El cemento es un material inorgánico finamente molido y que mezclado con agua

forma una pasta que fragua y se endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación. Una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso
hasta debajo del agua.
Sin duda alguna, es el material de construcción más empleado, ya que es
indispensable tanto en pequeñas reformas como así también en grandes
edificaciones.

¿Cuáles son las características del cemento?

El cemento, es el resultado de una mezcla de materiales que se utiliza en la
construcción para cohesionar, fijar o cubrir pisos y paredes.
Generalmente, lo encontramos en polvo fino y está compuesto por clinker, yeso y
determinados aditivos químicos.
Mezclado con agua, este material fragua y se endurece, adquiriendo una rigidez
que lo hace resistente a la compresión. El clinker es el elemento principal del
cemento y se obtiene sometiendo a altas temperaturas (1450°C) rocas calizas,
arcillas y mineral de hierro. Esta mezcla se calcina, muele y combina con el yeso y
otros aditivos. El resultante, es el fino polvo características que todos conocemos.
Cuando se lo mezcla con agua y áridos, queda uniforme para ser manipulado con
facilidad. Además, esta combinación hace que el cemento se endurezca, siendo
un material estable y resistente. Por último, la cal (producto de la descomposición
de rocas calizas) y el yeso o sulfato cálcico deshidratado, le otorgan propiedades
adhesivas.

Componentes del cemento

En resumen, el cemento es un concentrado de óxido de calcio, dióxido de silicio,
óxidos de aluminio y hierro y trióxido de azufre (esto último aportado por el azufre).
A excepción de este último componente, el resto es sometido a un proceso de
sinterización mediante el cual se obtiene el clinker. Como explicamos
anteriormente, el clinker molido constituye el cemento casi en su totalidad.
Apenas, el 5% corresponde al yeso que se agrega en el proceso de molienda.
Cabe resaltar que la presencia de los iones S04 retarda la hidratación inicial del
cemento, controlando el fraguado y permitiendo así una fácil
manipulación.Además, tanto en pequeñas como en grandes edificaciones, se
emplea hormigón armado o pretensado para darle más dureza y resistencia a los
agentes ambientales.
Por último, es preciso señalar que el cemento que se utiliza para fijar ladrillos y
recubrir paredes, es producto de la mezcla con agua y arena sin grava (se lo
conoce como mortero).

Principales aplicaciones del cemento

Uno de los usos más populares del cemento, es en la producción de morteros
convencionales.
En específico, en la pega de unidades de mampostería y en la elaboración de
muros divisorios y estructurales. Este material es indispensable también en la
producción de concretos, en donde se utiliza una mezcla constituida por cemento,
arena, agua, grava y aditivos.

Hay varios tipos de concretos, siendo los más comunes las vigas, columnas,
andenes y pisos sin especificaciones.
También, entre las principales aplicaciones del cemento, encontramos que se lo
utiliza en la prefabricación de concreto, específicamente en la producción de losas,
adoquines, canaletas y postes para alumbrados, entre otros.

Otro de los usos más comunes del cemento, son los siguientes:
Estabilización de suelos.
Elaboración de pegantes especializados para enchapes.
Elaboración de pastas de cemento para relleno.
Producción de Grouting.
Elaboración de estucos.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
FRAGUADO: Fenómeno en que la pasta de cemento se rigidiza hasta que cambia
de un estado plástico a sólido. Se diferencia del endurecimiento en que en el
endurecimiento la pasta adquiere resistencia, en el fraguado no. El fraguado se
define mediante el fraguado inicial y el fraguado final. Las definiciones de
fraguado inicial y final son arbitrarios y basados en el aparato de Vicat o las agujas
de Gillmore.

Si el cemento está expuesto a humedad cuando está almacenado, puede ocurrir

un falso fraguado, en el cual el cemento se rigidiza a los pocos
minutos de empezar la mezcla.

INTEGRIDAD: Capacidad de mantener su volumen después del fraguado.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL MORTERO: La resistencia a la
compresion del mortero es proporcional a la resistencia del hormigón .Sin
embargo, la resistencia del hormigon no puede predecirse basado en la
resistencia del mortero, ya que la resistencia del hormigon depende de las
características de los agregados, la mezcla del hormigón,y el procedimiento
constructivo
CALOR DE HIDRATACIÓN: El calor desprendido es nocivo porque produce
retracciones, y es algo que se debe controlar y contrarrestar mediante riego
abundante.
RESISTENCIA MECÁNICA Y QUÍMICA: Fundamentalmente ante agresiones
externas (ambientes agresivos)

APLICACIONES

Los usos de los diferentes tipos de cementos obedecen a las propiedades físicas
y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así como a la protección
que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos cementos.

El cemento Portland tipo I o cemento normal de uso común. Se usa en aquellas

obras en las que no se desea una protección especial, o las condiciones de
trabajo no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias
perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S)
se encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como
consecuencia, genera también la mayor cantidad de calor de hidratación. Por su
parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades
tardías.

El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de

hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al
cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente
masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es
el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre
durante la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en
estructuras donde se requiere una protección moderada contra la acción de los
sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones
de sulfatos no sean muy elevadas.

El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se
usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros
trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que
desarrolla durante los primeros siete días es notable debido principalmente a la
presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y bajos contenidos del silicato
dicálcico. Además de la composición química, los cementos adquieren la
propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el
clinker es mayor que la del cemento normal.

El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia

más lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato
tricálcico, por lo que el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho
menor que el del cemento normal. Se usa en la construcción de estructuras
masivas como las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de
hidratación con el objeto de evitar el agrietamiento.

El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de

construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o
que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se
consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato
tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades
tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia
a edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.