la

siguiente ecuación.
F
=
P (1+i)n
En donde,
P= Es el valor presente a invertir.

F= Flujo de cajas A
i = Tasa interna de Retorno
n= Numero de años que contempla la propuesta
XCI
CUADRO NO. 34
CALCULO DE LA TASA DE INTERÉS POR LA TASA INTERNA
Concepto 0 PERIODO 1 2 3 Total
PERIODO PERIODO PERIODO
Ahorro - $ 65.741,9 $ 65.741,9 $ 65.741,9 $ 197.226
proyectado
Inversión $ 11.000 $ 11.000
FLUJO $(11.000) $ 65.741,9 $ 65.741,9 $ 65.741,9 $ 186.226

TIR 596%
VAN $ 131.161,56
IVA 12 %
Como se puede apreciar la tasa de interés que al igual al valor de P con la

Inversión inicial es aquella que es aquella que equivale al 596%, motivo por el
cual se manifiesta que la tasa interna de retorno de la inversión encontrada
a través del programa Excel es la correcta.
CUADRO No. 35
CALCULO DE LA TASA DE INTERÉS
Descripción Valor Conclusión

Tasa Interna de Retorno 596% Factible y Viable
Valor Actual Neto $ 131161.56 Factible y Viable
Coeficiente Beneficio / 65741,9 Factible y Sostenible

Costo = 5,9
11000
5.3.6 Análisis beneficio - Costo

XCII
Esta relación nos da a conocer lo que la empresa tendrá de

ganancia por cada dólar de inversión. El coeficiente de beneficio/Costo
debe ser mayor que 1, este coeficiente se lo calcula dividiendo los
beneficios obtenidos que son los ahorros esperados durante los 12
meses, para los costos totales de la inversión que es el capital de
operación durante los 12 meses mas la inversión inicial y se tiene lo
siguiente:
X= Coeficiente
Beneficio= $65741.9
Costo=$ 11000
X= $65741.9/311000=5.9
CAPÌTULO VI
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificación y Cronograma de implementación
La programación de las actividades que contempla la solución

propuesta tendiente a solucionar el problema identificado y analizado en
este estudio, requieren una programación de las diversas tareas y
recursos para alcanzar el objetivo. La implementación de este proyecto se
basa en la solución encontrada al problema, las actividades para la
implementación y la puesta en marcha se detallan a continuación:
6.1.1. Bandejas de Acero Inoxidable

XCIII
1.-Presentacion y puestas al directorio en una Reunión Grupo Gerencial y

con el personal técnico de la Empresa Nestlé S.A.
2.-Aprobacion del proyecto.
3.- Hacer el pedido del implemento para maquinas.
4.- Espera del pedido.
5.- Llegada del pedido.
6.- Desmontaje y mantenimiento para modificación de la máquina, Cía.

MECIND de responsabilidad limitad.
7.-Montaje, acoplamiento de bandejas de acero inoxidable, por el
personal de Cía. MECIND
8.-Pruebas y puestas en marcha, tarea la cual será realizada por los

ingenieros de la Cía. MECIND de responsabilidad limitada.
Desde el punto número uno hasta el ocho que es puesta en marcha se

demora el lapso de 18 días laborables.
6.1.2. Balanza y Codificador

3.- Hacer el pedido del implemento para maquinas

XCIV
4.- Espera del pedido
5.- Llegada del pedido


Desde el punto número uno hasta el ocho que es puesta en marcha

se demora el lapso de 18 días laborables.
6.1.3. Dosificador Para Máquina

3.- Hacer el pedido del implemento para maquinas
4.- Espera del pedido
5.- Llegada del pedido


XCV
Desde el punto número uno hasta el ocho que es puesta en marcha

se demora el lapso de 22 días laborables
6.2. Cronograma de implementación con la aplicación de

Microsoft Proyect.
“El Diagrama de Gantt es un diagrama de barras horizontales en el

cual la lista de actividades va debajo del eje vertical y las fechas se
colocan a lo largo del eje horizontal. En el eje horizontal corresponde al
calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad mas
adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc. En
el eje vertical se colocan las actividades que constituyen el trabajo a
ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya
longitud es proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con
relación a la escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra”.
“Los diagramas de Gantt son herramientas practicas muy utilizadas

en la administración de proyectos porque no solo son económicas y
fáciles de aplicar sino que también presentan gran cantidad de
información,donde el administrador puede descubrir de inmediato cuales
actividades van adelantadas en la programación y cuales están
atrasadas”
Fuente:www.gestiopolis.com
El cronograma presentado se va llevar el mismo orden ya explicado

en los puntos del uno al cinco.
En el diagrama de Gantt se demuestra el seguimiento al proyecto.

XCVI
CAPITULO VII
Conclusiones y Recomendaciones
7.1. Conclusiones
De acuerdo a la investigación realizada, en la empresa Nestlé S.A.,

se ha podido determinar mediante las observaciones durante las visitas,
entrevistas, a operadores y al personal de mantenimiento en el área de
las máquinas corazzas y salsas, se ha llegado a las siguientes
conclusiones:
Se identificaron los problemas se cuantifico las pérdidas y se

propuso las tres mejoras para contrarrestar los problemas y aumentar la
efectividad en el proceso.
XCVII
7.2. Recomendaciones
Nestlé es una empresa prestigiosa a nivel mundial, por la calidad de

sus productos que ofrece a sus clientes por tal razón se recomienda lo
siguiente:
Llevar a cabo estas propuestas que son el acoplamiento de

bandejas de acero inoxidable a las maquinas que elaboran los caldos,
compra de dosificador para dos máquinas para no tener problemas en la
dosificación de producto y la compra e instalación de maquinas nuevas
para la producción y evitar una mala calidad en el producto.
XCVIII
ANEXO Nº 1
MES DE MES DE
ENERO FEBRERO
CORAZZA
CORAZZA Nº1
Nº1
Viernes 1 1 Lunes 1 1
Sábado 2 2 Martes 2 2
Domingo 3 1 Miércoles 3 1
Lunes 4 3 Jueves 4 3
Martes 5 1 Viernes 5 1
Miércoles 6 2 Sábado 6 2
Jueves 7 1 Domingo 7 4
XCIX
Viernes 29 1
Sábado 30 2
Domingo 31 1
TOTALES TOTALES
60 62
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 2
MES DE MES DE
MARZO ABRIL
CORAZZA Nº1
CORAZZA Nº1
Kg
C
Miércoles 31 2
TOTALES TOTALES
58 61
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 3
MES DE MES DE
MAYO JUNIO
CORAZZA
CORAZZA Nº1
Nº1
CI
Lunes 31 1
TOTALES TOTALES
64 69
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 4
MES DE MES DE
ENERO FEBRERO
CORAZZA
CORAZZA Nº2
Nº2
CII
Viernes 29 1
Sábado 30 2
Domingo 31 1
TOTALES TOTALES
58 55
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 5
MES DE MES DE
MARZO ABRIL
CORAZZA
CORAZZA Nº2
Nº2
CIII
Miércoles 31 2
TOTALES TOTALES
70 69
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 6
MES DE MES DE
MAYO JUNIO
CORAZZA
CORAZZA Nº2
Nº2
CIV
Lunes 31 1
ANEXO Nº 7
MES DE MES DE
ENERO FEBRERO
CORAZZA
CORAZZA Nº3
Nº3
CV
Viernes 29 4
Sábado 30 2
Domingo 31 1
TOTALES TOTALES
68 70
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 8
MES DE MES DE
MARZO ABRIL
CORAZZA
CORAZZA Nº3
Nº3
CVI
Miércoles 31 2
TOTALES TOTALES
58 62
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 9
MES DE MES DE
MAYO JUNIO
CVII
CORAZZA
CORAZZA Nº3
Nº3
Sabado 1 2 Martes 1 3
Lunes 31 1
TOTALES TOTALES
60 63
(Kg) (Kg)
ANEXO Nº 10
CVIII
MES DE MES DE
ENERO FEBRERO
CORAZZA
CORAZZA Nº4
Nº4
Viernes 29 1
Sábado 30 2
Domingo 31 1
TOTALES TOTALES
59 62
(Kg) (Kg)
CIX
ANEXO Nº 11
MES DE MES DE
MARZO ABRIL
CORAZZA
CORAZZA Nº4
Nº4
Miércoles 31 2
TOTALES TOTALES
60 58
(Kg) (Kg)
CX
ANEXO Nº 12
MES DE MES DE
MAYO JUNIO
CORAZZA
CORAZZA Nº4
Nº4
Sabado 1 2 Martes 1 3
Lunes 31 1
TOTALES TOTALES
58 52
(Kg) (Kg)

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I

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Este trabajo presente lleva grabado un esfuerzo sincero y con muchísimo

A mis hermanos por el apoyo constante y desinteresado en cada uno de

A todos mis amigos por su constante apoyo y por nunca perder la

A todas estas personas que giran alrededor de mi vida dedico este

Primero a Dios por ser parte de mi vida y de mi inspiración para la

A mis Padres mis Hermanos por su comprensión su apoyo incondicional

A todos mis amigos y compañeros que me ayudaron con sus

En forma especial agradezco a mi profesor Tutor el Ing. Abdón Calderón,

ÍNDICE GENERAL pág.

No. Descripción pág.

2.1. Presentación General de la Empresa 15

2.1.3. Clasificación de Maquinarias y Equipos 22

3.1 Análisis de datos e Identificación de problemas 49

4.1 Alternativas de solución a problemas 67

5.1. Plan de inversión y financiamiento 70

6.1.2 Balanza y Codificador 80

No. Descripción pág.

1 Clasificación de los Productos que fabrica Nestlé 7

10 Cantidad de cajas no entregadas por pedido de cald 45

18 Tiempo Perdido por Proceso en Elab. de Caldos 51

19 Tiempo Perdido de Reprocesos(Elab. Mayonesa) 52

24 Perdida por no entrega de pedidos 57

No. Descripción pág.

7 Prep. de masas de caldos, consomé y sopas 30

8 Acondicionamiento de caldos / Maquinas 32

16 % de Cumplimiento de Pedidos de C. Menestra 49

TEMA: “EVALUACION Y MEJORA DEL SISTEMA DE CALIDAD EN

AUTOR: VELOZ SANTILLAN TYRONE ANTONIO

La Evaluación del Sistema de Calidad de la Mayonesa y diferentes Caldos

Al realizar este trabajo de Graduación Previo a la obtención del titulo

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La Empresa Nestlé fue fundada en 1866 por el alemán residente en

En 1938, Nestlé desarrolla su producto “Nescafé” que es café

El final de la Segunda Guerra Mundial Nestlé adquirió un crecimiento

La primera mitad de los años 90 seguían siendo favorable para

En el Ecuador, el archivo de la Superintendencia de Compañías

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Es por eso que ya en el año de 1970 se marca el punto de giro más

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En 1996 Nestlé compró la planta de producción de galletas de La

En la Sierra, en Cayambe, la planta que en junio de 2003 fue

productos de La Lechera, jugos Natura y Huesito, que es una marca

Actualmente Nestlé tiene en el país tres de las 470 fábricas

1.2. Contexto del Problema

Se orientará este trabajo a mejorar el ambiente de producción y el

1.2.1. Datos generales de la empresa

La Empresa Nestlé, a la que se va a referir este trabajo, se dedica a

Fuente: Google Earth

La Empresa Nestlé esta situada, frente a la ciudadela Los Ceibos vía

1.2.3. Identificación según Código Internacional Industrial

En el Segmento de elaboración de diferentes productos para

Esta clase abarca la elaboración del cacao en forma de pasta, polvo

Principales líneas de producción y productos.- Al interior de este

Principales Líneas Y Productos

Esta clase abarca la elaboración de productos alimenticios n.c.p.

¾ descafeinado y tostado de café

¾ envasado de té, incluso en bolsas de té

¾ Esta clase también comprende las siguientes actividades:

1.2.4. Productos (Servicios) que Comercializa Nestlé

La Empresa esta subdividida en dos grandes bloques los cuales son: