INSTITUTO TECNOLOGICO DE MATAMOTROS

Protocolo de Investigación de un Problema Real

a Resolver

TPM Aplicado a
Problemas en Líneas de
Producción.

TALLER DE INVESTIGACION 1

ING. INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
ALEJANDRO JIMENEZ RODRIGUEZ
ALBERTO HERNANDEZ HURTADO
ALEXIS RODRIGUEZ
PERLA VIANEY GOMEZ
HUMBERTO LOZADA
JACQUELINE COLLAZO
Objetivo general:
El objetivo es eliminar las pérdidas debidas al mal estado de la línea de producción o,
en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

La implementación del TPM para nuestro problema, surgió por la necesidad de

integrar el departamento de mantenimiento y el de producción, con el objetivo de
mejorar la productividad y eficacia de las líneas de producción, que presenten los
problemas comunes previamente identificados.

Objetivos específicos:
Dentro de los objetivos específicos que se buscan lograr con la implementación de
este sistema, encontramos los siguientes:

➢ Cero averías
➢ Cero tiempos muertos
➢ Cero defectos por causa del mal estado de los equipos en la línea.
➢ Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta.
➢ Implantación del mantenimiento preventivo como medida básica para alcanzar
el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños
grupos de trabajo, como lo son el personal de mantenimiento.
➢ Colaboración de todos los departamentos involucrados a la producción,
incluyendo diseño, calidad, mantenimiento, etc.

Problemática:
El problema fue identificado directamente en la línea de producción, el problema
específico tiene que ver en constantes atoramientos de la banda y carriles
desalineados donde el material se desplaza para ser procesado, lo cual afecta en gran
parte a la calidad del producto y eficiencia de la línea.
Para una empresa del sector industrial su objetivo es lograr el rendimiento máximo al
menor costo y al mismo tiempo, cumplir con todos los requisitos de calidad del
producto, la producción es un factor primordial, por lo tanto, tener problemas en la
línea de producción, resulta muy perjudicial y puede tener gran cantidad de
consecuencias como lo es la disminución de nuestra capacidad productiva.
De igual manera, tener problemas en nuestra línea de producción afecta el tiempo de
fabricación y esto puede llegar a tener sanciones para la empresa si no se entrega en
tiempo y forma, lo que representaría grandes pérdidas monetarias y de confiabilidad
para la empresa.

Justificación:
El monitoreo o inspección cotidiano tanto a las máquinas, así como de las líneas de
producción, ayuda a prevenir las posibles fallas que pudiesen surgir y afectar el
rendimiento. El TPM nos ayuda asegurar la disponibilidad y confiabilidad de nuestro
proceso, y por ende se disminuye la probabilidad de paros repentinos, tiempos
muertos, o fallas en los equipos principales, que afecten directamente en la
producción.
Como sabemos, las averías causan dos problemas, Pérdidas de tiempo, cuando se
reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar. Es
fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el
de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de
ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan
éxito.

Para la implantación del TPM se desarrolló un sistema basado en siete pasos, cuyo
objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los
pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
1.-Limpieza Inicial
Retirar de manera cuidadosa el objeto que obstruye la banda, por la cual esta se sale
de su carril, velocidad, lubricación y ajuste en los rodamientos de la banda que
generen holgura no deseada, revisar guardas y descubrir problemas adicionales como
la velocidad de la misma, y la fuerza del motor que la propulsa.
2.-Contramedida en la Fuente de los Problemas
Identificar las causas de las obstrucciones en las bandas, que la llevan fuera de su
carril, como la suciedad, el polvo, y pequeños objetos que se atoren dentro de los
rodamientos, realizar una lubricación de los componentes que propulsan la banda,
remover rebaba e imperfecciones en el carril guía de los rodamientos, rectificar los
mismos si se encontraran deformados y de ser necesario revisar el motor principal
para descartar un desgaste de las bobinas, además comprobar el estado de la banda
utilizada, de ser necesaria remplazarla por una nueva..

3.-Preparacion de Procedimientos de Limpieza y Mantenimiento

Establecer estándares que reduzcan el tiempo, se revisión de los rodamientos y la
banda, así como su lubricación, limpieza y apretado de engranes y tuercas (en tareas
que se realicen diariamente y periódicas), así como la velocidad en la banda para cada
modelo especifico de producto. Generar listas de inspección y mantenimiento
programadas, así como la identificación y tiempo de vida útil de cada uno de los
componentes del sistema de transporte con su fecha de expedición, y cambios
programados de componentes.
4.-Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los
ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar
y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por
supuesto, solucionarlos. En este caso se busca que tanto las bandas como los rodillos
que ejercen la rotación para el movimiento de la línea sea correcto, fluido, recto.
5.-Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas
realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde
se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo periódico
realizado por el personal que opera la máquina. En esta fase se debe hacer un
chequeo y revisión completo de lo que será el funcionamiento de la línea y que además
todos sus componentes estén funcionando de manera óptima, con el fin de prevenir.
Con estas prevenciones se pueden evitar problemas a futuro como:
- Componentes de transmisión expuestos
- Puntos de fricción y puntas de espolones causados por el movimiento de los
componentes, el producto o los transportistas
- Desprendimiento y caída de objetos
Además de tomar en cuenta que la línea sea capaz de transportar la carga máxima o
mínima que se estipulo al momento de ser diseñada.
6.-Organización y orden
Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la
lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las
actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del
repuesto, etc. El correcto uso del transportador también conlleva el correcto uso por
parte de los operarios, al no sobrecargarlo, sobre exponerlo o dañarlo, para esto el
trabajo debe ser llevado en orden y siguiendo los lineamientos que estipulo la empresa
que lo diseño y vendió.
7.-Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los

operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de
mejoras, análisis de fallas, entre otras. Todo el personal que desempeñe actividades
en áreas cercanas al transportador deberá ser capacitado a fin de que conozca la
ubicación y el funcionamiento de los dispositivos normales y de emergencia provistos
para detener el sistema.
Marco Teórico:
Se origina en Japón como un concepto innovador y fue definido originalmente por
el JIPM (instituto japonés de mantenimiento de planta), se originó por la necesidad
de optimizar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con
los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo
(desarrollo y ventas) se involucraron.
La empresa Nippon Denso del grupo Toyota desplegó este nuevo enfoque de
administración industrial en el año 1969, y se le reconoció con el Premio de
Excelencia Empresarial (más tarde Premio PM, Mantenimiento Productivo). “El
TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia de todo
el sistema productivo, estableciendo un sistema preventivo de pérdidas en todas
las operaciones de la empresa.
Esto incluye “cero accidentes, cero defectos y cero averías” en todo su ciclo de vida
del sistema productivo. Se aplica a todos los sectores, incluyendo producción,
desarrollo y departamentos administrativos.
Se sustenta en la participación de todos los miembros de la empresa, desde la alta
dirección hasta los niveles operativos. La obtención de “cero pérdidas” se alcanza a
través de pequeños grupos.”
El término TPM se refiere a tres enfoques:
T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que realizan todas
las personas que trabajan en la empresa" y se refiere a tres aspectos clave que son:
participación del personal, eficacia total, sistema de gestión del mantenimiento
desde su diseño enfocado en la prevención.
P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos, o incluso se
puede asociar a un término con una visión más amplia como "perfeccionamiento".
M representa acciones de “management” y “mantenimiento”. Es un enfoque de
realizar actividades de dirección y transformación de empresa
El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el que este enfoque
de mejora continua ha logrado abarcar todos los aspectos de un negocio logrando
mejorar la productividad de toda la organización.
Características y objetivos del TPM
El TPM se caracteriza por los objetivos “cero”
Para que cualquier cosa tenga un valor cero, hay que impedir que ni tan siquiera
ocurra una sola vez. Sencillamente, es demasiado tarde si se espera a que ocurra
un problema para luego resolverlo.
Por ello, el TPM pone sobre todo énfasis en la prevención la cual se fundamenta
en los siguientes tres principios:
1. Mantenimiento de las condiciones normales o básicas de la instalación. Para
ello, se debe impedir el deterioro de la máquina mediante un mantenimiento que
maximice su vida útil y su disponibilidad.
2. Descubrimiento temprano de anomalías o causas de variabilidad, ya que
modifican las condiciones operativas normales y afectan negativamente a los
resultados económicos del proceso productivo, al incurrirse en mayores gastos.
Por ello se debe seguir una estrategia en la que se empleen herramientas o índices
que permitan detectar cualquier indicio de que vaya a ocurrir una situación anormal,
sólo así Implantación del TPM se podrán emprender acciones correctivas a tiempo
sin merma para las condiciones normales del proceso.
3. Respuesta rápida. Ante la detección temprana de anomalías, la empresa debe
disponer de una estructura competente, ágil y flexible que reaccione rápidamente
y elimine las incómodas causas de variabilidad, antes de que se produzcan las
averías.

Pilares del TPM

El sistema de mejora continua TPM se fundamenta en 8 pilares que al ser aplicados
dentro de la organización garantizan la obtención de mejoras en los sistemas
productivos.

Educación y formación

Este pilar tiene como objetivo aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados; La educación y la formación son imprescindibles para adaptar y preparar
a los trabajadores de la empresa para los continuos cambios que se suceden en el
entorno.
Para que esta situación sea sostenible, es necesario actualizar el conocimiento de
las personas al mismo tiempo que van avanzando las tecnologías, las técnicas y al
mismo tiempo que lo demanda el mercado. Si esto no se hace, la empresa se
estancará con sus ideas antiguas (por muy habilidosos que fuesen sus trabajadores)
y su competitividad caerá en picado.
Mejoras enfocadas
El objetivo de este pilar es eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas
ocasionadas con el proceso productivo, las cuales pueden ser:
➢ Fallas en los equipos principales
➢ Cambios y ajustes no programados
➢ Desperdicios y reproceso
➢ Fallas de equipos auxiliares
➢ Ocio y paradas menores
➢ Reducción de Velocidad
➢ Defectos en el proceso
Las actividades que se desarrollan son con la intervención de las diferentes áreas
involucradas en el proceso productivo todo ello a través de un trabajo organizado
en equipos interdisciplinarios que emplean metodologías específicas y centran su
atención en la eliminación de cualquiera de las grandes pérdidas existentes en las
plantas industriales.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los
procesos de Control Total de la Calidad, aplicando procedimientos y técnicas de
mantenimiento.
El procedimiento sugerido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los
pasos del conocido Ciclo Deming o PDCA (planificar- hacer- chequear y actuar).

Mantenimiento autónomo

El objetivo de este pilar es conservar y mejorar el las condiciones del equipo con la
participación del usuario u operador involucrándolo en el cuidado, a través de un alto
grado de formación y preparación profesional que enseñen conductas de respeto
hacia las condiciones de operación y conservación de las áreas de trabajo (libres de
contaminación, suciedad y desorden). Además, con la implementación de este pilar
se busca:
➢ Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición
de conocimiento.
➢ Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de
un nuevo pensamiento sobre el trabajo.
➢ Evitar el deterioro del equipo mediante una operación correcta y su
permanente verificación de acuerdo a los estándares.
➢ Mejorar el funcionamiento del equipo mediante el aporte creativo del operario.
➢ Lograr un completo sentimiento de pertenencia y responsabilidad del
trabajador.
Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado, preventivo o programado es uno de los puntos más
importantes en la búsqueda de beneficios en una organización industrial.
Su meta es el de eliminar los problemas de máquinas o equipo a través de acciones
de mejora, preventivas y predictivas, y su propósito final es el de avanzar
gradualmente hacia la búsqueda de la meta “cero averías” en la planta industrial.
Con la implementación de este pilar se pretende eliminar las causas de deterioro
acelerado ya sea por mala operación del equipo, debilidades del diseño original de
éste o mala conservación por tiempo de uso. Para una correcta gestión de las
actividades de mantenimiento, es necesario contar con:
➢ Bases de datos de incidencias y de problemas potenciales más comunes.
➢ Información interna (experiencia de los operarios y responsables de
mantenimiento) y externa (respaldo y experiencia de los proveedores
de los equipos).
➢ Capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías
de mantenimiento
➢ Poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de
estas actividades.
Otros de los objetivos del mantenimiento planeado es la de que el operario ya
entrenado pueda diagnosticar la fallas e indique con etiquetas las irregularidades que
puedan afectar al desempeño del equipo el técnico especializado que venga a
reparar la máquina va directo a la falla y la elimina
Prevención del mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotación.
Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial
del comportamiento de la máquina que posee, con el objeto de identificar posibles
mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo
momento en que se negocia un nuevo equipo.
Las técnicas de prevención del mantenimiento se fundamentan en la teoría de la
fiabilidad, lo que exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencias de
averías y reparaciones.
Seguridad y Ambiente
Este pilar tiene como propósito crear un sistema de gestión integral de seguridad,
para prevenir riesgos que puedan afectar a la integridad de las personas o efectos
negativos al medio ambiente. Pretende lograr cero accidentes y ceros incidentes
medioambientales
Las seis grandes pérdidas
Entre los principales objetivos l sistema de mejora continua TPM y del OEE es
reducir lo que se denomina “Seis Grandes Perdidas”. Estas pérdidas son las
causas más comunes de pérdida de eficacia en la manufactura
1.- Averías – Impacta la Disponibilidad como un tiempo muerto
o Algunos ejemplos son: fallos de utillajes, mantenimiento no planificado,
avería general de equipos, fallos de equipos
2.- Puesta a Punto y Ajustes – Impacta la Disponibilidad como un tiempo muerto
o Algunos ejemplos son: puesta a punto/ cambios de máquinas, falta de
materiales, falta de operarios, ajustes mayores, tiempo de calentamiento de
máquina.
3.- Micro paradas – Impacta sobre la Eficiencia como pérdida de velocidad de
procesamiento.
o Ejemplos: Obstrucción del flujo de productos, Atascos de componentes,
alimentaciones incorrectas, sensor bloqueado, entrega bloqueada,
limpieza, verificaciones.
4.- Velocidad Reducida – Impacta sobre la Eficiencia como pérdida de velocidad
de procesamiento.
o Ejemplos: funcionamiento áspero, debajo de la capacidad diseñada o
estándar, desgaste de máquina, Ineficacia del operador.
5.- Rechazos en el Arranque – Impacta como una pérdida de Calidad
o Ejemplos: rechazos por ajustes, retrabajos, reprocesado, daños internos
del proceso, caducidad del proceso, montaje incorrecto.
6.- Rechazos de Producción – Impacta como una pérdida de Calidad
Cronograma

Actividades Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Limpieza inicial

Contramedida en la
Fuente de los Problemas

Preparación de
Procedimientos de
Limpieza y Mantenimiento

Inspecciones generales

Inspecciones autónomas

Organización y orden

Mantenimiento autónomo

Presupuesto para la aplicación de TPM

El presupuesto es complejo de realizar al no tener una cantidad exacta de insumos

disponibles en stock que puedan proporcionarse y así evitar realizar un gasto en
insumos que ya se cuentan.
Se presenta una idea aproximada de lo que se necesitaría para poder iniciar con la
puesta en marcha del sistema TPM.

Recursos necesarios para implementación de TPM.

Para poder comenzar con la implementación de TPM en la empresa se debe
comenzar con la adquisición de una serie de recursos que servirán para informar y
capacitar al personal involucrado sobre lo que se quiere hacer, dicha consecución
debe ser guiada y aprobada por el gerente de mantenimiento o de la gerencia
directa quienes cuentan con la autonomía para realizar las inversiones que sean
necesarias para obtener los siguientes recursos.
TPM aplicado a problemas en líneas de producción
Recurso Humano

El personal de involucrado como personal de producción que se encuentra a cargo

de máquinas, deben disponer de dos horas diarias durante dos semanas para recibir
la capacitación. Los directivos de las dependencias administrativas y mantenimiento
deben disponer de una hora diaria durante una semana para recibir la capacitación.

Recurso físico

Se debe contar con un espacio habilitado para la realización de conferencias, ya

sea que este se encuentre fuera o dentro de las instalaciones de la empresa dotada
con el siguiente equipamiento

Sillas y mesas suficientes

o Un proyector

o Un tablero

o Un ordenador

Pizarras para colocar en puntos estratégicos en zonas como almacén, y

departamento de mantenimiento

Infraestructura

➢ Se requiere adquirir insumos para realizar una remodelación al almacén

para poder organizar todos los elementos y seccionarlos por su área y
función, así como por su uso frecuente.

➢ Adquirir las señalizaciones que sean necesarias para delimitar las áreas de
trabajo

➢ reestructuración de nuevos puntos de energía para ubicar en un solo sitio

los equipos electrónicos

Mejorar las condiciones de iluminación en zonas de producción y almacén.

Destinar un área para las mesas de trabajo

Designar un área para almacenar las herramientas necesarias para los técnicos de
mantenimiento, así como insumos necesarios que puedan utilizar con el fin de evitar
tiempos de respuesta lentos por falta de material, y al tener que ir al almacén
principal a buscar lo necesario
TPM aplicado a problemas en líneas de producción

Costos del TPM

Con esto en cuenta los costos de implementación del TPM se divide en tres
partes, la primera es el costo que tienen las horas laborales dedicadas a la
capacitación al personal, la segunda es el costo derivado de la inversión de recursos
necesarios para la adecuación física del lugar, la tercera y última es el costo que
tendrá la asesoría de capacitación.

Personal Valor x Hora Cantidad de Número de Total

Personal Horas
Directivo 14.95 8 5 $598.00
Mantenimiento 9.64 5 5 $241.00
Producción 4.25 6 20 $510.00
Total $1349.00

Inversión Valor
Remodelación completa del almacén $ 860.00
Señalización de áreas $ 340.00
Instalación de Puntos eléctricos $ 180.00
Iluminación $ 670.00
Estanterías $ 1120.00
Sala de Conferencias $ 3350.00
Total $ 6520.00

El costo de la asesoría a la implementación del TPM por una empresa externa es

de 470 por día. A este valor se le añade el acompañamiento de 2 ingenieros durante
1 día a la semana durante un año

$470 x 52 día= 24,440.00

Para iniciar la implementación del TPM en la empresa se tendrán contemplados
unos costos cercanos a los 31,200.00 esto tomando en cuenta que no se añaden
algunos costos como material de apoyo y desarrollo de la metodología a
implementar.
TPM aplicado a problemas en líneas de producción

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