Tratamiento de homogenización a dos

tiempos para una aleación de Al-Si

Marcela Jaramillo Baquero, Diana Carolina Rodríguez, Manuela
Ospina Arboleda.
Presentado a: Claudia Patricia Serna Giraldo
Procesamiento de materiales metálicos. Facultad de Ingeniería.
Universidad de Antioquia
Medellín, septiembre 18 de 2019.
RESUMEN
Se diseña el tratamiento de homogenización a 2 tiempos para una aleación Al-Si. Se
selecciona una temperatura de 550°C, limitada por la temperatura eutectoide de la aleación,
los tiempos para el tratamiento fueron de 2 y 4 horas y el medio de temple seleccionado fue
agua. Se realiza en análisis metalográfico del material en su estado As-Cast y posterior al
tratamiento, donde además se compara el cambio microestructural presentado en las
diferentes secciones (longitudinal y transversal) de la pieza. Los análisis metalográficos
mostraron homogenización del material en las condiciones a las cuales fue llevado a cabo el
proceso, sin embargo, para los tiempos estudiados se evidenció un proceso incompleto.
Palabras clave: Caracterización microestructural, aleación Al-Si, homogenización, fases
intermetálicas.
ABSTRACT
Homogenizing treatment 2 times for Al-Si alloy is designed. A temperature of 550 ° C is
selected, limited by the eutectoid temperature of the alloy, the times for the treatment were 2
and 4 hours and the quenching medium selected was water. It is performed in metallographic
analysis of the material in its As-Cast state and after the treatment, where the microstructural
change presented in the different sections (longitudinal and transverse) of the piece is also
compared. The metallographic analyzes showed homogenization of the material in the
conditions under which the process was carried out; however, for the times studied an
incomplete process was evidenced.
Key Words: Microstructural characterization, Al-Si alloy, homogenization, intermetallic
phases.

1 INTRODUCCIÓN
Las aleaciones de aluminio forjado producidas convencionalmente, se originan a partir de un
lingote de fundición, los cuales tienen una macroestructura de solidificación dendrítica,
característica de este tipo de aleaciones. Todos los procesamientos mecánicos y térmicos
subsecuentes modifican la estructura as-cast. Las modificaciones más notorias consisten en
alteraciones de la composición y estructura de las fases, solución de otras fases y
esferoidización, precipitación de elementos, fragmentación y alineamiento de fases
intermetálicas y deformación de la matriz original del grano [1]. A menudo procesos de
homogenización son realizados en las aleaciones de aluminio antes de ser sometidas a
tratamientos de deformación o envejecimiento, esto se realiza con el propósito de remover
partículas y gradientes de segregación y así obtener una distribución más uniforme de los
elementos aleantes [2].

2 MARCO TEÓRICO
El aluminio, es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Se encuentra
normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como
sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca libre. Su número atómico es 13 en la
tabla periódica. En 1825 fue aislado por primera vez a partir de una amalgama de potasio y
cloruro de aluminio por Hans Christian O, pero no fue sino hasta 1886 cuando Charles Martín
Hall en Estados Unidos y Paul L. Héroult en Francia descubrieron por separado y casi
simultáneamente que el óxido de aluminio o alúmina se disuelve en criolita fundida
(Na3AlF6) la cual puede ser descompuesta electrolíticamente para obtener el metal fundido
en bruto. A este proceso se le denomina Hall-Héroult y sigue siendo hasta la actualidad el
principal método para la producción comercial de este metal [3].
El proceso Hall-Heroult, se basa en que el óxido de aluminio o alúmina se disuelve en criolita
fundida (Na3AlF6), pudiendo esto ser descompuesta electrolíticamente para obtener el metal.
Este producto se puede fundir en un horno de arco de acción directa en el cual el
calentamiento se obtiene por la acción del arco voltáico. La carga se calienta y funde por:
radiación, por el paso de la corriente a través de la carga e indirectamente, por el calor
irradiado por la cubierta del horno [4]
El aluminio puro es un metal plateado muy ligero. Su masa atómica es 26. 9825, su punto de
fusión es de 660° C, su punto de ebullición es a 2,467° C, su densidad es 2.72 gr/cm3, y muy
alta conductividad eléctrica y térmica. La electro-conductividad en el metal puro es de
34.104Ω1cm1, es muy electropositivo y reactivo. Al contacto con el aire se cubre rápidamente
con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste la acción posterior
corrosiva del aire. Reduce a muchos compuestos metálicos a sus metales básicos. Las
aleaciones de aluminio tienen resistencia a la tensión que varía de 83 a 550 MPa. Estos
valores se comparan muy favorablemente con otras aleaciones no ferrosas y con muchos
aceros [5].
La mayoría de los metales no férreos no sufren transformaciones alotrópicas, y sólo muy
pocos de los que las experimentan tienen aplicación industrial. Muchos metales no férreos
como el cobre, el aluminio, el plomo y el estaño tienen considerable uso industrial cuando se
encuentran en estado comercialmente puro, estado en el cual no se pueden endurecer por
tratamiento térmico y sí por la adición de otros elementos, este último proceso se conoce
como aleación [6].
Tanto los metales puros como sus aleaciones se pueden endurecer por deformación en frío y
se pueden ablandar por recocido. Muchas aleaciones no ferrosas se pueden endurecer por una
secuencia de calentamiento, enfriamiento y envejecimiento; es decir, se pueden tratar
térmicamente. Así, podemos decir que existen dos tipos de tratamientos térmicos de metales
 y aleaciones no ferrosas, el recocido para ablandar y recristalizar el metal y el endurecimiento
por precipitación y envejecimiento [6].
Para el caso específico de las aleaciones de aluminio, éstas pueden ser tratadas mediante
procesos de homogenización, recocido, alivio de tensiones, y endurecimiento por
precipitación [6].
Existen varios tipos de aleaciones con metales y el aluminio como base. Dentro del sistema
de aleaciones posibles existe la del Al-Si que constituye aproximadamente el 90% del total
de los productos vaciados de aluminio. De la combinación del eutéctico del Al-Si y de
elementos aleantes surgen las excelentes propiedades de fundición como resistencia a la
corrosión, maquinabilidad y soldabilidad [7].
La homogenización específicamente es aplicada a las aleaciones en bruto de colada para
eliminar, sobre todo, las estructuras dendríticas y segregadas. Este tratamiento se efectúa por
tiempos prolongados (5-48h) y altas temperaturas, correspondiendo ésta última a la
temperatura de disolución usada en el endurecimiento por precipitación. La duración del
proceso es función de la importancia de la segregación que se vaya a eliminar [6].

3 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
La composición de la aleación de aluminio-silicio objeto de estudio es reportada a
continuación:
Tabla 1. Composición química de la aleación Al-Si
%Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Cr %Ni %Zn %Ti %B
5.190 0.798 0.571 0.015 0.027 <0.0010 0.0081 0.137 0.0075 0.00093
%Ca %Co %P %Pb %Sn %V %Zr %Sb %As %Al
0.0027 <0.0010 0.0020 <0.0010 0.0040 0.0026 0.0019 0.0024 <0.0010 93.23

Dada la composición de silicio en la aleación que encuentra entre en 5-11% se considera una
aleación hipoeutéctica. El aluminio solidifica formando una malla dendrítica en la que el
eutéctico de Al-Si precipita interdendríticamente [7].
Se realizó un tratamiento de homogenización a un lingote fundido de la aleación Al-Si. Para
determinar la temperatura del tratamiento térmico se mira en el diagrama de fases dado por
la Figura 1. Se tiene que a una temperatura superior a 577°C con una composición de 5.2%
de silicio, hay presencia de una fase líquida, por tanto, la temperatura de homogenización
debe estar por debajo de este punto; se decide realizar la homogenización a 550°C durante
tiempos de 2 y 4 horas en un horno de mufla; una vez alcanzados los tiempos de
homogenización se realiza un enfriamiento rápido en agua. El medio de enfriamiento se
selecciona por la necesidad de un enfriamiento severo y así no obtener cambios en la
microestructura homogeneizada. Posterior al tratamiento, se realizan mediciones de dureza
HRC a las probetas y al estado as-cast.
Se realiza una caracterización de la microestructura longitudinal y trasversal de las probetas
homogenizadas y una caracterización macroestructural y microestructural del estado as-cast.
Los ataques para la caracterización microestructural se realizan con reactivo Keller durante
5 segundos y para una de las probetas se utiliza ácido fluorhídrico al 2% durante 3 segundos;
la caracterización macroestructural del estado as-cast también se realiza con reactivo Keller
durante 5 segundos.

Figura 1. Diagrama de fases de una aleación aluminio-silicio [8].

Figura 2. Esquema del tratamiento térmico diseñado.

4 RESULTADOS Y ANÁLISIS
 Dureza
Tabla 2. Resultado de dureza HRC
Condición Dureza HRC
As-cast 39.28
Homogenización 2 horas 37.11
Homogenización 4 horas 35.33

 Estado de entrega del lingote

Figura 3. Distribución de granos del estado de entrega a 200 µm, atacado con keller
Figura 4. Microestructura de as-cast a 100 µm, 50 µm y 20 µm respectivamente, atacado
con Keller

 Homogenización a 2 horas

Figura 5. Microestructura sección transversal de homogenización de 2 horas, amento a 200

µm,100 µm, 50 µm y 20 µm respectivamnete, atacado con keller
Figura 6. Microestructura sección transversal de homogenización de 2 horas, amento a 20
µm, atacado con ácido fluorhídrico 2%

Figura 7. Microestructura sección longitudinal de homogenización de 2 horas, amento a 200

µm,100 µm, 50 µm y 20 µm, atacado con keller
  Homogenización a 4 horas

Figura 8. Microestructura sección transversal de homogenización de 4 horas, amento a 100

µm, 50 µm, 20 µm y 10 µm respectivamente, atacado con keller.
Figura 9. Microestructura sección longitudinal de homogenización de 4 horas, amento a 100
µm, 50 µm y 20 µm, atacado con keller
En la Figura 3 y Figura 4 se muestra la caracterización del estado as-cast, se aprecia una
matriz dendrítica de aluminio y la fase Al-Si con morfología acicular, también se alcanza a
distinguir una fase intermetálica constituida de Al-Si-Fe con morfología de agujas, estas
estructuras intermetálicas son debido a la solidificación de la aleación fuera del equilibrio
[9].
Con respecto a las micrografías del tratamiento de homogenización durante 2 horas,
comparado con el estado as-cast, la matriz dendrítica sigue presente, esto indica que para este
tipo de aleación 2 horas de sostenimiento no es el tiempo suficiente para lograr la difusión
total de los átomos de silicio y así obtener una matriz más homogénea, sin embargo, se logra
apreciar ciertas fases de Al-Si con morfología un poco esferoidal, mientras que en la Figura
6 se distingue con mayor claridad la fase intermetálica Al-Si-Fe.
Para el tratamiento realizado durante 4 horas, se tiene que el patrón dendrítico de la matriz
ha disminuido casi completamente, la morfología de los átomos de silicio resulta ser más fina
y acicular, esto ocurre debido a la alta temperatura del tratamiento (cercana al eutéctico) y un
tiempo más prolongado de la homogenización, donde las partículas de silicio en forma
acicular inicialmente, se fraccionan y posteriormente se nuclean de manera ordenada [10].
Era de esperarse que en el tratamiento térmico con el tiempo más corto no se observaran los
resultados esperados para una homogenización, ya que este tipo de tratamientos se realizan
habitualmente con duraciones del orden de 5 a 48h [6], y los dos tiempos usados para el
tratamiento térmico son inferiores al valor mínimo habitual.
En cuanto a las mediciones de dureza se observa un descenso de dicha propiedad mecánica,
siendo menor a más tiempo de homogenización, como se muestra en la Tabla 2. Esta
disminución se debe a los cambios producidos por la esferoidización de los cristales de
silicio. Además, concuerda con el resultado esperado para este tipo de tratamiento, ya que la
homogenización hace las aleaciones más aptas para responder a otros tratamientos térmicos,
mejoras las propiedades de las piezas, aumentando su ductilidad y bajando sus temperaturas
de recristalización [6].
Cuando son analizadas las microestructuras de las secciones transversales y longitudinales
de la pieza luego del tratamiento, se puede apreciar, que en los tratamientos tanto a 2h como
a 4h se tiene una similitud en la forma de los granos respectivamente, siendo esto un indicador
de que el tratamiento estaba llevándose a cabo correctamente a pesar de no haber culminado;
esto se puede asegurar ya que los granos en ambos casos tienden a ser poligonales en las dos
secciones de cara, esta característica se aprecia de manera más clara en las Figura 8 y Figura
9 que es donde la homogenización se dio casi completamente. De no haberse llevado a cabo
el proceso correctamente la estructura de la sección longitudinal presentaría unos granos un
poco más alargados.

5 CONCLUSIONES
 Se requieren temperaturas elevadas y tiempos muy prolongados de homogenización
para lograr la difusión de los átomos de silicio en una matriz dendrítica de aluminio.
 El cambio en la morfología de los granos de silicio causa una disminución de la
dureza de la aleación, por tanto, si se requiere de una aplicación de alta resistencia
mecánica, es necesario realizar un tratamiento de endurecimiento por precipitación.
 Los tratamientos térmicos se convierten en la única herramienta que permitirá
controlar la estructura cristalina que se desea ya que en la solidificación estos no es
posible. Esto se evidencia con la microestructura que presentaba la pieza en su estado
as-cast, la cual era completamente dendrítica, formada por un enfriamiento lento
durante la solidificación que no permitió conservar una microestructura homogénea.
REFERENCIAS

[1] A. International, ASM Speciality Handbook: Aluminun and Aluminum Alloys, USA:
J.R. Davis, 1998.

[2] A. L. Dons, «The Alstruc homogenization model for industrial aluminium alloys,»
Journal of Light Metals, vol. 1, pp. 133-149, 2001.

[3] H. Donald y R. Kibbely, Materiales y Procesos de Fabricación, Limusa, 1992.

[4] F. Muños del Corral, Curso de Metalurgia, Aguilar, 1978.

[5] J. L. Aldape, Aluminio. Conferencia de la semana de ciencia y tecnología, COMIMSA,
1996.

[6] A. Valencia, Tecnología del tratamiento térmico de los metales, Medellín: Editorial
Universidad de Antioquia, 2009, p. 436.

[7] J. E. Aldrete, «Disolución de la fase teta en una aleación Al-Si con tres diferentes
contenidos de cobre,» Universidad Autónoma de Nuevo León, San Nicolas de los
Garza, 2002.

[8] M. B. Asmael, «Lost foam casting of LM6-Al-Si cast alloy,» Eastern Mediterranean
University, Chipre, 2009.

[9] Daniel Zuluaga Castrillón, «Influencia del tratamiento térmico de envejecimiento sobre
la microestructura de una aleación aluminio silicio,» Revista Colombiana de
materiales, vol. 1, nº 10, pp. 23-30, 2017.

[10] M. B. Puig, «Efecto de los tratamientos térmicos en las aleaciones aluminio-silicio,»

[En línea]. Available:
https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6045/07Mtbp07de29.pdf;sequence=7.
[Último acceso: 18 Septiembre 2019].