Bomba de Tornillo PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica
MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE

BOMBAS DE DOBLE TORNILLO OPERANDO CON
FLUJO BIFÁSICO
Por
Willy Villasmil Nava
Realizado con la asesoría de

Prof. Frank Kenyery
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Noviembre de 2006

Coordinación de Mecánica
MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE

BOMBAS DE DOBLE TORNILLO OPERANDO CON
FLUJO BIFÁSICO
Por

Coordinación de Mecánica
MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE BOMBAS DE DOBLE

TORNILLO OPERANDO CON FLUJO BIFÁSICO
PROYECTO DE GRADO presentado por
REALIZADO CON LA ASESORÍA DE FRANK KENYERY

RESUMEN
El siguiente trabajo presenta los resultados de un estudio de dos modelos de predicción

de bombas de doble tornillo operando con flujo bifásico. Estos modelos son los propuestos por
Cooper y Prang (2004) y por Vetter et al. (2000). El modelo esta constituido por un sistema de
ecuaciones no lineales que representa la hidrodinámica y termodinámica del flujo en el interior
de la bomba. El objetivo de estos modelos es predecir el caudal de succión en función del
diferencial de presión entre la succión y la descarga de la bomba. Asimismo, se ha propuesto
una metodología para la predicción de la potencia interna de la bomba, lo que permite predecir
la potencia consumida por la misma si se conoce la eficiencia mecánica.
Los resultados arrojados por ambos modelos se ajustaron de forma satisfactoria a los
resultados experimentales para flujo monofásico. Sin embargo, para flujo bifásico y FVG de
80% ninguno de ellos logró predecir de forma aceptable el desempeño de la bomba. La razón
de ello se debe probablemente a la hipótesis de escurrimiento 100% líquido para FVG de hasta
80%. Sin embargo, no se contó con resultados experimentales correspondientes a FVG
menores a 80% que pudieran confirmar esta conclusión. Se demostró que el factor de
proporción ft empleado en el modelo de Cooper y Prang depende no solo del tipo de líquido
manejado por la bomba sino de las condiciones de operación y de la geometría de la misma,
por lo que sólo puede ser determinado de forma empírica. Asimismo, se demostró que la
componente de rotación del escurrimiento solo puede ser despreciada para diferenciales de
presión elevados y cuando el líquido es de baja viscosidad.
PALABRAS CLAVES
Bombas de doble tornillo, predicción del desempeño, escurrimiento, flujo bifásico
Aprobado con mención: Sobresaliente

Postulado para el premio:
A mi padre...
AGRADECIMIENTOS
A Dios, porque gracias a Él tengo la capacidad de hacer un trabajo como este y porque ha
estado a mi lado en todo momento.
A mi padre y a mi madre, por el inmenso apoyo que me brindaron en todos los sentidos y
sin el cual este trabajo no hubiese sido posible.
A Judith, por su paciencia y porque siempre me dió animos para seguir adelante con este
proyecto.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE CONTENIDOS .................................................................................................. i
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. v
NOMENCLATURA ............................................................................................................ viii
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1

1.1 Planteamiento del problema ........................................................................................ 2
1.2 Objetivo ....................................................................................................................... 3
1.3 Importancia .................................................................................................................. 3
1.4 Breve descripción del modelo de predicción .............................................................. 3
1.5 Antecedentes ............................................................................................................... 4
gggggggg
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................. 5

2.1 Bombas de doble tornillo ............................................................................................ 6
2.1.1 Principio de funcionamiento ............................................................................... 6
2.1.2 Aplicaciones de las bombas de doble tornillo ..................................................... 7
2.1.3 Escurrimientos en la bomba de doble tornillo ..................................................... 8
2.1.4 Diseño de la bomba de doble tornillo ................................................................. 9
2.2 Bombeo multifásico .................................................................................................. 12
2.2.1 Bombas multifásicas ......................................................................................... 13
2.2.2 Fracción volumétrica de gas .............................................................................. 14
2.3 Hidrodinámica ........................................................................................................... 15
2.3.1 Pérdidas en las tuberías ..................................................................................... 16
2.3.2 Radio hidráulico ................................................................................................ 17
CAPÍTULO 3. MODELO DE PREDICCIÓN PROPUESTO POR VETTER ET AL

(2000) ..................................................................................................................................... 19
3.1 Introducción .............................................................................................................. 20

3.2 Escurrimiento en la bomba de doble tornillo ............................................................ 20
ii
3.3 Desplazamiento de la bomba ..................................................................................... 21

3.4 Eficiencia volumétrica ............................................................................................... 22
3.5 Diferentes tipos de intersticios y los escurrimientos asociados a ellos .................... 23
3.6 Componentes del escurrimiento ................................................................................ 24
3.7 Hipótesis establecidas ............................................................................................... 24
3.8 Escurrimiento circunferencial ................................................................................... 26
3.8.1 Componente de presión .................................................................................. 26
3.8.1.1 Factores de fricción ............................................................................ 31
3.8.1.2 Área de escurrimiento ........................................................................ 33
3.8.2 Componente de rotación ................................................................................. 34
3.8.3 Escurrimiento total hacia la succión ............................................................... 37
3.9 Escurrimiento radial .................................................................................................. 37
3.9.1.1 Trayectoria del escurrimiento radial .................................................. 41
3.9.2 Componente de rotación ................................................................................. 42
3.9.3 Escurrimiento total hacia la succión ............................................................... 42
3.10 Escurrimiento de flanco .......................................................................................... 43
3.10.1 Componente de presión ................................................................................ 43
3.10.2 Componente de rotación ............................................................................... 45
3.10.3 Escurrimiento total hacia la succión ............................................................. 46
3.11 Comportamiento transitorio de las cavidades ......................................................... 46
3.12 Principio de continuidad .......................................................................................... 48
3.13 Perfil de presiones ................................................................................................... 53
3.13.1 Perfil de presiones para flujo monofásico .................................................... 53
3.13.2 Perfil de presiones para flujo bifásico .......................................................... 54
3.14 Compresión del gas ................................................................................................. 55
3.15 Calentamiento viscoso ............................................................................................. 57
3.16 Número de cavidades .............................................................................................. 62
3.17 Flexión de los tornillos ............................................................................................ 64
3.18 Potencia interna ....................................................................................................... 65
3.18.1 Potencia hidráulica ........................................................................................ 66
iii
3.18.2 Potencia de compresión ................................................................................ 66

3.18.3 Potencia disipada por fricción ....................................................................... 66
gggggg
CAPÍTULO 4. MODELO DE PREDICCIÓN PROPUESTO POR COOPER Y PRANG

(2004) ..................................................................................................................................... 68
4.1 Introducción .............................................................................................................. 69
4.2 Desplazamiento de la bomba ..................................................................................... 69
4.3 Componentes del escurrimiento ................................................................................ 69
4.4 Escurrimiento circunferencial ................................................................................... 70
4.4.1.1 Factores de fricción ............................................................................ 71
4.4.1.2 Área circunferencial de escurrimiento ............................................... 72
4.5 Factor empírico ft ...................................................................................................... 72
4.5.1 Bombas de dos hilos ........................................................................................ 73
4.5.2 Bombas de un hilo .......................................................................................... 74
4.5.3 Influencia de la geometría de la bomba sobre el factor ft ............................... 75
CAPÍTULO 5. PROGRAMACIÓN DEL MODELO DE PREDICCIÓN ..................... 76

5.1 Introducción .............................................................................................................. 77
5.2 Programación modular .............................................................................................. 77
5.3 MATLAB 7 ............................................................................................................... 77
5.3.1 Programación en MATLAB ........................................................................... 78
5.3.1.1 Transportabilidad ............................................................................... 78
5.3.2 Función fsolve ................................................................................................. 79
5.3.2.1 Parámetros de entrada ........................................................................ 80
5.4 Estructura del programa (Modelo de Vetter et al., 2000) .......................................... 80
5.4.1 Introducción .................................................................................................... 80
5.4.2 Módulos del programa .................................................................................... 80
lllllll
5.4.3 Algoritmo del programa ................................................................................. 84
CAPÍTULO 6. RESULTADOS ........................................................................................... 86

6.1 Introducción .............................................................................................................. 87
iv
6.2 Caudal de succión ...................................................................................................... 87

6.2.1 Flujo monofásico ............................................................................................ 88
6.2.2 Flujo bifásico ................................................................................................... 90
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................ 95

7.1.2 Flujo bifásico ................................................................................................ 100
7.2 Potencia consumida .................................................................................................. 101
.
CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 103
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 106

v
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1 Trayectoria del fluido en una bomba de doble tornillo

Figura 2-2 Válvula de seguridad en una bomba de doble tornillo
Figura 2-3 Hilos de la rosca de los tornillos de la bomba. Bomba de doble hilo
Figura 2-4 Plano descriptivo de una bomba de doble tornillo
Figura 2-5 Arreglo interno de una bomba de doble tornillo
Figura 2-6 Transporte del producto de un yacimiento petrolero
Figura 3-1 Parámetros geométricos de una bomba de doble tornillo
Figura 3-2 Intersticios en una bomba de doble tornillo
Figura 3-3 Escurrimientos en una bomba de doble tornillo
Figura 3-4 Componente de presión de la velocidad de escurrimiento en el intersticio
circunferencial
Figura 3-5 Perfil de velocidades en la bomba de doble tornillo según simulación
computacional
Figura 3-6 Coeficientes de pérdidas debido a la contracción dl fluido
Figura 3-7 Juegos radial y circunferencial en la bomba de doble tornillo
Figura 3-8 Curvas de factores de fricción para los diferentes regímenes de flujo
Figura 3-9 Parámetros geométricos del intersticio circunferencial
Figura 3-10 Perfil de velocidades inducido por la rotación del tornillo
Figura 3-11 Descomposición de la velocidad en el intersticio circunferencial
Figura 3-12 Perfil de velocidades relativas en el intersticio circunferencial
Figura 3-13 Geometría del intersticio radial
Figura 3-14 Gráfica de ψ(x) y la influencia del parámetro x0
Figura 3-15 Trayectoria de los escurrimientos radiales
Figura 3-16 Perfil de velocidades en el intersticio radial inducido por la rotación de los
tornillos
Figura 3-17 Intersticio de flanco ficticio en una bomba de doble tornillo
Figura 3-18 Perfil de velocidades en el intersticio de flanco inducido por la rotación de los
tornillos
vi
Figura 3-19 Desplazamiento de las cavidades de una bomba de doble tornillo con roscas de
doble hilo
Figura 3-20 Modelo de discos. Caudales de gas y de líquido en cada cavidad y escurrimiento
en cada intersticio
Figura 3-21 Representación de las cavidades de la bomba y acumulación de líquido desde la
succión hasta la descarga
Figura 3-22 Escurrimiento en la última cavidad, una vez que se abre a la descarga
Figura 3-23 Perfil de presiones para el caso de flujo monofásico, 100% líquido
Figura 3-24 Perfil de presiones para el caso de flujo bifásico, líquido y gas
Figura 3-25 Temperaturas de los escurrimientos y del líquido en las cavidades
Figura 3-26 Evolución de la cavidad 1 de la figura 3-21 según la simplificación de las dos
etapas del escurrimiento
Figura 3-27 Longitud del tornillo
Figura 3-28 Intersticio circunferencial no uniforme como consecuencia de la deformación de
los tornillos
Figura 4-1 Trayectoria de los escurrimientos radiales
Figura 5-1 Ventana para la entrada de datos al programa
Figura 5-2 Perfil de presiones según FVG para aproximación inicial
Figura 5-3 Diagrama de flujo del algoritmo del programa
Figura 6-1 Caudal de succión vs. Diferencial de presión, (FVG = 0%, N = 2500rpm)
Figura 6-9 Eficiencia mecánica vs. Diferencial de presión, según de tipo de bomba
Figura 6-10 Eficiencia isotémica vs. Diferencial de presión, (FVG = 0%, N = 1900rpm)
Figura 7-1 Caudal de succión vs. Diferencial de presión. Comparación entre la predicción
según se consideren o no las pérdidas locales.
vii
Figura 7-2 Influencia de la velocidad de giro sobre el factor empírico ft

Figura 7-3 Influencia del juego radial sobre el factor empírico ft
Figura 7-4 Influencia del tipo de fluido sobre la componente de presión del escurrimiento,
(FVG = 0%, N = 2500rpm)
viii
NOMENCLATURA
Símbolos latinos ṁ: flujo másico

Nc: número de cavidades
A: área
Nh: número de hilos de la rosca
a: distancia entre los ejes de los tornillos
ni: número de intersticios
B: ancho de cara del tornillo
P: paso del tornillo; perímetro
Cp: calor específico
p: presión
D: diámetro
Pa: potencia de arrastre
D: diámetro
Pm: perímetro mojado
De: diámetro externo
Qd: desplazamiento de la bomba
Δf: área del perfil del flanco
Qe: caudal de escurrimiento
Di: diámetro interno
Qg: caudal de gas
f: factor de fricción
Ql: caudal de líquido
Fa: fuerza de arrastre
Qs: caudal total de succión
ft: relación entre el escurrimiento
Rc: radio interno de la carcasa
circunferencial y el escurrimiento total
Re: número de Reynolds
Fr: fuerza radial
Rex: radio externo
FVG: fracción volumétrica de gas
Rh: radio hidráulico
g: aceleración de la gravedad
Ri: radio interno
H: profundidad de la cavidad
Tc: temperatura de la cavidad
h: separación entre superficies; entalpía
Te: temperatura del escurrimiento
hp: pérdidas de energía del fluido
V: velocidad
J: juego
Vd: volumen desplazado por revolución
k: coeficiente de pérdidas secundarias;
Ẇ : potencia
número de cavidades enteras
z: cota de un punto
K: factor de rugosidad
L: longitud Símbolos griegos
lf: longitud ficticia del intersticio de flanco
Δ: diferencia
Lt: longitud del tornillo
ix
η: eficiencia
ρ: densidad
α: ángulo de avance de la rosca
β: ángulo de excentricidad
δ: fracción de cavidad
μ: viscosidad dinámica
ν: viscosidad cinemática
π: pi
ω: velocidad de giro
τ: esfuerzo de cizallamiento
Subíndices
atm: atmosférica
c: circunferencial; compresión
cr: crítico
dp: diferencial de presión
e: entrada
eq: equivalente
f: de flanco; fricción
h: hidráulica
i: iésima posición
l: líquido
p: primarias
r: rotación; radial
s: secundarias; salida; succión ANEXOS
t: total; traslación .......................................................................
v: volumétrica ...................................................... 109
6.1 Introducción .............................................................................................................. 87

1
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
2
1.1 Planteamiento del problema
Uno de los elementos más importantes para la correcta selección de una bomba es
conocer su curva de operación. En el caso de las bombas centrífugas, generalmente el
fabricante proporciona las curvas de operación tomando el agua como referencia y si la
aplicación involucra a un fluido con una viscosidad diferente existen gráficas que permiten
ajustar las curvas dadas por el fabricante. Sin embargo, en el caso de las bombas de doble
tornillo, el desempeño de las mismas es tan sensible a cambios en la viscosidad que descarta la
posibilidad de ajustar las curvas de un fluido conocido tomando como base las curvas de
operación de otro con una viscosidad diferente. Además de ello, los rangos de presión en los
cuales pueden operar las bombas de doble tornillo son tan amplios que hacen poco práctico al
fabricante especificar las curvas de operación para un determinado fluido en todo el rango de
operación permisible. Si a esto se le añade el hecho de que las bombas de doble tornillo
pueden ser usadas para bombear líquidos con una viscosidad tan baja como la gasolina hasta
crudos súper pesados, la tarea de especificar las curvas de la bomba se complica aún más.
Adicionalmente, dado el enorme uso que se le ha dado a las bombas de doble tornillo en el
campo de aplicaciones multifásicas, la tarea de determinar las curvas de operación implica una
tercera variable que viene a ser la fracción volumétrica de gas de la mezcla. Resumiendo, las
aplicaciones de las bombas de doble tornillo son tan numerosas que hacen imposible al
fabricante especificar las curvas de operación para todos los fluidos y los rangos de operación
posible. Todos estos inconvenientes han llevado al desarrollo de un modelo matemático de
predicción que permita obtener dichas curvas de operación sin la necesidad de ensayos o datos
experimentales.
La curva de operación más importante de una bomba de doble tornillo es la curva Q vs.
Δp, donde Q representa el caudal de succión y Δp la diferencia de presión entre la succión y la
. .
descarga de la bomba. Asimismo, la curva W vs. Δp, donde W es la potencia consumida, es de
suma importancia pues a partir de ella es posible seleccionar la unidad motriz de la bomba.
Siendo estas curvas las más relevantes, el objetivo principal de dicho modelo matemático es la
predicción precisa de ellas.
3
1.2 Objetivo
El modelo matemático que permite predecir las curvas de operación de una bomba de
doble tornillo es lo que se aborda en este trabajo. En este sentido, se evalúan dos modelos
propuestos en la literatura con el objetivo de establecer las limitaciones y ventajas de cada
uno.
Dada la complejidad del sistema de ecuaciones que constituye el modelo de predicción,

es necesario hacer uso de ciertas herramientas de cálculo numérico y herramientas
computacionales que permitan hallar de forma eficiente y precisa la solución del modelo. Es
por ello que en este trabajo se utilizará un software especializado en cálculo numérico para la
elaboración de un programa computacional que permita, introduciendo ciertos parámetros de
entrada, obtener las curvas de operación de la bomba. El programa que se utilizará es Matlab
7, ya que cuenta con una cantidad innumerable de funciones matemáticas y de cálculo
numérico, además de un lenguaje de programación característico que tiene diversas ventajas
sobre otros lenguajes de programación.
1.3 Importancia
La importancia de este modelo radica en que permite obtener las curvas de operación
de la bomba sin la necesidad de datos experimentales previos. La correcta predicción de la
curva de operación de la bomba es de suma importancia para el fabricante, pues como ya se
dijo, es esencial para poder seleccionar la bomba más apta para una determinada aplicación.
Adicionalmente, el conocer dichas curva sin necesidad de ensayar la bomba le permite al
fabricante predecir el desempeño de la misma en el proceso de diseño cuando aún no ha sido
fabricado el primer prototipo.
1.4 Breve descripción del modelo de predicción
El modelo de predicción, al ser deducido de forma analítica, tiene la capacidad de

predecir las curvas de operación de una bomba de doble tornillo sin importar su dimensión ni
el fabricante de la misma. Asimismo, es válido tanto para flujos monofásicos como para flujos
4
bifásicos (líquido/gas) con fracciones de gas menores a 80% y para líquidos de cualquier
viscosidad.
El modelo lo constituye un sistema de ecuaciones no lineales que representa la

hidrodinámica y la termodinámica del flujo en el interior de la bomba. A pesar de que no se
requieren datos experimentales previos para predecir las curvas de operación, se deben
especificar un conjunto de valores que representan los parámetros de entrada del modelo.
Estos parámetros pueden ser clasificados en tres grupos diferentes: 1) geometría de la bomba,
2) condiciones de operación, y 3) propiedades de la fase líquida.
1.5 Antecedentes
A pesar de que las bombas de doble tornillo han sido usadas para el manejo de mezclas
bifásicas por mucho tiempo, tomó más de 15 años desarrollar un modelo teórico apropiado
para una predicción computacional confiable (Vetter, Wirth, Körner & Pregler, 2000). El
mayor aporte en este campo lo han proporcionado Vetter y sus alumnos quienes han realizado
diversos trabajos (Wincek, 1992; Vetter & Wincek, 1993; Körner, 1998; Vetter & Körner,
1998; Vetter et al., 2000) en donde se analizan los fenómenos que ocurren en una bomba de
doble tornillo cuando se manejan mezclas bifásicas. El modelo que proponen Vetter et al.
(2000) es sumamente completo pues en él se consideran prácticamente todos los factores que
afectan el desempeño de la bomba y es por ello que es un modelo sumamente complejo. En
segunda instancia se encuentran Cooper y Prang (2004) quienes basados en el trabajo de
Vetter y Wincek (1993) proponen un modelo de predicción bastante simplificado, pero que
tiene la desventaja de requerir datos experimentales previos. Por otra parte, el inconveniente
del modelo propuesto por Egashira, Shoda, Tochikawa y Furukawa (1998) es que al igual que
aquél propuesto por Cooper y Prang (2004) requiere de datos experimentales previos. Por
último, se tiene la tesis de Nakashima (2000) quien se basa en el modelo de Wincek (1992),
pero hace un aporte importante en cuanto al cálculo de las pérdidas por arrastre en las
diferentes áreas de la bomba.
5
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
6
2.1 Bombas de doble tornillo
2.1.1 Principio de funcionamiento
Las bombas de doble tornillo pertenecen a la gran familia de las bombas rotativas de
desplazamiento positivo. El principio de las bombas de doble tornillo se basa, al igual que el
resto de las bombas de desplazamiento positivo, en atrapar un volumen finito del fluido y
transportarlo desde la succión hasta la descarga de la bomba. En las bombas de doble tornillo,
los volúmenes de fluido quedan atrapados en las cavidades delimitadas por los tornillos y por
la superficie interna de la carcasa y se transportan a lo largo de los mismos a medida que estos
giran y engranan entre sí (figura 2-1). Esto le da la particularidad de un flujo axial que
representa una ventaja sobre otras bombas de desplazamiento positivo. Como consecuencia
del flujo axial, la velocidad del fluido es relativamente baja y por lo tanto, a diferencia de otras
bombas de desplazamiento positivo, se evita la agitación del líquido en aplicaciones donde
esta última es indeseada. Por ejemplo, en las bombas de engranajes, en donde el flujo es
obligado a desplazarse de forma circunferencial la agitación del fluido resulta inevitable.
Figura 2-1. Trayectoria del fluido en una bomba de doble tornillo

7
Una de las características más importantes de las bombas de desplazamiento positivo

es que, a diferencia de las bombas centrífugas, no desarrollan un aumento de presión por si
mismas. La presión se desarrolla aguas abajo a medida que la bomba “empuja” el fluido a
través de la tubería, venciendo las diferentes restricciones del sistema, como lo son las
válvulas u otros accesorios, la fricción, etc. Debido a su principio de funcionamiento, estas
bombas tienen la capacidad de vencer cualquier restricción aguas abajo de la misma. Es por
esta razón que todas las bombas de desplazamiento positivo deben estar conectadas a una
válvula de seguridad (ver figura 2-2) cuya función es la de aliviar la presión en el interior de la
bomba en el caso de que alguna válvula sea cerrada aguas abajo mientras la bomba se
encuentra operando. En este caso, sin la existencia de una válvula de seguridad, la presión
aumentaría a medida que la bomba sigue intentando forzar el flujo a través de ella, hasta que
uno de los elementos del sistema falla.
Figura 2-2. Válvula de seguridad en una bomba de doble tornillo. (adaptado del catálogo de
Leistritz)
2.1.2 Aplicaciones de las bombas de doble tornillo
Las aplicaciones de las bombas de doble tornillo son innumerables y entre ellas se
pueden mencionar: la industria del petróleo, la industria alimenticia, la industria farmacéutica,
la industria marina y de navegación, procesos químicos, servicios de aceite de lubricación,
entre muchos otros.
8
La ventaja de estas bombas es que, debido a su principio de funcionamiento, pueden

ser usadas para bombear líquidos con una viscosidad tan baja como el agua o la gasolina hasta
polímeros altamente viscosos de millones de centipoise o crudos súper pesados. Este tipo de
bombas se caracteriza porque a diferencia de la mayoría de las bombas, es capaz de manejar
mezclas multifásicas en un rango de operación bastante amplio sin la necesidad de hacer
ajustes en la velocidad de giro o cualquier otro parámetro. Adicionalmente, con una selección
apropiada de los materiales para la construcción de los componentes sometidos a desgaste, una
cantidad significativa de sólidos, como por ejemplo arenas, pueden ser transportados de forma
segura, siempre y cuando el tamaño y concentración de las partículas no sean excesivos.
Asimismo, la posibilidad de variar la velocidad de giro hace a las bombas de doble

tornillo un equipo bastante versátil. Todas las características mencionadas hasta ahora hacen a
las bombas de doble tornillo una bomba ideal para el manejo de mezclas provenientes de
yacimientos petroleros donde no solo se extrae petróleo, sino que este último va acompañado
generalmente de agua, gas y arena. El uso de estas bombas para el manejo de mezclas
multifásicas es tan amplio e importante que amerita una discusión más amplia y es por ello
que se le dedica la sección 2.2 a este tema.
2.1.3 Escurrimientos en la bomba de doble tornillo
Con el objetivo de facilitar la comprensión de los capítulos 3 y 4 donde se explicará en

detalle los modelos de predicción, en esta sección se hará una breve introducción al fenómeno
de escurrimiento en las bombas de doble tornillo.
Dado que la bomba de doble tornillo es una bomba de desplazamiento positivo, bajo
condiciones ideales el caudal manejado por la bomba solo depende de la geometría de la
misma y de la velocidad de giro. A este caudal teórico o ideal se le denomina comúnmente
caudal de desplazamiento o sencillamente desplazamiento. Este caudal viene dado por el
producto del volumen de fluido desplazado por la bomba por cada revolución y la velocidad
de giro de la misma. En caso de no existir ningún juego entre las diferentes partes móviles y
fijas de la bomba, el caudal manejado por la misma sería igual al desplazamiento. Sin
embargo, existe un juego tanto entre los tornillos y la carcasa como entre los tornillos entre sí
que dan lugar a los diferentes intersticios de la bomba por los cuales el fluido circula
9
internamente. Estos juegos existen debido a la necesidad de evitar el desgaste prematuro de las
diferentes partes de la bomba como consecuencia del roce indeseado entre las partes móviles y
fijas de la misma.
Como consecuencia del diferencial de presión entre la succión y la descarga de la

bomba, se genera un flujo a través de dichos intersticios que comúnmente se conoce como
escurrimiento. Igualmente, el giro de los tornillos induce un perfil de velocidades en el
intersticio que contribuye al escurrimiento. El escurrimiento depende de una variedad de
parámetros, los cuales se pueden clasificar en tres grupos diferentes: condiciones de operación,
geometría de la bomba y propiedades del líquido. Como se verá en el siguiente capítulo, el
caudal de succión es igual al desplazamiento de la bomba menos la tasa de escurrimiento a
través del primer intersticio.
2.1.4 Diseño de la bomba de doble tornillo
En cuanto al diseño de la bomba, por lo general, cada una de las roscas de los tornillos
esta constituida por dos hilos desfasados entre sí 180° (figura 2-3). El efecto del número de
hilos sobre el desempeño de la bomba se estudiará en el capítulo 3, siendo uno de los más
importantes el tiempo que dura cada cavidad.
Figura 2-3. Hilos de la rosca de los tornillos de la bomba. Bomba de doble hilo
10
En las bombas de doble tornillo uno de los tornillos es accionado directamente por la
unidad motriz (motor eléctrico, motor a gas o motor diesel), mientras que el segundo es
movido a través de un conjunto de engranajes que vinculan el tornillo conductor con el tornillo
conducido (figura 2-4). De esta forma cada uno de los tornillos gira a la misma velocidad y
tiene asociado la mitad de la potencia de accionamiento total. Este tipo de diseño, en el cual
los tornillos no están en contacto directo se le denomina sincronizado. Este se caracteriza
porque, como ya se explicó, la sincronización de los movimientos de los rotores esta dada por
un conjunto de elementos externos llamados engranajes de sincronización (figura 2-4).
Figura 2-4. Plano descriptivo de una bomba de doble tornillo. 1. Tornillo conductor; 2.
Tornillo Conducido; 3. Carcasa; 4. Rodamiento; 5. Sello mecánico; 6. Engranaje de
sincronización. (adaptado del catálogo de Leistritz)
Dentro de esta clasificación se encuentran a su vez dos arreglos diferentes: el interno y

el externo. En el interno, los engranajes y los rodamientos se encuentran dentro de la cámara
de bombeo y se caracteriza por una disposición simple y compacta (figura 2-5). La desventaja
de esta configuración es que la operación de la bomba esta limitada al manejo de fluidos
lubricantes limpios, que sirven como única lubricación para los engranajes y los rodamientos.
Por otra parte, el arreglo externo es el más usado y en él tanto los engranajes de sincronización
como los rodamientos de los tornillos se encuentran fuera de la cámara de bombeo (figura 2-
4). Este diseño tiene la ventaja de que puede manejar cualquier tipo de fluido, bien sea
11
lubricante o no. En este caso, tanto los engranajes como los rodamientos son lubricados por
una fuente externa. Sin embargo, la desventaja más importante de este tipo de configuración es
requiere de cuatro sellos mecánicos, a diferencia de la configuración interna que requiere solo
uno.
Figura 2-5. Arreglo interno de una bomba de doble tornillo. 1. Cámara de bombeo; 2.
Engranaje de sincronización; 3. Rodamiento; 4. Sello mecánico.
(Flowserve Corporation, adaptado de Karassik et al., 2001)
En cuanto a la disposición de la succión de la bomba, existen dos diseños diferentes:

succión simple y succión doble. En cuanto a la bomba de succión simple, no es necesaria
mayor explicación, pues como su nombre lo indica, su característica es que consta de una
única succión y su diseño es bastante simple. Por otro lado, la bomba de doble succión esta
compuesta por dos bombas de succión simple dispuestas de forma opuesta y cuyos rotores son
comunes. En ella el fluido entra a través de una succión única y es dividido hacia los extremos
de cada uno de los tornillos, para luego ser transportado axialmente hasta el centro de los
mismos (figura 2-1). De esta forma ambos elementos de bombeo conforman una disposición
de dos bombas en paralelo. Esta configuración es la más conocida y usada en la actualidad
pues tiene la ventaja de duplicar la capacidad de la bomba y balancear el empuje hidráulico
axial generado por la diferencia de presión entre la succión y la descarga. Adicionalmente, este
diseño permite que los sellos mecánicos solo estén sometidos a la presión de succión, a
diferencia de la configuración de succión simple en donde uno de los sellos mecánicos esta
sometido a la presión de descarga.
12
2.2 Bombeo multifásico
En muchas instalaciones petroleras frecuentemente es deseable bombear una mezcla de

crudo, gas y agua en conjunto en vez de separar las diferentes fases previamente. Debido a que
normalmente los fluidos de trabajo no solo contienen petróleo, gas y agua, sino también arenas
y gases corrosivos, hay muchas cuestiones por resolver aparte de los problemas inherentes de
las bombas que manejan flujo bifásico.
Desde la década pasada han surgido numerosas aplicaciones industriales que

involucran el transporte de volúmenes de gas y líquidos en conjunto, así que la tecnología para
el bombeo multifásico se ha convertido en una importante necesidad. La tecnología de
bombeo multifásica ha sido aplicada exitosamente tanto en tierra firme como en plataformas
marítimas a nivel mundial. El concepto de esta tecnología es bombear el producto multifásico
proveniente de los diferentes yacimientos sin la necesidad de separar previamente las
diferentes fases del producto (figura 2-6a).
a)
b)
Figura 2-6. Transporte del producto de un yacimiento petrolero. a) Con tecnología

multifásica, b) Sin tecnología multifásica (adaptado de Shippen y Scott, 2002)
13
El gran atractivo económico de esta tecnología esta en la eliminación de separadores de

flujo en el yacimiento, reducción de la presión en el mismo y la reducción del número de
líneas de tuberías. La tecnología multifásica puede sustituir una multitud de equipos utilizados
actualmente para: 1) separar el gas del crudo, 2) comprimir el gas y 3) bombear el crudo (ver
Figura 2-6b). Asimismo, la reducción de equipos requeridos implica una reducción directa del
espacio superficial, que es un asunto importante en las plataformas petroleras marítimas. Esta
tecnología puede ser desplegada tanto en estaciones submarinas como superficiales, pudiendo
estar estas últimas en plataformas marítimas o en tierra firme.
La eliminación de los equipos y líneas adicionales que implican la separación de las

fases de la mezcla conlleva a una disminución en el costo de la instalación de hasta un 70% y
se puede lograr un ahorro de dinero aún mayor si se elimina la necesidad de una plataforma
marítima (Dal Porto, 1996, citado en Shippen y Scott, 2002, p.2). Finalmente, un beneficio
adicional de las bombas multifásicas es que al reducir el número y tamaño de las instalaciones
petroleras, reducen el impacto ambiental en ambientes marítimos.
2.2.1 Bombas multifásicas
En cuanto a las bombas usadas para aplicaciones multifásicas, se pueden encontrar dos
tipos de bombas: las bombas rotodinámicas y las bombas de desplazamiento positivo. Dentro
del grupo de las bombas rotodinámicas se encuentran las bombas hélico-axiales, mientras que
dentro de las de desplazamiento positivo se encuentran las bombas de un tornillo (mejor
conocidas como bombas de cavidad progresiva) y las bombas de doble tornillo.
En cuanto a las bombas hélico-axiales, ellas se caracterizan por tener múltiples etapas
de impulsores (rotores) y difusores (estatores) que comprimen progresiva y dinámicamente la
mezcla. Este diseño, operando a una velocidad de giro apropiada, evita la separación del fluido
y permite bombear mezclas bifásicas con elevadas fracciones volumétricas de gas. La
desventaja más importante de estas bombas en las aplicaciones multifásicas es que la presión
requerida es generada por el giro del rotor de la misma, así que un cambio en la presión del
sistema implica un ajuste en la velocidad de giro de la bomba. Asimismo, a una determinada
presión se requiere una velocidad de giro mayor para bombear mezclas con fracciones de gas
más elevadas, así que una modificación en la fracción de gas implica un ajuste de la velocidad
14
de giro. Finalmente, otro inconveniente de estas bombas es que una variación en la fracción de
gas conlleva una variación del torque de la bomba.
Por último, dentro de las bombas de desplazamiento positivo, las bombas de doble
tornillo son las más ampliamente usadas en aplicaciones multifásicas. Las bombas de doble
tornillo han sido históricamente usadas para bombear flujos viscosos, pero hoy en día son más
comúnmente usadas para manejar fluidos multifásicos en aplicaciones de recuperación de gas
y crudo. Las bombas de doble tornillo son ideales para bombear productos multifásicos en
aplicaciones de hidrocarburos ya que tienen la habilidad de bombear fluidos directamente
desde los campos petroleros en un rango amplio de condiciones de operación. Mezclas de
crudo, gas y agua o tapones de gas de hasta 100% pueden ser bombeados a una presión
constante con estas bombas. La habilidad de mantener una presión de descarga máxima con
todos esos fluidos y sin la necesidad de cambios en la velocidad de operación es la principal
ventaja de estas bombas. Adicionalmente, este tipo de bombas posee la habilidad de manejar
una amplia y cambiante variedad de flujo tanto monofásicos como multifásicos (hasta 100%
de gas) a cualquier presión, desde cero hasta el máximo valor de diseño. Finalmente, debido su
capacidad de variar la velocidad de giro en un amplio rango, se pueden emplear motores
eléctricos de velocidad variable para ajustar la bomba a las condiciones más permanentes,
como cambios en el caudal y viscosidad del líquido que acompañan a los cambios de las tasas
de producción de crudo en los yacimientos. Para aplicaciones remotas como plataformas
marítimas mar adentro, se pueden emplear tanto motores de gas o diesel como sistemas
motrices opcionales.
2.2.2 Fracción volumétrica de gas
Finalmente, es necesario introducir un concepto muy importante y comúnmente usado

en el área de manejo de fluidos multifásicos. Este parámetro se denomina fracción
volumétrica de gas, o FVG por sus siglas en español y representa la relación entre el caudal de
gas y el caudal total, ambos en la succión de la bomba y bajo las condiciones reales de
operación. La fracción volumétrica de gas es definida entonces de la siguiente manera:
Qg s Qg s
FVG = = (2.1)
Qs Qg s + Ql s
15
Donde Qs representa el caudal total en la succión de la bomba y Qgs y Qls representan

los caudales de gas y de líquido en la succión de la bomba respectivamente. Este parámetro
será ampliamente usado en el siguiente capítulo y proporciona información importante en
cuanto a la distribución de las fases en la succión de la bomba. Asimismo, este parámetro tiene
gran influencia sobre el perfil de presiones en la bomba y rige el fenómeno de separación de
las fases en el interior de la bomba por efecto de la centrifugación del líquido.
2.3 Hidrodinámica
Con la finalidad de estudiar en detalle el fenómeno del escurrimiento a través de los

intersticios de la bomba será necesario hacer uso de una ecuación muy importante en el campo
de la hidrodinámica. Dicha ecuación es la ecuación fundamental de la hidrodinámica o
ecuación de Bernoulli:
2 2
p1 V p V
+ g ⋅ z1 + 1 = 2 + g ⋅ z 2 + 2 (2.2)
ρ 2 ρ 2
Donde p representa la presión, ρ la densidad, V la velocidad, g la aceleración de

gravedad y z la cota del punto. La ecuación (2.2) establece que la energía entre dos puntos que
se encuentran en una misma línea de corriente se conserva. Es importante mencionar que la
ecuación (2.2) es válida solo para fluidos incompresibles, pues en su deducción se asume que
la densidad del fluido es constante. El inconveniente de la ecuación (2.2) es que es deducida
para condiciones ideales en donde no existen pérdidas en el sistema. Sin embargo, en la
realidad todo sistema tiene pérdidas asociadas tanto a la fricción de la tubería como a los
accesorios instalados en ella. Es por ello que la ecuación (2.2) debe ser corregida incluyendo
en ella el término de pérdidas:
2 2
p1 V1 p V
+ g ⋅ z1 + − h p1− 2 = 2 + g ⋅ z 2 + 2 (2.3)
ρ 2 ρ 2
Donde hp1-2 representa las pérdidas entre los puntos 1 y 2. En muchas ocasiones los
términos de z y V de la ecuación (2.3) desaparecen quedando la siguiente expresión
simplificada:
16
p1 − p 2
= h p1− 2 (2.4)
ρ
La razón de dicha simplificación es que a menudo la tubería y por lo tanto la línea de

corriente tienen una disposición horizontal y por lo tanto la cota de ambos puntos es la misma.
En otros casos, a pesar de que la cota de los puntos es diferente, el término asociado a él tiene
tan poca importancia en comparación con el resto de los términos de la ecuación que se
desprecia completamente. Por otra parte, dado que a menudo la sección transversal de la
tubería es constante, la velocidad del fluido se mantiene invariable y por lo tanto ambos
términos de velocidad se cancelan mutuamente.
2.3.1 Pérdidas en las tuberías
Existen dos tipos de pérdidas en las tuberías: primarias y secundarias. Las pérdidas
primarias son las pérdidas de superficie como consecuencia del roce del fluido con la
superficie de la tubería, mientras que las pérdidas secundarias son las pérdidas de forma, que
tienen lugar en las transiciones (estrechamientos o expansiones de la corriente), codos,
válvulas, y en toda clase de accesorios de tubería.
Experimentos realizados han demostrado que las pérdidas primarias son directamente
proporcionales al cuadrado de la velocidad y a la longitud de la tubería e inversamente
proporcional al diámetro de la misma. La ecuación fundamental que expresa lo anterior es la
fórmula de Darcy-Weisbach:
L V2
h p, p = f ⋅ ⋅ (2.5)
D 2⋅ g
Donde hp,p representa las pérdidas primarias, f el factor de fricción, L la longitud de la

tubería y D el diámetro de la misma. En el cálculo del factor de fricción juegan un papel
discriminante dos factores: el que la tubería sea lisa o rugosa y el que el régimen de corriente
sea laminar o turbulento. A pesar de que existen numerosos diagramas y relaciones empíricas
que permiten determinar el valor del factor de fricción para tuberías circulares, en el siguiente
capítulo se preferirá emplear relaciones empíricas que han sido obtenidas para el caso
17
particular de las geometrías de los intersticios de una bomba de doble tornillo. Estas relaciones
serán discutidas en detalle en el siguiente capítulo en la sección 3.8.2.
Al igual que para el caso de las pérdidas primarias, las pérdidas secundarias pueden ser
calculadas empleando la siguiente relación, conocida como ecuación fundamental de las
pérdidas secundarias:
V2
h p,s = k ⋅ (2.6)
2⋅ g
Donde hp,s representa las pérdidas secundarias y k representa un factor adimensional de

pérdidas. El coeficiente k de la ecuación (2.6) depende del tipo de accesorio, del número de
Reynolds, de la rugosidad y hasta de la configuración de la corriente antes del accesorio. En el
caso particular de los intersticios de la bomba de doble tornillo solo se considerará las pérdidas
secundarias asociadas a la entrada y salida de los intersticios. En cuanto a los valores de los
factores de pérdidas en la entrada y salida de los mismos, se debe considerar si la salida es
brusca o si por el contrario es suave. Este tema será discutido con mayor detalle en la sección
3.8.1 del siguiente capítulo.
2.3.2 Radio hidráulico
Dado que las ecuaciones planteadas en la sección anterior para el cálculo de las
pérdidas fueron deducidas para el caso particular de tuberías circulares de sección transversal
constante, es necesario introducir un concepto que permita emplear dichas ecuaciones para
calcular las pérdidas en los intersticios de la bomba, cuyas geometrías no son circulares. Dicho
concepto es el de radio hidráulico y viene dado por la siguiente relación:
A
Rh = (2.7)
Pm
Donde Rh es el diámetro hidráulico, A el área de la sección transversal y Pm el

perímetro mojado. A partir de este parámetro es posible calcular un diámetro equivalente
según la siguiente relación:
4⋅ A
Deq = 4 ⋅ Rh = (2.8)
Pm
18
Donde Deq es el diámetro equivalente de la sección transversal. Este parámetro

permitirá emplear las ecuaciones de la sección anterior así como calcular otros parámetros
como el número de Reynolds, cuyas definiciones se basan en tuberías de secciones circulares.
19
CAPÍTULO 3
MODELO DE PREDICCIÓN
PROPUESTO POR VETTER ET AL.
(2000)
20
3.1 Introducción
Los modelos de predicción desarrollados en este trabajo están basados

fundamentalmente en aquellos propuestos por Vetter et al. (2000), por Vetter y Wincek (1993)
y por Cooper y Prang (2004). En este capítulo se explicará el modelo propuesto por Vetter et
al. (2000) y se deja para el siguiente capítulo aquel propuesto por Cooper y Prang. A pesar de
que los modelos desarrollados en este trabajo se basan en los mencionados anteriormente,
algunos cálculos y criterios han sido modificados, con el objetivo de introducirles ciertas
mejoras a los mismos.
En las siguientes secciones se explicará de forma detallada cada una de las ecuaciones
que conforman el modelo matemático de Vetter et al. (2000), así como los fenómenos
hidrodinámicos y termodinámicos que ocurren dentro de la bomba tanto para el caso de flujo
monofásico como para el caso de flujo bifásico.
3.2 Escurrimiento en las bombas de doble tornillo
Como ya se dijo, la función del modelo de predicción que se expone en este trabajo es
la de predecir de forma analítica la curva Q vs. ΔP para una bomba de doble tornillo. Tal como
se mencionó en la sección 2.3, el caudal de la bomba viene dado por la resta del
desplazamiento menos el escurrimiento que ocurre a través del primer intersticio de la bomba.
Por lo tanto, la tarea del modelo se reduce al cálculo de los escurrimientos para obtener a partir
de ellos el caudal de succión de la bomba. De esta forma, el escurrimiento se convierte en la
variable más importante, pues además de que permite determinar el caudal de succión de la
bomba, permite calcular la eficiencia volumétrica y la potencia hidráulica de la misma. Para el
caso de flujo monofásico el escurrimiento puede ser calculado fácilmente debido a que la tasa
de escurrimiento es constante a lo largo de la bomba, siendo la causa de ese comportamiento
la incompresibilidad del fluido. Sin embargo, para el caso de flujo bifásico, la tarea de calcular
la tasa de escurrimiento es mucho más compleja como consecuencia de la naturaleza
compresible del gas que está presente en las mezclas bifásicas. Como consecuencia de ello, el
escurrimiento varía a lo largo de la bomba, siendo mayor el escurrimiento en las etapas finales
de la misma. Finalmente, el modelo se puede complicar aún más si se considera la posibilidad
21
de que en el escurrimiento se pueden encontrar presentes tanto la fase líquida como la fase
gaseosa.
3.3 Desplazamiento de la bomba
El desplazamiento puede ser calculado a partir de la geometría de la bomba y de la

velocidad de giro de la misma. Dependiendo de la fórmula empleada, entre los parámetros
geométricos que intervienen en este cálculo se tiene: el diámetro exterior e interior del tornillo,
la distancia entre los ejes, el paso del tornillo, el número de hilos de la rosca, así como otros
valores que resultan de la relación de otros parámetros geométricos.
El desplazamiento puede ser calculado si se dispone del volumen desplazado por

revolución y la velocidad de giro de la bomba a partir de la siguiente ecuación:
Qd = Vd ⋅ N (3.1)
Donde Qd es el desplazamiento, Vd el volumen desplazado por revolución y N la

velocidad de giro de la bomba. Como se verá en las siguientes expresiones, Vd depende
exclusivamente de la geometría de la bomba. Vetter y Wincek (1993, p.332) proponen la
siguiente relación para el cálculo del volumen de desplazamiento:
⎡ π ⎤
⎛
Vd = P ⋅ ⎢ De 2 ⋅ ⎜ π − arccos
a ⎞
De ⎠
2 2
2
2
( 2
)
⎟ + a ⋅ De − a − ⋅ De + Di + 8 ⋅ Nh ⋅ (Δf1 − Δf 2 )⎥ (3.2)
⎣ ⎝ ⎦
Donde P es el paso del tornillo, De el diámetro externo, Di el diámetro interno, a la

distancia entre los ejes, Nh el número de hilos de la rosca y Δf el área del perfil del flanco. La
ecuación (3.2) es válida para la configuración de doble succión, sin embargo, puede ser
modificada fácilmente para bombas de succión simple. En la figura 3-1 se muestran algunos
de los parámetros geométricos que serán usados para definir las ecuaciones del modelo
matemático. En cuanto a los términos Δf de la ecuación (3.3), se ha decidido no considerarlos
en el cálculo ya que además de ser parámetros difíciles de calcular, el efecto sobre la ecuación
(3.3) es despreciable.
22
Figura 3-1. Parámetros geométricos de una bomba de doble tornillo
3.4 Eficiencia volumétrica
Como se explicó en el capítulo anterior, el escurrimiento existe como consecuencia de

los diferentes intersticios que hay en el interior de la bomba. Este escurrimiento hace que el
caudal de succión de la bomba sea menor que el desplazamiento, lo que implica una
disminución de la eficiencia volumétrica. Donde la eficiencia volumétrica viene definida por:
Qs Ql s + Qg s
ηv = =
Qd Qd
Dado que el único escurrimiento que afecta la eficiencia de la bomba es aquel que
retorna hacia la succión, se tiene:
Qd − Qe1
ηv = (3.3)
Qd
Donde Qe1 representa el escurrimiento total que retorna a la succión de la bomba. Este
escurrimiento viene dado por la suma de los escurrimientos radiales, circunferenciales y de
flanco.
23
3.5 Diferentes tipos de intersticios y los escurrimientos asociados a ellos
En las bombas de doble tornillo se pueden diferenciar tres tipos de intersticios, los
cuales dan lugar a tres juegos diferentes, estos son (ver Figura 3-2):
• Juego circunferencial: es el juego que existe entre los tornillos y la carcasa de la bomba.
Generalmente, este es el mayor juego de todos, ya que de las zonas sometidas a desgaste
abrasivo esta es la más critica.
• Juego radial: es el juego que existe entre el diámetro interno del tornillo y el diámetro
externo del tornillo gemelo que engrana con él.
• Juego de flanco: es el juego que existe entre las caras de las roscas de ambos tornillos.
Cada uno de estos intersticios da lugar a un escurrimiento: escurrimiento

circunferencial, escurrimiento radial y escurrimiento de flanco (ver Figura 3-3).
Figura 3-2. Intersticios en una bomba de doble tornillo

24
Figura 3-3. Escurrimientos en una bomba de doble tornillo
3.6 Componentes del escurrimiento
Tal como lo exponen Vetter et al. (2000, p.155), en cada uno de los intersticios
mencionados anteriormente, el escurrimiento tiene dos componentes: la componente de
presión y la componente de rotación. Es decir:
Qe = Qedp + Qer (3.4)
La componente de presión, Qep, se produce como consecuencia de la diferencia de

presión que existe entre dos cavidades diferentes. Mientras que la componente de rotación,
Qer, se genera como consecuencia de la rotación de los tornillos y del arrastre viscoso. Este
último fenómeno se debe a la adherencia del fluido a la superficie de la carcasa de la bomba y
al arrastre viscoso como consecuencia de la traslación de la superficie del tornillo a medida
que estos giran.
3.7 Hipótesis establecidas
Con el objetivo de simplificar el análisis del comportamiento hidrodinámico y

termodinámico de la bomba, tanto para el caso de flujo monofásico como para el caso de flujo
multifásico, se establecieron las siguientes hipótesis:
25
• Escurrimiento 100% líquido: es decir, se asume que dadas las condiciones de operación de
la bomba, todos los intersticios se encuentran completamente llenos de líquido.
• Comportamiento newtoniano del fluido
• Flujo estacionario, completamente desarrollado: es decir, el análisis se lleva cabo una vez
que los efectos transitorios de la bomba han desaparecido.
• Superficie de los tornillos lisa: se asume que la rugosidad de la superficie de los tornillos
no influye significativamente en el cálculo de los escurrimientos.
• Desprecio de las pérdidas debido a corrientes parásitas: a pesar de que existen corrientes
parásitas en cada una de las cavidades por efecto de la turbulencia, se desprecia su efecto
pues en comparación con las pérdidas por fricción sus valores son despreciables.
• Gas ideal: se asumirá que para el caso de flujo bifásico la fase gaseosa se comporta como
gas ideal.
• Proceso de compresión del gas isotérmico: se asume que todo el calor generado durante el
proceso de compresión del gas es transmitido a la fase líquida sin un cambio de
temperatura en ella. Esta hipótesis será discutida en detalle en la sección 3.14 en donde se
analizará el fenómeno de compresión del gas.
• Principio de superposición: se calcula cada una de las dos componentes del escurrimiento
(de presión y de rotación) como si la otra no existiera y luego se superponen ambos
resultados.
La hipótesis más importante que se hace tanto en el modelo propuesto por Vetter et al.
(2000) como en el modelo propuesto por Cooper y Prang es la que se refiere a la asunción de
que el escurrimiento es completamente líquido a través de todos los intersticios. Tal como lo
exponen Vetter et al. (2000, p157), esta hipótesis se hace basada en el hecho de que la fuerza
centrífuga que se genera debido al giro de los tornillos hace que el líquido, que tiene una
densidad superior a la del gas, sea centrifugado radialmente hacia la periferia del tornillo,
llenando de esa forma el intersticio circunferencial completamente de líquido. En cuanto a los
intersticios radiales y de flanco, la explicación se basa en el hecho de que alrededor del área de
engranaje, estos intersticios se encuentran permanentemente sumergidos en agua debido a las
presiones de impacto local. Sin embargo, estudios experimentales han demostrado que para
fracciones volumétricas de gas muy elevadas, el efecto de centrifugación no es suficiente para
26
separar ambas fases y por lo tanto se presenta una mezcla espumosa cuasi-homogénea de gas y
líquido en los intersticios. El valor de la fracción volumétrica de gas para la cual el
escurrimiento se comienza a comportar de esta forma es a partir de 85% aproximadamente. En
este caso se debe considerar el cálculo de las propiedades de la mezcla, tales como la
viscosidad y la densidad, como un promedio ponderado de ambas fases. Es por ello que la
validez del modelo desarrollado en este trabajo esta limitado a fracciones de gas por debajo de
80% de forma tal que el escurrimiento sea completamente líquido y la hipótesis sea válida.
3.8 Escurrimiento circunferencial
3.8.1 Componente de presión
Antes de comenzar con la definición de las ecuaciones de esta sección es importante

recordar la hipótesis que se estableció en la sección 3.7 respecto al principio de superposición.
Dado que este principio se basa en resolver el problema hallando cada una de las componentes
del escurrimiento por separado como si la otra no existiese, los cálculos relacionados a esta
sección se realizan sin considerar la componente de rotación del escurrimiento.
Con el objetivo de hallar una ecuación que permita calcular la componente de presión
de la velocidad se plantea a continuación la ecuación de Bernoullli con pérdidas para la línea
de corriente entre la entrada y la salida del intersticio:
2 2
p1 V1 p V
+ z1 ⋅ g + − h p1− 2 = 2 + z 2 ⋅ g + 2 (3.5)
ρ 2 ρ 2
Donde p representa la presión, ρ la densidad del fluido, z la cota del punto, V la

velocidad del fluido y hp1-2 las pérdidas entre la entrada y la salida del intersticio. Los
subíndices 1 y 2 representan las condiciones en la entrada y en la salida del intersticio
respectivamente. La figura 3-4 muestra la componente de presión de la velocidad de
escurrimiento en el intersticio circunferencial, así como algunas de las variables de la ecuación
(3.5).
27
Figura 3-4. Componente de presión de la velocidad de escurrimiento en el intersticio

circunferencial
Si se tiene en cuenta que el área de entrada es igual al área de salida del intersticio y
que la altura entre dichos puntos no varía, se puede simplificar la ecuación (3.5) de la siguiente
forma:
Δp
= h p1− 2 (3.6)
ρ
Introduciendo la ecuación de Darcy-Weisbach para el cálculo de las pérdidas primarias

y los coeficientes de pérdidas para las pérdidas secundarias o locales se tiene:
L V2 V2
h p1− 2 = f ⋅ ⋅ + (k e + k s ) ⋅ (3.7)
D 2⋅ g 2⋅ g
Donde f es el factor de fricción, L la longitud de la tubería, D el diámetro de la tubería.

Los factores ke y ks representan los coeficientes de pérdida en la entrada y en la salida del
intersticio respectivamente. Dado que la geometría del intersticio no es circular, es necesario
hacer uso del concepto de diámetro equivalente introducido en el segundo capítulo y escribir
28
la ecuación (3.7) para el caso particular del intersticio circunferencial. Para ello se sustituye la
longitud de la tubería por la longitud del intersticio y la velocidad del fluido por la velocidad
del escurrimiento:
2 2
B Vec ,dp Vec ,dp
h p1− 2 = f⋅ ⋅ + (k e + k s ) ⋅ (3.8)
Deq 2 ⋅ g 2⋅ g
Donde Deq representa el diámetro hidráulico, B la longitud del intersticio

circunferencial y Vec,dp la componente de presión de la velocidad del escurrimiento
circunferencial (ver figura 3-4). Finalmente, sustituyendo la ecuación (3.8) en la ecuación
(3.6), despejando la velocidad y expresando la ecuación en términos generales de forma que
sea válida para cualquier intersticio, se tiene:
2 ⋅ Δp
Vec ,dp = (3.9)
⎛ B ⎞
ρ l ⋅ ⎜⎜ k e + k s + f ⋅ ⎟
⎟
⎝ D eq ⎠
Con respecto a las pérdidas en el intersticio, Vetter et al. (2000, p.156) proponen
considerar sólo las pérdidas por fricción y despreciar las pérdidas locales tanto en la entrada
como en la salida del mismo. Sin embargo, simulaciones computacionales del flujo en una
bomba de doble tornillo (Hidalgo, 2006) indican que es necesario la contabilización de al
menos las pérdidas locales en la entrada de los mismos. Como se observa en la simulación de
la figura 3-5b, en la entrada del intersticio la aceleración del líquido es muy brusca lo que
conlleva a pérdidas locales considerables. Por otra parte, en la salida del intersticio el
gradiente de velocidad es mucho menor y la transición entre la velocidad del líquido en el
intersticio y la velocidad del líquido en la cavidad es más suave. A pesar de que ocurren
pérdidas locales por la generación de corrientes parásitas en la salida del intersticio, las
pérdidas asociadas a ello se consideraran despreciables en comparación con aquellas que
ocurren en la entrada del mismo.
29
a)
b)
Figura 3-5. Perfil de velocidades en la bomba de doble tornillo según simulación

computacional. (cortesía de Hidalgo, 2006)
30
Es por ello que en este trabajo se ha decidido considerar las pérdidas locales sólo en la
entrada del intersticio. El coeficiente ke corresponde al coeficiente de pérdidas locales debido a
la contracción brusca de la sección transversal por la se mueve el fluido. A partir de la figura
3-6 (Mataix, 1986, p.239) el valor de ke se ha establecido en 0,5 ya que el juego
circunferencial tiene un valor muy pequeño que generalmente se encuentra alrededor de los
200 a 300 μm y dado que la cavidad es lo suficientemente grande se puede asumir que el
ángulo de cobertura α alcanza el valor máximo de 180°.
Figura 3-6. Coeficientes de pérdidas debido a la contracción del fluido (adaptado de Mataix,
1986)
Finalmente, el diámetro equivalente de la ecuación (3.9) viene dado por:
π
4⋅ A
4⋅
4
(
⋅ De 2 − Di 2 )
Deq = = = De − Di = 2 ⋅ Jc (3.10)
Pm π ⋅ De + π ⋅ Di
Donde Pm es el perímetro mojado, A el área de la sección transversal y Jc el juego

circunferencial. En la figura 3-7 se muestran los juegos radial y circunferencial en la bomba,
denotados por Jr y Jc respectivamente.
31
Figura 3-7. Juegos radial y circunferencial en la bomba de doble tornillo
3.8.1.1 Factores de fricción
Por último, en cuanto al factor de fricción, en el modelo de Vetter y Wincek (1993), se

propone el uso de las relaciones empíricas propuestas por Stampa (1971) y por Tiedt (1968).
La ventaja de dichas relaciones es que han sido deducidas para las geometrías particulares de
los intersticios de las bombas de doble tornillo. Estas ecuaciones son:
Flujo laminar 96
f = (3.11)
Redp
0,3322
f = 0.25
(Hidráulicamente liso) (3.12)
Redp
Flujo turbulento
1 ⎛ 2⋅ J ⎞
= 2,00 ⋅ lg⎜ ⎟ + 0,97 (Hidráulicamente rugoso) (3.13)
f ⎝ K ⎠
Donde J es el juego del intersticio y K el factor de rugosidad de la superficie. A pesar

de que Vetter et al. (2000) proponen el uso de la ecuación (3.13) para el caso de flujo
turbulento, en este trabajo se ha decidido emplear la ecuación (3.12) por dos razones. La
primera de ellas es la estabilidad del modelo de predicción y la segunda es la validez de la
hipótesis de flujo hidráulicamente rugoso. En este sentido, Nakashima (2000) hace un análisis
32
en su trabajo en el cual demuestra que la hipótesis de Vetter et al. (2000) no es válida sino en
un rango limitado de presiones, el cual corresponde a valores muy elevados. Nakashima
encontró que para la bomba empleada para su validación experimental, la hipótesis de Vetter
et al. (2000) solo es válida para diferenciales de presión entre cavidades alrededor de 100 bar,
lo que implica una presión de descarga muy elevada. Asimismo, según Nakashima los factores
de fricción calculados en base a la hipótesis de flujo hidráulicamente liso solo se desvían
ligeramente de los valores reales para números de Reynolds muy elevados. Por otra parte, con
respecto a la estabilidad del modelo, lo que ocurre al emplear la ecuación de flujo
hidráulicamente rugoso es que existe una discontinuidad entre el régimen laminar y el régimen
turbulento.
Figura 3-8. Curvas de factores de fricción para los diferentes regímenes de flujo
En la figura 3-8 se observa que para un valor de Reynolds crítico de 2000 existe una
discontinuidad entre el factor de fricción para flujo laminar y para flujo turbulento rugoso.
Esta discontinuidad genera problemas de cómputo durante la solución del sistema de
ecuaciones y es por ello que se ha decidido emplear la ecuación para flujo hidráulicamente
liso. En ese caso, existe una pequeña discontinuidad entre ambas curvas, sin embargo, para
asegurar la continuidad de la curva del factor de fricción se ha decidido establecer el número
33
de Reynolds en un valor ligeramente menor que corresponde a la intersección entre las curvas
de régimen laminar y de régimen turbulento liso. Este valor viene dado por:
4
⎛ 96 ⎞ 3
Recr = ⎜ ⎟ = 1911
⎝ 0,3322 ⎠
Por último, dado que el cálculo de las componentes de los escurrimientos esta basado
en el principio de superposición, los números de Reynolds de las ecuaciones (3.11), (3.12) y
(3.13) vienen dados por:
Vec ,dp ⋅ Deq
Redp =
ν
Donde ν es la viscosidad cinemática del líquido.
3.8.1.2 Área de escurrimiento
Para el cálculo de la componente de presión del escurrimiento circunferencial se

empleará la siguiente ecuación:
Qec ,dp = Vec ,dp ⋅ Ac (3.14)
Donde Qec ,dp representa la componente de presión del escurrimiento circunferencial y

Ac el área del intersticio circunferencial (ver figura 3-9). La fórmula propuesta por Vetter y
Wincek (1992, p.334) para el cálculo del área circunferencial es la siguiente:
π −β
⋅ P 2 + (De ⋅ π )
2
Ac = 2 ⋅ Jc ⋅ Pc = 2 ⋅ Jc ⋅ (3.15)
π
Donde Pc representa el perímetro que define el área de escurrimiento y β representa el

ángulo de excentricidad (ver figura 3-9). El ángulo β puede ser calculado de forma analítica
empleando la siguiente relación:
⎛ a ⎞
β = ar cos⎜ ⎟ (3.16)
⎝ De ⎠
34
Figura 3-9. Parámetros geométricos del intersticio circunferencial
3.8.2 Componente de rotación
La componente de rotación del escurrimiento circunferencial se debe a la característica

viscosa del fluido, el cual se adhiere a la superficie interna de la carcasa, disminuyendo de esa
forma la velocidad promedio del líquido en el intersticio. En la figura 3-10 se muestra el perfil
de velocidades inducido por la rotación del tornillo.
Figura 3-10. Perfil de velocidades inducido por la rotación del tornillo (adaptado de Vetter &
Wincek, 1993)
35
Sin embargo, solo una fracción de esta velocidad contribuye al escurrimiento. En la

figura 3-11 se observa la descomposición de la velocidad en sus dos componentes: una
perpendicular a la dirección del escurrimiento (dirección η) que no contribuye al mismo y la
segunda, paralela a la dirección del escurrimiento (dirección ξ).
Figura 3-11. Descomposición de la velocidad en el intersticio circunferencial.

1 diámetro externo, 2 diámetro interno (adaptado de Vetter et al., 2000)
Como ya se dijo en la sección 3.6, el escurrimiento viene dado por la suma de la

componente de presión y la componente de rotación. Sin embargo, en base a la figura 3-11
pareciera que la componente de rotación en vez de contribuir al escurrimiento se opone a él,
pues las direcciones del flujo y de las velocidades del líquido en el intersticio son iguales. Sin
embargo, la velocidad que se debe considerar para el cálculo del escurrimiento es la velocidad
del fluido relativa a la superficie del tornillo. Reconsiderando el perfil de velocidades para el
caso de velocidades relativas, se obtiene la distribución de velocidades mostrada en la figura
3-12.
En la figura 3-12 se observa como efectivamente la componente de rotación contribuye

al escurrimiento. En base a lo dicho hasta ahora se puede establecer la siguiente relación para
el cálculo de la componente de rotación del escurrimiento circunferencial:
Qec ,r = Vec ,r ⋅ Ac (3.17)

36
Donde Qec ,r y Vec ,r representan la componente de rotación de flujo y de velocidad

respectivamente.
Figura 3-12. Perfil de velocidades relativas en el intersticio circunferencial
En base a la figura 3-11 la componente de rotación viene dada por:
Vec ,r = Vc ,r ⋅ sen(α ) (3.18)
Donde Vc ,r es la velocidad promedio del fluido en el intersticio circunferencial y α el

ángulo de avance de la rosca (ver figuras 3-1 y 3-11a). Resolviendo las ecuaciones de Navier-
Stokes para la configuración descrita en la figura 3-10 se obtiene la siguiente relación para la
velocidad promedio en el intersticio circunferencial (Vetter et al., 2000):
Rex 2 ⋅ ω ⎡ ⎛ Rc ⎞ ⎛ Rex 2 ⎞ ⎤
Vr = ⋅ ⎢ln⎜ ⎜
⎟ ⋅ 1+ ⎟⎟ − 0.5⎥
Rc − Rex ⎣ ⎝ Rex ⎠ ⎜⎝ Rc 2 − Rex 2
(3.19)
⎠ ⎦
Donde Rex y Ri representan el radio externo e interno del tornillo respectivamente y Rc

el radio interno de la carcasa. A pesar de que la ecuación (3.19) solo es válida para el caso de
flujo laminar, también será aplicada para el caso de flujo turbulento, pues normalmente el
juego circunferencial es tan pequeño y los gradientes de velocidad son tan elevados que las
velocidades promedio entre flujo laminar y turbulento no difieren demasiado (Vetter et al,
2000). Finalmente, sustituyendo la ecuación (3.19) en la ecuación (3.18) se tiene:
37
Rex 2 ⋅ ω ⎡ ⎛ Rc ⎞ ⎛ Rex 2 ⎞ ⎤
Ver = ⋅ ⎢ln⎜ ⎟ ⋅ ⎜⎜1 + 2 ⎟ − 0,5 ⎥ ⋅ sen(α )
Rc − Rex ⎣ ⎝ Rex ⎠ ⎝ Rc − Rex 2 ⎟⎠ ⎦
(3.20)
Es importante mencionar que a diferencia de la componente de presión, la componente

de rotación del escurrimiento es constante a lo largo de toda la bomba, pues tal como lo
expresa la ecuación (3.20) solo depende de la velocidad de giro del tornillo y de los
parámetros geométricos de la bomba.
3.8.3 Escurrimiento total hacia la succión
Dado que las ecuaciones deducidas en las secciones anteriores se limitan a un solo
tornillo, es necesario considerar las contribuciones de ambos tornillos para contabilizar el
escurrimiento circunferencial total que retorna a la succión de la bomba. En el caso de una
bomba de doble succión se debe considerar los cuatro extremos de los tornillos (dos extremos
por tornillo) y por lo tanto se obtiene la siguiente ecuación:
Qec = 4 ⋅ (Qec ,dp ,1 + Qec ,r ) (3.21)
Donde el escurrimiento Qec ,dp ,1 ocurre entre la primera cavidad y la succión de la

bomba.
3.9 Escurrimiento radial
El escurrimiento a través de los intersticios radiales es mucho más complejo que en el

caso de los intersticios circunferenciales, ya que la geometría curva del intersticio radial
genera un gradiente de presión que, a diferencia del intersticio circunferencial, no es lineal. En
la figura 3-13 se observa que el juego entre ambos tornillos varía según la distancia al eje que
une ambos centros, siendo esa variación lo que da lugar al gradiente de presión no lineal.
Empleando trigonometría se puede hallar el juego entre ambos tornillos en función de

la distancia x, el cual viene dado por:
2 2
De Di ⎛ De ⎞ ⎛ Di ⎞
⎟ − (x − x0 ) − ⎜ ⎟ − (x − x0 )
2 2
Jr ( x) = Jr1 ( x) + Jr2 ( x) = + + Jr0 − ⎜ (3.22)
2 2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
38
Donde Jr0 es el juego radial mínimo entre los tornillos.
Figura 3-13. Geometría del intersticio radial (adaptada de Nakashima, 2000)
El criterio para calcular el valor de x0 no se especifica en ninguna de las dos

publicaciones de Vetter y solo se menciona que debe ser determinado de forma iterativa. Una
de las dificultades más grandes de este trabajo radicó en la comprensión de los fenómenos de
escurrimientos a través de los intersticios radiales y de flanco, ya que existe escasa
información a este respecto en las publicaciones de Vetter (Vetter y Wincek, 1993; Vetter et
al., 2000). Parte de la información en este sentido fue obtenida a través de la tesis de
Nakashima quien basado en el trabajo de Wincek (1992) explica el cálculo de los
escurrimientos radiales y de flanco de una manera un poco más detallada. Sin embargo, ni
siquiera en el trabajo de Nakashima se menciona la forma de calcular el valor de x0. Para
explicar el criterio que se empleó para determinar este valor es necesario introducir primero la
ecuación que permite calcular la componente de presión del escurrimiento radial.
La componente de presión del escurrimiento radial viene dada por la siguiente

ecuación (Vetter et al., 2000, p.156):
39
2 ⋅ B ⋅ Δp
Qer ,dp = 2 x0
f (3.23)
ρ⋅ ∫ Jr (x )
0
3
dx
Con el objetivo de analizar el efecto del parámetro x0 sobre la integral de la ecuación

(3.23) es necesario estudiar el comportamiento de la función dentro de la integral. Para ello, se
debe considerar el comportamiento del factor de fricción dentro de la integral. Según las
ecuaciones (3.11) y (3.12) el factor de fricción solo es función del número de Reynolds, es
decir:
f = F (Re ) (3.24)
Siendo así, es necesario determinar el comportamiento del número de Reynolds. En el

caso del intersticio radial este viene dado por:
Ver ,dp (x) ⋅ Deq (x)

Re = (3.25)
ν
Donde el diámetro equivalente viene dado por:
4 ⋅ B ⋅ Jr(x)
Deq (x) = (3.26)
2 ⋅ B + 2 ⋅ Jr(x)
Considerando que el ancho de cara, B, es alrededor de 100 veces el juego radial, Jr0, es
posible despreciar el término 2 ⋅ Jr(x) en la ecuación 3.26, lo que resulta en la siguiente
simplificación:
Deq (x) = 2 ⋅ Jr(x) (3.27)
Sustituyendo la ecuación (3.27) en la ecuación (3.25) y expresando la velocidad en

términos del escurrimiento se tiene:
Qer ,dp ⋅ 2 ⋅ Jr(x) 2 ⋅ Qer ,dp

Re = = (3.28)
B ⋅ Jr(x) ⋅ν B ⋅ν
Finalmente, considerando las ecuaciones (3.28) y (3.24), es posible afirmar que el

factor de fricción no depende de la distancia x y por lo tanto es posible sacarlo de la integral de
40
la ecuación (3.23). Siendo así, lo que se debe analizar es el comportamiento de la siguiente

función para determinar el efecto del parámetro x0 sobre la misma:
1
ψ(x) = (3.29)
Jr(x)3
La mejor forma de visualizar el comportamiento de una función es observando su

gráfica, así que en la figura 3-14 se muestra la gráfica de la funciónψ(x) .
Figura 3-14. Gráfica de ψ(x) y la influencia del parámetro x0
En la figura 3-14 se observa que la curva de ψ(x) alcanza un pico justo en x0 pero este
se desvanece rápidamente alcanzando valores prácticamente nulos en comparación con el
valor alcanzado en el pico. Dado que lo que se quiere estudiar es el efecto de x0 sobre la
integral de la ecuación (3.23) y considerando que la integral de una función es el área bajo su
curva, es posible asumir un valor de x0 razonable que asegure que prácticamente todo el área
bajo la curva ψ(x) sea contabilizada. Es decir, se puede tomar el valor de x0 tan pequeño como
se quiera, siempre y cuando se considere todo el área en la región cercana al pico. Siendo así,
se considerará un valor de x0 tal que cumpla lo anteriormente dicho y que tenga sentido
físicamente. Es decir, aparte del sentido matemático de lo explicado hasta ahora se debe
entender lo que significa físicamente el valor x0. Al fijar el valor de x0 lo que se esta haciendo
es delimitando el intersticio radial, es decir, se esta decidiendo hasta que punto se debe
41
considerar la longitud del intersticio. Dado que es fundamental seleccionar el valor de x0 de

forma tal que se considere todo el área cercana al pico de la función ψ(x), se tomará el
máximo valor admisible para x0 el cual corresponde a Di/2. De esta forma se considera la
máxima longitud que podría tener el intersticio y se garantiza que se esta contabilizando toda
el área bajo la curva.
3.9.1.1 Trayectoria del escurrimiento radial
A pesar de que al igual que los escurrimientos circunferenciales, la trayectoria de los

escurrimientos radiales se mantiene dentro de un mismo tornillo, la diferencia entre ambos
radica en que dependiendo del número de hilos, el escurrimiento radial se puede dar entre dos
cavidades no adyacentes. En la figura 3-15 se muestra una representación de la trayectoria de
los escurrimientos radiales para los casos de roscas de uno y dos hilos. En el caso de roscas de
doble hilo (figura 3-15b), el escurrimiento radial ocurre tanto entre cavidades adyacentes
como entre cavidades separadas por una posición, por ejemplo, entre la cavidad 3 y la cavidad
1. Sin embargo, en roscas de un solo hilo (figura 3-15a) el escurrimiento ocurre
necesariamente entre dos cavidades adyacentes. La razón de ello se debe exclusivamente a la
geometría del tornillo. Es por ello que al plantear el sistema de ecuaciones del modelo de
predicción se debe considerar si se tiene una bomba con rosca de uno o dos hilos.
Figura 3-15. Trayectoria de los escurrimientos radiales. a) Un hilo b) Dos hilos

42
Debido a la diferencia entre los diámetros interno y externo del tornillo, existe una
diferencia entre las velocidades tangenciales de los mismos y como consecuencia de la
adherencia del fluido a la superficie del tornillo se genera un perfil de velocidades lineal.
Siendo así, es posible calcular la componente de rotación del escurrimiento radial
considerando la sección transversal en la cual la velocidad tangencial del tornillo es paralela a
la velocidad del fluido. Como se observa en la figura 3-16, esa sección se encuentra
justamente en el punto en el cual el juego radial es mínimo.
Figura 3-16. Perfil de velocidades en el intersticio radial inducido por la rotación de los
tornillos
Considerando la velocidad media en el punto donde el juego es mínimo, la componente

de rotación del escurrimiento radial viene dada por:
ω ⋅ Ri + ω ⋅ Re x
Qer ,r = ⋅ B ⋅ Jr0 (3.30)
2
Al igual que para el caso de los escurrimientos circunferenciales, el aporte de los

escurrimientos radiales hacia la succión debe ser contabilizando considerando los cuatro
extremos de ambos tornillos. Sin embargo, dado que la trayectoria de los escurrimientos
radiales depende del número de hilos de la rosca, es necesario diferenciar entre bombas de un
43
hilo y bombas de doble hilo. En base a la figura 3-15 se pueden plantear las siguientes
ecuaciones:
Qer = 4 ⋅ (Qer ,dp ,1 + Qer ,dp , 2 + 2 ⋅ Qer ,r ) (Dos hilos) (3.31)
Qer = 4 ⋅ (Qer ,dp ,1 + Qer ,r ) (Un hilo) (3.32)
Donde el tercer subíndice de Qer ,dp ,i indica la cavidad de la cual proviene el

escurrimiento.
3.10 Escurrimiento de flanco
El escurrimiento de flanco es el más difícil de analizar, pues a diferencia de los

escurrimientos radiales y circunferenciales, este no solo ocurre en un mismo tornillo sino que
se da entre un tornillo y otro. Es decir, parte del líquido de un tornillo escurre a través del
intersticio de flanco hacia su tornillo gemelo. Para simplificar el modelo y considerando que
según los resultados experimentales de Vetter y Wincek (1993) los escurrimientos de flanco
no afectan significativamente el perfil de presiones en el interior de la bomba, lo que ellos
proponen es resolver el modelo considerando solo los escurrimientos radiales y
circunferenciales. Una vez que se tiene el perfil de presiones es posible calcular fácilmente el
escurrimiento de flanco y de esa forma contabilizarlo en el cálculo del escurrimiento total
hacia la succión.
La metodología a seguir para el cálculo de la componente de presión del escurrimiento

de flanco es esencialmente la misma seguida en la sección 3.8.1 para el caso del intersticio
circunferencial. Dado que el cálculo de las pérdidas se explicó ampliamente es esa sección, a
continuación solo se enunciará la ecuación para el cálculo de la componente de presión del
escurrimiento de flanco:
2 ⋅ Δp
Ve f ,dp = (3.33)
⎛ lf ⎞⎟
ρ l ⋅ ⎜⎜ k e + k s + f ⋅
⎝ Deq ⎟⎠
44
Donde lf es la longitud del intersticio. Dada la compleja geometría del intersticio de

flanco, Vetter et al. (2000, pp.156-7) proponen emplear un intersticio ficticio como el que se
muestra en la figura 3-17. Las dimensiones del intersticio ficticio se fijan de forma tal que el
área F de la figura 3-17 sea igual a la del intersticio original. Para ello se toma el ancho del
intersticio igual a H/2 y se calcula la longitud ficticia de forma de satisfacer lo anteriormente
dicho.
Figura 3-17. Intersticio de flanco ficticio en una bomba de doble tornillo (adaptado de Vetter
et al., 2000)
Empleando trigonometría se obtiene la siguiente relación (Nakashima, 2000, p.55):
Rex 2
lf = ⋅ [2 β − sen(2β )] (3.34)
Re − Ri
Finalmente, la componente del escurrimiento de flanco viene dado por:
⎛H ⎞
Qe f ,dp = Ve f ,dp ⋅ A f = Ve f ,dp ⋅ ⎜ ⋅ Jf ⎟ (3.35)
⎝2 ⎠
Donde Jf es el juego radial, H es igual a Rex-Ri y la velocidad Vef,dp viene dada por la
ecuación (3.33). La razón por la cual se toma el ancho del intersticio igual H/2 en la ecuación
(3.35) es porque, como ya se dijo, el escurrimiento de flanco ocurre no solo entre cavidades
del mismo tornillo sino que además retorna hacia cavidades del tornillo gemelo.
45
En el intersticio de flanco la distancia de las superficies de las roscas al eje del tornillo
no es constante y por ende se genera un perfil de velocidades diferentes para cada rosca como
se muestra en la figura 3-18.
Figura 3-18. Perfil de velocidades en el intersticio de flanco inducido por la rotación de los
tornillos
En base a la figura 3-18 se puede deducir que la componente de rotación del

escurrimiento en el intersticio de flanco viene dado por:
ω ⋅ R + ω ⋅ Rex ⎛ H ⎞
Qe f ,r = V f ,r ⋅ A f = ⋅⎜ ⋅ J f ⎟ (3.36)
2 ⎝2 ⎠
46
Dado que los escurrimientos de flanco solo son considerados una vez que se ha hallado
el perfil de presiones, no nos interesa calcular todos los escurrimientos en el interior de la
bomba sino solo aquellos que retornan hacia la succión. Vetter y Wincek (1993, p.335)
proponen las siguientes relaciones para calcular el escurrimiento total de flanco que retorna
hacia la succión:
Qe f = 8 ⋅ Qe f ,dp ,1 + 7 ⋅ Qe f ,dp , 2 + Qe f ,dp ,3 + 4 ⋅ Qe f ,r (Dos hilos) (3.37)
Qe f = 7 ⋅ Qe f ,dp ,1 + Qe f ,dp , 2 + Qe f ,dp ,3 + 2 ⋅ Qe f ,r (Un hilo) (3.38)
Donde el tercer subíndice de Qe f ,dp ,i indica la cavidad de la cual proviene el

escurrimiento.
3.11 Comportamiento transitorio de las cavidades
A pesar de que una de las hipótesis establecidas en la sección 3.7 es que el flujo en la
bomba es de tipo estacionario, cuando el análisis hidrodinámico se hace en base a la unidad
más elemental, es decir a nivel de la cavidad, el flujo adquiere un carácter transitorio. La razón
de ello es que las cavidades no se encuentran estáticas dentro de la bomba sino que por el
contrario se desplazan continuamente desde la succión hacia la descarga. Esto trae como
consecuencia que las condiciones de flujo, presión y escurrimiento asociadas a cada cavidad
varían constantemente a medida que esta se desplaza hacia la descarga. Este carácter
transitorio de las cavidades dificulta el estudio y la comprensión del fenómeno de
escurrimiento en el interior de la bomba. Sin embargo, con la finalidad de simplificar el
análisis, se asume que las condiciones de las cavidades son constantes tomando para ello
valores promedios. Es decir, lo que se hace es analizar la bomba en una configuración de
cavidades dada y se asume que estas se encuentran estáticas en esa posición. De esa forma, los
cálculos que se realizan a partir de esa configuración proporcionan valores promedios de las
diferentes variables.
47
Sin embargo, dado que las cavidades no se encuentran estáticas, cada una de ellas tiene
un período de vida asociado. En un determinado momento una cavidad ocupa una cierta
posición, pero unos instantes después se encuentra en una posición posterior. Por ejemplo, en
la figura 3-19 se observa la evolución de una cavidad de una bomba con roscas de doble hilo,
en donde por cada revolución del tornillo la cavidad se desplaza dos posiciones hacia delante.
Figura 3-19. Desplazamiento de las cavidades de una bomba de doble tornillo con roscas de
doble hilo
La explicación anterior permitirá comprender mejor la sección 3.12 en donde a

menudo se mencionará la acumulación de líquido en las cavidades. El hecho de hablar de
acumulación de líquido indica el estado transitorio del flujo en las cavidades.
48
3.12 Principio de continuidad
Otra conjunto de ecuaciones que forman parte del modelo de predicción se deduce
aplicando el principio de continuidad en cada una de las cavidades de la bomba. Dado que el
análisis en esta sección implica una complejidad mayor que el realizado en las secciones
anteriores, se hará uso del modelo de discos propuesto por Vetter et al. (2000, p.158) el cual se
muestra en la figura 3-20. En dicho modelo, las cavidades que forman los tornillos y la carcasa
de la bomba son representadas por cámaras que se forman entre discos que se mueven
continuamente desde la succión hacia la descarga de la bomba.
Figura 3-20. Modelo de discos. Caudales de gas y de líquido en cada cavidad y escurrimiento
en cada intersticio
Lo primero que se debe comprender es que, dado que las cavidades de la bomba se
encuentran completamente llenas en todo momento, el caudal neto que estará desplazándose a
lo largo de la misma será igual al desplazamiento. El segundo punto que se debe tener claro es
que los escurrimientos son flujos de recirculación que alternativamente entran y salen de las
cavidades. Este hecho implica que, como ya se dijo, independientemente de la cavidad, el flujo
neto que maneja la bomba en su interior es igual al desplazamiento. Es importante hacer
hincapié en que es el caudal interno de la bomba el que es igual al desplazamiento, pues a
49
diferencia del caudal de succión, este último es menor al desplazamiento como consecuencia
del líquido que escurre a través del primer intersticio hacia el área de succión.
Si se aplica el principio de continuidad en una cavidad cualquiera i se puede establecer

la siguiente ecuación:
Qd = Qli + Qg i + Qei +1 − Qei (3.39)
Con el objetivo de expresar el caudal Qli de una cavidad cualquiera en términos del
caudal de succión, Qls es necesario relacionar los caudales de líquido de las diferentes
cavidades empleando las tasas de escurrimiento. Como consecuencia de la compresión del gas,
en el caso de flujo bifásico el escurrimiento varía de cavidad a cavidad, lo que implica una
acumulación de líquido en las cavidades a medida que estas se desplazan desde la succión
hacia la descarga. La variación de volumen líquido que sufre una cavidad al pasar de una
posición a la siguiente viene dado por el volumen neto de líquido que ingresa a la misma
durante su cambio de estado, es decir:
Vli = Vli −1 + ΔVli −1 (3.40)
Donde Vl representa el volumen líquido en la cavidad y ΔVli-1 el volumen neto de

líquido que entra a la cavidad durante su cambio de estado de la posición i-1 a la posición i.
Ahora, derivando ambos lados de la ecuación (3.40) con respecto al tiempo se tiene:
Qli = Qli −1 + ΔQli −1 (3.41)
Donde ΔQli-1 es la tasa neta de líquido que entra a la cavidad i-1. Si se considera que la
tasa neta de líquido viene dada por la suma del escurrimiento que proviene de la cavidad
posterior menos el escurrimiento que retorna hacia la cavidad anterior, se puede expresar la
ecuación (3.41) para cada cavidad de la siguiente forma:
Qli = Qli −1 + Qei − Qei −1
Qli −1 = Qli − 2 + Qei −1 − Qei − 2
Qli − 2 = Qli −3 + Qei − 2 − Qei −3

..
..
50
Ql3 = Ql 2 + Qe3 − Qe2
Ql 2 = Ql1 + Qe2 − Qe1

Ql1 = Ql s + Qe1
Finalmente, sumando el conjunto de ecuaciones anteriores se obtiene:
Qli = Ql s + Qei (3.42)
Lo que permite expresar el caudal de líquido de cualquier cavidad en términos del

caudal de succión. Una observación importante con respecto a la ecuación (3.42) es que ella
expresa que los escurrimientos que ocurren en los intersticios intermedios entre una
determinada cavidad y la succión no tienen ningún efecto sobre la cantidad de líquido que hay
en dicha cavidad. Esto confirma lo mencionado al principio de esta sección con respecto a los
flujos de recirculación.
Con el objetivo de proporcionar una explicación física de la ecuación (3.42) y de los

flujos de recirculación se usará el modelo conceptual mostrado en la figura 3-21, el cual esta
basado en el modelo propuesto por Martín (1999).
Figura 3-21. Representación de las cavidades de la bomba y la acumulación del líquido desde
la succión hasta la descarga
En él, las cavidades son representadas por tanques de volumen constante

interconectados entre sí por medio de válvulas. Dichas válvulas representan los intersticios de
la bomba y los flujos a través de ellas representan los escurrimientos. Es importante resaltar
que con el objetivo de simplificar el análisis, el modelo de la figura 3-21 representa las
51
cavidades solo en su estado inicial. Es por ello que en el interior de las cavidades no se
representa ninguna porción de líquido de la cavidad posterior pues justo en ese momento es
cuando dicho escurrimiento empieza a entrar a la cavidad.
Obsérvese en la figura 3-21 que la cavidad que se encuentra en la posición 1 acumula

el líquido que proviene de la cavidad 2 (Qe2), a su vez que cede el líquido que acumuló en la
posición anterior (Qe1). Una vez que la cavidad ha pasado a la posición 2 acumula el líquido
que proviene de la cavidad 3 (Qe3), a su vez que cede el líquido que acumuló en la posición
anterior (Qe2). Este comportamiento de recirculación explica la ecuación (3.42) pues en una
cavidad cualquiera el único escurrimiento presente en ella es aquél que acumuló cuando se
encontraba en la posición anterior, pues justo en ese momento inicia la devolución.
Si se sustituye la ecuación (3.42) en la ecuación (3.39) se obtiene la siguiente relación:
Qd = Ql s + Qg i + Qei +1 (3.43)
Vale la pena detenerse a analizar en detalle la ecuación (3.43) pues ella proporciona
información física importante del fenómeno de escurrimiento. Si se analiza el caso de flujo
monofásico, la ecuación (3.43) expresa que el desplazamiento es igual a la suma del caudal
líquido de succión y el escurrimiento de un determinado intersticio. Dado que tanto el caudal
líquido de succión como el desplazamiento son constantes, se deduce que el escurrimiento
debe permanecer invariable a lo largo de toda la bomba independientemente del intersticio que
se trate. Asimismo, para el caso de flujo bifásico, la ecuación (3.43) expresa que a medida que
se avanza hacia la descarga y se tienen caudales de gas menores (debido a la compresión del
mismo), el escurrimiento se incrementa. Estos dos comportamientos dan lugar a dos perfiles
de presión diferentes según sea el caso. Los perfiles de presión y la compresibilidad del gas es
lo que se discutirá en detalle en las secciones 3.13 y 3.14 respectivamente.
Por último, se deben mencionar dos aspectos importantes con la finalidad de dejar
suficientemente claro el tema discutido en esta sección. Lo primero es en cuanto al caudal
líquido de succión. En el análisis anterior se vio que el caudal de líquido en cada una de las
cavidades va aumentando a medida que estas avanzan hacia la descarga de la bomba (ver
figura 3-20). Sin embargo, dado que el aumento de volumen líquido en las cavidades se debe a
los flujos de recirculación, el caudal de líquido efectivo manejado por cualquier cavidad es
52
igual al caudal líquido de succión. Ello permite concluir, en base al principio de conservación
de la masa y la hipótesis de estado estable, que el caudal líquido en la descarga de la bomba
debe ser igual al caudal líquido de succión. Una forma de entender lo anterior es haciendo uso
del concepto de flujo de recirculación y con la ayuda de la ecuación (3.43). A pesar de que el
caudal líquido va aumentando progresivamente desde la succión hasta la última cavidad, una
vez que la última cavidad se ha abierto a la descarga, el escurrimiento que acumuló durante la
última posición, lo retorna a la cavidad anterior quedando el mismo caudal de líquido que
había en la succión de la bomba.
Figura 3-22. Escurrimiento en la última cavidad, una vez que se abre a la descarga
Para ilustrar este fenómeno es necesario extender el modelo de la figura 3-21 de forma
tal de representar tanto el estado inicial como el estado final de la última cavidad. En la figura
3-22 se observa que una vez que la última cavidad ha sido abierta a la descarga, el líquido
acumulado durante la última posición retorna a la cavidad anterior quedando de esa forma la
misma cantidad de líquido que había en la succión.
El segundo punto es en cuanto a los caudales de gas. Basados en el principio de

conservación de la masa y dado que las áreas de succión y de descarga de la bomba son
iguales y que el caudal líquido de descarga es igual al caudal líquido de succión, se deduce que
los caudales de gas en la succión y en la descarga son iguales (ver figura 3-22). Es por esa
razón que en la figura 3-20 se ha representado la fase líquida en la descarga de la bomba con
53
una sección decreciente, precisamente por la disminución del caudal líquido a medida que el
escurrimiento retorna a la última cavidad.
3.13 Perfil de presiones
Basados en la información de la sección anterior es posible determinar la forma que

tiene el perfil de presiones dependiendo si se trata de flujo monofásico o flujo bifásico. La
figura 3-20 muestra como el gas es comprimido gradualmente a medida que este se desplaza
desde la succión hacia la descarga. La causa de la compresión del gas es la acumulación de
líquido en las cavidades como consecuencia de la diferencia entre el escurrimiento que entra a
una determinada cavidad y el que sale de la misma. Considerando las ecuaciones (3.4), (3.9) y
(3.17) es posible expresar el escurrimiento circunferencial en función de la diferencia de
presión entre dos cavidades adyacentes:
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜ 2 ⋅ Δpi ⎟
Qec ,i =⎜ ⎟ ⋅ Ac + Qe f ,r ,i (3.44)
⎛ B
⎜ ρ ⋅⎜k + k + f ⋅ ⎟ ⎟ ⎞
l ⎜ e
⎜ d h ⎟⎠ ⎟⎠
s
⎝ ⎝
Despejando de la ecuación (3.44) la diferencia de presión se obtiene:
⎛ B ⎞
2 ρ l ⋅ ⎜⎜ k e + k s + f ⋅ ⎟⎟
⎛ Qec ,i ⎞ ⎝ dh ⎠ (3.45)
Δpi = ⎜⎜ − Qe f ,r ,i ⎟⎟ ⋅
⎝ Ac ⎠ 2
Lo que indica que la diferencia de presión entre dos cavidades adyacentes es

proporcional al cuadrado del escurrimiento circunferencial que existe entre ambas cavidades.
En base a ello se hará el análisis para los casos de flujo monofásico y flujo bifásico.
3.13.1 Perfil de presiones para flujo monofásico
Como se analizó en la sección 3.12, para el caso de flujo monofásico y dada la

incompresibilidad del líquido, el escurrimiento es constante a lo la largo de toda la bomba
54
independientemente de la cavidad que se trate. Esto implica, en base a la ecuación (3.45), que
la diferencia de presión entre dos cavidades adyacentes es constante a lo largo de toda la
bomba. Esto genera un perfil de presiones lineal que es característico del flujo monofásico en
bombas de doble tornillo (ver figura 3-23).
Figura 3-23. Perfil de presiones para el caso de flujo monofásico, 100% líquido
3.13.2 Perfil de presiones para flujo bifásico
Para el caso de flujo bifásico, debido a la compresión del gas, el volumen de gas se
reduce progresivamente desde la succión hasta la descarga de la bomba. Como consecuencia
de ello, el escurrimiento a lo largo de la bomba deja de ser constante, siendo mayor aquellos
correspondientes a las etapas más cercanas a la descarga. Esto implica, en base a la ecuación
(3.45), que los diferenciales de presión aumentan a medida que se avanza hacia la descarga de
la bomba, lo que genera un perfil de presiones parabólico como se muestra en la figura 3-24.
55
Figura 3-24. Perfil de presiones para caso bifásico, líquido y gas
La tendencia parabólica de la curva aumenta a medida que la fracción volumétrica de

gas se incrementa, llegando al caso en el cual prácticamente todo el aumento de presión ocurre
en el último intersticio. Este comportamiento tiene una gran influencia sobre el desempeño de
la bomba, pues al reducirse los diferenciales de presión en las primeras etapas de la misma, se
reduce el escurrimiento a través del primer intersticio, aumentando de esa forma la eficiencia
volumétrica de la bomba.
3.14 Compresión del gas
Tal como se explicó en la sección 3.13.2, como consecuencia de la compresión del gas,
la FVG disminuye a medida que la cavidad avanza hacia la descarga, alcanzando un valor
mínimo en la última cavidad y luego retomando el mismo valor que tenía en la succión una
vez que el último escurrimiento ha retornado a la última cavidad (figura 3-24). La fracción
volumétrica de gas es un parámetro de operación que debe ser conocido para predecir el
56
desempeño de la bomba y proporciona información importante acerca de la proporción de las

fases en la succión. Como ya se mencionó en la sección 2.5.2, la definición de la fracción
volumétrica de gas es:
Qg s Qg s
FVG = =
Qs Qg s + Ql s (3.46)
Con el objetivo de analizar el proceso termodinámico de la compresión del gas, se hará

uso de la ecuación de gas ideal y se establecerá la hipótesis de que el proceso de compresión
del gas es isotérmico. En base a ello se puede deducir la siguiente ecuación que permite
relacionar las presiones y los caudales de gas en dos cavidades adyacentes:
Qg i +1 p + p atm
= i (3.47)
Qg i pi +1 + p atm
Donde patm representa la presión atmosférica. Un detalle importante a mencionar de la

ecuación (3.47) es que, a diferencia de las ecuaciones anteriores, la presión que se debe usar
en ella es la presión absoluta y no la presión manométrica. Es por esta razón que los términos
de presión atmosférica aparecen en el lado derecho de la ecuación (3.47).
En cuanto a la hipótesis de compresión isotérmica, Vetter y Wincek (1993, p.335)

explican que dada la naturaleza turbulenta de la transferencia de calor entre la fase líquida y
gaseosa, sumado al hecho de que la masa y el calor específico del líquido son extremadamente
altos en comparación con aquellos del gas, hace que todo el calor generado por la compresión
del gas sea absorbido casi en su totalidad por el líquido con un aumento de temperatura
despreciable. Es decir, en este caso el líquido cumple la función de refrigerante y es por esa
razón que para fracciones de gas muy elevadas (FVG mayores a 95%) no se recomienda la
operación prolongada de la bomba, pues además de disminuir la lubricación, aumenta la
temperatura de operación lo que reduce la vida útil del equipo. Además del aspecto teórico, la
tendencia isotérmica del proceso de compresión ha sido verificada experimentalmente en
investigaciones anteriores, entre las cuales se puede mencionar el trabajo realizado por
Egashira et al. (1998).
57
3.15 Calentamiento viscoso
Como consecuencia del roce del fluido con la superficie tanto de los tornillos como de
la carcasa cuando este pasa a través del intersticio circunferencial, el líquido se calienta
reduciendo de esta forma su viscosidad. Este fenómeno se conoce como calentamiento
viscoso, ya que lo que genera dicho calentamiento es la naturaleza viscosa del fluido que hace
que el fluido más próximo a la superficie se adhiera a ella. El calentamiento en los intersticios
radiales y de flanco no será considerado pues en ellos la velocidad relativa del fluido con
respecto a la superficie de los tornillos es tan baja que no da a lugar a un esfuerzo de
cizallamiento significativo.
La importancia del calentamiento viscoso es que al aumentar la temperatura del fluido

y reducir su viscosidad, trae como consecuencia inmediata un aumento en la cantidad de
líquido que escurre a través del intersticio respectivo. Se hace por lo tanto necesario considerar
el efecto de este fenómeno en el modelo de predicción. Para determinar el aumento de
temperatura del fluido se asumirá que toda la potencia generada como consecuencia de la
fricción del fluido con la superficie se transforma en calor. La potencia que se genera por el
roce de un fluido con una superficie se conoce como potencia de arrastre. Por lo tanto, se
necesita calcular la potencia de arrastre asociada al intersticio circunferencial para poder
determinar el aumento de temperatura. Basado en la teoría de lubricación, Nakashima (2000,
pp.57-59) divide la potencia de arrastre asociada al intersticio circunferencial en dos
componentes: de rotación y de traslación. Es decir:
Pa = Pa r + Pat (3.48)
Donde Pa representa la potencia de arrastre total y Par y Pat representan las

componentes de rotación y de traslación respectivamente. La primera de ellas, como su
nombre lo indica, se debe a la rotación del tornillo. Para deducir las ecuaciones que permitan
calcular las dos componentes de la potencia de arrastre, se comenzará por enunciar la
definición de la misma:
Pa = Fa ⋅ V (3.49)
58
Donde Fa representa la fuerza de arrastre y V la velocidad relativa del fluido con

respecto a la superficie. La fuerza Fa es consecuencia del esfuerzo de cizallamiento y por lo
tanto viene dada por:
Fa = τ ⋅ A (3.50)
Donde τ representa el esfuerzo de cizallamiento y A el área de contacto. Reynolds

demostró que cuando dos superficies se encuentran en movimiento relativo con una velocidad
V, el esfuerzo de cizallamiento que sobre la superficie que se mueve viene dado por (Hersey,
1966, p.44):
μ ⋅V h ∂p
τ= + ⋅ (3.51)
h 2 ∂x
Donde h es la separación entre las dos superficies. Si se particulariza la ecuación (3.50)

y (3.51) para la componente de rotación se tiene:
2 ⋅ (π − β ) ⋅ Rex 3 ⋅ B ⋅ μ ⋅ ω 2
Pa r = (3.52)
Jc
Una observación que se debe hacer en cuanto a la ecuación (3.52) es que es

independiente del intersticio que se trate y la razón de ello es que el diferencial de presión para
este caso es nulo. Asimismo, es importante mencionar que en el cálculo de ambas
componentes de arrastre es necesario considerar tanto el arrastre del fluido con el tornillo
como el arrastre del fluido con la carcasa. Por otra parte, la componente de traslación viene
dada por:
μ ⋅ ω 2 ⋅ P 2 ⋅ (π − β ) ⋅ Rex ⋅ B
Pat = (3.53)
2 ⋅ π 2 ⋅ Jc
Es interesante que a pesar de que para el caso de la componente de traslación el

gradiente de presión no es nulo, este no aparece expresado en la ecuación (3.53). La
explicación de ello es que la diferencia de presión entre las cavidades induce una velocidad al
fluido que tiende a aumentar el arrastre con respecto al tornillo, pero en la misma medida y
proporción tiende a disminuir el arrastre con respecto a la carcasa. Por ende, el resultado es
que el diferencial de presión no tiene ningún efecto sobre el arrastre que sufre el fluido.
59
Una vez que se ha calculado la potencia de arrastre, es necesario hallar una relación
entre la potencia de arrastre y el aumento de temperatura, lo que permitirá finalmente
determinar la viscosidad del líquido. Para ello se hace un balance de energía asumiendo que
todo el calor generado por el roce es transmitido al fluido que escurre:
.
Pa = m ⋅ Δhe = Qe ⋅ ρ l ⋅ Δhe (3.54)
.
Donde m representa el flujo másico de líquido que escurre y Δhe el cambio de entalpía
del escurrimiento entre la entrada y la salida del intersticio. De la ecuación (3.54) se deduce
fácilmente la siguiente relación:
Pa
Δhe = (3.55)
Qe ⋅ ρ l
Adicionalmente, se sabe que:
Δp
Δh = Cp ⋅ ΔT + (3.56)
ρ
Donde Cp representa el calor específico del fluido. Finalmente, sustituyendo la

ecuación (3.56) en la ecuación (3.55) y despejando ΔTe se tiene:
⎛ Pa ⎞ 1
ΔTe = ⎜⎜ − Δp ⎟⎟ ⋅ (3.57)
⎝ Qe ⎠ Cp l ⋅ ρ l
Finalmente, asumiendo que la temperatura promedio del escurrimiento en el intersticio

viene dada por el promedio entre la temperatura de entrada y la temperatura de salida del
intersticio se obtiene:
Tee ,i + Te s ,i Tee,i + (Tee ,i + ΔTei ) ΔTei (3.58)

Tei = = = Tee ,i +
2 2 2
Donde Te es la temperatura promedio del escurrimiento y Tee y Tes son las

temperaturas del escurrimiento en la entrada y en la salida del intersticio respectivamente.
Dado que la temperatura media del escurrimiento depende de la temperatura de entrada al
mismo, es necesario calcular la temperatura del líquido en cada una de las cavidades. El
cálculo del aumento de temperatura en una cavidad es un asunto complejo pues en una
determinada cavidad hay fluido que entra a la misma y fluido que sale de ella, siendo
60
diferentes la temperatura de entrada y de salida. Con la ayuda de la figura 3-25b es posible

entender la razón de esta diferencia de temperatura. En ella se observa que la temperatura del
escurrimiento que entra a la cavidad i (Tes,i+1) es superior a la temperatura de dicha cavidad
(Tci) pues este proviene de la siguiente cavidad que se encuentra a una temperatura superior.
Por otra parte, el líquido que escurre desde la cavidad i hacia la cavidad anterior se encuentra a
la misma temperatura que aquella de la cavidad i (Tee,i).
Figura 3-25. Temperatura de los escurrimientos y del líquido en las cavidades
Con el objetivo de simplificar el análisis de este fenómeno, se hará uso del modelo
mostrado en la figura 3-26 y se asumirá que el intercambio de líquido de una cavidad con las
cavidades adyacentes ocurre en dos etapas. En la figura 3-26 se muestra la evolución de la
cavidad 1 de la figura 3-21 basados en la simplificación del escurrimiento en dos etapas.
Durante la primera etapa escurre líquido hacia la cavidad anterior y dado que la temperatura
de ese escurrimiento y la de la cavidad son iguales, no ocurre una transferencia de calor en
61
esta fase. Durante la segunda etapa escurre el líquido proveniente de la siguiente cavidad y
dado que la temperatura de la cavidad y la del escurrimiento son diferentes se transfiere calor
y el líquido en la cavidad se calienta. Al concluir la segunda etapa el líquido en la cavidad ha
alcanzado una temperatura media que corresponde a la temperatura de la siguiente cavidad
(Tc2).
Figura 3-26. Evolución de la cavidad 1 de la figura 3-21 según la simplificación de las dos
etapas del escurrimiento
En base a la figura 3-25b se puede hacer el siguiente balance de energía:
Ql ⋅ ρ ⋅ hc1 + Qe2 ⋅ ρ ⋅ hes , 2 = (Ql + Qe2 ) ⋅ ρ ⋅ hc 2 (3.59)
Haciendo uso de la ecuación (3.56) es posible expresar la entalpía de salida del

escurrimiento 2 en función de la entalpía de la cavidad posterior:
Pa 2
he s , 2 = hee , 2 + Δh2 = hee , 2 + (3.60)
Qe2 ⋅ ρ l ⋅ Cp l
62
Adicionalmente, se sabe que hes , 2 = hc 2 , por lo que la ecuación (3.60) se convierte en:
Pa 2
he s , 2 = hc 2 + (3.61)
Qe2 ⋅ ρ l ⋅ Cp l
Sustituyendo la ecuación (3.61) en la ecuación (3.59) y despejando hc2 se tiene:
Pa 2
hc 2 = hc1 + (3.62)
ρ l ⋅ Ql ⋅ Cp l
La ecuación (3.62) es congruente con lo explicado en la sección 3.12 acerca de los

caudales de recirculación ya que ella expresa que el calor generado por el roce del fluido que
escurre es trasmitido en su totalidad al caudal de líquido de la cavidad anterior. Es decir, la
diferencia de entalpía y por lo tanto de temperatura entre dos cavidades adyacentes no depende
de forma directa del escurrimiento asociado a esas dos cavidades sino del calor generado por
el fenómeno de arrastre. Finalmente, sustituyendo la ecuación (3.56) en la ecuación (3.62) y
generalizando la ecuación para dos cavidades adyacentes cualesquiera se tiene:
⎛ Pa ⎞ 1
Tci = Tci −1 + ⎜⎜ − Δp ⎟⎟ ⋅ (3.63)
⎝ Ql ⎠ Cp l ⋅ ρ l
3.16 Número de cavidades
Para poder plantear el sistema de ecuaciones que constituye el modelo de predicción se

necesita conocer el número de cavidades que tiene la bomba pues de ello depende el número
de variables y el número de ecuaciones que se pueden plantear. A pesar de que Vetter, Wirth,
Körner y Pregler (2000, p.158) proponen una fórmula para el cálculo del número de
cavidades, no dejan claro la definición de uno de los parámetros de la misma. Ese parámetro
es un ángulo que solo mencionan en esa ecuación y en la nomenclatura de la publicación en
donde lo definen como “ángulo del perfil del tornillo”. Es por ello que en este trabajo se ha
decidido, en base a la ecuación propuesta por Cooper y Prang (2004, p.71), emplear la
siguiente ecuación que permite calcular el número de cavidades de una bomba de doble
tornillo con roscas de un número cualquiera de hilos:
63
Lt
Nc = Nh −1 (3.64)
P
Donde Nc representa el número de cavidades de la bomba y Lt la longitud del tornillo

(figura 3-27).
Figura 3-27. Longitud del tornillo
Hasta ahora el modelo de predicción ha sido planteado para una bomba cuyo número
de cavidades es entero, pues se requiere un número entero para definir el número de
ecuaciones que se pueden plantear. Por ejemplo, si se tienen 3 cavidades es posible plantear
tres ecuaciones de continuidad, pero si se tienen 3.3 cavidades surge la pregunta de como debe
ser planteado el modelo para ajustarse a la realidad. Antes de explicar como resolver esta
situación, se definirán dos parámetros que serán empleados para analizar la situación descrita.
En general, una bomba tiene un número no entero de cavidades que puede ser escrito de la
siguiente forma (Vetter et al., 2000, p.158):
Nc = k + δ (3.65)
Donde k es el número de cavidades enteras y δ la fracción de cavidad. En el caso de

que no Nc no sea entero, se debe considerar el comportamiento del tornillo en dos rangos
diferentes de rotación. Tal como lo exponen Vetter et al. (2000, p.158) en su trabajo, en un
primer rango la bomba se comporta como si tuviese k cavidades y k+1 intersticios, mientras
que en el segundo rango de acción la bomba se comporta como si tuviese k-1 cavidades y k
intersticios. En base a esta consideración lo que proponen es resolver el sistema de ecuaciones
para ambos casos y luego calcular el escurrimiento como un promedio ponderado de ambas
soluciones:
Qet ,1 = δ ⋅ Qetk,1 + (1 − δ ) ⋅ Qetk,1−1 (3.66)

64
Donde el superíndice de Qe representa el número de cavidades para el cual el sistema

fue resuelto. Con respecto al resto de los escurrimientos, no tiene sentido calcular un promedio
de ellos pues no hay una correspondencia de intersticios entre una situación (k+1 intersticios)
y la otra (k intersticios). Sin embargo, es posible calcular un promedio ponderado de los
caudales de líquido y de gas en la succión. Por otra parte, para determinar el perfil de
presiones, a pesar de que al igual que con los escurrimientos no hay correspondencia entre las
cavidades entre una situación y la otra, se puede establecer para cada caso la ecuación de una
curva que defina el perfil de presiones y luego calcular un promedio ponderado de ambas
ecuaciones.
3.17 Flexión de los tornillos
La diferencia de presión entre la succión y la descarga de la bomba conlleva una carga

axial en los tornillos que causa que estos se flecten alterando de esta forma el juego que existe
entre la carcasa y los tornillos (ver figura 3-28).
Figura 3-28. Intersticio circunferencial no uniforme como consecuencia de la deformación de

los tornillos
La razón de la diferencia de presión que genera la deformación del tornillo es la

naturaleza helicoidal del mismo. Si se observa una de las figuras donde se representa la rosca
65
del tornillo en su forma real (no en el modelo de discos), por ejemplo la figura 3-27, se ve que
para un determinado tornillo los intersticios de un lado del mismo se encuentran más
adelantados (más cercanos a la descarga) que los del otro lado. Debido a que el aumento de
presión se da precisamente en los intersticios, esto trae como consecuencia que el lado del
tornillo cuyos intersticios están más adelantados se encuentre sometido a una presión mayor
que la del otro lado y como consecuencia se tiene una fuerza resultante en la dirección radial.
Dicha fuerza resultante puede ser calculada con relativa facilidad empleando la siguiente
fórmula propuesta por Cooper y Prang (2004, p.73):
Fr = P ⋅ De ⋅ Δp t ⋅ (1 − ξ ) (3.67)
Donde ξ es la relación entre el diámetro interior y el diámetro exterior del tornillo, Fr

la fuerza radial resultante y Δpt la diferencia de presión total, es decir, la diferencia de presión
entre la succión y la descarga de la bomba. A pesar de que calcular la fuerza resultante es algo
relativamente sencillo, determinar la flexión del tornillo es algo mucho más complejo y su
cálculo sale del alcance de este trabajo. Generalmente, el escurrimiento es ajustado empleando
factores empíricos, sin embargo, en este trabajo no se considerará el efecto de la deformación
de los tornillos sobre el escurrimiento.
3.18 Potencia interna
A pesar de que ambos trabajos de Vetter (1993, 2000) se limitan a la predicción de la

curva Qs vs. Δp, en este trabajo se propone una metodología para la predicción de la curva de
potencia interna. Si se logra predecir la potencia interna y si además se conoce la eficiencia
mecánica de la bomba, es posible predecir la potencia consumida por la misma, lo que es de
suma importancia para poder seleccionar la unidad motriz más adecuada. Para determinar la
potencia interna se necesita calcular, además del caudal de succión, las diferentes pérdidas que
ocurren en el interior de la bomba. Para el caso de flujo monofásico, la potencia de la bomba
viene dada por:
. . .
W = Wh + W f (3.68)
66
ssss
. .
Donde Wh representa la potencia hidráulica y Wf la potencia disipada por fricción. Por
otra parte, para el caso de flujo bifásico es necesario considerar la potencia necesaria para
comprimir el gas desde la presión de succión hasta la presión de descarga:
. . . .
W = Wh + Wc + W f (3.69)
.
Donde Wc es la potencia de compresión. En las siguientes secciones se discutirá el
cálculo de cada una de las componentes de la potencia.
3.18.1 Potencia hidráulica
En el cálculo de la potencia hidráulica se encuentra implícitamente incluidas las

pérdidas volumétricas, ya que en él se debe incluir no solo la potencia necesaria para aumentar
la presión al líquido de succión sino también el escurrimiento que retorna hacia la succión de
la bomba. Es decir:
.
Wh = Qls ⋅ Δp + Qe1 ⋅ Δp = Qd ⋅ Δp (3.70)
Donde el diferencial de presión de la ecuación (3.70) es aquél entre la succión y la

descarga de la bomba.
3.18.2 Potencia de compresión
Para el cálculo de la potencia de compresión es importante la hipótesis de compresión

isotérmica pues a partir de ella se puede calcular de forma exacta la integral que define el
cambio de estado de un gas ideal. A partir de dicha integral se obtiene la siguiente ecuación:
. ⎛p ⎞
Wc = ps ⋅ Qg s ⋅ ln⎜⎜ d ⎟⎟ (3.71)
⎝ ps ⎠
3.18.3 Potencia disipada por fricción
Tal como se explicó en la sección 3.15, el roce del fluido con la superficie del tornillo
genera pérdidas que son disipadas en forma de calor y trasmitidas al fluido. En este sentido,
las pérdidas por fricción pueden ser divididas en tres componentes: 1) pérdidas en el área de
engranaje, 2) pérdidas en la región periférica y 3) pérdidas por recirculación en las cavidades
67
(Nakashima, 2000, p.57-8). Las pérdidas en la región de engranaje son despreciables en

comparación con el resto, pues en esa zona la velocidad del fluido relativa al tornillo es baja
por lo cual no se generan esfuerzos de cizallamiento considerables. Por otra parte, las pérdidas
por recirculación en el interior de las cavidades son sumamente complejas de calcular y en
base a los resultados de Nakashima se ha decidido no considerarlas. El determinó además que
en el caso en el cual estas pérdidas alcanzan la máxima proporción de las pérdidas totales,
estas apenas representan un 4% del total. En base a ello, se ha decidido considerar sólo las
pérdidas por arrastre en la región periférica. En este sentido es necesario retomar lo discutido
en la sección 3-15 con respecto a la potencia de arrastre. Sin embargo, dado que se quiere
calcular la potencia disipada por la bomba, solo se debe considerar la potencia de arrastre que
ocurre en la superficie del tornillo. De esta forma, empleando las ecuaciones (3.49) (3-50) y
(3-51) se pueden deducir las siguientes ecuaciones para el cálculo de la potencia de arrastre:
Pa r =
(π − β ) ⋅ Rex 3 ⋅ B ⋅ μ ⋅ ω 2 (3.72)
Jc
Pat =
(π − β ) ⋅ Rex ⋅ B ⋅ ω ⋅ P ⋅ ⎛ μ ⋅ ω ⋅ P + Jc ⋅ Δp ⎞
⎜ ⎟ (3.73)
2 ⋅π ⎝ 2 ⋅ π ⋅ Jc 2⋅ B ⎠
Es importante recordar que las ecuaciones (3.72) y (3.73) permiten calcular la potencia
disipada por el arrastre viscoso para un solo intersticio. Dado que se quiere calcular la potencia
total disipada en la bomba, es necesario contabilizar todos los intersticios de la misma. En
cuanto a la potencia de arrastre por rotación, lo único que se tiene que hacer es multiplicar la
ecuación (3.72) por la cantidad de intersticios circunferenciales que haya. Sin embargo, la
ecuación (3.73) indica que la componente de traslación de la potencia de arrastre no es
constante y por lo tanto no es posible hallar el total multiplicando por el número de intersticios
ni. Sin embargo, se sabe que la sumatoria de todos los diferenciales de presión entre las
cavidades es igual a la diferencia de presión total entre la succión y la descarga de la bomba.
En base a ello, se puede deducir la siguiente relación que permite calcular la potencia total
disipada en la bomba como consecuencia del arrastre viscoso:
Pabomba = ni ⋅ Pa r +
(π − β ) ⋅ Rex ⋅ B ⋅ ω ⋅ P ⋅ ⎛ ni ⋅ μ ⋅ ω ⋅ P + Jc ⋅ Δptotal ⎞
⎜ ⎟ (3.74)
2 ⋅π ⎝ 2 ⋅ π ⋅ Jc 2⋅ B ⎠
68
CAPÍTULO 4
MODELO DE PREDICCIÓN
PROPUESTO POR COOPER Y PRANG
(2004)
69
4.1 Introducción
El modelo de predicción propuesto por Cooper y Prang es esencialmente el mismo que el

propuesto por Vetter et al. (2000), pero con dos diferencias fundamentales. La primera de ellas
es que en el modelo de Cooper y Prang no se considera la componente de rotación de los
escurrimientos y la segunda es que el escurrimiento total se calcula a partir del escurrimiento
circunferencial y de un factor empírico. Esto resulta en una enorme simplificación del modelo
de Vetter et al. (2000), pero con la desventaja de requerir de datos experimentales previos para
su uso.
4.2 Desplazamiento de la bomba
Para el cálculo del desplazamiento Cooper y Prang (p.71) proponen la siguiente relación:
Qd = 4 ⋅ ω ⋅ De 2 ⋅
P
2
(
⋅ε ⋅ 1−ξ 2 ) (4.1)
Donde ε es la fracción de área anular entre la raíz de tornillo y el diámetro externo del
mismo. El 4 en la ecuación (4.1) proviene de los cuatro extremos que tiene una bomba de
doble tornillo de doble succión (2 extremos por tornillo), lo que implica que solo es válida
para este tipo de configuración. Sin embargo, puede ser modificada fácilmente para bombas de
succión simple. A pesar de que la ecuación propuesta por Cooper y Prang es relativamente
sencilla, hace poco práctico su uso ya que el parámetro ε no es sencillo de calcular a partir de
los parámetros geométricos comunes de la bomba. Es por ello que, a pesar de que en este
capítulo se plantea el modelo de Cooper y Prang, se empleará la ecuación (3.2) propuesta por
Vetter y Wincek (1993) para el cálculo del volumen desplazado.
4.3 Componentes del escurrimiento
Tal como se dijo en el capítulo anterior, el escurrimiento en cualquiera de los

intersticios de la bomba (radial, circunferencial y de flanco) viene dado por la suma de sus dos
componentes: de presión y de rotación. Sin embargo, en el modelo de Cooper y Prang solo se
considera la componente de presión, despreciando por completo la componente de rotación.
70
Según lo que ellos plantean, para todas las velocidades de giro prácticas de las bombas de
doble tornillo, la rotación tiene un efecto despreciable sobre el escurrimiento y por lo tanto no
es necesario considerarlo. Asimismo, en la investigación de Egashira et al. (1998), los
resultados experimentales obtenidos por ellos indican que aparentemente la rotación de los
tornillos no tiene un efecto significativo sobre el escurrimiento de la bomba. A pesar de que
los resultados obtenidos en la validación experimental de Cooper y Prang indican que esta
simplificación es válida, falta por verificar si es posible hacerla bajo cualquier circunstancia.
Además de esto, ellos incurren en el error de mencionar que la componente de rotación se
opone al escurrimiento (Cooper & Prang, 2000, p.71) cuando la realidad es que contribuye al
mismo. Quizás el error se basa en haber realizado el análisis en base al perfil de velocidades
absolutas y no el perfil de velocidades relativas al tornillo tal como se mencionó en la sección
3.8.2 del capítulo anterior.
4.4 Escurrimiento circunferencial
Como ya se mencionó en la introducción de este capítulo, Cooper y Prang proponen

considerar sólo el escurrimiento circunferencial para el cálculo del escurrimiento en la bomba.
La justificación de ello se basa en el hecho de que la mayor parte del escurrimiento de la
bomba ocurre a través de este intersticio. De hecho, según estudios experimentales realizados
por Vetter y Wincek (1993), aproximadamente el 80% del escurrimiento total ocurre a través
del intersticio circunferencial, mientras que el restante 20% se distribuye de la siguiente
manera: 15% a través del intersticio radial y 5% a través del intersticio de flanco. Sin
embargo, es importante mencionar que dichos resultados fueron obtenidos para una bomba
con una geometría determinada y no necesariamente pueden ser extrapolados a otras bombas
de dimensiones diferentes. A pesar de que solo será calculado el escurrimiento circunferencial
en este modelo, el 20% restante que escurre a través de los intersticios radiales y de flanco
debe ser tomado en cuenta. Para ello, Cooper y Prang (2004, p.71) introducen un factor
empírico en su modelo con el cual calculan el escurrimiento total basados en el escurrimiento
circunferencial. Este factor empírico, denominado ft, representa un factor de proporción entre
el escurrimiento circunferencial y el escurrimiento total. Basados en la investigación llevada a
cabo por Vetter y Wincek (1993), Cooper y Prang establecen el valor de dicho factor en 0.8,
71
ya que como se dijo el escurrimiento circunferencial representa aproximadamente el 80% del

escurrimiento total.
Basado en lo dicho hasta ahora, Cooper y Prang (2004 p.71) proponen la siguiente
relación para el cálculo del escurrimiento total:
1
Qe = Qe c ⋅ (4.2)
ft
El cálculo de la componente de presión en el modelo de Cooper y Prang es

exactamente igual que en el modelo de Vetter et al. (2000). Sin embargo, la diferencia radica
en que mientras Vetter et al. (2000) desprecian las pérdidas locales en la entrada y en la salida
del intersticio, Cooper y Prang (2004, p.71) consideran las pérdidas locales que ocurren en la
entrada del mismo. Esto es congruente con la hipótesis de este trabajo de considerar solo las
pérdidas locales en la entrada del intersticio.
4.4.1.1 Factores de fricción
En cuanto a los factores de fricción, en el modelo de Cooper y Prang (2004), se

propone emplear la ecuación de la curva ajustada al diagrama de Moody. Ellos proponen
además extender la curva de flujo turbulento hidráulicamente liso hasta la curva de flujo
laminar con el objetivo de dar mayor estabilidad durante la determinación de las curvas de
operación. En base a ello, el factor de fricción viene dado por:
64
Flujo laminar f = (4.3)
Re
0,316
Flujo turbulento f = (4.4)
Re 0, 25
Dado que, en base a la propuesta de ellos, la curva de flujo turbulento se extiende hasta
la curva de flujo laminar, el criterio que define el cambio de un tipo de flujo a otro viene dado
por la intersección de ambas curvas. El valor de Reynolds que satisface esa condición viene
dado por:
72
4
⎛ 64 ⎞ 3
Recr = ⎜ ⎟ = 1190 (4.5)
⎝ 0,316 ⎠
4.4.1.2 Área circunferencial de escurrimiento
En cuanto al área circunferencial, Cooper y Prang (2004, p.71) hacen otra

simplificación importante para su cálculo:
Ac = 2 ⋅ π ⋅ De ⋅ Jc (4.6)
El inconveniente de la ecuación (4.6) es que en ella se desprecia el área en la zona de

engranaje de los tornillos por la cual no escurre líquido, así como tampoco se considera la
naturaleza helicoidal del tornillo.
4.5 Factor empírico ft
En cuanto a la desventaja del modelo de Cooper y Prang ya se ha dicho que requiere de

datos experimentales previos para su utilización. La información experimental que se requiere
radica en el conocimiento del factor ft. En base a ese hecho y dada la gran ventaja de utilizar el
modelo de Cooper y Prang debido a su simplicidad, se decidió estudiar la posibilidad de
determinar el factor de proporción de una forma analítica. En base a lo explicado en el
capítulo anterior se desarrollará en esta sección una discusión acerca de este punto.
Para determinar la proporción que representa el escurrimiento circunferencial del

escurrimiento total es necesario hacer uso de las ecuaciones enunciadas en el capítulo anterior
que definen cada uno de los escurrimientos en la bomba. Si se consideran todos los
escurrimientos la relación buscada sería:
Qec
ft = (4.7)
Qec + Qer + Qe f
Dado que Cooper y Prang proponen despreciar las componentes de rotación, los
escurrimientos de la ecuación (4.7) representan en realidad las componentes de presión de los
escurrimientos. Lo primero que se debe comprender es que el factor ft, tal como lo plantean
Cooper y Prang, representa la relación entre el escurrimiento circunferencial y el
73
escurrimiento total que entra a una determinada cavidad. Siendo así, el factor de la ecuación
(4.7) es particular para cada cavidad pues no necesariamente la relación que existe en la
succión o en la primera cavidad es igual a la relación que existe en la última cavidad.
Considerando eso, cabe preguntarse como calcular el escurrimiento de flanco que entra a una
determinada cavidad si ya se ha dicho que la trayectoria de los escurrimientos de flanco es de
una complejidad tal que solo se consideran una vez que ha sido hallado el perfil de presiones.
Entonces, para continuar con el análisis de esta sección es necesario despreciar el
escurrimiento de flanco de la ecuación (4.7) y contabilizarlo una vez que se ha hallado el perfil
de presiones. Si se hace eso la ecuación (4.7) se convierte en:
Qec
ft = (4.8)
Qec + Qer
Con esta última simplificación es posible hacer el análisis del factor ft pues tanto la
trayectoria de los escurrimientos radiales como circunferenciales se conoce con exactitud. Sin
embargo, en este punto es necesario hacer el análisis considerando el número de hilos de la
rosca, pues como se recordará de la sección 3.9.1.1 la trayectoria de los escurrimientos
radiales no es igual en una bomba de dos hilos que en una bomba de un hilo.
Figura 4-1. Trayectoria de los escurrimientos radiales. a) Un hilo b) Dos hilos
4.5.1 Bombas de dos hilos
Como se explicó en la sección 3.9.1.1, para el caso de bombas de dos hilos el

escurrimiento radial ocurre tanto entre cavidades adyacentes como entre cavidades separadas
74
por una posición intermedia (figura 4-1). Siendo así, surge el primer inconveniente en la
determinación del factor ft, pues cuando se analiza el escurrimiento radial hacia la succión, se
observa que este proviene tanto de la primera cavidad como de la segunda cavidad, mientras
que en las cavidades de la bomba el escurrimiento radial solo proviene de la cavidad dos
posiciones más adelante. Es decir, el coeficiente ft en la succión debería ser determinado de
forma independiente del factor ft de las cavidades.
Si ahora se analiza el caso de las cavidades intermedias es posible plantear el factor ft

en términos de los parámetros geométricos y los diferenciales de presión empleando para ello
las ecuaciones (3.9) y (3.23):
2 ⋅ Δp c
⋅ Ac
⎛ B ⎞
ρ l ⋅ ⎜⎜ k e + k s + f ⋅ ⎟
⎟
⎝ D eq ⎠
ft = (4.9)
2 ⋅ Δp c 2 ⋅ B ⋅ Δp r
⋅ Ac +
⎛ B ⎞⎟
2 x0
f
⎜
ρl ⋅ ⎜ ke + k s + f ⋅ ρ⋅ ∫ dx
0 Jr ( x )
Deq ⎠⎟ 3
⎝
La ecuación (4.9) hace evidente uno de los problemas más importantes al intentar
determinar el factor ft de forma analítica. El problema radica en que para determinar este factor
sin conocer el perfil de presiones (si se conociera no haría falta el modelo de predicción) es
necesario que la relación expresada en la ecuación (4.9) no dependa de las presiones en el
interior de la bomba. Para ello, todos los diferenciales de presión de la ecuación (4.9) se
tendrían que cancelar de forma que no aparezcan en esa ecuación. Sin embargo, dado que es
evidente que no se pueden cancelar esos términos, queda claro que no es posible determinar el
factor ft de forma analítica.
4.5.2 Bombas de un hilo
Para el caso de bombas de un solo hilo, dado que el escurrimiento radial ocurre solo
entre cavidades adyacentes, sería posible hallar una un único factor ft si no fuera por el
problema descrito en la sección anterior. Así que en este caso tampoco es posible determinar
de forma analítica el valor del factor de proporción.
75
4.5.3 Influencia de la geometría de la bomba sobre el factor ft
En el trabajo de Cooper y Prang (2000, p.71) se menciona que el factor empírico ft se

toma igual a 0.8 para los casos de flujo con número de Reynolds elevados como los del agua y
valores menores a 0.8 para los casos de flujo asociados con números de Reynolds menores.
Sin embargo, en base al análisis realizado hasta ahora se puede decir que el factor ft no solo
depende del tipo de flujo en el intersticio circunferencial sino que por el contrario depende
tanto de las características del flujo en ese intersticio como las características del flujo en el
intersticio radial. Por ejemplo, supóngase que se tiene una bomba A con una determinada
geometría y condiciones de operación tal que tanto en el intersticio circunferencial como en el
radial se tiene flujo turbulento. Además supóngase que el escurrimiento circunferencial tiene
un Reynolds asociado Rec,A. Para esas condiciones de operación se tendrá un factor de
proporción ft,A. Ahora supóngase que se tiene una bomba B con una geometría diferente (juego
radial mayor) y condiciones de operación tales que en el intersticio circunferencial se tiene
flujo turbulento y un número de Reynolds asociado a él Rec,B que es igual a Rec,A. Supóngase
que el aumento del juego radial es tal que en ese intersticio se tiene ahora flujo laminar.
Evidentemente, el factor de proporción de la bomba B será menor que en el caso de la bomba
A, pues al ser los juegos radiales mayores escurre una cantidad de líquido mayor a través de
dichos intersticios. Es decir, a pesar de que en ambos casos se tiene flujo turbulento en los
intersticios circunferenciales y mas aún con los mismos números de Reynolds, los factores de
proporción no son iguales. Esto nos lleva a la conclusión de que la única forma de determinar
el factor ft es a través de la experimentación previa de la bomba de la cual se quiere predecir el
desempeño. Es decir, no hay forma de extrapolar la información obtenida a través de la
experimentación de una bomba a otra bomba cuyas dimensiones no son iguales. Esto implica
que la utilidad del modelo de predicción durante la fase de diseño, en la cual no ha sido
fabricado el primer prototipo se pierde.
76
CAPÍTULO 5
PROGRAMACIÓN DEL MODELO DE

PREDICCIÓN
77
5.1 Introducción
Dada la complejidad matemática del modelo de predicción, se ha decidido emplear un

software especializado en el área de cálculo numérico para la resolución del mismo. En este
sentido, se ha seleccionado MATLAB 7 como plataforma computacional para la programación
del modelo de predicción.
Con el objetivo de darle continuidad a la investigación en el área de bombas de doble

tornillo aprovechando el programa realizado en este trabajo, se ha hecho un esfuerzo por
comentar el código del programa de una manera clara y extensa de forma tal que cualquier
persona con conocimientos básicos de programación lo pueda entender y modificar
fácilmente. En esta misma dirección y con la finalidad de facilitar cualquier modificación en el
programa se ha seguido la metodología de programación modular la cual se explicará a
continuación.
5.2 Programación modular
Como se mencionó en la introducción, la programación del modelo se ha llevado a

cabo siguiendo la filosofía de programación modular y estructurada, la cual se basa en
programar en base a módulos. Cada módulo es representativo de una sección del programa y
resuelve una parte del problema. La ventaja de esta metodología es que al tener cada parte del
programa una función muy delimitada, la modificación del programa, bien sea para mejorarlo
o para corregir un error, resulta mucho más sencilla (Goñi, 1986, p.69). Esto le da una mayor
flexibilidad al programa admitiendo cambios posteriores de ser necesario. Considerando el
objetivo concreto del programa que es la obtención de las curvas de operación de una bomba
de doble tornillo y dado que todavía resta mucho por investigar en esta área, una de las
características fundamentales que debe tener el programa es que sea lo suficientemente
flexible.
5.3 MATLAB 7
MATLAB es un programa de cálculo técnico y científico cuyo nombre proviene de la

abreviación de MATrix LABoratory. Como el origen de su nombre lo indica, es un programa
78
especializado en el cálculo numérico con vectores y matrices, a pesar de que también puede
trabajar con números escalares (tanto reales como complejos), con cadenas de caracteres y con
otras estructuras de información más complejas (García, Rodríguez & Brazález, 2001, p.2).
Además de ello, MATLAB cuenta con una innumerable cantidad de funciones matemáticas y
de cálculo numérico, además de una capacidad enorme de realizar gráficos tanto en dos como
en tres dimensiones. En cuanto al lenguaje de programación, MATLAB cuenta con su propio
código básico y con varias librerías especializadas denominadas toolboxes.
5.3.1 Programación en MATLAB
El centro de la programación de MATLAB lo constituyen los archivos M (archivos con

extensión .m), los cuales son ficheros sin formato (ficheros ASCII) que se pueden crear y
modificar en cualquier editor de texto. Existen dos tipos de archivos M (García et al., 2001,
pp.62-3):
• Ficheros de comandos: estos contienen un conjunto de comandos que se ejecutan

sucesivamente cuado se teclea el nombre del fichero en la línea de comandos de MATLAB
o cuando se incluye dicho nombre en otro fichero.
• Funciones: permiten crear funciones análogas a las de MATLAB, con su nombre, sus
argumentos y sus valores de retorno. Ellas se caracterizan porque la primera línea del
fichero comienza con la palabra function seguida por los valores de retorno, el signo = y el
nombre de la función seguida de los argumentos.
5.3.1.1 Transportabilidad
Una vez que se ha generado el código fuente empleando los ficheros M, el programa
debe ser llamado desde la línea de comandos de MATLAB para su ejecución. La desventaja
de ello es que el usuario necesita instalar MATLAB en la máquina donde el programa vaya a
ser ejecutado. Sin embargo, si se hace la compilación del código fuente especificando la
información necesaria, MATLAB es capaz de generar una aplicación independiente (Stand-
Alone Application) a partir de los ficheros M previamente generados. La característica de estas
aplicaciones independientes es que no requieren que la computadora donde se vaya a ejecutar
79
el programa tenga MATLAB instalado. La ventaja de ello es que permite emplear cualquiera
de las librerías de funciones de MATLAB sin la necesidad de tenerlo instalado durante la
ejecución del programa.
5.3.2 Función fsolve
Entre las funciones de cálculo numérico con las que cuenta MATLAB 7 se encuentra la
función fsolve, la cual permite resolver sistemas de ecuaciones no lineales. La matemática
involucrada en esta función es realmente compleja e involucra conocimientos de estudios de
cuarto nivel en el área de Matemáticas. La función fsolve permite al usuario seleccionar entre
dos algoritmos: algoritmo de larga escala y algoritmo de mediana escala. Ambos algoritmos
requieren que el usuario suministre una aproximación inicial, que se denotará por x0.
Comenzando en x0, los algoritmos de optimización generan una sucesión {xk} que termina
cuando el algoritmo no puede progresar más o cuando parece que un punto se ha aproximado
con precisión suficiente a la solución. Para decidir como pasar de un iterante xk al siguiente,
los algoritmos utilizan información sobre f y sus derivadas en el iterante xk o incluso de todos
los iterantes anteriores x0, x1, ... , xk−1, xk (Martínez, sin fecha). En base a ello, fsolve emplea
dos estrategias para pasar de un iterante a otro:
• Búsqueda de línea: el algoritmo elige una dirección dk y busca a lo largo de esa dirección
desde el iterante actual a un nuevo iterante con un valor menor de la función objetivo.
Luego, en cada punto nuevo se calcula una nueva dirección de búsqueda y un nuevo paso
y se repite el proceso.
• Región de confianza: se construye una función modelo mk(x) cuyo comportamiento cerca
del iterante actual xk sea similar al de la función objetivo f. Como el modelo mk puede no
ser una buena aproximación de f cuando x está lejos de xk, se restringe la búsqueda de un
óptimo de mk en alguna región en torno a xk.
Por defecto, fsolve selecciona el algoritmo de optimización de mediana escala el cual

emplea el Método de Región de Confianza. Este algoritmo es una variante del Método dogleg
propuesto por Powell.
80
5.3.2.1 Parámetros de entrada
Como ya se mencionó en la sección anterior, la función fsolve requiere,

independientemente del algoritmo seleccionado, que el usuario proporcione una estimación
inicial de la solución (x0). Sin embargo, existe la posibilidad de que, según las preferencias
especificadas por el usuario, se proporcione el Jacobiano analítico del sistema de ecuaciones f
a resolver. De no proporcionarlo, MATLAB calcula el Jacobiano basado en las derivadas
obtenidas por medio del método de las diferencias finitas.
5.4 Estructura del programa (Modelo de Vetter et al, 2000)
5.4.1 Introducción
Con el objetivo de no hacer demasiado extenso y repetitivo este capítulo y dado que
ambos modelos de predicción (Cooper & Prang, 2004; Vetter et al., 2000) son en esencia
bastante parecidos, en las siguientes secciones solo se explicará la programación del modelo
basado en aquél propuesto por Vetter et al. (2000). Considerando que dicho modelo implica
una complejidad mayor que aquél propuesto por Cooper y Prang, no habrá dificultad alguna
en comprender la estructura del programa asociado al modelo de Cooper y Prang si se
entiende la estructura de programa del modelo de Vetter et al. (2000).
5.4.2 Módulos del programa
Como ya se dijo en la sección 5.1, la programación del modelo de predicción se ha

llevado a cabo siguiendo la metodología de programación modular. Es por ello que el
programa se ha dividido en 7 ficheros diferentes, donde cada fichero representa un módulo del
mismo. Estos ficheros son:
• Parametros.m • Semilla.m • Calentamiento.m
• Parametros_Interfaz.m • Sistema.m • Flanco.m
• Ventana.m • Prediccion.m • Resultados.m

81
Considerando que el código del programa esta lo suficientemente comentado como

para ser comprendido sin mayor explicación, a continuación solo se hará una breve
descripción de cada uno de los módulos arriba mencionados. Para mayores detalles se puede
consultar cada una de las secciones del programa en los anexos de este informe.
Parametros.m
En este fichero de comandos se introducen los parámetros de entrada del modelo de

predicción y a partir de esa información se calcula un conjunto de parámetros adicionales que
son usados por el resto de los ficheros. Entre la información que debe proporcionar el usuario
se tiene: geometría de la bomba, propiedades del líquido, condiciones de operación y número
de puntos a hallar para la construcción de la curva Qs vs. Δp. Entre las propiedades del líquido
que el usuario debe especificar se encuentra la relación μ(T). Sin embargo, dado que en
ocasiones no se conoce dicha relación, se ha contemplado la posibilidad de que no se
proporcione dicha información, en cuyo caso sólo se pide especificar el valor de μ a la
temperatura de succión. La desventaja de ello es que en ese caso el programa omite el cálculo
de la variación de la viscosidad y plantea todas las ecuaciones con el valor de μ
proporcionado. Sin embargo, dicha simplificación no causa una desviación importante en los
resultados pues los resultados de la predicción muestran que el efecto del calentamiento
viscoso sobre la viscosidad del líquido no es significativo.
Asismismo, para mayor comodidad se tiene la opción de introducir la información

especificada anteriormente a través de una interfaz gráfica la cual será explicada con mayor
detalle en la descripción del fichero Parametros_Interfaz.
Parametros_Interfaz.m
Este fichero solo se ejecuta en caso de que el usuario decida emplear la interfaz gráfica
para introducir los parámetros de entrada al programa. Su función es básicamente la misma
que la del fichero Parametros.m con la diferencia de que los valores de los parámetros son
establecidos en base a la información suministrada por el usuario durante la interacción con la
interfaz gráfica y no directamente modificando el archivo.
82
Ventana.m
Este fichero tiene la función de crear la ventana mostrada en la figura 5-1, la cual sirve
de interfaz gráfica para el usuario y a través de la cual se introducen todos los parámetros de
entrada al programa. Asimismo, este fichero tiene la función de almacenar toda la información
suministrada por el usuario relativa a los parámetros de entrada.
Figura 5-1. Ventana para la entrada de datos al programa
Semilla.m
Esta función define la semilla de iteración x0 necesaria para el inicio del método
numérico empleado por fsolve. El primer paso para determinar la aproximación inicial x0 es
estimar el perfil de presiones en la bomba. En este sentido, se han generado las curvas de la
figura 5-2 en base a la información experimental de Egashira et al. (1998, p.66) y a partir de
las cuales se realiza la estimación inicial del perfil de presiones.
Una vez que se tiene el perfil de presiones, se calculan los escurrimientos

circunferenciales y radiales a partir de esa información. Finalmente, empleando las ecuaciones
de continuidad y de FVG se calcula el caudal líquido, así como los caudales de gas en cada
cavidad.
83
Figura 5-2. Perfil de presiones según FVG para aproximación inicial
Sistema.m
La función Sistema define el sistema de ecuaciones f que representa el modelo

matemático de predicción. Como se recordará de la sección 3.9.1.1, en este módulo es
necesario considerar el número de hilos de la bomba y definir las ecuaciones según sea el
caso. De calcular el Jacobiano analítico, este debe ser especificado en esta función para su
posterior uso por la función fsolve.
Prediccion.m
Este es el primer fichero de comandos que se ejecuta y para ello debe escribirse la
palabra Prediccion en la línea de comandos de MATLAB. Una vez que se ha llamado este
fichero, éste se encarga de llamar el resto de los ficheros del programa. Desde este módulo se
llama la función fsolve, la cual a su vez llama a la función Sistema. Adicionalmente, se calcula
la potencia consumida por la bomba y se almacenan los resultados obtenidos en cada punto
para su posterior manipulación.
Calentamiento.m
Esta función calcula el aumento de temperatura del líquido en los intersticios

circunferenciales como consecuencia del arrastre viscoso y a partir de esa información
84
determina la variación de la viscosidad. Asimismo, calcula la potencia disipada por fricción, la

cual será necesaria para la predicción de la potencia consumida por la bomba. Una de las
variables de salida de esta función es una bandera que le indica a Prediccion si es necesario o
no volver a resolver el sistema de ecuaciones.
Flanco.m
La función Flanco calcula, como su nombre lo indica, los escurrimientos de flanco.

Como se mencionó en la sección 3.10.3, solo se calculan aquellos escurrimientos que retornan
hacia la succión de la bomba.
Resultados.m
Este es el último fichero de comandos que se ejecuta y tiene la función de manipular

los resultados arrojados por el programa. En este sentido, se ajusta un polinomio de orden 4 al
conjunto de puntos discretos hallados durante la solución del modelo de predicción y
.
posteriormente se grafican las curvas Q vs. Δp y W vs. Δp. Finalmente, con el objetivo de
archivar los resultados arrojados por el programa y permitir al usuario su posterior
manipulación en aplicaciones diferentes a MATLAB, los resultados son almacenados en un
archivo de texto.
5.4.3 Algoritmo del programa
Con el objetivo de dar una visión global del funcionamiento del programa, en la figura
5-3 se muestra el diagrama de flujo del algoritmo del mismo. En él solo se especifican las
decisiones y acciones más importantes que realiza el programa durante su ejecución, ya que
mostrar todos los detalles en dicho diagrama complicaría demasiado la comprensión del
mismo.
85
Inicio
Parámetros
de entrada
punto = 1
pd = ps + (pmáxima-ps) · (punto/np)
Se resuelve f
Se calcula μnueva
μ = μnueva no
|μnueva-μ| < tol
si
.
Se calcula Qef , W
Qe = Qec + Qer + Qef
punto = punto + 1
no
punto = np
si
Q vs. Δp
.
W vs. Δp
Fin
Figura 5-3. Diagrama de flujo del algoritmo del programa

86
CAPÍTULO 6
RESULTADOS
87
6.1 Introducción
Con el objetivo de hacer la validación y comparación de ambos modelos se han

graficado las curvas teóricas y la curva experimental en una misma figura de forma tal que la
desviación entre ellas se aprecie de una mejor manera. Los resultados presentados en este
capítulo corresponden a una bomba Leistritz cuyas especificaciones han sido tomadas del
trabajo de Vetter et al. (2000, p.159). Los parámetros geométricos de la bomba se muestran en
la tabla 6.1.
Tabla 6.1. Geometría de la bomba empleada para la validación experimental
Diámetro externo (De) 100 mm

Diámetro interno (Di) 70 mm
Paso del tornillo (Paso) 50 mm
Longitud del tornillo (Lt) 120 mm
Número de hilos (Nh) 2
Juego circunferencial (Jc) 187,5 μm
Juego radial (Jr) 105 μm
Juego de flanco (Jf) 75 μm
Con respecto a la data experimental, ésta ha sido tomada, al igual que las
especificaciones de la bomba, de la publicación de Vetter et al (2000, pp.160-2). El fluido de
trabajo corresponde al agua para el caso de flujo monofásico y una mezcla de agua y aire para
el caso de flujo bifásico.
6.2 Caudal de succión
Los primeros resultados que se presentan en este capítulo corresponden a las curvas Qs
vs. Δp. Con el objetivo de diferenciar el comportamiento entre flujo monofásico y flujo
bifásico, en esta sección los resultados asociados a cada caso se presentan en apartados
diferentes. El número óptimo de puntos a hallar se determinó partiendo de un mínimo de 10 y
88
aumentándolo progresivamente hasta que la variación entre una solución y la anterior fuera
despreciable.
6.2.1 Flujo monofásico
50
40
Mediciones
experimentales
30 Vetter et al.
Cooper & Prang

20
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 6-1. Caudal de succión vs. Diferencial de presión, (FVG = 0%, N = 2500rpm)
40
30
Mediciones
experimentales
20
Vetter et al.
Cooper & Prang

10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
89
30
Mediciones
20 experimentales
Vetter et al.
Cooper & Prang

10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
20
Mediciones
experimentales
Vetter et al.
10
Cooper & Prang
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
90
Tanto las curvas experimentales como las elaboradas a partir de los modelos de
predicción muestran el comportamiento característico de una curva Qs vs. Δp de una bomba
de doble tornillo operando con un líquido de baja viscosidad (figuras 6-1 a 6-4). A medida que
el diferencial de presión aumenta, disminuye el caudal de succión como consecuencia de un
incremento del escurrimiento hacia la succión. El aumento del escurrimiento se debe a que
éste es proporcional al diferencial de presión o a la raíz del diferencial, según se trate de flujo
laminar o turbulento. En los fluidos de baja viscosidad el flujo en los intersticios es por lo
general turbulento y en ese caso el escurrimiento es proporcional a la raíz del diferencial de
presión, lo que conlleva el comportamiento parabólico observado en las figuras 6-1 a 6-4.
6.2.2 Flujo bifásico
En el caso de flujo bifásico, se encontraron dificultades en cuanto a la convergencia de

la solución tanto para el modelo de Vetter et al. (2000) como para el modelo de Cooper y
Prang (2004). A pesar de que el algoritmo del modelo de Cooper y Prang es el más sencillo de
ambos, éste fue el que presentó mayores problemas de convergencia. En este caso el número
de iteraciones admisible tuvo que ser aumentado a 5.000 (el número por defecto es 400),
mientras que el máximo número de evaluaciones de la función tuvo que ser aumentado hasta
100.000 (el número por defecto es 2.000). Dado el enorme número de operaciones
computacionales y el tiempo que ello implica, el número de puntos a hallar estuvo limitado.
Sin embargo, se procuró seleccionar este número de forma tal que los errores computacionales
estuviesen limitados a un mínimo.
La posible causa de este problema de convergencia es probablemente el mal

condicionamiento del sistema de ecuaciones. Sin embargo, esta hipótesis no pudo validada ya
que en la literatura no se encontró un método para determinar el condicionamiento de un
sistema de ecuaciones no lineales. El hecho de que dentro del grupo de incógnitas se
encuentren diferencias en los órdenes de magnitud de 10 ó 12 quizás sea la raíz de este
problema. Esta diferencia de magnitud se da por ejemplo entre los escurrimientos (orden de
magnitud ~ -6) y las presiones (orden de magnitud ~ 5).
91
60
50
Mediciones
experimentales
40
Vetter et al.
30
Cooper & Prang
20
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
50
40
Mediciones
experimentales
30
Vetter et al.
20 Cooper & Prang
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
92
40
Mediciones
experimentales
30
Vetter et al.
20 Cooper & Prang
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
30
Mediciones
experimentales
20
Vetter et al.
Cooper & Prang

10
0
0 2 4 6 8
Δp (bar)
93
El comportamiento de las curvas Qs vs. Δp de las figuras 6-5 a 6-8 muestran un

aumento en el caudal de succión con respecto al caso de flujo monofásico para condiciones de
operación iguales. La razón de este aumento en el caudal de succión y por lo tanto en la
eficiencia volumétrica es consecuencia del perfil de presiones parabólico que se origina como
consecuencia de la compresión del gas. Esto implica que el diferencial de presión en el primer
intersticio sea menor y por lo tanto el escurrimiento hacia la succión disminuye.
6.3 Potencia consumida
Como ya se mencionó en la sección 3.18, en este trabajo se propone una metodología

para calcular la potencia interna de la bomba. Dado que el fin último de determinar la potencia
interna es predecir la potencia consumida por la bomba, es necesario conocer la eficiencia
mecánica de la misma. Dado que en el trabajo de Vetter et al. (2000) no se especifica este
valor, se decidió estimar la eficiencia mecánica en base a las fórmulas propuestas en el
catálogo de Leistritz. En él se da un conjunto de fórmulas para el cálculo de la eficiencia
mecánica según el tipo de bomba, pero válidas sólo para el caso de flujo monofásico. Dado
que no se conoce el tipo de bomba, se decidió graficar las curvas de eficiencia mecánica para
cada tipo de forma tal de determinar si era posible calcular un promedio de ellas. En la figura
6-9 se muestran dichas curvas y se observa que la diferencia entre ellas es tal que descarta la
posibilidad de calcular un promedio que sea válido para cualquier tipo de bomba.
A partir de las curvas de eficiencia mecánica de la figura 6-9 y la potencia interna

calculada en base a la propuesta realizada en la sección 3.18, se graficaron las curvas de
eficiencia isotérmica para cada tipo de bomba con el objetivo de compararlas con la curva
experimental. En ella se observa que el comportamiento de todas las curvas es de tipo
parabólico, aumentando rápidamente para diferenciales de presión cercanos a cero hasta
alcanzar un máximo a partir del cual la eficiencia disminuye lentamente. El valor máximo de
eficiencia isotérmica que se alcanza corresponde al punto óptimo de operación.
94
100
90
80
L2
70
60 L3
ηm (%)
50 L4
40 L5
30
20
10
0
0 4 8 12 16 20
Δp (bar)
Figura 6-9. Eficiencia mecánica vs. Diferencial de presión, según el tipo de bomba
(FVG = 0%, N = 1900rpm). (calculado del catálogo de Leistritz)
70
60
L2
50
L3
40
ηi (%)
L4
30 L5
20 Experimental
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 6-10. Eficiencia isotérmica vs. Diferencial de presión, (FVG = 0%, N = 1900rpm)
95
CAPÍTULO 7
ANÁLISIS DE RESULTADOS
96
7.1 Caudal de succión
7.1.1 Flujo monofásico
Las figuras 6-1 a 6-4 muestran que en general las curvas predichas por el modelo
basado en aquél propuesto por Vetter et al. (2000) se ajustan mejor a las curvas experimentales
que aquellas correspondientes al modelo de Cooper y Prang. Sin embargo, para todas las
velocidades de giro, ambos modelos predicen caudales de succión menores a los
experimentales, lo que significa una sobreestimación de los escurrimientos.
Precisar las causas exactas de la desviación de cada modelo es realmente complejo

pues durante el desarrollo de los mismos se estableció un conjunto de hipótesis donde cada
una de ellas tiene un efecto diferente sobre el resultado final. Es decir, mientras algunas de las
hipótesis pueden tender a sobreestimar el escurrimiento, hay otras hipótesis que tienen a
subestimarlo. Es por ello que asegurar que el comportamiento de la curva se debe a una u otra
razón sería demasiado aventurado y temerario. Para ello, se requeriría un análisis extenso del
efecto de cada una de las hipótesis y variables sobre el resultado final. Por ejemplo, el simple
hecho de despreciar las pérdidas en la salida del intersticio conlleva a un cambio importante en
la curva de caudal de succión. En este sentido, la literatura esta llena de contradicciones pues
mientras unos desprecian las pérdidas locales tanto en la entrada como en la salida (Vetter &
Wincek, 1993; Vetter et al, 2000), hay otros quienes consideran ambas pérdidas (Nakashima,
2000; Egashira et al., 1998) y otros quienes incluso consideran las pérdidas sólo en la entrada
del mismo (Cooper & Prang, 2004). El hecho de que en todas las publicaciones antes
mencionadas las curvas predichas se ajusten de manera casi perfecta a las curvas
experimentales pareciera indicar que el efecto de considerar o no las pérdidas locales no tiene
mayor importancia. Sin embargo, en este trabajo se determinó que el efecto de esa hipótesis es
de suma importancia sobre el resultado final. Prueba de ello es la figura 7-1 en donde se
observan las curvas predichas por el modelo de Vetter et al. (2000) según se consideren o no
las pérdidas locales en los intersticios.
97
50
40
Mediciones
30 experimentales
Sin pérdidas
locales
20 Con pérdidas
locales (1,5)
10
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 7-1. Caudal de succión vs. Diferencial de presión. Comparación entre la predicción
según se consideren o no las pérdidas locales
Dada la complejidad de analizar las causas de la desviación de cada uno de los

modelos, es preferible enfocar el análisis hacia la validez de la propuesta realizada por Cooper
y Prang en cuanto al uso del factor empírico ft. En este sentido, en la figura 7-2 se muestra la
relación que éste guarda con el diferencial de presión y con la velocidad de giro de la bomba.
Entiéndase que este valor corresponde a la succión de la bomba y que no es igual a los valores
de ft en las cavidades (véase sección 4.5). A pesar de que Cooper y Prang establecen este valor
en 0.8 y especifican que ello es así para el caso del agua, en la figura 7-2 se observa que el
valor de ft depende del diferencial de presión y de la velocidad de giro de la bomba. El hecho
de que no se observe una desviación mayor en las curvas Qs vs. Δp para diferenciales de
presión cercanos a cero (en los cuales el factor ft tiene un valor mucho menor a 0.8) se debe a
que en esa zona el escurrimiento es tan pequeño que una diferencia porcentual elevada no se
ve reflejada de una forma significativa en dicha gráfica. A pesar de que para esta bomba y
diferenciales de presión elevados tomar el valor de ft igual a 0.8 resulta válido, esto no es así
para cualquier bomba. Si se mantienen todas las condiciones iguales y se aumenta el juego
radial de la bomba, el resultado es que el factor empírico ft disminuye. Para evidenciar este
hecho se realizó la predicción del desempeño de la bomba bajo las mismas condiciones de
98
operación pero aumentando el valor de juego radial a 187 μm. Este valor corresponde al juego
circunferencial de la bomba y la modificación de este valor no resulta descabellada, ya que
existen bombas de doble tornillo cuyos juegos circunferenciales y radiales son iguales. El
resultado de esta modificación se muestra en la figura 7-3 en la cual se observa que para
diferenciales de presión elevados el factor ft ha disminuido aproximadamente un 15% como
consecuencia de esta modificación.
0,9
0,8
0,7
0,6 1000rpm
0,5
2500rpm
ft
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 7-2. Influencia de la velocidad de giro sobre el factor empírico ft
0,9
0,8
0,7
0,6 Jr = 105μm
0,5
ft
0,4 Jr = 187μm
0,3
0,2
0,1
0,0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 7-3. Influencia del juego radial sobre el factor empírico ft
99
Esta dependencia del factor ft de diversos parámetros, tanto geométricos como de

operación, confirma lo dicho en la sección 4.5 acerca de la imposibilidad de establecer el valor
de ft a partir del tipo de fluido que maneje la bomba. En el caso particular de la bomba
empleada en este trabajo para la validación experimental, las predicciones del modelo de
Cooper y Prang resultaron bastante acertadas ya que para este caso la aproximación del factor
ft a 0,8 resulta válida. La razón de ello es que probablemente la data experimental empleada en
este trabajo corresponde a la bomba empleada por Vetter y Wincek (1993) a partir de la cual
establecieron el factor ft en 0,8.
En cuanto a la hipótesis de Cooper y Prang de despreciar la componente de rotación, se

puede decir que, para flujo monofásico, es válida para el manejo de fluidos poco viscosos
como el agua, pero deja de serlo para fluidos de alta viscosidad donde la componente de
presión toma una menor importancia. Esta afirmación queda evidenciada en la figura 7-4 en
donde se ha graficado la componente de rotación del escurrimiento circunferencial junto a la
componente de presión para el caso de agua y para el caso de un aceite SAE 10. A pesar de
que para el caso del agua la componente de rotación puede ser despreciada, para el caso del
aceite no sucede lo mismo. Considerando que la mayor aplicación de las bombas de doble
tornillo se encuentra en el área de fluidos altamente viscosos, los cuales no pueden ser
bombeados por bombas centrífugas, el modelo de Cooper y Prang tal como ellos lo plantean
despreciando la componente de rotación no tiene mayor aplicación práctica.
4 Agua
Aceite Presión
Qe (m3/h)
3 SAE 10
2 Rotación
0
0 5 10 15 20
Δp (bar)
Figura 7-4. Influencia del tipo de fluido sobre la componente de presión del escurrimiento,
(FVG = 0%, N = 2500rpm)
100
7.1.2 Flujo bifásico
En el caso de flujo bifásico ninguno de los modelos logró predecir el desempeño de la

bomba de una manera satisfactoria. Sin embargo, la mejor predicción corresponde al modelo
de Vetter et al., siendo la razón de ello la hipótesis errada de Cooper y Prang de despreciar la
componente de rotación.
A pesar de que para flujo monofásico y líquidos de baja viscosidad como el agua la
hipótesis de despreciar la componente de rotación resulta válida, para el caso de flujo bifásico
no sucede lo mismo. Al igual que para flujo monofásico y líquidos de alta viscosidad, en el
caso de flujo bifásico la componente de rotación gana importancia relativa con respecto a la
componente de presión. La razón de ello radica en que, para el caso de flujo bifásico, el
diferencial de presión en el primer intersticio es considerablemente menor que en el caso de
flujo monofásico (debido al perfil parabólico de presión), lo que implica una disminución
considerable de la componente de presión del escurrimiento. En este caso, despreciar la
componente de rotación conlleva a la diferencia observada en las figura 6-5 a 6-8 entre la
predicciones del modelo de Vetter et al y el modelo de Cooper y Prang.
En cuanto a la gran desviación observada en las figuras 6-5 a 6-8 entre las curvas
teóricas y las curvas experimentales y el contraste que ello hace con respecto a los resultados
de flujo monofásico, las figuras 6-5 a 6-8 parecen indicar que alguna de las hipótesis para el
caso de flujo bifásico no es válida. Las únicas hipótesis que aplican para flujo bifásico y que
no afectan el estudio de flujo monofásico son: a) compresión isotérmica del gas y b)
escurrimiento 100% liquido a través de todos los intersticios. La primera de las hipótesis ha
sido confirmada experimentalmente tanto en los trabajos de Vetter (1993 y 2000) como en el
trabajo de Egashira et al (1998), lo que implica que la posible causa de la desviación entre la
predicción y los resultados experimentales de las figuras 6-5 a 6-8 es la hipótesis de
escurrimiento 100% liquido. Como se mencionó en la sección 3.7, la validez de esta hipótesis
se limitó a valores de FVG menores a 0.8. Sin embargo, los resultados de este trabajo parecen
indicar que este límite es mucho menor. Si se toma un límite menor y se considera el
escurrimiento a partir de ese límite como una mezcla homogénea de líquido y gas, el resultado
sería que la curva predicha por ambos modelos tendría una pendiente mucho mayor, lo que
resultaría en un ajuste mejor a los resultados experimentales. La razón de ello es que al
101
considerar el escurrimiento como una mezcla de líquido y gas y dada la baja viscosidad del
gas con respecto a la del líquido, el escurrimiento aumenta considerablemente y por ende lo
hace la pendiente de la curva.
Si se observa el efecto de la velocidad de giro sobre las curvas Qs vs. Δp de las figuras
6-5 a 6-8, se encontrará que a medida que disminuye la velocidad de giro, la curva toma una
pendiente cada vez mayor. La razón de ello es que, para bajas velocidades, la fuerza centrífuga
no es suficiente para llevar el líquido a la periferia del tornillo y por lo tanto el escurrimiento
resulta en una mezcla de líquido y gas. Esta observación confirma la hipótesis de que el límite
a partir del cual el escurrimiento deja de ser 100% líquido es menor a 0,8. Lamentablemente,
la data para flujo bifásico proporcionada por Vetter et al (2000) no incluye curvas Qs vs. Δp
para FVG menores a 0,8, lo que impide confirmar esta hipótesis con datos experimentales.
Además del efecto de la velocidad de giro sobre las curva Qs vs. Δp de las figuras 6-5
a 6-8, hay otro indicio que lleva a la conclusión de que el valor de FVG a partir del cual el
escurrimiento deja de ser completamente líquido es menor a 0,8. Este indicio lo representan
los resultados experimentales de Vetter y Wincek (1993, p.339) en los cuales las desviaciones
entre las curvas predichas por el modelo y las curvas experimentales comienzan a ser
importante a partir de valores de FVG de 0,5. Ya para ese valor sus resultados experimentales
muestran un comportamiento de las curvas Qs vs. Δp muy similar al de las figuras 6-5 a 6-8 en
donde los escurrimientos en todo el rango de presión se mantienen casi nulos lo que resulta en
un caudal de succión prácticamente constante.
7.2 Potencia consumida
La figura 6-10 parece indicar que la bomba empleada por Vetter et al. (2000) para la
validación experimental es del tipo L2, pues para ese tipo de bomba la curva predicha y la
curva experimental coinciden prácticamente en todo el rango de operación. Si esto es cierto,
entonces la propuesta realiza en la sección 3.18 es exitosa ya que logra predecir de forma
bastante precisa la potencia interna de la bomba. Sin embargo, esto no se puede asegurar a
ciencia cierta y no hay forma de determinar con certeza de que tipo de bomba se trata.
102
Un hecho interesante acerca del cálculo de la potencia consumida lo representa la

figura 6-9. En ella se observa que la eficiencia mecánica de la bomba depende del diferencial
de presión, lo que añade una dificultad adicional al cálculo de la potencia consumida. La
metodología para predecir las curvas de eficiencia mecánica escapa del alcance de este trabajo
y puede ser uno de los objetivos de un estudio posterior en el área de predicción del
desempeño de bomba de doble tornillo.
103
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
104
A partir de los resultados obtenidos en este trabajo y de los análisis realizados en el

capítulo 7 se pueden extraer las siguientes conclusiones:
• Tanto el modelo basado en aquél propuesto por Vetter et al. (2000) como el basado en el
de Cooper y Prang (2004) permiten predecir el desempeño de una bomba de doble tornillo
operando con flujo monofásico de una manera satisfactoria.
• Para la aplicación del modelo de Cooper y Prang es necesario conocer el factor de

proporción ft, el cual sólo puede ser determinado de forma empírica y el cual depende de
los siguientes factores:
o Geometría de la bomba
o Condiciones de operación
o Tipo de fluido
• La consideración o no de las pérdidas locales en los intersticios tiene un efecto importante

sobre los resultados arrojados por la predicción.
• Las componentes de rotación de los escurrimientos sólo pueden ser despreciadas si el

diferencial de presión es elevado y en los siguientes casos :
o Flujo monofásico: líquidos con baja viscosidad
o Flujo bifásico: bajas fracciones volumétricas de gas (perfil de presiones

aproximadamente lineal) y baja viscosidad de la fase líquida
• Para fracciones volumétricas de gas elevadas (>80%) los resultados arrojados por ambos
modelos se desvían considerablemente de los resultados experimentales, siendo la razón de
ello la validez de la hipótesis de escurrimiento 100% líquido.
• Para fracciones volumétricas de gas elevadas (>80%) la disminución de la velocidad de

giro de la bomba redunda en un detrimento del desempeño de la misma como
consecuencia del aumento del contenido de gas en el escurrimiento circunferencial.
• Para predecir la potencia consumida por la bomba, es necesario conocer la eficiencia

mecánica de la misma, la cual depende del diferencial de presión.
105
Con el objetivo de mejorar los resultados de investigaciones futuras en esta área se

plantean las siguientes recomendaciones:
• En cuanto a la programación del modelo de predicción:
o Mejorar la convergencia del método numérico cuando se trata de fracciones

volumétricas de gas mayores a 40%. Para ello se debe solucionar el problema
de la diferencia entre los órdenes de magnitud de las diversas variables.
• En cuanto al modelo de predicción:
o Considerar la modificación del número de Reynolds crítico que define el límite

entre flujo laminar y flujo turbulento.
o Para flujo turbulento considerar el uso de relaciones empíricas tanto en la zona

de flujo hidráulicamente rugoso como en la zona de transición entre flujo
hidráulicamente liso y flujo hidráulicamente rugoso.
o Estudiar más en detalle el fenómeno de las pérdidas locales tanto en la entrada

como en la salida del intersticio en base a simulaciones computacionales del
flujo.
o Con el objetivo de predecir la potencia de accionamiento de la bomba,

proponer una metodología para la predicción para la curva de eficiencia
mecánica.
• En cuanto a la validación experimental del modelo de predicción:
o Hacer un estudio experimental que incluya:
Fracciones volumétricas de gas en el rango entre 0% y 80%.
Líquidos con viscosidades mucho mayores a las del agua.
o Determinar experimentalmente el valor de la fracción volumétrica de gas a

partir de la cual el escurrimiento deja de ser 100% líquido.
106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
107
Brennan, J. R., Czarnecki, G. J., Lippincott, J. K. & Prang, A. J. 2001, ‘Screw Pumps’, en
Pump Handbook, eds Karassik, Igor J., Messina, Joseph P., Cooper, Paul & Heald, Charles
C., McGraw-Hill, Estados Unidos de América, pp. 3.102-3.103.
Egashira, K., Shoda, S., Tochikawa, T., Furukawa, A., 1998, “Backflow in Twin-Screw-Type
Multiphase Pump” SPE Production and Facilities, Febrero.
Goñi, M. 1986, ‘Programación Modular y Estructurada’ en Gran Enciclopedia Informática

vol. 2, Ediciones Nueva Lente, pp.69-76.
Hersey, M. 1966, ‘Fluid Friction’, en Theory and Research in Lubrication, John Wiley &
Sons, Inc., p.44.
Hidalgo, J., 2006, “Simulación Tridimensional en el Interior de Bomba de Doble Tornillo”,

notas no publicadas.
Martín, A., 1999, ‘New Approach Describes Multiphase Flow Behavior in Single and Twin-
Screw Pumps’. Preparado para su presentación en el Texas A&M University Student
Paper Contest, Texas.
Martínez Aurea, sin fecha, "Optimización sin restricciones" [en línea], Departamento de
Matemática Aplicada II de la Universidad de Vigo, España. Disponible en:
http://www.dma.uvigo.es/~aurea/transparencias2.pdf [14 de octubre de 2006]
Nakashima, C., 2000, “Modelo De Comportamento Termodinâmico de uma Bomba

Multifásica do tipo Duplo Parafuso”, Tesis de Maestría, Universidad de São Paulo.
Prang, Allan J. & Cooper, Paul, 2004, ‘Enhanced Multiphase Flow Predictions in Twin-Screw
Pumps’, en Proceedings of The Twenty-First International Pump Users Symposium.
Shippen, M. & Scott, S., 2002, ‘Multiphase Pumping as an Alternative to Convencional

Separation, Pumping and Compression’. Preparado para su presentación en el Thirty-
Fourth Annual PSIG meeting, Portland.
108
Vetter, G. & Wincek, M., 1993, ‘Performance Prediction of Twin Screw Pumps for Two-
Phase Gas/Liquid Flow’, Pumping Machinery, FED-154, pp 332.
Vetter, G., Wirth, W., Köerner, H. & Pregler, S., 2000, ‘Multiphase Pumping with Twin-
Screw Pumps – Understand and Model Hydrodynamics and Hydroabrasive Wear’, en
Proceedings of The Seventeenth International Pump Users Symposium.

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE

Realizado con la asesoría de

Sartenejas, Noviembre de 2006

MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE

Sartenejas, Noviembre de 2006

MODELO DE PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE BOMBAS DE DOBLE

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE FRANK KENYERY

El siguiente trabajo presenta los resultados de un estudio de dos modelos de predicción

Aprobado con mención: Sobresaliente

ÍNDICE DE CONTENIDOS .................................................................................................. i

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. v

NOMENCLATURA ............................................................................................................ viii

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1

CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................. 5

CAPÍTULO 3. MODELO DE PREDICCIÓN PROPUESTO POR VETTER ET AL

3.1 Introducción .............................................................................................................. 20

3.3 Desplazamiento de la bomba ..................................................................................... 21

3.18.2 Potencia de compresión ................................................................................ 66

CAPÍTULO 4. MODELO DE PREDICCIÓN PROPUESTO POR COOPER Y PRANG

CAPÍTULO 5. PROGRAMACIÓN DEL MODELO DE PREDICCIÓN ..................... 76

CAPÍTULO 6. RESULTADOS ........................................................................................... 86

6.2 Caudal de succión ...................................................................................................... 87

CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................ 95

CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 103

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 106

Figura 2-1 Trayectoria del fluido en una bomba de doble tornillo

Figura 7-2 Influencia de la velocidad de giro sobre el factor empírico ft

Símbolos latinos ṁ: flujo másico

6.1 Introducción .............................................................................................................. 87

1.1 Planteamiento del problema

Dada la complejidad del sistema de ecuaciones que constituye el modelo de predicción,

1.4 Breve descripción del modelo de predicción

El modelo de predicción, al ser deducido de forma analítica, tiene la capacidad de

El modelo lo constituye un sistema de ecuaciones no lineales que representa la

2.1 Bombas de doble tornillo

2.1.1 Principio de funcionamiento

Figura 2-1. Trayectoria del fluido en una bomba de doble tornillo

Una de las características más importantes de las bombas de desplazamiento positivo

2.1.2 Aplicaciones de las bombas de doble tornillo

La ventaja de estas bombas es que, debido a su principio de funcionamiento, pueden

Asimismo, la posibilidad de variar la velocidad de giro hace a las bombas de doble

2.1.3 Escurrimientos en la bomba de doble tornillo

Con el objetivo de facilitar la comprensión de los capítulos 3 y 4 donde se explicará en

Como consecuencia del diferencial de presión entre la succión y la descarga de la

2.1.4 Diseño de la bomba de doble tornillo

Dentro de esta clasificación se encuentran a su vez dos arreglos diferentes: el interno y

En cuanto a la disposición de la succión de la bomba, existen dos diseños diferentes:

2.2 Bombeo multifásico

En muchas instalaciones petroleras frecuentemente es deseable bombear una mezcla de

Desde la década pasada han surgido numerosas aplicaciones industriales que

Figura 2-6. Transporte del producto de un yacimiento petrolero. a) Con tecnología

El gran atractivo económico de esta tecnología esta en la eliminación de separadores de

La eliminación de los equipos y líneas adicionales que implican la separación de las

2.2.1 Bombas multifásicas

2.2.2 Fracción volumétrica de gas

Finalmente, es necesario introducir un concepto muy importante y comúnmente usado

Donde Qs representa el caudal total en la succión de la bomba y Qgs y Qls representan

Con la finalidad de estudiar en detalle el fenómeno del escurrimiento a través de los

Donde p representa la presión, ρ la densidad, V la velocidad, g la aceleración de

La razón de dicha simplificación es que a menudo la tubería y por lo tanto la línea de