UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN “UNSA”

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

CURSO:

FUNDICION Y ALEACIONES METALICAS

DOCENTE:

ING. ORLANDO DUARTE

INTEGRANTES:

CHURA ALANGUIA CARLOS YOVANI

José Rodolfo Minaya Laura
Manuel André Díaz Zevallos
Sulla callasi Christian
Alanoca copari alex

Arequipa – Perú
2020

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PROCESO DE FUNDICIÓN

Consiste en la fusión del metal hasta la temperatura adecuada, luego de esto se introduce a un
molde que le da la forma, dentro del molde se produce el enfriamiento del metal y se solidifica
generalmente en una figura geométrica
Lo que influye en la fundición de metales es: el tipo de molde, tipo de geometría a generar, las
tareas que se van a realizar con la pieza y el tiempo que va a demorar en fundir y solidificar.
Desde un crisol se pasa el metal fundido al molde para su solidificación, luego de eso se retira la
pieza que esta toda unida, en algunos casos tiene que desprenderse o separar el producto final en
diferentes piezas finales que serían el producto.
Características del proceso de fundición
- Permite producir piezas bastante complejas
- Algunos procesos permiten obtener piezas terminadas, sin necesidad de un procesamiento
final
- Se puede realizar cualquier tamaño de pieza
- Se puede utilizar cualquier metal o aleación que se pueda fundir
- Se puede adaptar a la producción en serie
- En la mayoría de los casos tiene baja precisión y un deficiente acabado superficial, pero
hay variantes de precisión que mejoran estos aspectos
- Este procesos conlleva riesgos muy elevados, y requieren medidas de seguridad muy
estrictas
La base de este proceso es el molde, este puede estar fabricado con distintos materiales, está
sobredimensionado para la contracción y permite la extracción de la pieza sin deteriorarla. Los
moldes se pueden clasificar de dos formas:
- Molde desechable: estos están hechos de arena, yeso o materiales similares, son de un
solo uso y se destruyen cuando la pieza es removida
- Molde permanente: estos son reutilizables, se fabrican en serie y deben de tener dos
partes que se separen para poder retirar la pieza
Un molde común tendría las siguientes partes:
- Canal de alimentación
- Copa de vertido
- Bebedero
- Pozo
- Canales de ataque
- Pieza
- Mazarota

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¿Cómo se diseña los elementos del molde?

Objetivos:
- Llenar completamente la cavidad
- Evitar que se solidifique en la fase de la colada
- Evitar defectos en la pieza

Condicionado por:
- Temperatura de sobrecalentamiento
- Tiempo de llenado y velocidad de colada
- Turbulencia del flujo

En el caso de la solidificación depende de la composición del material: metal puro o aleación, el

tiempo de solidificación entre ambos varía debido a la estructura cristalina, para evitar la
solidificación en los metales puros se agregan agentes inoculantes que provocan el crecimiento
de los cristales
Fases de la contracción:
- Contracción del líquido durante su enfriamiento
- Contracción de solidificación durante el cambio de fase
- Contracción del solido durante su enfriamiento

Para compensar la contracción se debe aumentar el volumen del material (mazarotas), mantener
la alimentación continúa del material, y sobredimensionar la cavidad del molde.
En el caso del diseño de mazarotas se debe utilizar un volumen mínimo necesario para evitar el
desperdicio y un módulo de enfriamiento superior al de la cavidad (más de 20%) para evitar la
solidificación.

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PROCESO DE FUNDICION EN ARENA

(VIDEO 2)
En el video nos habla del proceso de fundición en arena, en el video primeramente tuvo listo el
modelo el cual fue una placa, luego preparo arena de fundición, que es una mezcla de arena
silícica con aglutinante y agua para que no sea tan seca, se coloca el modelo en la caja inferior
volteada y luego se agrega arena de contacto que es una arena más fina, con la mano se compacta
un poco y luego con un palo, en el caso del video compactó la arena con una madera, luego de
eso se pone la caja superior para ser llenada con arena de la misma forma que la caja inferior
pero antes de eso se agrega arena seca para que no se pegue la arena de la caja superior con la de
la inferior, rellena la caja superior con arena de la misma forma que la inferior y la compacta
primero con las manos y luego con la madera, retira la caja superior y con unos clavos saca
cuidadosamente el modelo de la caja inferior y le hace un agujero y a dicho agujero le hace un
camino para que el metal liquido llegue hacia el espacio que dejó el modelo, en la caja superior
hace dos agujeros; uno a la misma altura al de la caja inferior y otro justo en el medio del espacio
que dejó el modelo, para que de esta manera sepamos que el espacio del modelo ya fue llenado
completamente por el metal liquido; finalmente junta las dos cajas y las asegura con seguros en
ambos lados, con dos tubos de metal hace la boca para verter el metal líquido y para que salga.
En un horno se hace fundir el metal a moldear y entra ratos se lo mueve el metal líquido para ver
si ya alcanzo la fundición total, luego de eso se vierte el metal liquido por las bocas ya
mencionadas anteriormente, una vez que ya llenó el molde se deja enfriar y después se retira la
pieza y se le da los acabos finales, en el caso del video fue una pieza entera y le dieron acabados
con lijar y pintura en aerosol

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PROCESO DE FUNDICION A LA CERA PÉRDIDA

(VIDEO 3)

Se usa para crear piezas con formas complejas o paredes finas.

1. Fabricación del molde
 Se inyecta cera en una matriz de aluminio, cuya cavidad tiene la forma de la
pieza, este molde se usara para fabricar un molde de cerámica que será más
grande que la pieza terminada.
 Una vez que está listo el molde de cera se le graba un código (para indicar que
metal utilizar).
 A continuación se añaden piezas de cera para crear el conducto para verter el
metal,
 Luego se sumerge esta pieza de cera en una solución cerámica llamada lechada
(se realiza a mano para evitar imperfecciones), para reforzar la lechada se le
aplica una capa de arena de zirconio, se repite este proceso de forma automatizada
con una arena más gruesa, hasta que el molde de cerámica que rodea la cera
alcanza los 7 mm de grosor (se tarda 5 días).

2. Eliminación de la cera :
Los operarios lo colocan en una autoclave durante 10 min, la cera se funde y solo queda
un molde de cerámica cuya cavidad tiene la forma de la pieza, una vez que el molde se ha
secado los operarios puede empezar a crear la pieza.

3. Creación de la Pieza :
 Primero introducen el molde frio en un horno y lo calientan durante dos o tres
horas (con esto se evita que el molde se agriete al entrar en contacto con el metal
fundido 1200°C)
 Se realiza el vertido dentro de la cavidad del molde, después se deja que se enfrié
y se solidifique a temperatura ambiente, (2 hrs para el Al y dentro de 4 o 5 hrs
para el acero)
 Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado se rompe el molde de cerámica
usando un martillo neumático, se cierran los canales por donde se vertió el metal
y se lija la superficie para conseguir un acabado liso.

4. Proceso de medición:
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Hay que asegurarse que la pieza tiene las medidas exactas especificadas en el dibujo
técnico (las piezas de acero se calientan para medirlas, las de Al se miden frías).
Se usa un comparador óptico (ángulos y radios) y una máquina de medición de
coordenadas (dimensiones), si no cumple las especificaciones se rehace o desecha.

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TÉCNICA DE LA CERA PÉRDIDA

(VIDEO 4)
Procedimiento:
1) Fabricación del molde:
 Se estudia el modelo del escultor, para poder construir el molde de silicona (en él quedan
impresos con exactitud los rasgos de la pieza).
 Se realiza una réplica en cera del modelo original, la pieza en cera es repasada por si
hubiera alguna irregularidad y se añaden unos canales por donde pasara el metal.
 Se sumerge las piezas en un baño de material refractario, se repite 6 veces, dejando secar
entre capa y capa, creando así un molde que recubre la cera.
 Mediante un golpe de calor se procede a la eliminación de la cera.

2) Creación de la pieza:
 Las piezas de cerámica se introducen el horno para su cocción (alcanzando temperaturas
de 900 a 1100°C).
 El bronce fundido se introduce por gravedad en la pieza y corre por los conductos hasta
llenarla.
 Una vez enfriado el metal se destruye el molde, quedando la pieza de bronce.
 Se retira los conductos por donde ha entrado el metal a la pieza.
 Se lima la pieza por si hubiera imperfecciones.
 Después se pasa al cincel para poder sacar los grabados.
 Luego se limpia la pieza con una cinta fina.
 A continuación se aplica el barniz.
 Una vez barnizada pasa a la sección de patín.

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FUNDICIÓN DE METAL
(VIDEO 5)

En el video se puede apreciar el modelo a usar para la fundición que deseamos realizar:
Preparación de las cajas.
1. En el cual podemos observar el modelo en dos mitades que ira cada uno en la caja
superior y en la caja inferior respectivamente. Por supuesto el núcleo de arena ya está
construido lo cual dejara como una especie de cavidad en el bastidor que ya fue
terminado.
2. Primero que nada, se agrega la arena de moldeo, mejor conocido como Arena Verde que
se usa especialmente para la fundición de metales, en este caso lo llamaremos arena de
contacto ya que hace contacto con el modelo, seguidamente se le debería añadir arena
cornida.
3. Seguidamente en el video se puede apreciar como el usuario utiliza talco, esto para evitar
que las caras interiores de la caja inferior y superior puedan pegarse o juntarse.
4. Seguidamente el usuario coloca el molde superior por encima de la caja inferior y a la vez
añadiendo el macho que ira. Luego se la añade arena de moldeo que va en contacto con el
modelo y luego la arena cornida, lo chanca la arena con la caja casi ya terminada.
5. Después se le crea una abertura por donde ingresara el metal fundido a la cavidad ya
creada, seguidamente el usuario procede a retira la mitad del modelo de la caja inferior,
colocado unos tornillos en el modelo, con unos ligero golpes procede a retirar el modelo
de la caja inferior sujetando de los tornillos.
6. Seguidamente se le crea unas rejillas de ventilación para el núcleo o corazón
7. Siguiendo se le agrega el núcleo con el cual obtendremos una cavidad deseada.
8. Se unen las 2 cajas.
Cabeza de alimentador
1. Se crea dos cabezas de alimentación fijados justo en los canales creados para el
vertimiento del metal.
Fundición del metal
1. Para la fundición del metal se utiliza chatarra en la cual hay diferentes aleaciones de
acero
2. metal fundido se mantiene en un horno a una temperatura establecida.
3. Después de sujetar el molde, se vacía en el molde el metal fundido mediante un cucharon
callana llamado desde su recipiente de contención en el horno.
4. El vaciado se efectúa manualmente. Se debe vacía suficiente metal fundido hasta llenar la
cavidad completa y todas las canaletas del molde. El tiempo de llenado es muy corto a fin
de prevenir la solidificación prematura de alguna parte del metal.

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Enfriamiento
1. El metal fundido que se ha vaciado en el molde empezará a enfriarse y a solidificarse
cuando penetre en la cavidad. Se esperan 15 minutos para este método
2. Una vez que se llene la cavidad y se solidifique el metal fundido, se tendrá la forma final
de la pieza de fundición. No se puede abrir el molde hasta que haya terminado el periodo
de enfriamiento. El periodo de enfriamiento ideal se puede calcular con base en el
espesor de la pared de la pieza de fundición y la temperatura del metal.

Extracción
1. Después de transcurrido el tiempo predeterminado de solidificación, el molde de arena
puede simplemente romperse y extraer la pieza de fundición.
2. Después de su extracción, la pieza de fundición posiblemente tendrá algo de arena y
capas de óxido adheridas a la superficie. A veces se utiliza el granallado para retirar los
restos de arena, especialmente de superficies internas y para reducir la rugosidad de la
superficie.

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ARENA DE MOLDEO
(VIDEO 6)

En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del proceso y en

parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son:
 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.
 Acabado. El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a
fabricar y teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde, sobredimensionado
y la necesidad de la colocación de machos para dar formas interiores
Los moldes se suelen dividir en varias partes, generalmente en dos, una parte superior que dará
forma al molde de la caja superior y otra que lo hará en el molde de la caja inferior. Estos suelen
estar construidos de madera, plástico o metal. La norma UNE EN 12890:2001 establece las
distintas calidades de los moldes en función de los materiales que estén constituidos. La madera
es el material más común por su facilidad en la generación del modelo. El recubrimiento de su
superficie con una fina capa de pintura facilita su extracción pues evita su adhesión con la arena
en verde, confiriendo además impermeabilidad.
Las superficies del modelo deben diseñarse de forma que en su extracción no se produzcan
desprendimientos de las paredes del molde. Por ello, se deben respetar ángulos mínimos en la
dirección de desmoldeo así como áreas óptimas de los canales de alimentación que provoquen
velocidades razonables del fluido metálico en el interior del molde

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VIDEO 7: HORIZONTAL CENTRIFUGAL CASTING VIDEO

La fundición centrífuga es un proceso que da como resultado componentes de alto material.

Tecnología preferencial para la fabricación de cajas de compresores de motores a reacción, tubos
de horno petroquímico, productos militares y otras aplicaciones de alta confiabilidad.

En este proceso de fundición centrifuga, el metal se vierte desde el crisol en un tinte giratorio
precalentado, el cual puede girar en un eje vertical u horizontal dependiendo de la configuración
de la parte deseada debido a la fuerza centrífuga cuanto más densa el metal fundido se empuja
hacia la pared del troquel giratorio direccional.

La solidificación del metal puro progresa desde el exterior hacia el orificio, mientras que el
material denso con impurezas se queda flotando.

Una vez que acaba de girar y el troquel se solidifica, este se retira y se pulen las impurezas,
terminando el proceso de fundición centrífuga.

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VIDEO 8: CENTRIFUGAL CASTING KUHN SPECIAL STEEL

El video nos explica de qué manera una empresa produce piezas circulares y otros con mayor
calidad explicando todo su proceso en sus talleres.
En síntesis:

La calidad particular de los productos de acero especiales de la empresa del video se debe a su
superior conversión estática en cualquiera de sus productos sea redondo y tenga un agujero,
fabricándose series o piezas individuales basadas en los dibujos y exigencias de los clientes.

Desde el conocimiento de las materias primas se asegura una etapa de desarrollo optima, el
material procesado posee una acertada fórmula, efectiva para que el producto posea excelentes
propiedades tecnológicas según su uso.
Se funde acero inoxidable, níquel sin hierro y aleaciones a base de cobalto, y materiales
especiales a pedido.

Para producir piezas cada vez mejores, un equipo experimentado desarrolla constantemente las
máquinas de fundición centrifuga y proceso de función, donde cada molde debe estar optimizado
y adaptado al cliente

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Algunos de estos requisitos es la disminución en el uso de materia prima, la fabricación de una

pieza en blanco y por lo tanto mantener bajos los gastos posteriores. En el proceso de fundición
centrífuga no se producen poros y un producto puro de acero que posee muchas propiedades
similares a la del forjado. Las impurezas son eliminadas fácilmente, creando una base para una
alta calidad en el producto

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MÉTODO DE FUNCIÓN POR ESPUMA FLEX

(VIDEO 9)

Bueno podemos ver en el siguiente video una fundición por espuma en este caso flex la cual
consiste en primero dar formar al molde de espuma de tal forma que esta se replique la forma
deseada para obtener el molde deseado de metal.
Primero se prepara la caja en este caso podemos ver que solo se utiliza una caja sola porque los
moldes no son de gran tamaño.
Al igual que se hace con proceso de moldeo normales se compacta la caja con arena para fundir
y también la arena de constante se ve ahí como esta en contacto con la espuma para darle mayor
nitidez a los detalles.
Posteriormente se calienta el metal en este caso yo supongo es aluminio por el color del producto
final.
Entonces se le hace el colado al proceso la cual ingresan por la misma espuma la cual esta se
derrite al contacto con el metal.
Una vez hecho el colado se espera a k el molde se solidifique y posteriormente se extrae los
moldes ya en metal con el metal tomando forma del molde.

FLEXIBLE PRODUCCTION SISTEM FOR CASTING FOUNDRIES

(VIDEO 10)

Este es un proceso en el cual se basa básicamente en el moldeo de arena en partes para

posteriormente armarlas.
Esta operación se comienza imprimiendo el molde entero con cavidades donde este metal va
ingresar y posteriormente toma la forma del interior.
Esto se hace con máquinas ya que son piezas que requieren precisión y limpieza.
Luego se haber impreso los moldes estos se arman para formar una armadura que contiene en su
interior el molde del producto final.
Luego se hace la colada en el molde y después podemos ver que estos modelos son analizados a
computadora para escanearlos y estas no pueden tener un error de más de 1,5 mm en todo caso
no pase la prueba se le rechazada.
Las piezas mayormente son de partes de vehículos motores ya que para estos se necesita una alta
precisión.

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