FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“Introducción a la concentración de minerales”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Flores Mendoza, Rossel Omar
Heredia Decena, Andres
Rinza Lucero, Ivan

TURNO: Mañana (7:30 am –12); Tarde (3:10 – 5:30); Noche (6 – 7:10)

GRUPO: 5

CHICLAYO – PERÚ

2019
UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores,
sentido humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de
la sociedad global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución
innovadora que forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia
dentro de la sociedad:
- Libertad
- Verdad
- Honestidad
- Justicia
- Respeto
- Solidaridad
- Responsabilidad
- Democracia
- Innovación
- Emprendimiento
- Competitividad.
La Universidad está comprometida con la sociedad a través de sus acciones
concretas de enseñanza-aprendizaje, investigación, proyección social y extensión
universitaria.

INDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................5
CONCENTRACIÓN DE MINERALES, PLANTA CONCENTRADORA DE
MINERALES Y DAGRAMA DE FLUJO.............................................................................6
I. OBJETIVOS....................................................................................................................6
OBJETIVO GENERAL..........................................................................................................6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................................6
II. FUNDAMENTO TEÓRICO...........................................................................................7
1. METALURGIA EXTRACTIVA....................................................................................7
2. MINERAL.......................................................................................................................7
3. LA MENA (PARTE VALIOSA)....................................................................................7
4. LA GANGA (PARTE INSERVIBLES O MATERIAL ESTÉRIL)...............................7
5. CABEZA.........................................................................................................................7
6. CONCENTRADO...........................................................................................................8
III. CONCENTRACIÓN DE MINERALES.........................................................................8
GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES.................................9
A. PREPARACIÓN DEL MINERAL..............................................................................9
B. CONCENTRACIÓN (SEPARACIÓN SÓLIDO-SÓLIDO).......................................9
C. MÉTODOS DE SEPARACIÓN..................................................................................9
FLOTACIÓN...........................................................................................................9
- MINERALES HIDROFÍLICOS............................................................................10
- MINERALES HIDROFÓBICOS...........................................................................10
ETAPAS DE FLOTACIÓN...................................................................................11
- ETAPA DE FLOTACIÓN DE RECUPERACIÓN (ROUGHER)........................11
- ETAPA DE FLOTACIÓN DEPURADORA (SCAVENGER).............................11
- ETAPA DE FLOTACIÓN LIMPIEZA (CLEANER Y RE-CLEANER)..............11
D. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA..................................................................11
E. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA.........................................................................12
F. CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA..............................................................12
G. ESCOGIDO O PALLAQUEO...................................................................................12
H. ELIMINACIÓN DEL AGUA....................................................................................12
I. OPERACIONES AUXILIARES...............................................................................12
RAZONES PARA CONCENTRAR LAS MENAS.............................................................12
IV. PLANTA CONCENTRADORA...................................................................................13
1 DEFINICIÓN.................................................................................................................13
2 PROCESOS QUE SE DESARROLLAN EN LA PLANTA CONCENTRADORA....14
a) Chancado y Molienda................................................................................................14
OBJETIVOS DEL CHANCADO..................................................................................14
b) CHANCADORAS PRIMARIAS...............................................................................14
CHANCADORA DE MANDÍBULAS......................................................................14
CHANCADORAS GIRATORIAS............................................................................15
c) CHANCADORAS SECUNDARIAS........................................................................15
CHANCADORAS GIRATORIAS............................................................................16
CHANCADORAS DE CONO...................................................................................16
d) CHANCADORAS TERCIARIAS.............................................................................16
CHANCADORAS DE CONO...................................................................................16
e) MOLIENDA..............................................................................................................17
- MOLINO DE BARRAS............................................................................................17
MOLINO DE BOLAS...............................................................................................17
f) FLOTACIÓN.................................................................................................................18
ZONAS DE FLOTACIÓN........................................................................................19
- ZONA DE MEZCLA (A).......................................................................................19
- ZONA DE SEPARACIÓN (B)..............................................................................19
- ZONA DE ESPUMA O CONCENTRACIÓN (C)................................................19
g) TIPOS DE FLOTACIÓN...........................................................................................20
- FLOTACIÓN POR ESPUMA...............................................................................20
- FLOTACIÓN BULK..............................................................................................20
- FLOTACIÓN DIFERENCIAL......................................................................................20
h) REACTIVOS EMPLEADOS EN LA FLOTACIÓN....................................................20
- COLECTOR...............................................................................................................21
- ESPUMANTE............................................................................................................21
- MODIFICADORES...................................................................................................21
- ESPESAMIENTO......................................................................................................21
- SEDIMENTACIÓN...................................................................................................22
- ESPESADORES........................................................................................................22
V. DIAGRAMA DE FLUJO..............................................................................................22
VI. CONCLUSIONES.........................................................................................................25
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..........................................................................26
 INDICE DE FIGURAS
Fig. 1 (RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA
METALURGIA)................................................................................................................................8
Fig. 2. Esquema de un concentrador con dos productos..................................................................10
Fig. 3. Flotación de Minerales..........................................................................................................10
Fig. 4. Trazado de una planta de concentración mostrando la separación ideal de capa etapa..........12
Fig. 5. Estructura Química de Tiourea.............................................................................................14
Fig. 6. Secciones Transversales de chancadoras Blake de doble palanca y palanca simple..............17
Fig. 7. Sección transversal de una chancadora giratoria (1) Bastidor principal, (2) Cóncavos, (3)
Manto, (4) Eje principal, (5) Engranaje, (6) Piñón, (7) Excentrica...................................................18
Fig. 8. Visión interna de un Molino de Bolas...................................................................................20
Fig. 9. Celda de Flotación................................................................................................................21
Fig. 10. Zonas de flotación...............................................................................................................22
Fig. 11 Diagrama de concentración de Minerales............................................................................25
Fig. 12. Diagrama de Chancado.......................................................................................................26
Fig. 13. Diagrama de Flotación de los minerales..............................................................................26

INDICE DE TABLAS
Tabla 1. % de energía consumida en diferentes etapas de una planta de concentración..................15

INTRODUCCIÓN
La minería moderna se ha convertido en una actividad altamente sofisticada que utiliza
equipos de avanzada tecnología para encontrar yacimientos minerales y convertir sus menas
en productos comercializables con la mínima alteración ambiental.

El presente trabajo tiene como objetivo principal explicar y analizar la etapa de

concentración de minerales desde su introducción hasta sus procesos correspondientes, y
como objetivos específicos son conocer las razones para concentrar la mena y describir la
planta concentradora de los minerales y su diagrama de flujo

El fin de este trabajo es retroalimentar conocimientos como futuros ingenieros de minas, ya

que este tema es de mucha importancia en lo que es trabajar en una planta de procesamiento
minero, conocer los procesos, etapas y beneficios que nos trae la misma, ya con ello vamos
a obtener el criterio para poder desarrollarnos siendo óptimos y eficaces en las operaciones
mineras.
 CONCENTRACIÓN DE MINERALES, PLANTA CONCENTRADORA DE
MINERALES Y DAGRAMA DE FLUJO

I. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
- Explicar y analizar la etapa de concentración de minerales, desde su introducción
hasta sus procesos correspondientes.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Conocer las razones para concentrar la mena
- Describir la planta concentradora de los minerales y su diagrama de flujo

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

1. METALURGIA EXTRACTIVA
Es rama de la metalurgia, y se puede decir que es la aplicación de los principales científicos
al estudio de los minerales, la que, valiéndose de las propiedades de estos, ha logrado el
aprovechamiento integral de los valores. Explicando esta etapa , la parte de la metalurgia
extractiva correspondiente a la preparación de minerales, es la que tiene por objetivo el
estudio de los diferentes procesos y operaciones para la separación de los valores minerales
de su matriz, ya sea metálicos y no metálicoso sus compuestos, el estudio de los factores
que en ella intervienen, las leyes físicas, químicas y físico-químicas , así como también del
conocer los equipos que se emplean, cabe recordar que se debe saber la distribución y
coordinación de este en la integración de una planta de beneficio para los minerales, esto va
a permitir tener procesos económicos y desde un punto de vista metalúrgico eficientes.

2. MINERAL
Se conoce con el nombre de mineral, al conjunto de elementos de origen inorgánicos al
estado natural, que se encuentran en la superficie o en el interior de la corteza terrestre y
principalmente cuya explotación es útil. Precisamente en minería es el producto de la
explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no tenga valor comercial. El
mineral está constituido por mena y ganga

3. LA MENA (PARTE VALIOSA)

Esta constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento, constituye el
motivo fundamental de la explotación minera, esto quiere decir que son aquellos que
representan un valor comercial determinado o cuyos valores metálicos o sus compuestos
sean capaces de recuperar por un proceso de beneficio económico, dejando una utilidad.
4. LA GANGA (PARTE INSERVIBLES O MATERIAL ESTÉRIL)
Este material esta constituido casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo y calizas, también puede estar constituido por ciertos minerales
metálicos sin valor o poco valor como: pirita, mispickel, etc., y otros que son perjudiciales,
como arsenopirita, estibina, rejalgar, oropimente.

5. CABEZA
Es el mineral bruto que se alimenta al tratamiento.

Fig. 1 (RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA)

6. CONCENTRADO
Este material es una parte valiosa que se llega a obtener a través del procedimiento de
concentración empleado y que contiene una cantidad mayor en la parte de la especie
mineralógica valiosa.

7. RECUPERACIÓN
Es la proporción del elemento de gran valor obtenido en el concentrado respecto al
total que ingresa al tratamiento y se expresa en porcentaje. Esto se basa a que es una
manera de medir la eficiencia del tratamiento ya que el objetivo de cualquier método
de concentración en lo posible es obtener la mayor cantidad posible del elemento
valioso en el concentrado.
 III. CONCENTRACIÓN DE MINERALES
La concentración de minerales comprende un conjunto de procesos de los cuales tienen por
finalidad enriquecer las menas o especies mineralógicas de manera económicamente útiles
de un mineral. Es decir, a través de la eliminación de los componentes estériles (ganga) y
separarlas entre sí, con esto nos referimos que, si están asociados ganga con la mena, se va
utilizar propiedades físicas. Las especies enriquecidas por dichos medios físicos,
constituyen los concentrados que al final se obtendrá materia prima de los procesos
químicos en que se producirán los elementos útiles.

GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Como sabemos la concentración de minerales es la operación en el que aumenta en
porcentaje el tenor de una mena, a través del uso de equipos de separación solido-solido
produciendo así la segregación de dos o mas especies mineralógicas y generar una corriente
enriquecida.

A. PREPARACIÓN DEL MINERAL

Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partícula ( trituración-
tamizado en rangos gruesos y molienda-clasificación en rangos finos) para liberar los
minerales valiosos de los estériles y preparar el conjunto en rango de tamaños
adecuados.

B. CONCENTRACIÓN (SEPARACIÓN SÓLIDO-SÓLIDO)

Explicado anteriormente, es la separación entre los minerales valiosos y los estériles,
tienen una importancia vital en la metalurgia porque permite obtener productos ( de alto
contenido de elementos valiosos) que serán procesados en fundiciones y refinerias, con
el fin de obtener los metales de alta pureza, la concentración de forma general se puede
realizar con cualquiera de los siguientes métodos.

Fig. 2. Esquema de un concentrador con dos productos

C. MÉTODOS DE SEPARACIÓN
En este grupo de tecnologías que asocia a estos métodos se caracterizan por ser
fuertemente dependientes del tamaño de partícula y las propiedades diferenciales que
pueden ocasionar la separación pueden ser

 FLOTACIÓN
Este método de forma general (luego en la parte de planta concentradora se
explicará de manera a fondo) su aplicación se basa en la diferencia entre las
propiedades superficiales de las partículas hidrofílicas e hidrofóbicas. Es decir, las
especies valiosas o útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que
las especies no valiosas o estériles constituyen la mayor parte.

Fig. 3. Flotación de Minerales

- MINERALES HIDROFÍLICOS
Son mojables por el agua, constituido por: oxidados, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros; que generalmente representan la mayoría de los minerales
esteriles. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa, para
finalmente hundirse.

- MINERALES HIDROFÓBICOS
Son aquellos que no son mojables o poco mojables por el agua, dentro de ellos
tenemos: los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbón, bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las particulas
minerales, que pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender

DATO IMPORTANTE:
Los minerales hidrofóbicos son aerofilicos, esto se refiere
que tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, que significa que no
se adhieren normalmente a ellas

 ETAPAS DE FLOTACIÓN
- ETAPA DE FLOTACIÓN DE RECUPERACIÓN (ROUGHER)
Es la etapa primaria, se logra altas recuperaciones y se elimina gran parte de
la ganga, las leyes de concentrado son bajas y requiere etapa de limpieza.
Las colas de la etapa ROUGHER, puede ser colas finales del proceso o
alimentación a circuito SCAVENGER.

- ETAPA DE FLOTACIÓN DEPURADORA (SCAVENGER)

Llamada también de barrido, su objetivo es aumentar la recuperación de las
especies útiles desde las colas de la etapa ROUGHER.

- ETAPA DE FLOTACIÓN LIMPIEZA (CLEANER Y RE-CLEANER)

Tiene como objetivo aumentar la ley de los concentrados ROUGHER, esta
etapa es selectiva.
 Fig. 4. Trazado de una planta de concentración mostrando la separación ideal de capa etapa

Finalmente, la flotación es el método más importante de concentración y tiene aplicaciones

en la obtención de concentrados de sulfuros de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos,
elementos nativos (Au, Cu, Ag) y carbones.

D. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
Se pude decir que es la diferencia de velocidad de sedimentación, a través de la
diferencia de densidad de sólidos. Es decir, consiste en la separación de solido- solido
utilizando la diferencia entre las densidades de los minerales, se utiliza especialmente
en la concentración de minerales de plomo, oro, estaño, tungsteno, carbón y otros.

E. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
Esto quiere decir que son las diferencias de movimiento en un campo magnético de
intensidad variable, a través de la diferencia de susceptibilidad magnética de los
minerales. Encuentra cada vez mayor aplicación debido al desarrollo de aparatos que
permiten separar materiales con susceptibilidad magnéticas muy bajas.

F. CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA
Se explica quedarse adherido o salta de una placa metálica, por diferencias en la
conductividad eléctrica cuando las partículas están dentro de un campo eléctrico.

G. ESCOGIDO O PALLAQUEO
Este es el método más antiguo de concentración y consiste como su nombre lo indica,
en el escogido a mano o mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
 aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc. de los minerales
estériles.

H. ELIMINACIÓN DEL AGUA

Constituye un conjunto de operaciones de separación solido-liquido (es decir por
sedimentación o espesamiento, filtración y secado) que se realiza con el fin de eliminar lo
posible sea de agua (que en muchos casos es reciclado) de las pulpas de concentrados y
relaves originado durante la concentración.

I. OPERACIONES AUXILIARES
Se denomina así a las operaciones de almacenamiento de minerales o relaves en tolvas o
canchas, al transporte de solidos en fajas, tornillos, cangilones, etc. O de pulpas
impulsadas por bombas a través de tuberías. Constituyen etapas intermedias, reguladores o
de alimentación.

RAZONES PARA CONCENTRAR LAS MENAS

Dentro de las razones para concentrar menas tenemos las siguientes:

 Controla el tamaño de las partículas para facilitar la manipulación y tratamiento

de las menas.
 Reduce el tonelaje de material que se traslada a fundición, reduciendo costos de
transporte.
 Expone o libera los elementos constitutivos para el procesamiento subsiguiente.
 Eliminación de ganga que interfiere en la producción del producto metálico de
calidad.
 Proporciona ahorros en el transporte de concentrados.
 Elimina del circuito de planta, minerales que no poseen riqueza y que generan
costos de manejo y tratamiento.

IV. PLANTA CONCENTRADORA

1 DEFINICIÓN
Las plantas concentradoras son instalaciones industriales que utiliza el proceso de
flotación selectiva para lograr la concentración de la mineralización económica
proveniente de las minas. Estas plantas incluyen los procesos de chancado, clasificación,
 molienda, acondicionamiento, flotación y filtrado, así como las respectivas canchas de
almacenamiento de relaves.
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre
que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda
continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en
grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta,
y que se ubican lo más cerca posible de la mina.
Operación Cu Ni Cu-Pb-Zn Pb-Zn Sn
Trituración 9.87 7.14 17.41 7.37 12.04
Molienda 72.10 47.02 42.48 46.31 47.99
Flotación 9.01 27.68 24.54 23.30 29.93
Separación 4.29 2.98 6.86 14.75 3.68
Sol-Liq.
Transporte 2.15 11.90 5.54 1.77 2.51
colas
Servicios 2.58 3.27 3.17 6.49 3.85

Esta unidad metalúrgica se encuentra constituida por una serie de equipos y maquinas
instaladas de acuerdo a un diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y procesada
hasta obtener una o más productos valiosos denominados concentrados y un producto no
valioso denominado relave, los minerales no sufren ningún cambio químico.

2 PROCESOS QUE SE DESARROLLAN EN LA PLANTA

CONCENTRADORA
a) Chancado y Molienda
Se denomina chancado al conjunto de operaciones que se realizan con la finalidad de
Tabla 1. % de energía consumida en diferentes etapas de una planta de concentración reducir
el
tamaño de los grandes trozos o fragmentos de mineral que llegan a la planta concentradora.
La reducción de tamaño de minerales se realiza normalmente para liberar los minerales de
valor desde la roca donde están depositados.

La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en

seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaría, secundaría y
ocasionalmente terciaria.

OBJETIVOS DEL CHANCADO

- Reducción del tamaño del mineral a rangos de 1/4” – 1/2".
 - Inicio de la liberación.
- Reducir el consumo de la energía en la molienda.
b) CHANCADORAS PRIMARIAS
Las chancadoras primarias son los equipos o maquinas que realizan el primer proceso de
chancado del material. Estas chancadoras reducen el tamaño del material entre 8”- 6”. Al
decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular
el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la
capacidad requerida. Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere
alta capacidad. Debido a que chancan durante el ciclo completo son mas eficientes que
las chancadoras de mandíbula.

 CHANCADORA DE MANDÍBULAS
La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son las dos placas que
se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están construidas en un bastidor en forma
de caja, uno de cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o
mandíbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es
empujada contra la roca con enorme fuerza. Estas provistas de una excéntrica y una
palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta
necesaria para producir el chancado.

Fig. 5. Secciones Transversales de chancadoras Blake de doble palanca y palanca simple

 CHANCADORAS GIRATORIAS
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento
de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un
mango excéntrico.

Fig. 6. Sección transversal de una chancadora giratoria (1) Bastidor principal, (2) Cóncavos, (3)
Manto, (4) Eje principal, (5) Engranaje, (6) Piñón, (7) Excentrica

c) CHANCADORAS SECUNDARIAS
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que
toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El material en esta
etapa es reducido entre 2”- 3”.

 CHANCADORAS GIRATORIAS
En la segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras secundarias son más
livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa
primaria como alimentación, siendo el tamaño máximo normalmente menor de 6 o 8 plg
de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral
desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos,
el material es más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el

mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material

lo requiere. Los secundarios tienen gran carrera respecto a los primarios por la elevada
velocidad del eje móvil (aprox. al 250 rpm).

 CHANCADORAS DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia
es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de
chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical
de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria, sino
que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

d) CHANCADORAS TERCIARIAS
Estas chancadoras toman el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de
1/2” 3/8” los cuales se envían a un molino de barras a bolas según sea el caso.

 CHANCADORAS DE CONO
Las características más importantes de estos aparatos de cono apoyado son las siguientes:
- La velocidad de rotación alcanza el 250 rpm siendo la amplitud obtenida 5 veces
superior a la realizada con un eje suspendido.
- Los esfuerzos de trituración son más verticales con el fin de reducir esfuerzos
cortantes al empotramiento, lo que implica que pueden tener menos pendientes el
cono y por consiguiente haber más rozamiento entre el material y las piezas de
trituración.
- La relación de reducción es de una media de 8/1, pero puede llegar a alcanzar los
10/1.
- Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituración es más rápido y
sencillo.
- Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales húmedos
y cargados de finos.

e) MOLIENDA
Esta etapa tiene como objetivo la reducción mecánica del material suministrado por la
etapa de chancado y trituración, es sin lugar a dudas el proceso unitario con mayor
relevancia, por lo que demanda mayor inversión de capital, su ejecución tiene costos
elevados lo que determina en gran medida la rentabilidad de la operación.
El resultado de la molienda es influenciado por:
- Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).
- Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
- Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.
- MOLINO DE BARRAS
Son molinos de máquinas con cámaras cilíndricas de acero protegidos por revestimientos
metálicos que deben ser lo más lisos posibles sin salientes para no producir variaciones
en el movimiento normal de las barras de acero que cuando el molino gira caen sobre el
material. Los molinos de barras realizan la molienda fina. Se caracterizan por su
producción de tamaños uniformes y su bajo mantenimiento.
Las barras, fabricadas generalmente de acero al carbono aleado a su vez con múltiples
materiales, deben ser ligeramente inferiores a la longitud de la cámara del molino entre
100 mm o 150 mm. Por encima de los 6,80 metros de longitud la calidad de las barras se
pierde produciéndose fracturas y pérdidas en la rectitud.

 MOLINO DE BOLAS
Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de tamaño por la
acción de bolas de acero denominadas como “medios de molienda”, estas bolas deben ser
lo suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y duras de mineral.
Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la capacidad del molino. El
diámetro de las bolas usadas en este tipo de molinos varía entre 4” para molienda gruesa
y ¾” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios. El
movimiento y choque de estas bolas va moliendo aún más el material durante
aproximadamente 20 minutos, logrando que las partículas alcancen el tamaño buscado:
0,18 milímetros. Varias de las plantas modernas solo poseen este tipo de Molienda,
prescindiendo de la Molienda de Barras, cuya tecnología, se está quedando en el pasado.

Fig. 7. Visión interna de un Molino de Bolas

f) FLOTACIÓN
La
flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga. Esta consiste en la
separación selectiva de las partículas útiles de la ganga, aprovechando las propiedades de
mojabilidad de éstas. Una partícula cuya superficie no sea mojable, se denomina
hidrofóbica, y por el contrario si el agua se adhiere a su superficie, entonces es
hidrofílica. Estas propiedades pueden ser naturales o inducidas a través del uso de
reactivos químicos, conocidos como colectores. De esta forma, una partícula hidrofóbica
que se encuentra en una mezcla de mineral con agua, será retirada de allí a través de su
adhesión a una burbuja de aire, que la llevará hasta la superficie.
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los
sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanecen en la pulpa y
constituyen las colas o relaves.

Fig. 8. Celda de Flotación

 ZONAS DE FLOTACIÓN
- ZONA DE MEZCLA (A)
Localizada en el entorno del mecanismo de agitación, donde el aire se dispersa en
pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y toman
contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.

- ZONA DE SEPARACIÓN (B)

Zona de movimiento hidrodinámico poco turbulento, en donde las burbujas se
agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber sido
atrapadas o arrastradas.

- ZONA DE ESPUMA O CONCENTRACIÓN (C)

Esta zona es bastante tranquila en relación a las dos primeras, donde se forma un
lecho o colchón de espumas de altura variable y que contienen el mineral valioso
 en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por lo tanto, es
removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.

Fig. 9. Zonas de flotación

g) TIPOS DE FLOTACIÓN
- FLOTACIÓN POR ESPUMA
Es el proceso que separa minerales que están en suspensión en agua (pulpa),
atacándolos con una burbuja de aire que selectivamente hace que el grupo de
minerales valiosos floten a superficie. Es el proceso más común que se aplica para
concentrar minerales, los mismos que posteriormente serán fundidos hasta lograr la
mayor parte de metales.
Los minerales flotables son de dos tipos: polares y no polares, se hace esta distinción de
acuerdo al enlace superficial.

- FLOTACIÓN BULK
Es un término no muy preciso. Generalmente es una flotación de una sola etapa,
desbaste y agotamiento, donde un mineral simple o un grupo de minerales valiosos son
separados de las gangas. El ejemplo más simple es la flotación de diversas especies de
sulfuros de cobre de mena que también contiene pirita e insolubles.
- FLOTACIÓN DIFERENCIAL
Es el término que describe la separación de menas complejas; la separación individual
de minerales de flotación similar (cobre, plomo, zinc, plata y oro de una sola mena, o
 molibdenita de un concentrado de cobre) justificando económicamente el proceso y
que involucra el uso de reactivos (colectores, espumantes, depresantes y activadores).

h) REACTIVOS EMPLEADOS EN LA FLOTACIÓN

- COLECTOR
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de
adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en
hidrofóbico. Los colectores de sulfuros minerales contienen azufre y son tilos o
pueden hidrolizar a tilo. Los minerales no- sulfuros y no-metálicos son flotados
normalmente empleando colectores tipo ácido graso, aminas, compuestos de amonio
cuaternario, sulfonato o petróleo.

- ESPUMANTE
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con el
objetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. Los
agentes más comunes son alcoholes poco solubles en agua, a los espumantes más
modernos. Que son variedades éteres de poli glicol, que son en su mayoría,
completamente miscibles en agua.

- MODIFICADORES
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y
depresores.
- Modificadores de pH: ácidos y bases (Ej.: HCl, NaOH, etc.).
Activadores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al
colector a
adsorberse en la superficie del mineral a flotar.
- Depresores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la
acción del colector en la superficie del mineral.

- ESPESAMIENTO
Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la
concentración de minerales que es la obtención de los concentrados; sin embargo,
estos concentrados constituidos por espumas y mezclas de sulfuros valioso contienen
mucha agua, es necesario quitar toda el agua que sea posible, por ser negativo para su
manipulación y transporte, mediante las siguientes operaciones sucesivas.
- En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua
contenida en las espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa.
 - Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua que ha
quedado después del espesamiento, hasta obtener un producto de 8 a 10 % de
agua.
Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar, mediante el mecanismo
de sedimentación, parte del agua de una suspensión, a modo de obtener, por una parte,
una pulpa de mayor concentración de sólidos en la descarga y por la otra un flujo de agua
clara. Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua
mediante un proceso denominado espesamiento, el que además permite recuperar parte
del agua adicionada para su reutilización. Otra parte del agua pasa a constituir lo que se
denomina relaves, los que al no poder ser empleados nuevamente son almacenados en
tanques de relaves para su disposición final.

- SEDIMENTACIÓN
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza de la
gravedad, centrifuga, magnética o eléctrica. Ósea, es la operación consistente en separar
de una suspensión un fluido claro que sobrenada y un lodo bastante denso que contenga
una elevada concentración de materias sólidas. En la industria la sedimentación de las
suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza en los llamados esperadores;
que son grandes depósitos cilíndricos o rectangulares, recipientes de cono invertido
equipados con rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia
un orificio central de descarga.

- ESPESADORES
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y
relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es
decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado
y relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de
agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales El espesador es un aparato
que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia
el centro las partículas sólidas que se van asentando en el fondo en forma de barro
espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que
el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran estos no habría forma de
sacarlos o descargarlos.
 V. DIAGRAMA DE FLUJO
Los diagramas de flujo es un método muy particular e interesante ya que consiste en
realizar gráficos en lo que es las se podrán utilizar en las operaciones de plantas
concentradoras.

Además, el diagrama de flujo, acreditan también la viabilidad de un proyecto para socios de

las empresas y partes interesadas desde el estado previo a la viabilidad hasta la operatividad
plena.

Fig. 10 Diagrama de concentración de Minerales

 Fig. 11. Diagrama de Chancado

Fig. 12. Diagrama de Flotación de los minerales

VI. CONCLUSIONES

 La concentración de minerales se analizó que la podemos realizar mediante

epatas las cuales están dedicadas específicamente a optimizar recuperación,
limpieza y separación de diversas menas útiles

 Concluimos que todas las operaciones de la planta concentradora tienen

procesos comunes, como son el Chancado, la Molienda, la Flotación, el
Espesamiento y el Filtrado. En estos procesos se usan diferentes equipos de
acuerdo a las características iníciales del mineral como son el tamaño,
humedad y las propiedades que se quieren obtener en la etapa final del
mineral ya concentrado.

 Se puede concluir también que los motivos para concentrar las menas es el
control de tamaño, el tonelaje, el valor económico que se tiene, además de la
eliminación de la ganga.
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- https://josueruizinstantcrush.files.wordpress.com/2015/08/concentracic3b3n-de-
minerales.pdf
- file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/CONCENTRACIONminerales%20(1).pdf

- http://www.horizonteminero.com/2017/06/13/tecnologia-e-innovacion-plantas-
concentradoras/

- http://mvergara.overblog.es/pages/Capitulo_III_Preparacion_y_Concentracion_de_Minera
les388 0694.html

- http://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/3462/NarvaezHolguin_E%20-
%20SanchezRobles_L.pdf?sequence=1&isAllowed=y

- Lobato Flores, Arturo. NTRODUCCIÓN A LA METALURGIA.

https://www.convencionminera.com. [En línea] [Citado el: 15 de Junio de 2018.]
https://www.convencionminera.com/perumin31/images/perumin/recursos/Metalurgia
%20IIMP% 20Introduccion%20a%20la%20metalurgia.pdf

- SENCE Ministerio del trabajo y previsión social. PLAN FORMATIVO OPERACIÓN DE

EQUIPOS EN PLANTA CONCENTRADORA PROCESOS MINEROS.
http://www.sence.cl. [En línea] [Citado el: 17 de junio de 2018.]
http://www.sence.cl/601/articles-5559_recurso_82.pdf.

- EGAZ, J. Ángel, Evaluación de Plantas Concentradoras, 1ra Edición, Lima-Perú, 1985

- QUIROZ, Núñez Iván, Ingeniería Metalúrgica Operaciones Unitarias en Procesamiento de

minerales, Perú, 1986