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El: 24 noviembre 2014, a las: 00:36
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Ingeniería de calidad
Detalles de la publicación, incluidas las instrucciones para los autores e información de suscripción: http://
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Reducción de defectos de soldadura en proyectos de reparación: A

Estudio de caso de Lean Six Sigma
a a
Nicole C Anderson y Jamison V. Kovach
a
Departamento de Tecnología de la Información y Logística, Universidad de Houston , houston ,
Texas
Publicado en línea: 17 de marzo de 2014.

Para citar este artículo: Nicole C. Anderson y Jamison V. Kovach (2014) Reducción de defectos de soldadura en proyectos de recuperación: un estudio de
caso de Lean Six Sigma, ingeniería de calidad, 26:2, 168-181, DOI: 10.1080/08982112.2013.801492

Para vincular a este artículo: http://dx.doi.org/10.1080/08982112.2013.801492

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Ingeniería de calidad, 26:168–181, 2014
Copyright © Taylor & Francis Group, LLC
ISSN: 0898-2112 print/1532-4222 online
DOI: 10.1080/08982112.2013.801492
Reducción de defectos de soldadura en el tiempo de respuesta
Proyectos: un estudio de caso de Lean Six Sigma
Nicole C. Anderson,
Jamison V. Kovach
Departamento de Tecnología
de la Información y Logística,
universidad de houston,
Houston, Texas
Dirija la correspondencia a
Jamison V. Kovach, Department of
Information and Logistics Technology,
312 Technology Building, University
of Houston, Houston, TX 77204.
Correo electrónico: jvkovach@uh.edu
Las versiones en color de una o más
de las figuras del artículo se pueden
encontrar en línea en
www.tandfonline.com/lqen.
RESUMEN En la industria de la construcción, la finalización exitosa de un proyecto conduce
a la satisfacción del cliente. Sin embargo, los retrasos en el cronograma pueden ser
causados por un tiempo de inactividad inesperado debido al retrabajo/reparación. Este
estudio de caso describe cómo una empresa de construcción especializada utilizó la
metodología Lean Six Sigma para reducir los defectos de soldadura en proyectos de
entrega. Como resultado, mejoraron el rendimiento del proyecto e identificaron soluciones
que se implementaron en toda la empresa. Desde una perspectiva más amplia, esta
investigación demuestra cómo se puede aplicar Lean Six Sigma en entornos basados en
servicios, como proyectos de recuperación. También proporciona evidencia de los
beneficios tangibles que se pueden lograr dentro de las operaciones de construcción
especializadas utilizando estrategias de mejora de procesos.
PALABRAS CLAVE estudio de caso, DMAIC, Lean Six Sigma, proyectos de reparación/
construcción, defectos de soldadura
INTRODUCCIÓN
Debido a que las expectativas de los clientes cambian y evolucionan constantemente,
las organizaciones deben mejorar continuamente sus productos/servicios para seguir
siendo competitivas (Flynn et al. 1995; Reed et al. 2000). Reducir o eliminar defectos o
errores asociados con productos o servicios es una forma en que las organizaciones
pueden diferenciarse de sus competidores (Hinckley y Barkan 1996; Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología 2011). En la industria de la construcción, la finalización exitosa
de un proyecto conduce a una alta satisfacción del cliente. Sin embargo, lograr esto
requiere la cooperación entre los clientes y los contratistas para evitar los excesos de
presupuesto y/o los retrasos en la programación. Para evitar retrasos en el cronograma,
las empresas constructoras deben implementar métodos estructurados de planificación/
gestión de proyectos al principio del ciclo de vida del proyecto y aclarar su comprensión
sobre el entorno, el alcance y los requisitos del proyecto (Casinelli 2005). Por ejemplo, las
plantas de procesos industriales, como las plantas petroquímicas y las refinerías, requieren
paradas programadas ocasionales para inspección, reparación y/o mantenimiento (Bertolini
et al.
2009). Estos eventos, o paradas, requieren servicios proporcionados por empresas
especializadas en construcción de tuberías y soldadura para que las plantas de proceso
vuelvan a funcionar con seguridad. Debido al alto costo de oportunidad de que estas
plantas estén fuera de servicio por largos periodos de tiempo, evitar retrasos en el cronograma es una
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prioridad en los proyectos de recuperación (Megow et al. 2011).
Los retrasos en la programación causados por un tiempo de
inactividad inesperado en los proyectos de entrega pueden generar
pérdidas financieras significativas debido a la pérdida de la
capacidad de producción o los costos de reelaboración/reparación
(Lenahan 2006). Por ejemplo, la pérdida de ingresos diarios por
tiempo de inactividad en una refinería, como una unidad de
destilación de petróleo crudo con una capacidad de 200 000 barriles
por día, es de aproximadamente $2,47 millones (Almazrouee et al. 2010). Directo
Los costos de cierre y entrega incluyen la mano de obra de
instaladores e inspectores de tuberías, junto con los costos
adicionales de materiales asociados con la reparación de soldaduras
y el reemplazo de tuberías defectuosas (Megow et al. 2011).
Aunque los costos de reparación de soldadura son relativamente
menores en comparación con la pérdida de ingresos asociada con
los retrasos prolongados en el cronograma de los proyectos de
entrega, se ejerce una gran presión sobre la empresa que realiza el
trabajo de entrega para brindar un servicio de alta calidad y cumplir
con el cronograma.
El tiempo de inactividad debido a la reparación de soldaduras
defectuosas puede causar retrasos en el cronograma y afectar
indirectamente el negocio futuro de las empresas de construcción
de soldadura. Factores como la disminución de la satisfacción del
cliente, la pérdida de la reputación de la empresa y/o la incapacidad
de presentar ofertas en proyectos futuros pueden contribuir a una
pérdida de ingresos para estas empresas (Chatterjee et al. 2002).
Para retener a los clientes actuales y obtener nuevos negocios,
estas organizaciones utilizan garantías de desempeño y entrega
para demostrar su reputación entre sus competidores (Chatterjee et
al. 2002; Kumar et al. 2007).
Esta investigación aborda específicamente la necesidad de
reducir los defectos de soldadura en los proyectos de entrega.
Usando un enfoque de investigación de acción (Reason y Bradbury
2008), los investigadores trabajaron en estrecha colaboración con
una empresa de construcción especializada ubicada cerca de
Houston, Texas, para abordar un aumento en la cantidad de
reparaciones de soldadura que ocurrieron durante los proyectos de
recuperación completados en 2011. Para investigar este problema,
el equipo del proyecto de mejora utilizó la metodología Lean Six
Sigma, un conocido enfoque estructurado de resolución de
problemas que ayuda a mejorar el rendimiento y la capacidad de
los procesos existentes (George 2002; Kumar et al. 2007). Existe
poca investigación documentada sobre el uso de esta metodología
en la industria de cambios; por lo tanto, esta investigación intenta
llenar este vacío en la literatura proporcionando un estudio de caso
que demuestra cómo se puede aplicar Lean Six Sigma en entornos
basados en servicios como
169
como proyectos de recuperación. La siguiente sección proporciona
más antecedentes sobre los defectos de soldadura y describe
algunas de sus posibles causas. Luego, se presenta una breve
discusión sobre la metodología Lean Six Sigma. Las secciones
siguientes describen el trabajo realizado como parte de este estudio,
incluida una discusión de los resultados del proyecto. La sección
final sugiere cómo el éxito del proyecto beneficia a la empresa
donde se llevó a cabo este proyecto, así como a la industria de
reestructuración en general, ahora y en el futuro.
ANTECEDENTES
La soldadura se usa comúnmente para conectar secciones de
tubería durante la construcción inicial y el trabajo de reparación
posterior para proyectos de recuperación. Debido a que las
conexiones soldadas, también llamadas "soldaduras a tope", sirven
como un punto crítico de falla en los sistemas de tuberías
presurizadas, se dedica mucho tiempo al proceso de soldadura de
secciones de tuberías. Este trabajo se realiza para garantizar que
las concentraciones de tensión en las soldaduras no provoquen
fallas en las conexiones (Lotsberg 2009). Las soldaduras a tope se
inspeccionan comúnmente en busca de defectos internos mediante
el uso de una forma de examen no destructiva conocida como
prueba radiográfica.
En este tipo de prueba, la calidad de cada soldadura se determina
a través de la revisión visual de rayos X de las soldaduras por parte
de un experto (Qingming et al. 2010).
Algunos tipos de defectos de soldadura que se observan
típicamente incluyen falta de fusión y porosidad. La falta de fusión
ocurre cuando el metal de soldadura no entra en contacto completo
con el metal base, como la superficie del borde biselado de una
tubería de acero al carbono (Souza et al. 2009). La porosidad ocurre
en la soldadura por arco de tungsteno con gas cuando el gas que
se captura durante el proceso de soldadura crea pequeños vacíos
internos en una soldadura (Nandhitha et al. 2009). Por ejemplo, las
perturbaciones del aire cruzado (es decir, el viento) afectan el gas
de protección de la soldadura, lo que aumenta la posibilidad de que
se produzca porosidad.
Este tipo de imperfección de soldadura afecta la calidad de la
soldadura, lo que puede provocar fallas en la conexión una vez que
se completa un proyecto de reparación (Zhiyong et al. 2009).
Las causas adicionales de los defectos de las soldaduras a tope
incluyen problemas relacionados con el rendimiento del soldador,
como capacitación inadecuada, ejecución deficiente del procedimiento
de soldadura requerido y mala vista/lesiones oculares.
Para asignar soldadores a trabajos por nivel de habilidad, muchas
organizaciones inicialmente prueban y clasifican a sus soldadores por
Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma
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clasificaciones que están estandarizadas por la American Welding
Society (Jeffus 2004). Desafortunadamente, el alto costo de
capacitar a los soldadores en técnicas avanzadas y posiciones
restringidas a menudo disuade a las empresas de mejorar las
clasificaciones de su fuerza laboral (Stone et al. 2011). Además de
los problemas de capacitación, los estudios han demostrado que la
soldadura expone a los trabajadores a cantidades amplificadas de
energía radiante y térmica, lo que aumenta la posibilidad de
defectos de soldadura debido a problemas de visión o lesiones
oculares (Lombardi et al. 2005).
Si bien las filosofías Lean y la metodología Six Sigma se han
utilizado con éxito durante muchos años para generar ahorros
financieros significativos para empresas como General Electric,
Toyota, Caterpillar y Bank of America (Holweg 2007; Montgomery
y Woodall 2008), estos enfoques se han utilizado recientemente.
comenzó a utilizarse en la industria de la construcción (Ferng y
Price 2005). Por ejemplo, Pheng y Hui (2004) describieron cómo
aplicar Six Sigma en la construcción, específicamente para
proyectos de edificación, y Stewart y Spencer (2006) discutieron un
caso de estudio que mejora la construcción de vigas de concreto
para una estación de tren elevada. Más recientemente, se ha
sugerido que los métodos Six Sigma se pueden utilizar en proyectos
de construcción para reducir la variabilidad del flujo de trabajo y
proporcionar medidas más concretas del rendimiento del proyecto
(Han et al. 2008).
Lean abarca prácticas para simplificar los procesos para crear
productos/servicios de alta calidad con poco o ningún desperdicio
(Shah y Ward 2003).
El objetivo de Six Sigma es ''reducir la variación en los procesos
organizacionales mediante el uso de especialistas en mejora, un
método estructurado y métricas de desempeño con el fin de lograr
objetivos estratégicos'' (Schroeder et al. 2008, p. 540). Desde sus
inicios, estos enfoques han evolucionado desde técnicas de mejora
de procesos de fabricación hasta estrategias comerciales generales.
Hoy en día, para que las empresas inviertan su tiempo en
implementar estas metodologías, deben ser evidentes los beneficios
cuantificables a largo plazo (Hahn et al. 2000).
Usados juntos, estos métodos ayudan a agilizar los procesos
comerciales al reducir/eliminar defectos y desperdicios, lo que
aumenta efectivamente la capacidad de producción (Nonthaleerak
y Hendry 2006).
La metodología Lean Six Sigma sigue un enfoque de cinco
fases, conocido como DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar y
controlar). El propósito de la fase Definir es identificar los objetivos
del proyecto y
NC Anderson y JV Kovach
comprender el valor potencial que el proyecto de mejora generará
para la organización. Esta fase incluye obtener la aprobación del
acta de constitución del proyecto y desarrollar un mapa de alto nivel
del proceso actual (George 2002). Durante la fase de medición, se
verifica el sistema de medición y se recopilan datos para establecer
una medición de referencia para el proceso actual (Erdmann et al.
2010; Hahn et al.
2000). En la fase de análisis, se analiza la información sobre el
problema y el proceso subyacente para identificar las posibles
causas del problema (Kumar et al.
2007). El objetivo de la fase Mejorar es generar soluciones para las
pocas causas fundamentales encontradas en la fase anterior e
implementar estas soluciones para crear un proceso mejorado
(Gitlow et al. 1995). Además, el desempeño del proceso mejorado
se mide y compara con la línea de base establecida en la fase de
Medición para determinar el grado de mejora logrado a través del
proyecto (Kumar et al. 2007). El objetivo de la fase de control es
mantener las ganancias obtenidas en el proceso mejorado. Esto
incluye desarrollar un plan de control/gestión de procesos que
documente, monitoree y controle el proceso mejorado (Rasis et al.
2002). Los detalles específicos sobre cómo se aplicó esta
metodología, utilizando un enfoque de investigación de acción,
para reducir los defectos de soldadura para una empresa de
construcción especializada se analizan en la siguiente sección.
CASO DE ESTUDIO
Antecedentes de la empresa
JV Industrial Companies (JVIC), Ltd., es una organización de
servicios de reparación, construcción y fabricación líder en la
industria con sede cerca de Houston, Texas. Esta empresa ofrece
soluciones completas de construcción para clientes industriales en
todo Estados Unidos. Los valores centrales de la compañía incluyen
seguridad superior, calidad, servicio, integridad, responsabilidad
personal y rendición de cuentas personal.
Los servicios de JVIC para proyectos de recuperación de plantas
de proceso incluyen tuberías y soldaduras especiales, renovación
y reconfiguraciones de torres, conexiones atornilladas para
ensamblaje de equipos de proceso, superposición de soldadura
automatizada e instalaciones de fabricación personalizadas. El
objetivo de toda la empresa para la tasa promedio de reparación
de soldaduras (es decir, el número total de soldaduras a tope
rechazadas dividido por el número total de soldaduras a tope
inspeccionadas por rayos X) en proyectos de respuesta es del 2 % o menos. Cua
170
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tasa de reparación excede un porcentaje aceptable en un proyecto
determinado, JVIC puede ser responsable del costo de corregir
estas soldaduras defectuosas.
Desafortunadamente, JVIC experimentó índices de reparación
de soldadura que excedieron el porcentaje de aceptación de sus
clientes para varios proyectos de recuperación completados en 2011.
Para abordar este problema, la empresa realizó un proyecto Lean
Six Sigma para ayudar a identificar la(s) causa(s) raíz y desarrollar
soluciones para abordar este problema.
La empresa consideró que reducir la tasa de reparación de
soldadura para proyectos de entrega ayudaría a mantener los
proyectos a tiempo, mejorar la satisfacción del cliente y generar
ahorros financieros significativos para la organización. Por lo tanto,
la pregunta general que guió esta investigación fue ¿qué
solución(es) debería implementar JVIC para reducir la ocurrencia
de soldaduras defectuosas en los proyectos de reparación?
Investigación para la Acción
JVIC llevó a cabo este proyecto Lean Six Sigma a través de un
método de indagación de investigación de acción participativa que
involucró a empleados e investigadores trabajando juntos para
resolver este problema (Reason y Bradbury 2008). Este enfoque
proporcionó una oportunidad para que los investigadores
funcionaran como participantes del proyecto a través de reuniones
y visitas a la empresa. Los investigadores, junto con los empleados
de los departamentos de Entrega y Control de Calidad de JVIC,
participaron en el análisis del proceso para identificar las causas
de las soldaduras defectuosas y juntos implementaron cambios
para mejorar la soldadura.
FIGURA 1 Vista de alto nivel del proceso de soldadura de tuberías.
171
siguiendo el enfoque DMAIC. Dentro de este marco, el proceso de
investigación-acción de planificar, tomar medidas y evaluar la
acción, que conduce a la planificación de acciones posteriores, se
utilizó para garantizar que lo que se aprendió en una fase del
proyecto se utilizó como entrada para la fase siguiente. (Coughlan
y Coghlan 2002). Los detalles específicos con respecto a cada
fase del proceso DMAIC para este proyecto se describen en las
siguientes secciones.
Definir fase
Al comienzo de este proyecto, el equipo del proyecto desarrolló
un acta de constitución del proyecto y un plan de gestión del
proyecto. El acta de constitución del proyecto identificaba las
responsabilidades de los miembros del equipo junto con las
necesidades comerciales del proyecto. Como se indica en las
declaraciones del problema y la misión que siguen, el objetivo
general del proyecto era reducir la tasa de reparación de soldadura
para los proyectos de reparación realizados por una división de la
empresa ubicada en La Porte, Texas.
Declaración del problema: la tasa de reparación de soldadura a tope de JVIC
para la división La Porte promedió 3,66 % durante los últimos 9 meses (enero
de 2011 a septiembre de 2011), lo que resultó en un aumento de los costos
de reparación.
Declaración de misión: Reducir la tasa promedio de reparación de
soldadura a tope para la división La Porte a 2,75% en los próximos 6 meses
(para abril de 2012), lo que resultará en un ahorro estimado de $75,000 a
$100,000 por año.
El equipo del proyecto comenzó su investigación del problema
usando las herramientas tradicionales de mapeo de procesos de
Lean Six Sigma. Para obtener información sobre el proceso de
soldadura y desarrollar una comprensión de alto nivel de
Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma
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todos los elementos involucrados, el proceso actual fue mapeado
utilizando un diagrama SIPOC (proveedores, entradas, procesos,
salidas y clientes) (Tague 2005). Como se muestra en la Figura 1, las
tareas enumeradas en la columna central definen los puntos límite del
proceso de soldadura. Los primeros pasos son verificar que se
adquieran los materiales de soldadura correctos para el proyecto y que
el instalador de tuberías reciba la tubería. Una vez biselada la tubería y
encajada en la ubicación deseada, el soldador realizará la soldadura
requerida, la cual será inspeccionada según requerimiento del cliente.
Las entradas al proceso incluyen los soldadores, el procedimiento de
soldadura, el equipo y los materiales de soldadura, junto con cualquier
elemento necesario para inspeccionar la soldadura una vez que se
haya completado. Estos insumos son suministrados por proveedores
de tuberías y materiales de soldadura, proveedores de equipos e
ingenieros de diseño. Además del sistema soldado completo, otros
resultados de los proyectos de reparación son los informes de inspección
y los registros de soldadura detallados que se utilizan para
FIGURA 2 Vista detallada del proceso de soldadura de tuberías (los recuadros en gris indican los pasos del proceso asociados con las causas raíz
identificadas en la Figura 10).
NC Anderson y JV Kovach
informes de estado del proyecto. Los clientes que utilizan estos
productos incluyen los propietarios de las instalaciones de la planta de
proceso y otros usuarios finales de la instalación.
Debido a que este estudio de caso se centró en reducir la tasa de
reparación de soldadura a tope, se creó un diagrama de flujo detallado
para identificar todos los pasos del proceso de soldadura.
Este esfuerzo adicional para documentar el proceso se ilustra en la
Figura 2, donde, primero, se recibe el material de soldadura y continúa
con el proceso de soldadura. Luego, hay múltiples puntos de decisión
con respecto a las inspecciones y reparaciones de soldadura. Si hay
daños en la tubería durante la inspección inicial por parte del instalador
de tuberías, el material se rechaza y el proceso comienza de nuevo. Si
el soldador identifica que se necesita un parabrisas en el área de
soldadura, debe instalarse antes de que el proceso pueda continuar.
Una vez que se ha completado una soldadura, un proceso de inspección
determinará si se necesitan reparaciones. La documentación de
inspección se completa cuando todas las soldaduras han
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pasó una inspección de rayos X y/o una prueba de presión, según lo
requiera el cliente o el código/estándar de soldadura.
Los pasos del proceso en la Figura 2 que se indican en gris se explicarán
con más detalle en la fase de análisis del proyecto.
Medir Fase
Durante la fase de Medición, se recopiló información sobre el
sistema de medición existente utilizado por JVIC para cuantificar la tasa
de reparación de soldadura. Una vez más, el equipo del proyecto utilizó
herramientas tradicionales de mapeo de procesos Lean Six Sigma, esta
vez para documentar el sistema de medición. Como se muestra en la
Figura 3, primero, el controlador de calidad (QC) ingresa la información
de soldadura del proyecto inicial en la base de datos electrónica basada
en
en el dibujo general del mapa de soldadura del proyecto que crearon.
Una vez que se ha completado una soldadura, el control de calidad
ingresa la identificación (ID) del soldador correspondiente en la base de
datos. Luego, el inspector realiza una prueba radiográfica o de rayos X
de la soldadura y la analiza.
Por último, el informe de inspección de soldadura se envía al control de
calidad para que se registre en la base de datos electrónica del proyecto
como parte de la documentación del proyecto. Si el análisis de rayos X
FIGURA 3 Diagrama de flujo del sistema de medición (con mejoras señaladas por recuadros con líneas de puntos).
173
observa que una soldadura está defectuosa, se realiza la reparación y
se reinicia el proceso de inspección.
A continuación, el equipo del proyecto utilizó análisis de procesos
ad hoc y detección de errores para mejorar el sistema de medición. Se
revisó la precisión del flujo del proceso del sistema de medición y se
identificó que el control de calidad ingresa solo la información de
soldadura del proyecto directamente en la base de datos electrónica del
proyecto. Como resultado, cierta información, como el tipo de defecto
de soldadura, no se registra para todos los proyectos. Las tareas
indicadas en la Figura 3 con recuadros de líneas punteadas indican las
mejoras realizadas en el sistema de medición para abordar este
problema. Ahora, por cada soldadura rechazada, los dos nuevos pasos
en el proceso de medición requieren que el QC ingrese la ID del
soldador e información adicional de soldadura (es decir, tipo de defecto
de soldadura) en la base de datos electrónica. Como se muestra en la
Figura 4, la base de datos ha sido revisada contra errores utilizando
campos de finalización forzada. Es decir, al configurar esta base de
datos para que se deba ingresar la identificación del soldador y el tipo
de defecto para acceder a la siguiente pantalla en el sistema, se reduce/
elimina la cantidad de información faltante que se encuentra en la base
de datos electrónica del proyecto.
Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma
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FIGURA 4 Ejemplos de campos de cumplimentación forzada en la base de

datos de proyectos electrónicos.

Para establecer una medida de referencia que describa el

rendimiento actual del proceso de soldadura y justifique el
FIGURA 6 Número total de soldaduras realizadas por división JVIC.
enfoque del proyecto, se revisaron los datos de los registros
de soldadura detallados del proyecto durante un período de 9
meses que va de enero a septiembre de 2011.
Esta información fue resumida por el equipo del proyecto podría perseguir a los competidores de JVIC para completar
utilizando histogramas y diagramas de Pareto (Evans y futuros proyectos de recuperación. Aunque otras divisiones
Lindsay 2005). El eje horizontal de la Figura 5 representa la dentro de la empresa pueden haber tenido tasas de reparación
tasa de reparación de soldaduras a tope (es decir, el número de soldadura más altas que la división La Porte, este proyecto
Lean Six Sigma se llevó a cabo en la división La Porte porque
total de soldaduras a tope rechazadas dividido por el número
total de soldaduras a tope inspeccionadas por rayos X) como realiza la mayor cantidad de soldaduras por proyecto y tiene
un porcentaje para cada proyecto realizado por la división La la segunda mayor cantidad de soldaduras inspeccionadas por
Porte durante el últimos 9 meses. La tasa de reparación por proyecto. en comparación con otras divisiones, como se ilustra
proyecto osciló entre cero y 24 % con un promedio de 3,66 % en las Figuras 6 y 7, respectivamente.
y una desviación estándar de 5,41 %. Sin embargo, es
interesante notar que muchos proyectos tenían una tasa de
reparación superior a la aceptable para el cliente, lo que
colocó a JVIC en una posición de ser financieramente
responsable de corregir las soldaduras defectuosas para estos proyectos.
Como consecuencia adicional, el negocio futuro de JVIC
puede verse afectado negativamente porque sus clientes

FIGURA 5 Medición de la línea de base de la tasa de reparación de soldadura

para la división La Porte. FIGURA 7 Número total de soldaduras inspeccionadas por división JVIC.

NC Anderson y JV Kovach 174

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Fase de análisis
En la fase de análisis, el equipo del proyecto identificó las
posibles causas de las altas tasas de reparación de soldaduras
a tope a través de múltiples sesiones de lluvia de ideas utilizando
un análisis de cinco por qué. Como se muestra en la Figura 8,
los resultados de este trabajo se organizaron y registraron en
forma de diagrama de causa y efecto (Kenett 2007).
Las posibles causas principales se enumeran en este diagrama
dentro de categorías que incluyen máquinas (es decir, equipos),
métodos (es decir, cómo se realiza el trabajo), entorno (es decir,
edificios, logística, espacio, etc.), materiales (es decir,
componentes, materia prima). materiales, etc.), medición (es
decir, calibración y recopilación de datos) y personas (es decir,
elementos humanos). La forma en que está estructurada la
Figura 8 indica que, por ejemplo, una posible causa de la alta
tasa de reparación de soldadura a tope para los proyectos de La
Porte que se debe al medio ambiente es el clima (enumerado
en la parte superior derecha del diagrama). Varios aspectos del
clima, como la humedad, la temperatura, la lluvia o el viento,
podrían afectar la calidad de las soldaduras realizadas en los
sitios de trabajo. Específicamente, los cortavientos inadecuados
son una causa potencial que explica cómo el viento o el clima
pueden conducir a reparaciones de soldadura. Los elementos
de la Figura 8 que están encerrados en un círculo se explicarán
con más detalle en la fase de análisis del proyecto. Las posibles
causas de las reparaciones de soldadura junto con los pasos del
proceso de soldadura, que se muestran anteriormente en la
Figura 2, se utilizaron para investigar más a fondo las causas de las soldaduras defectuosas.
en un círculo en la Figura 8,
FIGURA 8 Posibles causas de soldaduras defectuosas (los elementos encerrados en un círculo están asociados con las causas raíz identificadas en la Figura 10).
175
El análisis de modos y efectos de fallas, o FMEA, es un
método bien conocido para identificar y priorizar fallas potenciales
(es decir, problemas) en un proceso existente (Stamatis 2003).
En este proyecto, se utilizó FMEA para analizar el proceso a fin
de determinar los tipos de problemas que podrían ocurrir durante
el proceso de soldadura para cada paso del proceso. Usando
escalas de calificación estandarizadas de 10 puntos de Tague
(2005), se evaluó lo siguiente: (1) la gravedad de los efectos de
cada problema, donde 10 representa un evento catastrófico y 1
representa un problema que no es perceptible para el cliente;
(2) la ocurrencia de posibles causas del problema, donde 10
representa que es casi seguro que la causa ocurrirá y 1
representa que es muy poco probable que ocurra la causa; y (3)
la capacidad de los controles actuales para detectar si ha
ocurrido un problema, donde 10 representa que es casi seguro
que el control no detectará el problema/ningún control y 1
representa que es casi seguro que el control detectará el
problema.
Los problemas identificados a través de FMEA se priorizaron en
función de su número de prioridad de riesgo, o RPN (es decir, el
producto de las calificaciones de gravedad, ocurrencia y
detección), para determinar qué problemas representan el mayor
riesgo de falla (es decir, el mayor riesgo). de causar soldaduras
defectuosas). Una parte del FMEA para este proyecto se
muestra en la Tabla 1 para los artículos con el RPN más alto.
Estos elementos están relacionados con los pasos del proceso
indicados en gris en la Figura 2 y las posibles causas encerradas
Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma
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TABLA 1 Elementos FMEA con el RPN más alto (es decir, causas raíz)

Fallo potencial Potencial Actual

Nº Paso del proceso modo efecto Gravedad Causa potencial Control de ocurrencia RPN de detección

1 instalar viento El viento penetra Defectos: porosidad 8 Parabrisas 8 Revisado por 7 448
escudo parabrisas incorrectamente supervisor
instalado
2 Realizar uno Realización de soldadura Defectos--porosidad 8 Viento 8 Parabrisas 7 448

pase de soldadura pasar incorrectamente

3 Realiza una Realización de soldadura Defectosÿÿporosidad 8 Soldadura incorrecta 8 Procedimiento de soldadura 8 512

pase de soldadura pasar incorrectamente configuración actual dado

4 Realiza una Realización de soldadura Defectosÿÿporosidad 8 Humedad 8 Precalentar 7 448

pase de soldadura pasar incorrectamente

5 Realiza una Realización de soldadura Defectos--falta 8 Soldadura incorrecta 8 Procedimiento de soldadura 6 384

pase de soldadura pasar incorrectamente de configuración actual dado, difícil de

fusión detectar
6 Realiza una Realización de soldadura Defectos--falta 8 Electrodo incorrecto 5 Procedimiento de soldadura 8 320

pase de soldadura pasar incorrectamente de ángulo dado

fusión

7 Configuración de soldadura Maquina de soldar Defectos 7 Inexperto 5 Procedimiento de soldadura 9 315

máquina configurado incorrectamente soldador/humano dado
error

mostrado anteriormente. Los problemas asociados con la
RPN más alto fueron identificados como las causas fundamentales de
soldaduras defectuosas. Las dos primeras filas del FMEA
indicar que la causa raíz 1 está relacionada con el viento/incorrecto
parabrisas y las cinco filas adicionales incluidas
en la Tabla 1 sugieren que la causa raíz 2 está relacionada con la
uso de técnicas de soldadura incorrectas/sin experiencia
soldadores
Fase de mejora
opción cumple con la característica deseada. los
la puntuación total se calcula sumando las puntuaciones
abajo de cada columna de la matriz, y la(s) solución(es)
con la puntuación más alta representan los más beneficiosos
solución(es). Para este proyecto, cuatro soluciones fueron
identificados para reducir las soldaduras defectuosas. Para reducir
el impacto del viento en el proceso de soldadura, inspeccionando
parabrisas (solución C) y capacitar a los soldadores cómo
usar parabrisas (solución E) fueron los más altos
soluciones calificadas, como se ilustra en la Figura 9. Para mejorar

En la fase Mejorar, el equipo del proyecto realizó rendimiento del soldador, desarrollo de soldador estándar

sesiones adicionales de lluvia de ideas para desarrollar capacitación (solución F) e implementación anual

posibles soluciones para las dos causas fundamentales de las pruebas de la vista (solución H) fueron las mejor calificadas

soldaduras defectuosas identificadas previamente mediante soluciones, como se muestra en la Figura 10.

FMEA: (1) viento/parabrisas incorrecto y (2)
uso de técnicas de soldadura incorrectas/sin experiencia
soldadores Luego se utilizaron matrices de priorización para
evaluar las ideas de solución para cada causa raíz
(Tagué 2005). En estas matrices, las opciones de solución
se enumeran en la fila superior y el deseado
características (desarrolladas por el equipo del proyecto) son
dado en la columna más a la izquierda. Las opciones de solución son
luego se evaluó en función de qué tan bien la solución
cumple con cada una de las características deseadas. En esto
proyecto, estas evaluaciones se completaron utilizando un
Escala 1, 3, 9, donde 1 representa que la solución
opción no cumple con la característica deseada
muy bien y el 9 representa eso que la solucion
Las cuatro ideas de solución mejor calificadas desarrolladas en
este proyecto fue presentado y aprobado por
Gestión JVIC para implantación en La Porte
división. Para la solución C, inspección de parabrisas, un
se creó el estándar de diseño de taller de fabricación de campo
para uso durante la instalación de parabrisas por una empresa de
andamios de terceros en el proyecto del cliente
sitios donde se llevan a cabo las actividades de soldadura. Para reducir
el impacto del viento en el proceso de soldadura, el nuevo
el estándar de diseño muestra elementos como los requeridos
anchos de bahía de taller de fabricación, pendiente de techo adecuada
para un drenaje de lluvia adecuado y el taller deseado
ubicación con respecto a la dirección del viento del norte. En
Además, JVIC distribuyó un taller de fabricación de campo

NC Anderson y JV Kovach 176

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FIGURA 9 Soluciones para reducir el impacto del viento.
estándar para los gerentes de control de calidad (QCM) de la
división La Porte. Para la solución E, los QCM también
brindaron capacitación adicional para soldadores en su sitio
sobre la instalación adecuada de parabrisas personales, que
hacía referencia a aspectos del estándar de diseño del taller
de fabricación de campo para fines de comparación. Para
mejorar el desempeño de los soldadores mediante el desarrollo
de una capacitación estándar para soldadores, la solución F
involucró la creación de una "Universidad de Soldadores".
FIGURA 10 Soluciones para mejorar el rendimiento del soldador.
177
programa que ofrece orientación para ayudar a los soldadores
a adherirse a buenas prácticas/técnicas de soldadura durante
el proceso de soldadura, incluida la práctica con soldadura en
entornos de posición restrictiva y otras instalaciones de plantas
simuladas, como se muestra en la Figura 11. Los soldadores
son capacitados a través de este programa en grupos de
ocho, y el objetivo actual es que los soldadores completen
esta capacitación en 10 semanas. Se realizan evaluaciones
de habilidades para evaluar las competencias de los soldadores
como resultado de este programa. Finalmente, la solución H
involucró la implementación de pruebas de vista anuales para
soldadores en toda la empresa. Esta prueba verifica que todos
los soldadores tengan una precisión de visión de 20/30 o mejor
en cada ojo, y los soldadores tienen la opción de obtener una
visión corregida (es decir, mediante el uso de lentes correctivos)
para lograr este requisito.
Una vez que se implementaron estas mejoras durante
varios meses, se recopilaron datos para cuantificar el grado
de mejora logrado a través de este proyecto. Como se muestra
en la Figura 12, las tasas de reparación de soldadura a tope
por proyecto para los proyectos realizados por la división La
Porte desde octubre de 2011 hasta abril de 2012 variaron de
cero a 26%. En promedio, este
FIGURA 11 Instalaciones simuladas de Welder University utilizadas
para capacitación.
Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma
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FIGURA 12 Tasa de reparación de soldadura de proceso mejorada para la división
La Porte.
división tuvo una tasa de reparación de soldadura por proyecto de
2.68% con una desviación estándar de 4.78%. Este resultado es
aproximadamente un 1 % inferior a la medida de referencia del
proyecto establecida previamente en 3,66 % (ver Figura 5), y está
por debajo de la meta original del proyecto de 2,75 %. Las mejoras
realizadas como resultado de este proyecto generaron un ahorro
anual de $90,000 en costos de mano de obra directa para JVIC.
Es posible que se generen más ingresos como resultado de este
proyecto a través de negocios continuos para JVIC de clientes
actuales y otros nuevos negocios potenciales.
Fase de control
Durante la fase de control, el equipo del proyecto creó un plan
para mantener los logros obtenidos a través del proyecto. El plan
de control para el proyecto incluía (1) documentar las mejoras
hechas al proceso, (2) capacitar a los empleados para realizar
correctamente el proceso mejorado, (3) monitorear el desempeño
del proceso mejorado y (4) auditar aspectos de la mejora. proceso
para asegurarse de que se lleva a cabo correctamente. Se
revisaron/establecieron las políticas y procedimientos corporativos
de JVIC para reflejar las mejoras realizadas como resultado de
este proyecto. Estos cambios incluyen exigir el uso de estándares
de diseño de talleres de fabricación de campo para instalar
parabrisas en los sitios del proyecto, capacitar a los soldadores
en el uso de parabrisas personales y en técnicas de soldadura
adecuadas a través de Welder University, y pruebas anuales de
la vista para soldadores en toda la empresa.
Para monitorear el desempeño relacionado con algunas de las
mejoras realizadas, JVIC hará un seguimiento del tiempo para
completar Welder University utilizando un gráfico de ejecución,
como se muestra en la Figura 13. El objetivo actual es que los
soldadores completen esta capacitación en 10 semanas, pero
esto ajustarse si se encuentra que los soldadores necesitan más/
menos tiempo para completar el entrenamiento. soldadores
NC Anderson y JV Kovach
FIGURA 13 Seguimiento de la duración de Welder University.
también se está monitoreando el desempeño en las evaluaciones
de habilidades administradas como parte de Welder University,
como se muestra en la Figura 14. El objetivo es que los ocho
soldadores en un grupo pasen las evaluaciones con un mínimo
de seis aprobados; sin embargo, si la tasa de aprobación cae por
debajo de seis, esto activará una alarma de acción que hará que
el Departamento de control de calidad inicie una investigación de
causa raíz para determinar la causa subyacente del problema y
corregirlo.
Finalmente, la tasa de reparación de soldadura para los soldadores
que hayan completado o no la Welder University se rastreará
utilizando un gráfico de ejecución como se ilustra en la Figura 15,
donde el objetivo es que la tasa de reparación de soldadura sea
del 2 % o menos. Los beneficios de realizar un seguimiento del
rendimiento de esta manera son dos. En primer lugar, JVIC puede
monitorear activamente el rendimiento del soldador, lo que les
permitirá tomar medidas para continuar mejorando el rendimiento
del soldador siempre que la tasa de reparación de la soldadura
sea inferior al 2 %. En segundo lugar, este gráfico de ejecución
proporciona a JVIC medidas que ofrecen alguna indicación del
impacto que la capacitación de Welder University puede tener en
el desempeño de los soldadores.
FIGURA 14 Seguimiento de la tasa de aprobación de Welder University.
178
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CONCLUSIÓN
Este estudio de caso demuestra cómo la metodología Lean Six Sigma
se puede aplicar con éxito en la industria de cambios para abordar
problemas como la reducción de soldaduras defectuosas. El uso de un
enfoque de investigación de acción ayudó al equipo del proyecto a
reflexionar sobre lo que se descubrió en cada fase del proyecto y usar lo
que aprendieron para guiar el próximo paso del proyecto. Usando este
enfoque, este proyecto logró una reducción sustancial en la tasa de
reparación de soldadura como resultado de las soluciones implementadas
para reducir el impacto del viento en el proceso de soldadura y mejorar

FIGURA 15 Seguimiento del rendimiento del soldador. el rendimiento del soldador.

Finalmente, para auditar algunos aspectos del proceso mejorado, se Al implementar estándares de parabrisas, capacitar a los soldadores a
través de Welder University e instituir pruebas de la vista para los
encargó a los QCM que realizaran periódicamente una inspección visual
soldadores en toda la empresa, la tasa de reparación de soldaduras
del taller de fabricación de campo construido por la empresa de andamios
disminuyó en más del 25 %, lo que se tradujo en un ahorro de $90 000
de terceros en los sitios de sus proyectos. La lista de verificación que se
para esta empresa.
muestra en la Figura 16 se desarrolló para ayudar con estas auditorías.
Como resultado de este proyecto, JVIC solicitará a las empresas de
andamios de terceros en los sitios del proyecto que utilicen el estándar
Esta lista de verificación contiene elementos enumerados en los
de diseño del taller de fabricación de campo y la lista de verificación
estándares de diseño que los QCM deben verificar para verificar su cumplimiento.
adjunta. También implementarán el programa de capacitación de Welder
El cumplimiento de cada elemento dependerá de los requisitos específicos
University en todas las divisiones dentro de la organización. Por lo tanto,
del proyecto del cliente, las condiciones ambientales y la ubicación del
es probable que la implementación horizontal de soluciones desarrolladas
sitio del taller de fabricación.
a través de este proyecto en toda la organización genere ahorros
En algunos casos, JVIC no tiene control de la ubicación del taller de
financieros/ingresos adicionales para JVIC en el futuro. JVIC también
fabricación porque el cliente tiene limitaciones estrictas de espacio en el
planea continuar mejorando la soldadura y otros procesos relacionados
sitio del proyecto.
para obtener beneficios adicionales. Por ejemplo, con base en el estudio
de caso Lean descrito por Garrett y Lee (2011) que logró mejoras
medibles en el tiempo del ciclo del proceso mediante el uso de papeleo
electrónico, JVIC puede desear convertir su lista de verificación del taller
de fabricación de campo en un formulario en línea.

Durante el transcurso de este proyecto, se observaron algunos

factores que pueden haber afectado el resultado de este estudio. Aunque
los investigadores estuvieron íntimamente involucrados en este proyecto
de principio a fin, tuvieron poca información sobre el enfoque específico
de este estudio. Como es típico en los proyectos de investigación-acción,
la empresa seleccionó el problema que querían ayudar a resolver (Schein
2008). Además, algunos miembros del equipo del proyecto pueden haber
tenido nociones preconcebidas sobre las soluciones al problema que se
investiga. No es raro que aquellos involucrados en esfuerzos estructurados
de resolución de problemas busquen soluciones al comienzo de un
proyecto, especialmente si son nuevos en los enfoques analíticos
formales para

FIGURA 16 Lista de verificación del taller de fabricación de campo.

179 Reducción de defectos de soldadura utilizando Lean Six Sigma

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la resolución de problemas y/o su experiencia previa ha
consistido principalmente en extinción de incendios/arreglos
rápidos (Bohn 2000; Hughes 2003). En este caso, sin
embargo, el uso de Lean Six Sigma puede haber ayudado
a los involucrados en el proyecto a comprender y analizar
el problema a fondo para poder implementar soluciones
adecuadas (MacDuffie 1997; Tucker et al. 2002).
Finalmente, una limitación de esta investigación es que este
estudio se realizó en una sola empresa. Por lo tanto, se
necesita más investigación para confirmar si el uso de la
metodología Lean Six Sigma podría generar beneficios
similares para otros proveedores de servicios, especialmente
en aplicaciones de construcción especializadas.
A pesar de estas limitaciones, esta investigación brinda
un ejemplo de cómo una empresa de construcción
especializada utilizó la metodología Lean Six Sigma para
reducir la ocurrencia de un problema que tradicionalmente
contribuye a sobrecostos presupuestarios y retrasos en el
cronograma en proyectos de entrega (Casinelli 2005). Este
estudio fue importante para esta organización debido a las
pérdidas financieras que resultaron de no cumplir
estrictamente con la calidad del proyecto y el cumplimiento
del cronograma requerido por sus clientes. Sin embargo,
como resultado de este proyecto, JVIC pudo mejorar el
rendimiento de su proceso de soldadura, lo que facilita la
retención de los clientes actuales y la adquisición de nuevos
negocios en el futuro (Chatterjee et al. 2002). El impacto
positivo para JVIC del uso exitoso del enfoque Lean Six
Sigma sugiere que otras empresas de construcción
especializadas pueden beneficiarse en el futuro al realizar
proyectos similares de mejora de procesos.
EXPRESIONES DE GRATITUD
Los autores agradecen a los siguientes representantes
de JVIC que apoyaron este proyecto de principio a fin:
Jeremy Grace, Doyle Cassity, Tony Barraza y Christina
Walden. Sin su apoyo, este proyecto no hubiera sido posible.
SOBRE LOS AUTORES
Nicole C. Anderson recibió su maestría en gestión de
proyectos de tecnología con especialización en gestión de
la construcción de la Universidad de Houston. Tiene
experiencia en ingeniería civil y es miembro del Project
Management Institute y de la American Society for Quality.
Jamison V. Kovach es profesor asociado en el
Departamento de Tecnología de la Información y la Logística
NC Anderson y JV Kovach
en la Universidad de Houston. Recibió su Ph.D. en ingeniería
industrial de la Universidad de Clemson. Su experiencia
industrial incluye varios años como ingeniera de mejora de
procesos en la industria textil de EE. UU. y está certificada
en capacitación Six Sigma Black Belt. Sus intereses de
investigación incluyen la aplicación de métodos para la
resolución de problemas organizacionales. Recientemente
ha publicado artículos en Engineering Optimization, Quality
Engineering, International Journal of Six Sigma and
Competitive Advantage y Quality Progress y es miembro de
ASQ, IIE, DSI, POMS y PMI.
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