Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Trabajo Escrito Microalgas Con Formatos PDF
Trabajo Escrito Microalgas Con Formatos PDF
PRESENTA:
ISKRA ANAÍ CRUZ CRUZ
DIRIGIDA POR:
En la Ciudad de México el día 8 de Enero del 2016, el que suscribe Cruz Cruz
Iskra Anaí , alumno del Programa Académico 2006 Ingeniería en Biotecnología
con número de boleta 2012620424, de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Biotecnología, manifiesta que es autor intelectual del presente trabajo escrito bajo
la Dirección de Dr. Edgar Salgado Manjarrez y cede los derechos del trabajo titulado
“Diseño y construcción de un sistema de biorreactores airlift en serie para el cultivo
semicontinuo de algas” al Instituto Politécnico Nacional, para su difusión con los
fines académicos que desarrolla.
________________________________________
Cruz Cruz Iskra Anaí
Autorización de uso de obra
Bajo protesta de decir verdad el que suscribe Cruz Cruz Iskra Anaí (se anexa copia
simple de identificación oficial), manifiesto ser autor (a) y titular de los derechos
morales y patrimoniales de la obra titulada “Diseño y construcción de un sistema
de biorreactores airlift en serie para el cultivo semicontinuo de algas”, en adelante
“La Tesis” y de la cual se adjunta copia, por lo que por medio del presente y con
fundamento en el artículo 27 fracción II, inciso b) de la Ley Federal del Derecho de
Autor, otorgo a el Instituto Politécnico Nacional, en adelante El IPN, autorización no
exclusiva para comunicar y exhibir públicamente total o parcialmente en medios
digitales (discos con el proyecto en pdf) “La Tesis” por un periodo de 6 meses
contado a partir de la fecha de la presente autorización, dicho periodo se renovará
automáticamente en caso de no dar aviso expreso a “El IPN” de su terminación.
Atentamente
oportunidad de formar parte de este proyecto y por guiarme durante este periodo de
tiempo.
Gracias a mi familia; a mis primos y primas porque con ellos comparto los recuerdos
de una infancia feliz; gracias a mis tíos, por ser un ejemplo de superación y gran
superación inculcado.
Pero, sobre todo, gracias a mi hermana por su motivación para terminar este
proyecto y por escribir esto. Sin su apoyo, esto jamás hubiera sido escrito.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 11
BIODIESEL ....................................................................................................... 11
FACTIBILIDAD ECONÓMICA ....................................................................... 12
MICROALGAS .................................................................................................. 13
CONDICIONES DE CULTIVO ........................................................................... 15
CULTIVO FOTOTRÓFICO ............................................................................ 15
CULTIVO HETEROTRÓFICO ....................................................................... 15
CULTIVO MIXOTRÓFICO ............................................................................. 15
CULTIVO FOTOHETEROTRÓFICO.............................................................. 16
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ......................................................................... 16
FOTOBIORREACTORES DE SUPERFICIE PLANA (FLAT PANEL)........... 18
FOTOBIORREACTOR DE TANQUE AGITADO ........................................... 19
COLUMNAS VERTICALES (COLUMNA DE BURBUJEO Y AIR-LIFTS)..... 20
FOTOBIORREACTOR TUBULAR HORIZONTAL ........................................ 21
FOTOBIORREACTOR HELICOIDAL ............................................................ 22
OTRAS CONFIGURACIONES (HÍBRIDOS) ................................................. 22
DISEÑO DE UN FOTOBIORREACTOR ........................................................... 24
MODELOS DE CRECIMIENTO CELULAR ....................................................... 25
BIORREACTORES TUBULARES (FLUJO PISTON) ................................... 25
BIORREACTORES DE OPERACIÓN CONTINUA ....................................... 28
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 29
OBJETIVOS .......................................................................................................... 30
GENERAL ......................................................................................................... 30
ESPECÍFICOS................................................................................................... 30
METODOLOGÍA ................................................................................................... 31
RESULTADOS ...................................................................................................... 33
ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................. 44
CONCLUSIONES ................................................................................................. 46
ANEXO A .............................................................................................................. 47
REFERENCIAS ..................................................................................................... 48
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 COMPARACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS DIFERENTES CONDICIONES
DE CULTIVO DE MICROALGAS (CHEN. Y.C., 2011). ........................................................... 16
TABLA 2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE ALGUNOS SISTEMAS DE CULTIVO........................ 24
TABLA 3 CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DE DIFERENTES FUENTES DE LUZ (CHEN.
Y.C., 2011) ................................................................................................................................ 25
TABLA 4 ECUACIONES DEL SISTEMA EN LOTE Y DE FLUJO PISTÓN .................................... 26
TABLA 5 ECUACIONES DEL SISTEMA CONTINÚO ...................................................................... 28
TABLA 6 PARÁMETROS DE LA SIMULACIÓN DE CRECIMIENTO DE SCENEDESMUS SP. EN
OPERACIÓN CONTINUA Y SEMICONTINUA ........................................................................ 31
TABLA 7 VALORES DE CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] Y SUSTRATO RESIDUAL [G/L] EN
UN CULTIVO EN LOTE DE 168 HORAS................................................................................. 34
TABLA 8 CONCENTRACIONES CELULARES EN LA ETAPA 7 CON DIFERENTES TASAS DE
DILUCIÓN ................................................................................................................................. 38
TABLA 9 VALORES DE CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] Y SUSTRATO RESIDUAL [G/L] EN
ESTADO ESTABLE EN CADA UNA DE LAS ETAPAS CON UNA TASA DE DILUCIÓN DE
0.0311 H-1 ................................................................................................................................. 39
TABLA 10 VALORES DE CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] Y SUSTRATO RESIDUAL [G/L] EN
ESTADO QUASI ESTABLE EN CADA UNA DE LAS ETAPAS EN OPERACIÓN
SEMICONTINUA CON PULSOS DE ALIMENTACIÓN CADA 4 HORAS POR 4 HORAS Y UN
FLUJO DE 0.0622 L/H CON EN UN TIEMPO DE OPERACIÓN DE 615 HORAS .................. 41
TABLA 11 FORMULACIÓN DE MEDIO DE CULTIVO BG-11 ......................................................... 47
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 MORFOLOGÍA MICROSCÓPICA E IMAGEN SEM DE LA CEPA R-16 DE
SCENEDESMUS SP. A) MICROGRAFÍA DE LUZ B) MICROGRAFIA FLUORESCENTE DE
LA MICROALGA TEÑIDA DE ROJO NILO C) IMAGEN SEM (8000X) (REN.H-Y., 2013). .... 15
FIGURA 2 ESQUEMATIZACIÓN DE UN RACEWAY POND (SINGH. R.N., 2012) ......................... 17
FIGURA 3 CLASIFICACIÓN DE FOTOBIORREACTORES (CARVALHO. A.P., 2006) (KUMAR.
K.,2011) (LEE.Y.K.,1995) ......................................................................................................... 18
FIGURA 4 VISTA DELANTERA Y DE PERFIL DE UN FOTOBIORREACTOR DE PANEL PLANO
(SINGH. R.N., 2012) ................................................................................................................. 19
FIGURA 5 FOTOBIORREACTOR DE TANQUE AGITADO ............................................................. 19
FIGURA 6 DIFERENTES CONFIGURACIONES DE REACTOR AIR-LIFT (SINGH. R.N., 2012) ... 20
FIGURA 7 FUNCIONAMIENTO DE UN FOTOBIORREACTOR TUBULAR (SINGH. R.N., 2012) .. 22
FIGURA 8 FOTOBIORREACTOR HELICOIDAL (SINGH. R.N., 2012) ............................................ 22
FIGURA 9 A) COLUMNA DE BURBUJEO PLANA E INCLINADA B) AIR-LIFT DE CIRCULACIÓN
INTERNA C) AIR-LIFT PLANO D) AIR-LIFT DE PANEL PLANO SUBITEC E)
FOTOBIORREACTOR TUBULAR CON MEZCLADOR ESTATICO KUNLL F)
FOTOBIORREACTOR TUBULAR CON BAFLES COMO MEZCLADOR ESTATICO G) AIR-
LIFT DE CIRCULACIÓN EN ESPIRAL H) FOTOBIORREACTOR DE COUETTE TAYLOR .. 23
FIGURA 10 CRECIMIENTO DE CHLORELLA VULGARIS EN UN BIORREACTOR TUBULAR CON
MEDIO WATANABE. (O) NÚMERO DE CÉLULAS X10 6/ML; () CONCENTRACIÓN DE
NITRATO EN MG/ML ............................................................................................................... 27
FIGURA 11 CRECIMIENTO DE UNA MICROALGA EN UN BIORREACTOR CILÍNDRICO
OPERADO EN LOTE BATCH CON MEDIO DE CULTIVO CON UNA CONCENTRACIÓN
ALTA DE AMONIO ................................................................................................................... 27
FIGURA 12 CONSUMO DE AMONIO POR UNA MICROALGA EN UN BIORREACTOR
CILÍNDRICO OPERADO EN LOTE ......................................................................................... 28
FIGURA 13 DISEÑO DE FOTOBIORREACTOR AIR-LIFT EN SERIE CON DIMENSIONES VISTA
FRONTAL ................................................................................................................................. 43
FIGURA 14 DISEÑO DE FOTOBIORREACTOR AIR-LIFT EN SERIE CON DIMENSIONES VISTA
ISOMÉTRICA ........................................................................................................................... 43
FIGURA 15 DISEÑO DE FOTOBIORREACTOR AIR-LIFT EN SERIE CON DIMENSIONES VISTA
SUPERIOR DE LA TAPA ......................................................................................................... 44
FIGURA 16 BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO IDEALMENTE MEZCLADOS EN SERIE
CON PARCIAL RECIRCULACIÓN DE BIOMASA (TOMADO DEL LIBRO BIOREACTON
ENGINEERING, VOLUMEN 1 DE KARL SCHÜGERL) ........................................................... 45
ÍNDICE DE GRÁFICAS
GRÁFICA 1 CULTIVO EN LOTE DE 7 DÍAS CON LOS PARÁMETROS DE LA TABLA 6 ............. 34
GRÁFICA 2 SIMULACIÓN DE CULTIVO TUBULAR DE 168 HORAS CON UN FLUJO DE 0.0311
L/H ............................................................................................................................................ 35
GRÁFICA 3 COMPARACIÓN ENTRE UN CULTIVO EN LOTE Y UN CULTIVO TUBULAR .......... 35
GRÁFICA 4 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASA DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 1 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 36
GRÁFICA 5 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 2 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 36
GRÁFICA 6 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 3 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 36
GRÁFICA 7 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 4 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 37
GRÁFICA 8 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 5 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 37
GRÁFICA 9 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 6 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 37
GRÁFICA 10 CONCENTRACIÓN CELULAR [G/L] A DIFERENTES TASAS DE DILUCIÓN DE LA
ETAPA 7 EN ESTADO ESTABLE ............................................................................................ 37
GRÁFICA 11 COMPORTAMIENTO DINÁMICO EN OPERACIÓN CONTINUA CON D=0.0311 H-1
DE LAS 7 ETAPAS ................................................................................................................... 38
GRÁFICA 12 COMPORTAMIENTO DINÁMICO EN OPERACIÓN CONTINUA CON D=0.0311 H-1
DE LA ETAPA 1 Y ETAPA 7 .................................................................................................... 38
GRÁFICA 13 CONCENTRACIÓN DE BIOMASA EN ESTADO ESTABLE EN EL CULTIVO
CONTINUO CON D=0.0311 H-1 ............................................................................................... 39
GRÁFICA 14 COMPORTAMIENTO DINÁMICO EN OPERACIÓN SEMICONTINUA CON
ALIMENTACIÓN DE 4 HORAS CADA 4 HORAS CON UN FLUJO DE 0.0622 L/H .............. 40
GRÁFICA 15 COMPORTAMIENTO DINÁMICO EN OPERACIÓN SEMICONTINUA CON
ALIMENTACIÓN DE 2 HORAS CADA 6 HORAS CON UN FLUJO DE 0.1244 L/H .............. 40
GRÁFICA 16 COMPORTAMIENTO DINÁMICO EN OPERACIÓN SEMICONTINUA CON
ALIMENTACIÓN DE 3 HORAS CADA 9 HORAS CON UN FLUJO DE 0.1244 L/H .............. 40
GRÁFICA 17CONCENTRACIÓN CELULAR EN ESTADO QUIASI ESTABLE EN CULTIVO
SEMICONTINUA CON PULSOS DE ALIMENTACIÓN CADA 4 HORAS POR 4 HORAS Y UN
FLUJO DE 0.0622 L/H .............................................................................................................. 41
GRÁFICA 18 COMPARACIÓN DE UN CULTIVO CONTINUO D=0.0311 H-1, Y UN CULTIVO EN
LOTE USANDO LOS MISMOS PARÁMETROS CINÉTICOS ................................................ 42
GRÁFICA 19 COMPARACIÓN DE UN CULTIVO SEMICONTINUO CON PULSOS DE
ALIMENTACIÓN DE 4 HORAS CADA 4 HORAS Y UN FLUJO DE 0.0622 L/H, Y UN
CULTIVO EN LOTE USANDO LOS MISMOS PARÁMETROS CINÉTICOS ......................... 42
GRÁFICA 20 COMPORTAMIENTO DINÁMICO DE UN TRAZADOR (1 G/L) EN UN
FOTOBIORREACTOR AIR-LIFT EN SERIE A TRAVÉS DE CADA UNA DE LAS ETAPAS .. 42
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
El aumento de la demanda energética mundial, el agotamiento de los combustibles
fósiles, el incremento del precio del petróleo y las dificultades ambientales causados
por los gases de invernadero tales como la contaminación local del aire y el
calentamiento global demandan el uso de fuentes alternativas de energía basadas
en procesos sustentables, renovables y amigables con el ambiente (Garibay, 2009).
Una alternativa energética promisoria que ha resultado atractiva en años recientes
es el biodiesel. Las microalgas han emergido como una de las prometedoras fuentes
de producción de biodiesel (Hossain, 2008).
La biomasa microalgal se ha señalado como una fuente alternativa de energía
debido a que es una fuente renovable de energía y fija CO2 de la atmosfera a través
de la fotosíntesis (Chisti.Y., 2007). Si la biomasa se cultiva de manera sustentable,
su combustión no tiene impacto en el balance de CO2 global, porque el CO2 emitido
por la combustión de biomasa es contrarrestado por el CO2 fijado por la fotosíntesis
(Macedo, 199) (Hossain, 2008). Otro punto a favor para su uso es que en
comparación con el diesel de petróleo, el diesel de microalgas tiene una reducción
de hasta un 78% en emisión de CO2 (Brennan. L., 2010).
En este momento el uso extendido de la producción de biomasa se encuentra ante
un gran reto, como producir una gran cantidad de biomasa microalgal para
satisfacer la demanda energética, la cual depende principalmente de la eficiencia
de la conversión de luz solar a biomasa (Amaro. H.M., 2011) (Singh. A., 2011).
BIODIESEL
MICROALGAS
L., 2009).
Scenedesmus sp.
Figura 1 Morfología microscópica e imagen SEM de la cepa R-16 de Scenedesmus sp. a) micrografía
de luz b) Micrografia fluorescente de la microalga teñida de rojo Nilo c) Imagen SEM (8000x) (Ren.H-
Y., 2013).
CONDICIONES DE CULTIVO
CULTIVO FOTOTRÓFICO
En este tipo de condiciones el microalga usa la luz, por ejemplo la luz solar, como
fuente de energía y carbón inorgánico como fuente de carbón para formar
compuestos químicos a través de la fotosíntesis (Huang. G.H., 2010).
CULTIVO HETEROTRÓFICO
El microalga usa una fuente de carbón orgánico y la luz como fuentes de energía.
Este tipo de cultivo podría ayudar a eliminar el problema asociado con el límite de
luz que ocurre cuando se producen altas concentraciones de biomasa en el
fotobiorreactor de una escala mayor (Liang. Y.N., 2009).
CULTIVO MIXOTRÓFICO
CULTIVO FOTOHETEROTRÓFICO
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
En el cultivo de microalgas el diseño del reactor tiene un papel esencial para que la
conversión de luz-biomasa sea eficiente (Ugwu. C., 2008). Por esta razón varios
diseños y configuraciones han sido propuestos y desarrollados así como estrategias
para maximizar la conversión luz-biomasa.
Debido a lo anterior, el parámetro central para el diseño es la penetración de la luz
en el medio de cultivo, esto implica una relación alta entre la superficie y el volumen
del fotobiorreactor.
Los sistemas de producción de biomasa se pueden dividir en dos grandes grupos,
sistemas cerrados y sistemas abiertos.
Los sistemas abiertos, estanques abiertos y raceway ponds (véase figura 2), son
sistemas de bajo costo, que requieren de grandes superficies e iluminación solar.
Las desventajas de estos son (Acién. F., 2013) (Pulz. O., 2001):
Alto riesgo de contaminación
Baja transferencia de masa gas-líquido
Altas pérdidas de agua por evaporación
17
Mezclado deficiente
Poca penetración de la luz
Control de las condiciones del cultivo rudimentario
Los sistemas cerrados han sido ampliamente investigados y en los últimos años se
han desarrollado diferentes tipos de fotobiorreactores así como sistemas híbridos
que buscan compensar las desventajas de un sistema agregando una cualidad de
otro diseño.
18
Los principales tipos son (Carvalho. A.P., 2006) (Kumar. K., 2011) (Lee. Y.-K.,
1995).
Columnas de
burbujeo
Verticales
Air-lift
Horizontales
Tubulares
Biocoil (Robinson
Helicoidales
1988)
De superficie
Fotobiorreactores
plana
Reactores con
forma alfa
Tipo de tanque
agitado
Figura 4 Vista delantera y de perfil de un fotobiorreactor de panel plano (Singh. R.N., 2012)
Son reactores horizontales diseñados con sets de tubos paralelos que pueden tomar
la forma de bucles, alfas, inclinado, entre otras. Estas configuraciones permiten que
se pueden usar en el exterior con la luz solar como fuente de iluminación.
Para poder simular el efecto de intermitencia se pueden usar diversas estrategias
como la propuesta por (Liao. Q., 2014) donde se cubren zonas de los tubos con un
material que no permita el paso de luz para crear zonas de oscuridad, las células
se someterán a un ciclo de L/D durante su trayecto a través del sistema tubular.
En este tipo de fotobiorreactores la transferencia de gas se lleva a cabo en las
conexiones de los tubos o en una unidad especial dedicada al intercambio de gas.
Estos sistemas pueden manejar volúmenes grandes ya que son menos susceptibles
a la contaminación. Una de las desventajas del sistema es la gran generación de
calor.
22
FOTOBIORREACTOR HELICOIDAL
Estos sistemas son usados para explotar las ventajas de un sistema y cubrir sus
desventajas al fusionar parte de su estructura con la de otro sistema. Algunos
ejemplos se pueden observar en la figura 9.
23
Figura 9 A) Columna de burbujeo plana e inclinada B) Air-lift de circulación interna C) Air-lift plano
D) Air-lift de panel plano Subitec E) Fotobiorreactor tubular con mezclador estatico Kunll F)
Fotobiorreactor tubular con bafles como mezclador estatico G) Air-lift de circulación en espiral H)
Fotobiorreactor de Couette Taylor
DISEÑO DE UN FOTOBIORREACTOR
Para el diseño de un fotobiorreactor (Tsoglin. L.N., 1996) propuso tener en cuenta
los siguientes enunciados:
El fotobiorreactor debe permitir el cultivo de varias especies de algas
El diseño debe proveer la iluminación suficiente sobre la superficie del
fotobiorreactor y una rápida velocidad de transferencia de masa de CO 2 y
de O2
El diseño debe prevenir o minimizar el ensuciamiento, principalmente de las
superficies iluminadas
Se deben tener altas tasas de transferencia de masa sin dañar la integridad
celular o inhibir su crecimiento
Debe operar aún en condiciones de alta producción de espuma
Debe tener un mínimo de zonas no iluminadas
se desarrollan hasta que se llega a una equivalencia entre ambas como se puede
observar en la siguiente tabla.
Tabla 4 Ecuaciones del sistema en lote y de flujo pistón
Tubular Batch
Sistema cerrado sin entradas ni
𝐹𝑜 𝑦|𝑧 − 𝐹𝑜 𝑦|𝑧+∆𝑧 + 𝑟𝐴∆𝑧 = 0
salidas
𝑑𝑦
-𝐹𝑜 𝑑𝑧 + 𝑟𝐴 = 0 𝑉 = 𝑉𝑜 volumen constante
𝑑𝑦 𝐴 1 𝑑𝑦
= 𝑟 = 𝑟 ( )=𝑟
𝑑𝑧 𝐹𝑜 𝑉 𝑑𝑡
𝑑𝑦 𝑧 𝑑𝑦
=𝑟; 𝜃= =𝑟
𝑑𝑧 𝑑𝑡
𝑑𝑧
𝑑𝜃 =
𝑑𝑦
=𝑟
𝑑𝜃
Figura 10 Crecimiento de Chlorella vulgaris en un biorreactor tubular con medio Watanabe. (o) número de células x10
6/mL; () concentración de nitrato en mg/mL
Figura 11 Crecimiento de una microalga en un biorreactor cilíndrico operado en lote Batch con medio de cultivo con una
concentración alta de amonio
28
Figura 12 Consumo de amonio por una microalga en un biorreactor cilíndrico operado en lote
Continúo
𝑑𝑉𝑦
= 𝐹𝑂 𝑦𝑂 − 𝐹𝑦
𝑑𝑡
𝑑
(𝑉𝑦) = 𝐹𝑂 𝑦𝑂 − 𝐹𝑦 + 𝑟
𝑑𝑡
𝑑𝑉 𝑑𝑦
𝑦 +𝑉 = 𝐹𝑂 𝑦𝑂 − 𝐹𝑦 … … 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑦
𝑦(𝐹𝑂 − 𝐹) + 𝑉 = 𝑟 … … 𝐹 = 𝐹𝑂
𝑑𝑡
𝑑𝑦
𝑉 = 𝐹(𝑦𝑂 − 𝑦) + 𝑟
𝑑𝑡
𝑑𝑦 𝐹
= (𝑦𝑂 − 𝑦) + 𝑟
𝑑𝑡 𝑉
29
JUSTIFICACIÓN
OBJETIVOS
GENERAL
ESPECÍFICOS
METODOLOGÍA
Para las simulaciones se usaron dos modelos sencillos, el primero de alimentación
continua y el segundo de alimentación semicontinua (intermitente), en ambos casos
solo se consideraron la limitación por la fuente de sustrato (nitrógeno). En la tabla 6
se muestran los parámetros usados para la simulación del crecimiento de
Scenedesmus sp. en un fotobiorreactor de operación continua y semicontinua.
condicional para el flujo alimentado así como las ecuaciones para la formación de
biomasa, consumo de nitrato y formación de producto se describen a continuación.
Condicional
Se usó la función UnitStep para simular la función intermitente de
alimentación
Formación de biomasa
𝑑𝑋 𝐹 𝑆1
= (𝑋𝑂 − 𝑋1 ) + (𝜇𝑚𝑎𝑥 ) (𝑋1 )
𝑑𝑡 𝑉 𝐾𝑠 + 𝑆1
Consumo de nitrato
𝑆
𝑑𝑆 𝐹 (𝜇𝑚𝑎𝑥 𝐾𝑠 +1 𝑆 )
1
= (𝑆𝑂 − 𝑆1 ) − (𝑚𝑠 + ) (𝑋1 )
𝑑𝑡 𝑉 𝑌𝑋/𝑁
Formación de producto
𝑑𝑃 𝐹 𝑆1
= (𝑃𝑂 − 𝑃1 ) + (𝛼 (𝜇𝑚𝑎𝑥 ) + 𝛽) (𝑋1 )
𝑑𝑡 𝑉 𝐾𝑠 + 𝑆1
Las variables del modelo son el flujo de alimentación, la duración del cultivo en lote,
el tiempo de alimentación en el cultivo semicontinuo y el tiempo sin alimentación en
el cultivo semicontinuo.
Formación de producto
33
𝑑𝑃 𝐹 𝑆1
= (𝑃𝑂 − 𝑃1 ) + (𝛼 (𝜇𝑚𝑎𝑥 ) + 𝛽) (𝑋1 )
𝑑𝑡 𝑉 𝐾𝑠 + 𝑆1
Las variables del modelo son la duración del cultivo en lote y el flujo de alimentación.
RESULTADOS
Tabla 7 Valores de concentración celular [g/L] y sustrato residual [g/L] en un cultivo en lote de 168 horas
CULTIVO TUBULAR
Gráfica 2 Simulación de cultivo tubular de 168 horas con un flujo de 0.0311 L/h
Gráfica 4 Concentración celular [g/L] a diferentes tasa de dilución de la etapa 1 en estado estable
Gráfica 5 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 2 en estado estable
Gráfica 6 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 3 en estado estable
37
Gráfica 7 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 4 en estado estable
Gráfica 8 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 5 en estado estable
Gráfica 9 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 6 en estado estable
Gráfica 10 Concentración celular [g/L] a diferentes tasas de dilución de la etapa 7 en estado estable
38
Concentración celular
Tasa de dilución [h-1] en la última etapa
[g/L]
0.0305 0.2010
0.031 0.2019
0.0311 0.202
0.032 4x10-17
La grafica 11 muestra el comportamiento dinámico del cultivo continuo con una tasa
de dilución de 0.0311 h-1 con una operación previa en lote durante 24 horas.
Gráfica 11 Comportamiento dinámico en operación continua con D=0.0311 h-1 de las 7 etapas
Gráfica 12 Comportamiento dinámico en operación continua con D=0.0311 h-1 de la etapa 1 y etapa 7
39
Tabla 9 Valores de concentración celular [g/L] y sustrato residual [g/L] en estado estable en cada una de las etapas con
una tasa de dilución de 0.0311 h-1
Concentración de Concentración de
Etapa
biomasa [g/L] sustrato residual [g/L]
1 0.050 0.057
2 0.203 0.002
3 0.209 0.000029
4 0.207 -0.000008
5 0.205 -0.000008
6 0.203 -0.000008
7 0.202 -0.000008
Gráfica 13 Concentración de biomasa en estado estable en el cultivo continuo con D=0.0311 h-1
CULTIVO SEMICONTINUO
Gráfica 14 Comportamiento dinámico en operación semicontinua con alimentación de 4 horas cada 4 horas con un flujo
de 0.0622 L/h
Gráfica 15 Comportamiento dinámico en operación semicontinua con alimentación de 2 horas cada 6 horas con un flujo
de 0.1244 L/h
Gráfica 16 Comportamiento dinámico en operación semicontinua con alimentación de 3 horas cada 9 horas con un flujo
de 0.1244 L/h
41
Gráfica 17Concentración celular en estado quiasi estable en cultivo semicontinua con pulsos de alimentación cada 4
horas por 4 horas y un flujo de 0.0622 L/h
Tabla 10 Valores de concentración celular [g/L] y sustrato residual [g/L] en estado quasi estable en cada una de las
etapas en operación semicontinua con pulsos de alimentación cada 4 horas por 4 horas y un flujo de 0.0622 L/h con en
un tiempo de operación de 615 horas
Concentración de Concentración de
Etapa
biomasa [g/L] sustrato residual [g/L]
1 0.051 0.0568
2 0.196 0.0053
3 0.209 0.00012
4 0.207 -0.000005
5 0.205 -0.000008
6 0.203 -0.000008
7 0.202 -0.000008
42
Gráfica 18 Comparación de un cultivo continuo D=0.0311 h-1, y un cultivo en lote usando los mismos parámetros
cinéticos
Gráfica 19 Comparación de un cultivo semicontinuo con pulsos de alimentación de 4 horas cada 4 horas y un flujo de
0.0622 L/h, y un cultivo en lote usando los mismos parámetros cinéticos
Gráfica 20 Comportamiento dinámico de un trazador (1 g/L) en un fotobiorreactor air-lift en serie a través de cada una
de las etapas
43
Figura 15 Diseño de fotobiorreactor air-lift en serie con dimensiones vista superior de la tapa
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Figura 16 Biorreactores de tanque agitado idealmente mezclados en serie con parcial recirculación de biomasa (Tomado
del libro Bioreacton engineering, Volumen 1 de Karl Schügerl)
CONCLUSIONES
Se construyó el fotobiorreactor air-lift en serie con 7 etapas, un sistema de
control de temperatura y con las entradas necesarias para llevar a cabo
cinéticas de crecimiento con diferentes especies de microalgas.
En base a las gráficas simuladas no hay necesidad de más de 4 etapas en
el fotobiorreactor sin embargo se puede modificar el volumen de medio en
cada etapa (reducirlo a un 50%) para que el sistema se comporte como un
biorreactor tubular.
El sistema de operación con alimentación semicontinua resulta mejor debido
a que se alcanza la concentración celular máxima en un tiempo de 615 horas,
la cual es menor al tiempo en el que se alcanza esta concentración en el
cultivo continuo (640 horas).
47
ANEXO A
PROCEDIMIENTO
1. Pesar en una balanza analítica los pesos correspondientes para preparar
soluciones stock de 1 L y 0.5 L y disolver en agua destilada.
2. Para preparar 1 L de medio adicionar los volúmenes de solución stock de
acuerdo a la tabla 9.
3. Ajustar pH a 7.4.
4. Esterilizar en autoclave a 121°C por 15 minutos.
48
REFERENCIAS
Acién F.G., F.-S. J.-G. (2001). Air-lift driven, external loop tubular photobioreactors
for outdoor production of microalgae: Assesment of design and
performance. Chemichal Engineering Science (56), 2721-2732.
Cook. P.M. (1950). The culturing of algae. Yellow Springs , Ohio: Charles F.
Kettering Foundation .
Dermibas, A. (2009). Progress and recent trents in biodiesel fuels. Energy Convers
Manage, 14-34.
Dermibas, A. D. (2010). Green Energy and Technology: Algae Energy. New York:
Springer.
Lynch. F., S. A.-M. (2015). Screening native isolates of cyanobacteria and green
algae for integrated wastewater treatment, biomass accumulation and
neutral lipid production. Algal Research Elsevier, 298-303.
Macedo, I. D. (199). Energy from Biomass and Wastes. Biomass Bioenergy, 77-80.
51
Merchuk. J., R. M. (1998). Light/dark cycles in the growht of the red microalgae
Porphyridium sp. Biotechnology and Bioengineering (59), 705-713.
Olivier. G., S. P. (2003). Hydrodynamics and mass transfer in a lab scale three-
phase internal loop airlift. Chemichal Engineering Journal (96), 45-54.
Olivier. G., S. P. (2007). Hydrodynamics and mass transfer in a lab scale two-
phase internal loop airlift. Chemichal Engineering Science (62), 7068-7077.
Posten. C., S. G. (2009). Microalgae and terrestrial biomass as source for fuels. A
process view. Journal of Biotechnology (142), 64-69.
Rodolfi. L., C. G. (2009). Microalgae for oil: Strain selection. induction of lipid
synthesis and outdoor masscultivation in a low-cost photobioreactor .
Biotechnology Bioengineering (102), 100-112.
Slade. R., B. A. (2013). Microalgae cultivation for biofuels: Cost, energy balance,
environmental impacts and future prospects. Biomass and Bioenergy (53),
29-38.
Vyas. A. P., V. J. (2010). A review on FAME production processes. Fuel (89), 1-9.