Guía paso a paso para realizar un ensayo metalográfico

ENSAYOS METALOGRAFICOS
POR:
LUIS FERNANDO RUEDA
QUÍMICO UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

ESPECIALISTA EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS UNIV. NACIONAL
ESPECIALISTA EN FUNDICIÓN ESCOLA TECNICA TUPY (BRASIL)
INSTRUCTOR DE METALURGIA “SENA, Regional Antioquia”

CENTRO DE TECNOLOGÍA DE LA MANUFACTURA AVANZADA
Con la colaboración de:
Erica Mejía Restrepo

Juan David Ospina Correa
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALURGICA Y MATERIALES
MEDELLÍN
SEPTIEMBRE DE 2008
Luís Fernando Rueda, et al., 2007 ENSAYOS METALOGRÁFICOS
METALOGRAFÍAS
Perlita y Ferrita
Cementita y Ferrita y Perlita

Ledeburita segregada
Fase continua de Austenita conteniendo

Ledeburita maclas
Austenita deformada
40% aprox.
2
INDICE TEMATICO
pag
1. Normas que cubren el ensayo metalográfico. 4
2. Equipos para micrografía y scannografia. 5
3. Muestreo y montaje. 10
4. Desbaste en lijas de agua. 13
5. Pulido en paños. 14
6. Calibración de magnificaciones con platina micrométrica. 19
7. Ataque y observación definitiva de la muestra. 21
8. Tratamiento digital de imágenes. 22
9. Metalografía por réplica. 24
10. Granos equiaxiales, orientados (segregados) y dúplex. 26
11. Descarburación y microdureza de aceros. 27
12. Reactivos clásicos de ataque de la muestra. 28
13. Principales microconstituyentes ferrosos. 31
14. Microestructuras varias de aceros y fundiciones. 34
15. Recubrimientos de aceros (cementación, nitruración, zincado
y cromado). 44
16. Microestructuras varias de aleaciones no ferrosas. 47
17. Diferentes tipos de grafito libre (ASTM A247). 50
18. Análisis metalográfico de fundición nodular. 51
19. Distribución y forma del grafito laminar (tipo VII, fundición Gris). 52
20. Diagrama hierro-carburo de hierro con microestructuras
superpuestas. 53
21. Determinación de inclusiones en aceros. 54
22. Determinación del tamaño de grano en metales y aleaciones. 55
23. Determinación por comparación del porcentaje de fases
en microestructuras bifásicas. 57
24. Macrografías de aceros. 59
25. Marcha analítica para metalografía de materiales ferrosos. 61
26. Bibliografía. 64
3
ENSAYO DE METALOGRAFIA
GUIA PARA LA REALIZACIÓN DEL ENSAYO METALOGRAFICO
INTRODUCCIÓN: Este ensayo a diferencia de otros (dureza, tracción, líquidos

penetrantes, impacto etc.), no está cubierto por una norma única, sino por varias
normas (más de 24) debido a que más que un ensayo LA METALOGRAFIA es
toda una técnica especializada de la metalurgia.
La sociedad Americana para Ensayo de Materiales (ASTM) de Norte América, no

solamente ha sacado unas 30 normas diferentes relacionadas con este ensayo,
sino que dedica todo un libro (el volumen 03.01 de 2001) a Metalografía y Ensayos
Mecánicos solamente.
NORMAS QUE CUBREN EL ENSAYO
Algunas de esas normas de la ASTM son:

Métodos para evaluación de la microestructura de grafito en
A 247 (1988)
hierros fundidos.
E3 (2001) Métodos para la preparación de muestras metalográficas.
E7 (2000) Definición de términos relativos a metalografía.
E 45 (2002) Practica para determinación de inclusiones en aceros.
E 112 (1996) Métodos para la determinación del tamaño de grano promedio.
E 340 (2000) Métodos para macro ataque de metales y aleaciones.
E 407 (1999) Métodos para micro ataque de metales y aleaciones.
E 807 (1996) Evaluación de laboratorio metalográfico.
E 883 (1999) Practica para foto micrografía metalográfica por luz reflejada.
Método de estimación de grandes granos observados en la
E 930 (1999)
sección metalográfica (tamaño de grano ALA).
Método para el ensayo de micro dureza de materiales (dureza
E 384 (1999)
de materiales por micro-indentación).
E 1181 (1998) Caracterización de tamaño de granos dúplex.
Guía para la calibración de retículas y magnificaciones del
E 1951 (1998)
microscopio óptico.
Determinación del porcentaje de área porosa en recubrimientos
E 2109 (2000)
por spray térmico.
Determinación del tamaño de grano promedio usando análisis
E 1382 (1997)
de imagen automática y semiautomática.
Estimación de la profundidad de descarburación de muestras
E 1077 (2001)
de acero.
Medición del espesor de capa superficial por seccionamiento
E 1182 (1998)
radial.
Evaluación del grado de bandeado u orientación de
E 1268 (1999)
microestructuras.
Ensayo por macroataque de barras, lingotes, palanquillas y
E 381 (2001)
forjados de acero.
4
Producción y evaluación de réplicas metalográficas para

E 1351 (1996)
metalografía de campo.
E 1558 (1999) Guía para el pulido electrolítico de muestras metalográficas.
E 1920 (1997) Preparación metalográfica de recubrimientos por spray térmico.
E 2014 (1999) Guía de seguridad en el laboratorio metalográfico
Guía para la preparación de muestras de plásticos y polímeros
E 2015 (1999)
para examen microestructural.
OBJETIVO: Brindar las bases mínimas para la realización de un adecuado ensayo

metalográfico, entendiéndose que este requiere buenos conocimientos de
metalurgia física combinados con mucha responsabilidad y practica en el asunto.
Además, con las MICROFOTOGRAFIAS y su respectiva lectura metalúrgica que

se adjunta, se pretende entregar la mejor herramienta (guía) para que la persona
interesada en este ensayo avance rápido y con pasos seguros en la identificación
de lo que observe.
DEFINICIÓN: El ensayo metalográfico consiste en pulir gradualmente, quitando

desde la más áspera hasta la más suave capa de deformación superficial de la
muestra a ensayar, terminando con un delicado acabado a espejo para luego
observarla (sin ataque y con ataque de un reactivo especifico), bien sea a simple
vista o en un microscopio, y deducir así la microestructura que tiene, inclusiones,
tipo de material, procesos de conformación, procesos de tratamientos térmicos,
etc. Es como hacer una investigación del material que se está ensayando.
DIVISIÓN: Este ensayo se puede clasificar según los aumentos a que se observe
la probeta, o mejor todavía, según el equipo empleado para hacer la observación,
en macrografía, micrografía y escannografía así:
1. MACROGRAFIA: Si se observa a simple vista o con ayuda de lupas manuales

hasta de 20 aumentos (20X) como máximo. Recomendado para averiguar
procesos de conformación como forjado o laminado; hacer análisis de algunas
inclusiones, poros y micro-rechupes, verificar la existencia de tratamientos
termoquímicos o temples superficiales, etc.
2. MICROGRAFIA: Si se observa en un microscopio óptico (metalúrgico) que
aumenta máximo 2500X, este microscopio trabaja con luz reflejada debido a
que los metales y los minerales reflejan la luz debido a su estructura cristalina.
La mayoría de estos microscopios son invertidos para lograr ajustar la cara
plana de la muestra a la mesa del microscopio.
Recomendado para la más amplia gama de investigaciones en metalografía
como: caracterización de microestructura, grafito libre, inclusiones, forma y
tamaño de grano, procesos de conformación, fases relacionadas a la
existencia o no de determinados tratamientos térmicos, microsegregaciones,
microporos, capa cementada, nitrurada, borada, monitoreo de corrosión, etc.
5
MICROSCOPIOS METALOGRÁFICOS
Fig 1.Estereoscopios. Observación espacial (en tres dimensiones) (10X a 100X)
LAMPARA HALÓGENA MUESTRA
REVOLVER Y OBJETIVOS
OCULARES
ENFOQUE GRUESO
Y FINO
CAMARA DIGITALIZADORA
DE IMAGEN
Fig 2. Microscopio óptico invertido de luz reflejada, muy usado en metalurgia y mineralogía
(50X a 2500X).Incluye: Lentes oculares, lentes objetivos, cámara para digitalizar la imagen.
6
ALGUNOS ACCESORIOS PARA MICROSCOPIOS METALOGRÁFICOS
Fig 3. Tres tipos de revolver portaobjetivos, aquí se ensamblan mediante roscado cada uno de los
objetivos seleccionados, para lograr el aumento total de la imagen que se observa.
Fig 4. Lentes objetivos que van al revolver: 5X, 10X, 20X, 50X y 100X respectivamente. El aumento total
al cual se observa una determinada muestra, es el producto del objetivo por el ocular usados.
Fig 5. Retícula comparadora de tamaño de grano austenítico (cubre los tamaños Nº 1 a Nº 8). Se usa
superponiéndola a la muestra observada con un objetivo de 10X y un ocular de 10X (total 100X), y por
comparación con ella, se establese el tamaño de grano de la muestra que estamos analizando.
7
ESQUEMA EN CORTE DE UN MICROSCOPIO ÓPTICO METALOGRAFICO.

Figura 6
DIAGRAMA COMPARATIVO ENTRE MICRSOSCOPIA ELECTRONICA Y ÓPTICA.

Figura 7
8
Fig 8. Esquema de la sonda electrónica de barrido que forma la imagen en el microscopio

electrónico
Fig 9. Microscopio electrónico de barrido SEM. De izquierda a derecha: Cámara de vacío

con platina porta muestra, tubo con lentes electromagnéticos, monitor de imágenes y monitor
de análisis microquímico (magnificación de 100X a 800000X aprox)
9
3. SCANNOGRAFIA: Si se observa en la pantalla de un microscopio electrónico

de barrido cuyo poder de resolución puede estar superando los 800 mil
aumentos, debido a que en vez de luz, funciona con un haz de electrones a
altas velocidades, y en vez de lentes posee bobinas generadoras de campos
magnéticos que orientan el haz de electrones.
Recomendado principalmente para investigaciones donde se requiera altísimo
poder de resolución o para apreciar la microestructura espacialmente; así sea
a bajos aumentos, porque aquí se observa en tres dimensiones.
Fig 10. Granos de sulfuro de plomo subedrales (PbS) parcialmente oxidados recubiertos de una
capa de sulfato de plomo (anglesita), observada a 850X; imagen tomada por microscopia
electrónica de barrido (SEM). Cortesía de Erica Mejía y Juan David Ospina (trabajo de grado
Universidad de Ant.)
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR EL ENSAYO METALOGRAFICO

La persona que se disponga a realizar este importantísimo ensayo, debe disponer
gusto por el mismo, tiempo suficiente, calma, saber lo que va a hacer, algún
indicio del material que se pretende analizar para saber cómo trabajarlo y cómo
atacarlo; y seguir, como mínimo, lo siguientes pasos:
1. MUESTREO (corte): Tomar una pequeña muestra, lo mejor representativa

posible del material que deseemos investigar, evitando en todo momento que
se recaliente, para lo cual podemos hacer cortes con sierra manual, sierra
cinta, cortadora de disco abrasivo, por mecanizado, etc. Siempre manteniendo
una adecuada lubricación y refrigeración para facilitar el corte y evitar que se
dañe la herramienta o que se caliente la muestra.
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En general, los materiales más blandos y delicados se deben cortar con sierras
o mecanizado, y los más duros con discos abrasivos en cortadoras mecánicas;
pero la verdad es que estas últimas pueden ser utilizadas para cortar cualquier
material metálico.
Los discos abrasivos son fabricados con finos granos cerámicos (alúmina,
carburo de silicio, polvo de diamante, etc.) aglutinados en una resina y algunas
veces reforzados con fibras. El criterio de selección de un determinado disco
debe hacerse según indicaciones del respectivo fabricante, pero generalmente
se usan:
Discos duros para materiales suaves.

Discos suaves para materiales duros.
Discos de alúmina para aleaciones ferrosas.
Discos de Carburo de Silicio para no ferrosos.
Discos con borde de Diamante para materiales súper duros.
NOTAS:
• Debe evitarse tomar muestras muy grandes (por ejemplo de más de
20mm de diámetro) porque dificultan el pulido y la obtención de un plano
único.
• Cuando se trata de investigar las causas de falla de una pieza, se

aconseja tomar una muestra de la parte sana y otra justo de la parte que
contenga la falla. Para analizarlas juntas y comparativamente; así las
conclusiones serán más ricas y lograremos desarrollar un buen trabajo.
• Es muy aconsejable hacer un corte en cada una de las dos direcciones

(Transversal y longitudinal) de la pieza analizada, sobre todo cuando
sospechemos que se trata de muestras de aceros o aleaciones de cobre,
de aluminio, niquel etc. para determinar si el material se encuentra en
estado bruto de fundición, forjado, laminado en frio o caliente, estirado,
repujado etc., determinado por el grado de orientación de lo granos.
2. MONTAJE: Para facilitar todo el manejo de la muestra (desbaste, pulido,

ataque, etc.), se recomienda montarla en un soporte polimérico de alta dureza
y resistencia mecánica y a la corrosión, como lo son las resinas epóxicas,
acrílicas y la baquelita. El ensayo de una probeta sin montaje no solo dificulta
estas labores, sino que conlleva el riesgo de rasgar los paños y papeles
abrasivos e impide la observación de los bordes de la probeta, que puede ser
trascendental para aceros o fundiciones con tratamientos superficiales o
recubrimientos. El montaje puede realizarse en frío o en caliente, siendo más
técnico este último pero también más costoso y exigente de equipos.
Una muestra mal montada será un encarte para todo el trabajo posterior.
11
2.1 MOTAJE EN FRÍO: Es el menos costoso y más fácil de realizar. Para ello
se coloca la muestra dentro de un molde cilíndrico hueco (ej. un anillo de
acero con algo de conicidad interna) untado de desmoldante. La cara plana de
la muestra, previamente preparada en un esmeril pequeño, se coloca hacia
abajo haciendo contacto con la base del molde que puede ser un vidrio plano.
El molde debe tener base móvil y conicidad para facilitar la extracción de la

probeta montada.
Las resinas de fraguado en frío más empleadas son las acrílicas (las mismas
empleadas en dentistería), las epóxicas y poliésteres insaturados, cuya
preparación solo requiere mezclar una parte de resina con otro tanto de
catalizador; mezcla homogénea que debe ser vertida rápidamente en el molde
que contienen la probeta.
El fraguado de la resina tarda de 10 a 80 minutos dependiendo del tipo de
resina y la proporción “resina – catalizador”, la reacción es exotérmica.
Cuando la resina haya endurecido completamente, se extrae del molde para
continuar el ensayo. Si no se dispone de moldes permanentes de acero o de
bronce, se pueden emplear anillos de PVC (recortes de tubería) y un vidrio
plano como base, pero es bueno colocarles una pesa para evitar que se
escurra la resina mientras está líquida.
Propensa a formar varios planos
Fig 11. A la izquierda prensa para montaje en caliente. A la derecha, diferentes muestras
montadas en resinas de PMMA (transparentes) y Bakelita (roja y verde). Nótese que es bueno
ocupar casi toda la superficie de pulido para evitar la formación de diferentes planos.
2.2 MONTAJE EN CALIENTE: Se emplean resinas termofraguantes fijas como

la baquelita, que es muy dura, o resinas termoplásticas reciclables como la
lucita que mediante un bien controlado proceso de montaje queda totalmente
transparente facilitando la identificación de la probeta después de montada. Se
debe garantizar las condiciones de fraguado (temperatura, presión y tiempo)
especificadas por el fabricante de la resina; para el caso de las dos antes
citadas, son 150ºC, 4100 psi y de 3 a 10 minutos para la baquelita; y 160ºC,
12
4400 psi y 6 minutos para la lucita. El tiempo antes especificado es para

probetas de 25 mm de diámetro, para probetas mayores se debe aumentar
este tiempo. Antes de extraer la probeta debemos permitir que la misma ya
haya enfriado a 80°C o menos, antes de suspender la presión.
No es recomendado el montaje en caliente para aleaciones de aluminio,
magnesio, Zinc y otros metales de baja temperatura de fusión debido a que se
puede modificar algún tratamiento térmico existente en la aleación.
3. DESBASTE GRUESO (también llamado Esmerilado Basto): Se realiza

frotando uniformemente las muestras sobre una lija de agua número 240
(tamaño abrasivo = 52 micras) siempre en una misma dirección hasta que solo
veamos rayas en esa dirección, manteniendo una normal lubricación con agua
o con aceite para evitar recalentamiento y remover las partículas desprendidas.
El aceite o ACPM se recomienda principalmente para muestras que se oxidan
muy fácilmente con agua, pero se hace más difícil el trabajo debiendo lavar con
alcohol etílico en lugar de agua.
4. DESBASTE INTERMEDIO (esmerilado): Se realiza de la misma forma

anterior pero sobre una lija de agua número 320 (tamaño del abrasivo = 35
micras) frotando la muestra en una dirección girada 90 grados respecto a las
rayas dejadas por el desbaste anterior, condición que siempre debe tenerse
presente cada vez que se cambie la lija.
Cuando solamente veamos rayas en una dirección, cambiamos de dirección y
continuamos el desbaste sobre lija número 400 (tamaño del abrasivo = 22
micras). Entiéndase micras por micrómetros = 1x10-6m.
5. DESBASTE FINO (esmerilado fino): Debe realizarse en la misma forma

anterior pero sobre la lija número 600 (tamaño del abrasivo = 14 micras).
NOTAS:
• Todo desbaste se realiza frotando la muestra contra la lija y no al contrario,

para garantizar una superficie lo más cercana a un plano único.
• Las lijas o papeles de agua, como ordinariamente suelen llamarse, son

hojas de cartón con un abrasivo específico adherido homogéneamente al
cartón mediante una determinada resina. Estas lijas deben apoyarse a un
plato giratorio, un vidrio o una superficie completamente plana.
• La serie de lijas más recomendadas es 240, 320, 400 y 600, serie

Americana, la misma que en la serie Europea serian 400, 600, 800 y 1200.
Pero puede llevarse hasta 800 (tamaño del abrasivo = 10 micras) y 1200
serie Americana (tamaño del abrasivo = 5 micras) si podemos conseguirlas
en el mercado nacional. También puede intercalarse otras lijas de números
13
intermedios a la serie antes citada (sin verdadera necesidad). Puede

además elegirse otra serie como la de 0; 00; 000 y 0000 que empieza con
22 micras y termina con 12 micras.
• Este desbaste puede hacerse frotando la muestra contra la lija estática, o

mucho mejor, asegurando la lija a un plato giratorio con 150 a 500
revoluciones por minuto. Entre menos revoluciones, más fácil de asegurar
el plano único en la probeta, aunque más demorado el trabajo.
• Debemos hacer una presión contra la muestra de aproximadamente 10 a

25 libras-fuerza. Si la lija es estática se frota la muestra contra ella en una
misma dirección; pero si la lija gira soportada en un plato o en una cinta, la
muestra debe mantenerse sujetada contra la lija en un punto (nunca
moviéndola en varias direcciones).
• Siempre que se pase de una lija a otra debemos tener muy presente de
girar 90 grados la dirección al sentido de las únicas rayas existentes, y
aseguramos que la probeta no lleva partículas de la lija anterior.
• Cada lija debe ser reemplazada por otra nueva como mínimo cada vez que
vamos a desbastar una nueva probeta. Las lijas con el trabajo van
perdiendo rápidamente sus granos abrasivos hasta quedar solamente el
soporte de cartón.
• Las probetas de materiales blandos deben desbastarse con baja presión,
las de materiales duros con mayores presiones.
Fig 12. A. Capa total deformada. B. Perfil del grano abrasivo de la lija. C. Capa superficial
deformada más grave. D. Capa con menor deformación a ser retirada por desbaste con lijas.
6. PULIDO INTERMEDIO: Debe hacerse frotando la muestra en varias

direcciones, contra el paño asegurándolo a un disco giratorio que permanece
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humedecido y cargado de algún polvo abrasivo cuidadosamente seleccionado

(normalmente de menos micras que la última lija utilizada).
Se recomienda aquí, mayores revoluciones que para el desbaste anterior, pero

se compensa con menores presiones sobre la probeta.
Existen paños adecuados para cada material, pudiendo seleccionarse así:

Paños de pelo medio como el de billar para pulir materiales duros y sobre todo
para aceros. Paños de pelo corto como lonilla o dril, e incluso sin pelo como la
seda, para materiales blandos, y sobre todo para pulir hierros grises, nodulares
y maleables donde un paño de pelillo largo arrancaría el grafito y redondearía
los bordes de la cavidad donde él se hallaba. También podemos emplear
paños sintéticos de uso general para la mayoría de materiales como el Gamal
y el Micropaño.
La probeta debe desplazarse sobre el paño en sentido contrario al giro del

disco al cual está asegurado el paño, con el objetivo de cubrir todas las
direcciones en la superficie que pulimos la probeta, y con esto evitar que se
nos formen desgarres en una misma dirección de las cavidades, inclusiones y
óxidos de la superficie del material (Ej.: cola de cometa).
La granulometría de los abrasivos para este pulido intermedio se recomienda

entre 15 y 3 micras.
NOTA:
Los hierros grises, nodulares y maleables no deben ser sometidos al pulido
intermedio, sino pasar directamente al pulido fino; para evitar que se arranque
el grafito. Para un mejor pulido de estos materiales, después de un desbaste
fino en lija 600 con poco agua, debemos pasa a un pulido fino con pasta o
suspensión de diamante en aceite (ACPM) de 0.5 a 0.05 micras en un paño sin
pelo como dril o la seda y poco lubricante (solo húmedo). Si empleamos
alumina debe ser de 0.05 ó a lo máximo 0.3 micras.
De todas maneras si no se dispone del abrasivo para pulido intermedio, o no
se quiere contaminar el paño con este abrasivo, para cualquier material
podemos pasar de la lija 600 al pulido fino, pero el trabajo se hace más
demorado.
7. PULIDO FINO: Se realiza igual que en el caso anterior pero con abrasivos más
finos, o sea que tengan su granulometría entre 1 y 0.03 micras. Si se ha de
pulir sobre el mismo paño antes usado, debe asegurarse que ya fueron
removidas todas las partículas del abrasivo anterior, para obtener resultados
satisfactorios.
Aquí como en el caso anterior, debe moverse la probeta en varias direcciones,
sobre todo en el sentido opuesto al giro del disco.
El trabajo finaliza cuando no se observan rayas en la probeta trabajada,
observando a 100X.
15
Hasta este punto se obtienen probetas excelentes para observar al microscopio,

sobre todo si se ha pulido en los paños con la calma y cuidado que esta técnica
exige.
Fig 13. A. Capa total de deformación por el desbaste en lijas. B. Perfil del grano abrasivo
suspendido en el paño. C. Capa superficial deformada más grave, rayas dejadas por la última lija.
D. Capa con menor deformación a ser retirada por pulido intermedio en paños.
E. capa de menor deformación a ser retirada con pulido fino
NOTA:
Existen maquinas que realizan todo el desbaste y el pulido automáticamente realizándolo
muy superior a como lo podemos hacer manualmente, así sea en pulidoras muy buenas.
Porque aquellas garantizan un mejor apoyo y presión uniformemente de las probetas
contenidas en un disco contra el plato que mantiene la lija o el paño con su abrasivo. En
estos casos es recomendable colocar la velocidad de la pulidora entre 200 y 250 RPM
para el desbaste (con lijas) y entre 250 y 400 RPM para el pulido (en paños). Así mismo
la presión del disco porta probetas contra la lija o el paño debe ser de 10 a 25 libras-
fuerza para las lijas, y máximo 15 libras-fuerza para el pulido en paños, con abrasivos en
polvo y medianamente lubricado. El tiempo de pulido en estas maquinas automáticas
debe ser como mínimo de tres ciclos de 3 minutos cada uno, invirtiendo toda vez las
direcciones del disco y del plato.
Entiéndase RPM como revoluciones por minuto.
Fig 14. Disco con paño (hexágonos verdes) y canales (límites de los hexágonos, metal)
de evacuación de esquirlas provenientes del pulido con abrasivo para evitar que estas
continúen rayando el material que pretendemos pulir, diseño lanzado por BUHELER con
16
el nombre de DULONG
Fig 15. Pulidoras electro-electrónicas de disco giratorio (50 – 500 RPM) donde podemos colocar la lija
para desbaste o después, el paño para pulido. Estas operaciones se pueden hacer sujetando la
probeta con la mano o colocándolas en un cabezote de pulido automático (derecha arriba).
SECUENCIA DE LAS ETAPAS DE PREPARACIÓN DE LA PROBETA:

ESMERILADO (DESBASTE), PULIDO GRUESO Y PULIDO FINO DE UNA
ALEACIÓN FUNDIDA DE ALUMINIO, ALEADA AL COBRE Y SILICIO.
Fig 16 (1, 2, 3 y 4)
1. ESMERILADO ó DESBASTE FINO
2. PULIDO INTERMEDIO
17
3. PULIDO FINO (sin ataque)
4. PULIDO FINO (atacado con Fe(NO3)3 al 10%)
8. PULIDO ELECTROLÍTICO (revisar norma ASTM E 1558): Es una alternativa

de mejora al pulido total, pudiendo remplazar al pulido fino pero muy difícilmente al
pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre el orificio de la superficie de
un tanque que contiene la solución electrolítica previamente seleccionada en la norma,
haciendo las veces de ánodo (la probeta debe conducir la corriente eléctrica mediante
la adición de polvo conductor a la resina). Como cátodo se emplea un material inerte
como platino, aleación níquel-cromo, etc. Dentro del tanque hay un magneto o aspas
que mantienen en constante agitación al liquido (electrolito) para que circule
permanentemente por la superficie de la muestra atacándola y puliéndola a la vez.
Fig 17. Pulidora electrolítica. La probeta se puede colocar en el accesorio de la izquierda o el de la

derecha y debe ser conductora (no aislada por el montaje) para colocar ahí el positivo (CD + ) o ánodo
del equipo, lo cual promueve el ataque del reactivo contra la muestra.
Deben ser controlados el tiempo, el amperaje, el voltaje y la velocidad de

rotación del electrolito para obtener un pulido satisfactorio. Muchas veces
terminado este pulido la muestra queda con el ataque químico deseado par la
observación en el microscopio. Este pulido es especialmente recomendado
para muestras de aleaciones blandas.
18
9. LAVADO: Debe hacerse después del pulido sobre paños y será más riguroso
toda vez que se hayan empleado suspensiones de abrasivos en aceites o
siempre que se haya empleado aceites como lubricantes. Debe emplearse
una mota de algodón impregnada de un detergente líquido neutro sin ningún
tipo de partículas sólidas que puedan rayar la probeta. Enjuagando
rápidamente en agua tibia si es posible y secando con aire caliente
inmediatamente para evitar que la muestra se oxide o se manche. Cuando se
haya empleado aceite (ACPM) como lubricante se debe lavar con alcohol
etílico.
OBSERVACIÓN PRELIMINAR Y CALIBRACIÓN DE MAGNIFICACIONES EN

EL MICROSCOPIO: Se lleva al microscopio la probeta y se observa a 50X o
principalmente a 100X. Determinando de una vez, en forma general, si se trata
de un acero o hierro blanco, o por el contrario se trata de una fundición gris o
nodular, en tal caso debe cuantificarse el tipo y el tamaño de grafito, cantidad
de nódulos por mm2, grado de nodularidad, etc, cuando observamos una
fundición nodular. En este punto también se pueden identificar algunas
inclusiones en aceros.
Siempre que se vaya a realizar conteos o mediciones a cualquier aumento en

el microscopio debemos tener previamente valorado el área de cada campo
(aumentos) y a la vez el diámetro del mismo para lo cual se recomienda
colocar una reglilla graduada (Stage micrometer) especial para microscopio
(norma ASTM E 1951 para calibración de la misma) que trae un milímetro en
cien divisiones (cada división igual a 10 µm). Una reglilla muy parecida, viene
incluida a veces en un ocular (eyepiece reticle) para observar solamente a
100X; pero también se consigue independiente para colocarla en el mismo sitio
del microscopio donde se coloca la muestra para observar, y en este lugar
podemos aprovecharla para medir el diámetro del campo observado a
cualquier aumento, y con el diámetro del campo hayamos el área del mismo.
Una vez tengamos valorado el diámetro y el área del círculo observado a cada
uno de los aumentos de nuestro microscopio (para cada objetivo) con ayuda de
la reglilla (Stage micrometer ó micrómetro de platina), podemos contar la
cantidad de nódulos o rosetas de grafito, granos de perlita o ferrita, poros,
microrechupes, granos α ó β, y reportarlos como cantidad de ellos por
milímetro cuadrado al dividir la cantidad contada por el área del aumento
utilizado. Esta misma reglilla (Stage micrometer) es indispensable para calibrar
los programas digitales de análisis de imagen y poder hacer mediciones en los
mismos (pues ellos lo único que hace es medir pixeles no micrómetros).
19
EJEMPLO
72 − 10 = 62mm
⎛ 62mm ⎞
⎜ ⎟ = 516aumentos
⎝ 0.12mm ⎠
Fig 18. En este ejemplo la escala real observada está aumentada 516 veces.
Este esquema muestra el procedimiento usado para determinar las magnificaciones calibradas de pantallas,
proyecciones y fotografías.
EJEMPLO
⎛ 0.21mm ⎞ ⎛ 1000µ m ⎞ µm
⎜ ⎟ x⎜ ⎟ = 2.47 = 2.5
⎝ 85divisiones ⎠ ⎝ 1mm ⎠ división
Fig 19. Este esquema ilustra el procedimiento usado para calibrar una retícula óptica.
20
Fig 20. Reglilla micrométrica (Stage micrometer) para calibrar la magnificación del microscopio.
Esta reglilla tiene un milímetro dividido en 100 partes, cada división es igual a 10 µm.
10. ATAQUE: Seguidamente y estando seca la muestra debe ser atacada por el
reactivo químico previamente seleccionado según norma ASTM E 407 o E 340.
El cual se encarga de atacar las fases más activas, principalmente los límites
de grano por ser parte de mayor energía en los materiales cristalinos. También
se emplean reactivos especiales para revelar unas fases o microestructuras
que sospechamos que están presentes en las muestras observadas.
La selección, preparación y utilización del reactivo seleccionado viene

especificado en la misma norma antes citada. El procedimiento más eficaz de
aplicación del reactivo puede ser frotando la muestra con una mota de algodón
empapada en el reactivo (las manos deben estar protegidas con guantes de
látex). También puede hacerse sumergiendo la probeta en el reactivo y
manejándola con pinzas plásticas, pero existe aquí mayor desperdicio de
reactivo. En ambos casos el control del ataque se realiza mediante el tiempo
(segundos) especificado en la norma o mejor aún, por observación constante a
la zona atacada debiendo frenar este ataque al enjuagar solo con agua o
alcohol inmediatamente se note que el ataque hizo efecto (aparece una
coloración “mate” o ennegrecimiento en la muestra). El reactivo más empleado
para los materiales ferrosos es el NITAL (HNO3 del 3 a 10% en alcohol etílico)
que revela los límites de grano de la ferrita, la perlita, la bainita y la martensita,
etc.
Para los aceros inoxidables se recomienda atacar con CLORURO FERRICO al

10% en HCl-H2O (10 – 90) para austeníticos; con VILELLA para los
martensíticos y ferríticos. Para revelar carburos de hierro y carburos de otros
metales diferentes al W y al Cr, se puede emplear PICRATO DE SODIO
ALCALINO hirviendo. Véase en las páginas siguientes algunos reactivos
usados muy frecuentemente en metalografía.
11. OBSERVACIÓN DEFINITIVA: Después de haber atacado correctamente,

debe lavarse nuevamente la probeta y secar muy rápido con aire caliente para
evitar que se manche. Finalmente se lleva al microscopio para determinar la
microestructura y todo tipo de fases presentes que logremos reconocer
inclusive con altos aumentos (2000X).
Para ayudar a reconocer la mayoría de las microestructuras de los materiales
21
ferrosos, o al menos las más importantes recomendamos observar muy

rigurosamente las fotos de micrografías de las fundiciones y aceros que se
dan más adelante y el cuadro resumen de microconstituyentes ferrosos pag 31.
TRATAMIENTO DIGITAL DE IMÁGENES
Una vez se tenga la muestra bien preparada (ASTM E 3) y atacada (ASTM E 407)
se puede analizar por observación directa en el microscopio óptico, e incluso se
puede tomar una foto para guardar un registro, pero mejor aun, se puede capturar
la imagen con una cámara de video que la transporte a un software de análisis de
imagen como existen varios en el mercado (LECO, LEICA, CLEMEX, etc) de gran
costo y mal representados. Cada software sirve únicamente para analizar tamaño
de grano, o para analizar forma, tamaño y conteo de grafito, o para analizar fases
de la matriz, o para analizar grado de segregación de una fase, o software más
avanzado para ayudar a todos esos análisis que evidentemente es mucho más
costoso.
En forma general el trabajo en software de estos programas (LECO, LEICA,
CLEMEX, etc) debe cumplir los siguientes pasos:
1. Enfoque de la imagen en el microscopio (dar la mejor luminosidad).

2. Accionamiento de la cámara de video para llevar la imagen al computador.
3. Enfoque de la imagen en el computador accionando desde el microscopio.
4. Adquisición o captura de la imagen (desde aquí todo sigue en el
computador y se abandona el microscopio).
5. Detección de tonos grises.
6. Se puede usar “auto-detecciones”.
7. Se puede pulir los contornos con “delineación”.
8. Se puede borrar “delete” las partes de la imagen que crean confusión en la
misma (por ejemplo un poro que confunde con un nódulo de grafito).
9. Para la digitalización de la imagen se puede entrarla como imagen cero y
sacarla como binaria cero (para ingresarla al código binario del equipo) y se
pueden realizar correcciones binarias de “erosión”, “dilatar”, “abrir”, “cerrar”,
“esqueletizar”, “podar” y se sacan como binaria 1, 2, 3 etc.
10. Para medidas de campo (área total del recuadro, cantidad de nódulos en el
recuadro, cantidad de ferrita), seleccionar las que se desean, pisamos
medir y damos enter.
11. Para medidas individuales (diámetro, redondez, distancia, número de
partículas) debemos tener previamente calibrado el analizador con el
micrómetro de platina ó la reglilla “stage micrometer” (hacer que tantos
pixeles sean tantos micrómetros para cada aumento).
12. Tener presente que más de una de estas características se accede con el
botón derecho del mouse.
13. Todas las medidas se hacen dentro de un recuadro de referencia
previamente marcado sobre la imagen. Los resultados de las medidas los
entrega el equipo individuales o en histogramas.
22
Fig 21. Equipo para análisis de imagen a la izquierda y a la derecha un tratado de análisis de
imagen con histogramas, estudio estadístico y medidas individuales (diagonal de huella
Vickers) y de campo (tamaño promedio de grano).
23
METALOGRAFIA POR REPLICA
Se recomienda esta técnica únicamente para realizar el ensayo metalográfico a

piezas que no pueden ser destruidas ni transportadas a un laboratorio por el
tamaño de las mismas o la necesidad de conservarlas intactas. Pero en ningún
momento se recomienda esta técnica para piezas que puedan ser sometidas al
ensayo tradicional anteriormente descrito, porque en este caso se pierden muchos
detalles, calidad de la observación, dificultad para mediciones e inclusive dificultad
de preparación de la muestra.
La guía recomendada para este tipo de metalografía es la ASTM E-1351. Un

resumen abreviado de este procedimiento es:
• Selección del área de la muestra a analizar.

• Lavado del área con buenos desengrasantes.
• Desbaste con motor-tool con piedra fina.
• Desbaste con un taladro manual donde en lugar de broca colocamos un eje
redondo con un plato de unos 20mm de diámetro sobre el cual podamos
pegar las cuatro lijas de agua adhesivas, antes mencionadas (240, 320, 400
y 600).
• Pulido intermedio con el mismo plato de 20mm anterior donde en lugar de
lijas adherimos el paño seleccionado. El abrasivo en polvo debe ser
abundante y ligeramente humedecido (aquí se desperdicia mucho polvo
abrasivo).
• Pulido fino de la misma forma anterior pero con abrasivo inferior a 1µm.
• Lavado y secado.
• Ataque, enjuague y secado.
• Adherir un acetato especial (por una de sus caras contiene una película
reflectiva, como un espejo) contra esta área preparada y atacada.
• Arrancar esta película de acetato y montarla sobre una lamina de vidrio.
• Llevar la lamina al microscopio para observarla en el laboratorio como si
fuera la muestra.
• Si se dispone de un buen microscopio portátil y lo podemos sujetar (con
imanes) a la pieza en el área preparada, nos ayuda a no perder detalles en
este proceso.
Fig 22. Equipo portátil de pulido manual en sitio. Disco giratorio en la punta inferior de la
sonda para colocar ahí primero las lijas y luego los paños.
24
PASOS PARA LA METALOGRAFIA DE CAMPO (POR REPLICA) EN UN

RODILLO DE ACERO
Fig 23. a. Desbaste con lijas del área seleccionada. b. Lavado y secado con aire comprimido. c.
Etapa de pulido basto. d. Pulido fino. e. Comprobación de la obtención de una superficie reflectiva.
f. Ataque por frotado. g. Espera para la acción del ataque. h. Lavado. i. señalando área atacada
(mate). j. Observación con microscopio portátil. k. Aplicación de la película de acetato empapando
con un solvente para que el acetato copie fielmente la microestructura. l. Luego de volatilizado el
solvente, se aplica una cinta transparente de doble capa adhesiva (estando aislada la cara
superior). m. Rodando una varilla de vidrio para asentar bien la cinta contra el acetato y evitar
burbujas de aire. n. Levantada y retirada de la protección superficial de la cinta. o. retirada del
acetato que copia la microestructura, adherido a la cinta transparente. Nótese la región donde
estaba el acetato. p. se pega el acetato en un vidrio plano delgado y encima se le pega una
película reflectiva como papel de aluminio.
25
GRANOS EQUIAXIALES Y ORIENTADOS (ASTM E1268)
Fig 24. Izquierda: Acero inoxidable forjado AISI 312, no orientado, no bandeado, isotrópico. Microestructura
de dos fases, matriz ferrita (oscura), Austenita (blanca). Derecha: Acero inoxidable forjado AISI 329, altamente
orientado y bandeado, anisotrópico. Microestructura de dos fases: granos orientados de Austenita (blanca) en
una matriz de granos de ferrita bandeada (oscuro). Ambas fotos a 200X, y atacadas con FeCl3.
GRANOS DUPLEX (se presenta en dos tamaños muy distantes). ASTM E1181
Fig 25. Izquierda: A 100X, atacado con NITAL. Acero de herramientas. Tamaño de grano Nº2 en la
superficie (hasta 2.5 mm), de 2.5mm hacia el centro tamaño de grano Nº10. Derecha: A 50X atacado con
FeCl3. Acero de herramientas. Granos de gran tamaño Nº2.5 segregados al centro de la microestructura y
granos finos tamaño Nº7 a lado y lado del bandeado de grandes granos. El porcentaje de bandeado
(segregado) es del 20%.
26
DESCARBURACIÓN EN LA SUPERFICIE DE ACEROS (ASTM E1077)
Fig 26. Izquierda: A 200X atacado con NITAL, Acero aleado completamente perlítico AISI 1080,
descarburado parcialmente (presencia de ferrita en la superficie y cerca de ella). Derecha: A 200X
atacado con NITAL, Acero aleado templado a martensita, descarburado totalmente (ferrita libre) en
la zona 1a 2, descarburado parcialmente en la zona 2 a 3 (trazas de ferrita en la zona oscura de
martensita).
La mayoría de aceros estructurales se descarburan en la superficie durante el

tratamiento térmico a que son sometidos por falta de una adecuada protección en
la superficie de los mismos, hornos de vacío o de una atmosfera controlada. Esto
ocasiona pérdidas de dureza en la superficie de una pieza templada.
MICROINDENTACIONES (KNOOP Y VICKERS)
Fig 27. Granos α de latón 90Cu-10Zn observados a 400X atacado con FeCl3, una huella de microdureza
Knoop a la izquierda y otra de microdureza Vickers a la derecha.
Para realizar microdureza (dureza con cargas menores a 1000gf) debemos seguir
la norma ASTM E 384. Las impresiones del diamante elegido (Knoop o Vickers)
aplicadas con la carga seleccionada (gf) se leen con un micrómetro incorporado al
microscopio óptico, valor que llevamos a la formula Hk=14229x(P/d2) ó
HV=1854,4x(P/d2). Siendo P la carga en gramos y “d” la diagonal mayor en micras
para Knoop, y “d” el promedio de las dos diagonales para Vickers.
27
Reactivos para desarrollo de estructuras de distintas Aleaciones
Designación Composición Observaciones Usos

Aplicar frotando
Ácido HF 0.5ml con algodón Aluminio y sus
Fluorhídrico H2O 99.5ml durante unos 15 aleaciones
segundos.
Persulfato de S2O3(NH4)2 15g Aplicar fresco, Cobre y sus
amonio H2O 85ml por inmersión aleaciones
Aplicar por
HNO3 3ml inmersión Fundiciones y
Nital
Alcohol Etílico 97ml durante algunos aceros
segundos
Para el ataque
de la cementita
Sumergir la
y de otros
probeta dentro
Ácido Pícrico 2g carburos
Picrato de la solución
NaOH 25g distintos al
Alcalino hirviendo
H2O 100ml carburo de
durante 5-10
Tungsteno y
minutos
Carburos de
alto cromo
HNO3 10ml
Agua Regia Aplicar por Aceros
HCl 20ml
glicerinada inmersión inoxidables
Glicerol 30ml
CH3COOH Aplicar por
15ml
Mezcla Aceto- Glacial inmersión Plomo y sus
20ml
Nítrica HNO3 durante varios aleaciones
80ml
H2O minutos a 40ºC
Dietilenglicol 75ml
Aplicar por Magnesio y sus
Dietilenglicol H2O 24ml
inmersión aleaciones
HNO3 1ml
HNO3
Mezcla Nítrico- 50ml Aplicar por Níquel y sus
CH3COOH
Acética 50ml inmersión aleaciones
Glacial
HNO3 5ml
Agua Regia Aplicar por
HCl 25ml Inconel
Clorhídrica inmersión
H2O 30ml
Estaño,
FeCl3 10g
Cloruro Aplicar por aleaciones de
HCl 2ml
Férrico inmersión Sn y aceros
H2O 95ml
inox.
CrO3 200g
Reactivo de Aplicar por Zinc y sus
Na2SO4 15g
Palmerton inmersión aleaciones.
H2O 1000ml
28
Reactivos de ataque para aleaciones de aluminio y cuadro de constituyentes
Reactivos
HNO3 al
NaOH al HFO3 5%
HF 0.5 H2SO4 al 25% y a NaOH al
1% Aplicar HCl 1.5%
Aplicar con 20% y a 70ºC. 10% y a
con HNO3 25%.
Constituyentes
algodón 70ºC. Inmersión 70ºC.
algodón Inmersión
durante 15 Inmersión por 40 Inmersión
durante 10 por 15seg;
seg, lavar por 30 seg, seg, por 5Seg;
seg, lavar lavar en
con agua templar en templar lavar en
con agua agua
fría agua fría. en agua agua fría.
corriente caliente.
fría
Delineado
Delineado
Delineado Delineado ligeramen Delineado
No
Ennegrecido No atacado ligeramente te ligeramente
Al-Fe-Si Atacado
y atacado No Oscurecido Oscurecid Oscurecido
No
coloreado y picado oy y Rugoso.
coloreado
atacado
Atacado
No
Coloreado
Delineado Delineado Delineado
Delineado de Azul o Coloread
No atacado No No atacado
Al-Mn ligeramente parduzco, o Azul
No atacado No
Oscurecido pero Pardo
coloreado No coloreado
irregularme
coloreado
nte
Coloread
Delineado ligeramente ligeramente No Coloreado
o de Azul
NiAl3 coloreado de Oscurecido Oscurecido atacado pardo a
a pardo
azul pardo NO NO NO negro
intenso
coloreado coloreado coloreado
Partículas
picadas (A
Delineado veces Delineado
Delineado Coloread
coloreado de algunas No Delineado
No atacado o de Azul
Al-Fe-Mn pardo(a pocas atacado atacado
No a pardo
veces partículas No oscurecido
coloreado intenso
azulado) muestran coloreado
un color
azulado)
Delineado
Ennegreci Delineado Algunas
Delineado Delineado
Delineado do se No partículas
ligeramente ligeramente
Al-Cu-Ni No atacado disuelven atacado se
Oscurecido Oscurecido
Oscurecido algunas No manchan
NO atacado NO atacado
partículas coloreado irregularme
nte
Delineado
No
Delineado No atacado No atacado ennegreci Ennegrecid
Al-Cu-Fe atacado
Ennegrecido No No do o
No
coloreado coloreado atacado
coloreado
29
Delineado y
no coloreado
Delineado
Delineado frecuenteme
ligerament Picado
No Delineado nte Delineado
e coloreado
Al-Cu-Fe atacado ligeramente aparecen ennegrecid
oscurecid ligeramen
No ennegrecido núcleos o
o no te pardo
coloreado negros
atacado
probableme
nte de FeAl3
Delineado
coloreado Delineado
Delineado
ligerament No Delineado
Delineado no Delineado coloreado
Al-Cu-Fe-Mn e de pardo atacado No
coloreado ennegrecido de pardo a
a negro No coloreado
negro
usualment coloreado
e rugoso
Delineado
Delineado
coloreado Delineado Delineado Delineado
rugoso
ligerament rugoso y rugoso y atacado Delineado
ligerament
Al-Mn-Si e de pardo atacado atacado no ligeramente
e
a negro. Ligeramente ligeramente cambia oscurecido
oscurecid
Usualment ennegrecido oscurecido de color
o
e rugoso
Delineado
Delineado Delineado
Delineado Delineado no Colorado
coloreado atacado
Al-Cu-Mg ennegreci atacado atacado de pardo a
ligeramente ennegreci
do ennegrecido coloreado negro
pardo do
de pardo
Coloreado Delineado Delineado
Delineado
de azul Delineado no Delineado No ennegreci
de pardo a
CaSi2 frecuente cambia de coloreado de atacado do y
azul
mente color azul Rugoso No atacado.
moteado
delineado coloreado Rugoso
Delineado
Delineado No Atacado
atacado coloreado atacado
Al-Cu-Mn No atacado atacado ennegrecid
ennegreci ligeramente ennegreci
No coloreado No o
do de pardo do
coloreado
Delineado Delineado
No Delineado No
No atacado color azul No atacado
CrAl2 atacado No atacado atacado
No pardo No
No No coloreado No
coloreado irregular coloreado
coloreado coloreado
Las
partículas
pequeñas
No se Delineado
Coloreado
Delineado delineado colorean coloreado
ligerament No delineado de pardo a
No atacado No ligeramente
Al-Cr-Fe e de No atacado negro. Las
No atacado de pardo.
pardo. No No coloreado grandes se
coloreado No No
atacado manchan
coloreado atacado.
de todos
los
colores
30
DUREZA
NOMBRE
RESISTENCIA A TENACIDAD
RED APROXIMAD
ASPECTO LA TENSIÓN RELATIVA 1
CRISTALINA A
APROX. Kg/mm2 A 100%
(Vickers)
Granos
irregular
es B.C.C 75-150 21-40 45
FERRITA α
Blancos
(Blanco
brillante
) como
Ortorróm
ríos, 900 8 5
CEMENTITA θ
bica
lagunas
.
Huella
α+ θ 200-320 60-95 40
dactilar
PERLITA
Perlita +
Como
LEDEBURITA
θ ó
piel de 350-600 12 12
Austerita
felino
+θ
Granos
poligon F.C.C 80-140 99
ales
AUSTENITA Υ
200 - 350
31
Como
lagunas
ESTEADIT
A puntiag
(Fe3P – udas, B.C.T 300-350 13 9
hierro gris) con
puntos
al
interior
Gris
MnS verde,
(sulfuro de brillante F.C.C 400 8 8
Mn) como
vidrio
MARTENSI (Clara)
TA BAJO
CARBONO
como B.C.C 260-450 100-200 40
(Listones) paja
MARTENSI Como
TA ALTO
CARBONO
flechas( B.C.T 550-800 150-350 20
(placas) negro)
BAINITA
SUPERIOR α+ θ
(como
Como
α(ferrita 300-400 110-130 55
pelo plumas
acicular)
ondulado)
BAINITA
INFERIOR α+ θ
(como
Como
α(ferrita 450-600 120-180 35
pelo flechas
acicular)
ondulado)
PRINCIPALES MICROCONSTITUYENTES FERROSOS
32
Figuras 28, 29 y 30.
AISI 1025 en estado de

laminación en frío o estirado
Atacado con Nital al 3% y observado
a 100X. Se observan granos
alargados de perlita (oscuros) y
granos casi equiaxiales de ferrita
(blanco). Típico bandeado completo
de perlita
33

ASTM A128 grado C. Granos de
austenita, tamaño Nº 1 a Nº 2;
templado en agua desde 1060ºC para
disolver los carburos que tenia de
colada. Aunque en la mayoría de
límites de grano no se observan
CARBUROS carburos, aun quedan algunos como
el de la esquina izquierda superior
(blanco). Las tonalidades en los
granos corresponden a las
orientaciones de los planos
cristalinos y los risos dentro de
algunos granos indican esfuerzos de
trabajado cuando se trabajo la
muestra. Atacada con Nital al 3% y
observada a 200X
Acero AISI 1045 normalizado

Atacado con Nital y observado a
100X. Las zonas oscuras son granos
de perlita fina y las blancas son
granos de ferrita tamaño nº4. La
imagen por fuera del círculo es un
comparador de tamaño de grano.
34
35
FUNDICIÓN MALEABLE DE MATRIZ FERRITICA
Fig 37. Fundición maleable ASTM A 47 grado 32510. Atacada con Nital al 3% y observada
100X. La foto superior observada con BF (que es lo normal en un microscopio) y la inferior
con DF (hace que las partes de color negro se vean blancas).
Arriba con DF, se ven rosetas de grafito libre (negro mate) obtenidas por un recocido a
920ºC durante 80 horas, en una matriz de granos de ferrita (claros) con trazas de perlita
(oscuro como huella dactilar) y gran cantidad de puntos oscuros de MnS.
36
ROSETA DE GRAFITO
Sulfuros de Manganeso
MnS
Fig 38. Fundición maleable ASTM A 47 grado 32510. Atacada con Nital al 3% y observada
500X. Se aprecian rosetas de grafito libre (ASTM A 247 tipo III) en una matriz de globulita
acompañada de partículas grisáceas brillantes de MnS
Fig 39. Fundición nodular, ASTM A 536 grado 120–100–02, Atacada con Nital al 3% y observada a 500X
Se aprecian nódulos de grafito (ASTM A 247 tipo I y II) de 20 µm de diámetro promedio en
una matriz de martensita en placas y bainita, en un fondo claro de austenita retenida (30%
prox), logrado así mediante un temple sostenido media hora a 330ºC en baño de sales
nitratos partiendo desde 910ºC
37
Fig 40. ACERO AISI 1050 FUNDIDO (ASTM A148 grado100-80)

Atacado con Nital al 3% y observado a 100X
Grandes granos de perlita (tamaño nº 0) rodeados de ferrita wildmanstatten (como diente de sierra)
que aparece debido a las altas temperaturas de fusión por las que pasó el material (El proceso de
fabricación fue fundición). Este tipo de microestructura en agujas (ferrita wildmanstatten) se
acostumbra llamar también como acicular.
Fig 41. Granos estirados de perlita. AISI 1070

La deformación de este material es mayor a un 80% de reducción de área lo cual aumentó su
dureza hasta 550 HB y su resistencia tensil hasta 170 Kgf por mm2. Se emplea así para
resortes de colchones.
38
Fig 42. Acero AISI 1045 templado y revenido

Atacado con Nital al 3%, observado a 500X
Se observa una matriz de martensita en listones propia de una cero medio carbono
templado y revenido a baja temperatura.
Sulfuros de Manganeso
Fig 43. Acero AISI 12L14 en estado bruto de laminación en caliente

Atacado con Nital al 3%, observado a 200X
Se observa un fondo claro de granos casi equiaxiales de ferrita con un 15% de perlita
segregada (aéreas más oscuras) y aproximadamente 8% de inclusiones de sulfuros de
manganeso (MnS) alargados en la dirección de laminación (cafés grisáceos brillantes), que
según la norma ASTM E 45 se pueden clasificar como tipo A, serie gruesa (espesor mayor a
6 µm), nivel de severidad Nº4.
39
SUPERFICIE TEMPLADA
NUCLEO
Fig 44. Acero AISI 1045 laminado en caliente y luego templado por inducción 1 mm en la
superficie. Se observa una capa de martensita en listones revenida (zona superior), una
zona de empalme al centro (la más oscura) y un núcleo de granos finos (tamaño Nº 7) de
perlita y ferrita (zona inferior). Atacada con Nital al 3% y observada a 50X.
Fig 45 a y b. Acero AISI 1045. Globulizado durante 30 horas a 710ºC, partiendo de una
estructura martensítica (fue templado previamente) para mejor esferoidizado. Todos los
globulitos son carburos de hierro en un fondo claro de ferrita, se destruyo toda la perlita y la
martensita para obtener la estructura más blanda y plástica de los aceros. Atacada con Nital
al 3% y observada a 500X (izquierda) y a 1000X (derecha).
40
ACERO DE HERRAMIENTAS AISI D2 TEMPLADO EN ACEITE DESDE 1000ºC Y REVENIDO A

540ºC. Atacadas con Nital al 5%. Figuras 46, 47 y 48.
Carburos
primarios
(grandes) y
carburos
secundarios
(pequeños) en
una matriz de
martensita en
placas (como
Zetas).
Observada a
500X
Carburos primarios
(grandes) y carburos
secundarios
(pequeños) en una
matriz de martensita
(oscura) muy fina.
Observada a 200X
con campo brillante
(BF). Todos los
carburos se ven de
color claro.
La misma figura 47
(fotografía anterior)
pero tomada usando el
DF del microscopio.
Observada a 200X con
campo oscuro (DF).
Todos los carburos se
ven de color negro.
41
Figura 49.
Acero de
herramientas AISI
D2 templado con
soplete a una
LEDEBURITA temperatura superior
a 1200ºC (por error
del operario)
mostrando el defecto
de quemado por
temple (aparece red
continua de
ledeburita que es
propia de las
fundiciones blancas).
La fase oscura
dendrítica es
martensita revenida.
Atacado con Nital al

5% y observado a
100X, 200X y 500X
respectivamente
LEDEBURITA
42
CEMENTACIÓN
Fig 50. Acero AISI 1016, cementado, sin temple.

Observando de derecha a izquierda: perlita con trazas de cementita, perlita, perlita con
trazas de ferrita, ferrita con trazas de perlita (núcleo de la pieza, a la izquierda).
Fig 51. Acero AISI 8620 cementado y templado.

Atacado con Nital al 3% , observado a 100X (izquierda) y 200X (derecha)
Se observa una capa externa (derecha en cada foto) más oscura, de martensita mezclada (listones más
placas) con aprox. 0.80% de C. Al interior (izquierda en cada foto) más clara, martensita en listones
propia de una acero con 0.20% de C. El espesor total de la capa cementada es de 0.5 µm aprox.
43
NITRURACIÓN
Fig 52. Acero AISI 1020, nitrurado en baño de sales de cianuro de sodio, proceso TENIFER, durante
dos horas a 590ºC. Se observa a la derecha una capa blanca de nitruros de hierro de unos 20 µm y
continuando hacia la izquierda se ven agujas de nitrógeno difundido en los granos de ferrita y perlita.
Nitrurar aceros tan blandos no es muy recomendado por que la capa blanca de nitruros es muy dura
(60 – 70 HRC) y se astilla con presiones leves. Atacado con Nital al 3% y observado 500X.
Fig 53. Acero AISI 4140 templado y revenido, nitrurado en baño de sales de cianuro de sodio, proceso
TENIFER, durante dos horas a 590ºC. Se observa a la derecha una capa blanca de nitruros de hierro,
de cromo y de molibdeno de unos 15 µm y continuando hacia la izquierda se observa martensita
revenida con nitrógeno difundido. Atacado con Nital al 3% y observado 500X.
Fig 54. Aleación pulvimetalurgica (83.5% de WC y 6% de Co) recubierta primero, con

TiN/TiCN por deposición química en fase de vapor (CVD) y luego recubierta con una capa de
TiN por deposición física en fase de vapor (PVD) capa superior amarilla de 3µm. Con una
dureza de 96 HRA. Atacada con el reactivo de Murakami y observada a 1500X.
44
Fig 55. Acero AISI 1008 galvanizado en caliente.

Observando de abajo hacia arriba se tiene: un núcleo de acero; luego fase γ o aleación Zn-
Fe (75%Zn); luego fase δ o aleación Zn-Fe (90%Zn) y más arriba fase η o aleación Zn casi
puro. Atacada con picral y observada a 100X.
Fig 56. Acero AISI 4140 templado y revenido. Ataque Nital al 3%, observado a 200X
Se observa una matriz de martensita en listones propia de acero medio carbono templado.
En la superficie de este acero se aprecia una delgada capa blanca de unos 20 µm de espesor
(arriba) correspondiente a un cromado electrolítico realizado en la superficie de este acero.
45
MICROESTRUCTURAS DE MATERIALES NO FERROSOS
Fig 57. Aleación de Al fundida AA 356-F atacada con HF 0.5%

Observadas a 100X (izquierda) y 400X (derecha)
Matriz eutéctica (zona continua oscura, 35% aprox.) de Al-Si, que encierran los granos
dendríticos de una solución sólida rica en Al.
Fig 58. Aleación de Zamak Nº3 (SAE 903; UNS Z33520) de 95% de Zn, 4% de Al, 0.1% de Mg
y 0.1% de Cu. Donde se observan granos coloreados de fase α, rica en zinc, conteniendo
precipitados de fase β (puntos pequeñitos) y rodeados estos granos α por una matriz
eutéctica de Zn-Al (todo el fondo de la imagen). Atacada con Nital al 3% y observada a 500X.
46
Fig 59. Latón amarillo 70% Cu y 30% Zn (UNS C 26000). Laminado en caliente luego recocido y luego
deformado en frio por calibrado (estirado) lo cual le crea la gran deformación que se observa en la
superficie (en la parte inferior). Los granos poligonales observados en la parte superior corresponden
a fase α. Las bandas dentro de los granos son maclas de recocido. Atacado con Persulfato de amonio
al 20% en agua y observado a 100X.
Fig 60. Aleación de bronce al aluminio fundido (11.8% de Al) bajo condiciones de enfriamiento rápido
en el molde lo que origino una estructura templada: agujas de martensita (color claro) con
precipitación de un perlita muy fina al centro (troostita). Estructura similar a un acero medio carbono
templado y revenido bajo. Atacada con cloruro férrico y observada a 50X
47
Fig 61. Aleación de cobre electrolítico UNS C10500, en estado bruto de colada continua.
Grandes granos columnares que tienen aprox 1 mm de espesor y hasta 10 mm de largo.
Observada a 25X y atacada con Persulfato de amonio al 15%.
Fig 62. Aleación de cobre electrolítico libre de oxigeno (UNS C10200). Laminada en frio y
luego recocido durante 30 min a 850ºC. Se observan granos recristalizados casi equiaxiales
conteniendo maclas de recocido (como bandas dentro de los granos). Atacada con
dicromato de potasio al 2% y NaCl en H2SO4 al 8% en agua. Observada a 250X
48
Figura 63.
49
ANALISIS METALOGRÁFICO DE UNA FUNDICIÓN NODULAR
Luego de haber pulido la muestra con poco agua (solo humedecido el paño) y un
abrasivo muy fino (0.05 µm) se debe observar la muestra al microscopio sin
ataque para evaluar la microestructura de grafito (ASTM A 247) como se procede
en las siguientes micrografías:
Fig 64. A la izquierda a 100X, una fundición nodular con grafito tipo I y II (100%), de lo cual se deduce que su
grado de nodularidad es del 100%. A la derecha a 200X, una fundición nodular con grafito tipo IV (contados
en la imagen 26 grafitos que corresponden al 20%) y grafito tipo I y II (contados 104 grafitos que corresponden
al 80%) de lo cual se deduce que el grado de nodularidad aquí es del 80%
Fig 65. Micrografía de fundición nodular a 500X que nos permite determinar el tamaño promedio de los
nódulos. En este caso, con ayuda de la escala micrométrica de la imagen se deduce que el tamaño
promedio de los nódulos es de 15 µm, este valor corresponde al número 7 en el texto de la ASTM A 247.
Conteo: con ayuda de la misma escala micrométrica de 10 µm que aparece en la

micrografía podemos darnos cuenta que el rectángulo de la misma tiene 240 µm
de base por 140 µm de altura, lo cual equivale a un área de 33600 µm2 igual a
0,0336mm2 y cómo podemos observar, existen 19 nódulos de grafito en esa área,
de lo cual podemos deducir que hay 19 ÷ 0,0336 = 565 nódulos por mm2.
Finalmente se procede a atacar la muestra para evaluar la matriz de la fundición
(ferrita, perlita, carburos, martensita, etc).
50
ASTM A 247 Grafito tipo VII “Fundición Gris” distribución de las formas del grafito laminar
A B C D E
Distribución Uniforme, Agrupamiento en rosetas Tamaños sobrepuestos de ojuelas Segregación interdendritica segregación interdendritica
Orientación al azar Orientación al azar Orientación al azar orientación al azar orientación preferencial
Fig 66. Esta grafica sirve para establecer por comparación, la distribución (A, B, C, D ó E) de las laminas del grafito tipo VII presente en una fundición gris
51
Figura 67
52
CARTA DE REFERENCIA PARA DETERMINAR EL NIVEL DE INCLUSIONES

EN ACEROS A NIVEL MICRO SEGÚN ASTM E 45. Observando a 100X. Figura 68.
Para evaluar el nivel de inclusiones, la muestra debe estar montada como mínimo en
la dirección longitudinal (recuerde los dos cortes) y también debe llegar muy bien
pulida y sin ataque químico a este punto, porque al faltarle pulido en paños se aprecia
gran cantidad de puntos negros los mismos que formaban las rayas que aun no han
desaparecido por completo y que posiblemente llegamos a contarlos como óxidos
globulares por error de pulido y apreciación.
Los silicatos y los sulfuros son muy parecidos (grisáceos o verdosos como vidrio
fundido) pero en surcos más rectos los sulfuros, más ondulados los silicatos.
Los aluminatos son como baldositas quebradas oscuras y brillantes.
Los óxidos globulares son casi esféricos, muy pequeños, negros y opacos. Se pueden
confundir con un deficiente pulido.
Cualquiera de los cuatro tipos de inclusiones (A, B, C ó D) se clasifican según su
espesor en serie fina ó serie gruesa (mirar espesor en la parte superior del cuadro
anterior para cada tipo). Solo para facilitar esta evaluación la muestra puede ser
templada.
Al reportar el nivel de inclusiones debemos entregar primero el tipo, luego la serie y al
final el nivel de severidad que puede ser 0,5 - 1 - 1,5 - 2 - 2,5 - 3 - 3,5 - 4 - 4,5 ó 5.
53
COMPARACIÓN DE TAMAÑO DE GRANO

“observado a 100x”
Fig 69. Dimensiones unificadas del tamaño de grano austenítico o sus transformaciones
(aumentado 100 veces)
Equivalente a los tamaños de la ASTM E 112
El tamaño de grano se puede establecer por comparación con el anterior formato (observando a 100X)
o mediante la siguiente fórmula:
n −1
N =2
N = Número de granos observados a 100X en una plg2.
n = Número de tamaño de grano.
O también, midiendo el diámetro promedio “d” de los granos en cuestión y llevar este valor a la sexta
o septima columna, para relacionarlo con el Número de Tamaño de grano “G” (primera columna) que
le corresponde en la siguiente tabla de la ASTM 112.
54
Relaciones de tamaño de grano uniforme orientados al azar, granos equiaxiales.
Fig 70. La mejor manera de dar el tamaño de grano es medir su diámetro promedio real en el microscopio y reportarlo como tal en milímetros (mm) o
micrómetros (µm), (septima columna), o relacionarlo con la primera columna de esta tabla para entregarlo como número de tamaño de grano (G)
55
METODO RECOMENDADO PARA EVALUAR LA CANTIDAD (%) DE UNA

DETERMINADA FASE O MICROCONSTITUYENTE EN UNA MICROGRAFIA
Use esta carta comparativa para estimar el porcentaje (o fracción de área) de

una determinada microestructura (en este caso se va dando el porcentaje de
área blanca o granos iluminados). Tomado de la ASTM E 1181. Figura 72.
56
CARTA DE COMPARACIÓN DEL PORCETAJE DE AUSTENITA RETENIDA EN

ACEROS O EN FUNDICIONES DESPUES DE TEMPLAR. Figura 71.
CONTENIDO APROXIMADO DE AUSTENITA

SECTOR
RETENIDA (% vol)
A 10
B 15
C 20
D 25
E 30
F 35
G 40
Nota: Magnificación 400x. ataque Nital 3.5%
Existe otra forma de determinar con mayor precisión el contenido de Austenita retenida en
aceros con orientación cristalográfica al azar, pero por métodos radiográficos, lo cual
corresponde a la norma ASTM E 975. Esta se recomienda para despejar dudas que salten al
calcular el contenido de Austenita retenida en aceros y fundiciones.
57
MACROGRAFIAS
Fig 73 a y b. Diferencias en la estructura interna de un gancho de acero AISI 4140 forjado (izquierda) y
fundido (derecha). El primero está completamente sano y presenta dirección de líneas de deformación
que mejoran sus propiedades mecánicas. El segundo presenta poros, rechupes y microrechupes que
debilitan la pieza y le disminuyen sus propiedades mecánicas. Atacado con HCl al 50% en agua.
Macrografía de una unión

soldada de dos laminas de ASTM
A517 de 12,7 mm de espesor.
Preparación en X con dos pases
de soldadura SMAW aplicados
ZAT en cada cara. Note la zona
afectada térmicamente (ZAT) al
centro de la unión y a los lados
de las láminas (bandas de
diferente tonalidad. Y en la cara
superior e inferior, el metal
Aporte. Metal fundido fundido depositado en el último
(granos columnares) pase exhibiendo solidificación
columnar. Atacada con reactivo
Nital al 3%. Fig 74.
58
Filete con preparación en V.

Metal base afectado
térmicamente
Fig 75. Muestra de dos laminas de 1 pulgada de espesor, soldadas en filete con preparación en V
( ) por el proceso GMAW. Se detalla en el centro de la imagen el metal base afectado

térmicamente y algunos defectos como poros y atrapes pequeños de escoria.
Fig 76. Tres cilindros de acero con temple superficial. El de la probeta roja y la transparente,
templados por inducción. El de la probeta verde templado con agua inmediatamente salió de
laminación en caliente (proceso Thermex para la fabricación de varilla corrugada)
59
MARCHA ANALÍTICA PARA METRALOGRAFÍA DE MATERIALES

FERROSOS.
1. Observación preliminar al microscopio (sin ataque). Reportar defectos (grietas,

poros, microrrechupes, etc).
• Casi no se observa nada → lo más probable es un acero.
• Todo blanco, pero se observa en alto relieve y más brillante, los carburos
→ lo más probable es una fundición blanca (si la red de carburos es
ledeburita), es un acero de herramienta (si no hay red de ledeburita, los
carburos están separados).
• Se observan laminas finas de grafito (tipo VII) → Es una fundición gris.
• Se observan nódulos de grafito (tipo I y II) → Es una fundición nodular.
• Se observan rosetas de grafito (tipo III) → Es una fundición maleable.
• Se observa gran cantidad de grafito compacto (tipo IV) → Es una
fundición vermicular.
2. Evaluación sin ataque. Si es:

• Un acero → Evaluar nivel de inclusiones por comparación con carta
patrón resumen de la ASTM E 45.
• Una fundición blanca → Nada.
• Una fundición gris → Evaluar láminas de grafito (distribución y tamaño
ASTM A 247)
• Una fundición maleable → Evaluar rosetas de grafito (tamaño y conteo)
• Una fundición nodular → Evaluar los nódulos de grafito según ASTM
A247. Hacer conteo del número de nódulos por mm2. Determinar el
grado de nodularidad (cuente a cualquier aumento un número existente
de nódulos e igualar esto a 100%, luego cuente de estos cuales son tipo
I y II y llévelos a porcentaje). Sacar el tamaño promedio de los nódulos.
• Una fundición vermicular → Evaluar el grafito compacto, tamaño y
número de grafito por mm2.
3. Atacar para evaluar la matriz
3.1 Aceros, con “Nital”

• Si ataca, no es inoxidable, si da microestructura de granos equiaxiales
(ferrita, perlita, austerita) → determinar el tamaño de grano promedio
midiéndolo directamente o por comparación directa con una carta patrón
a 100X, según ASTM E112.
• Si al atacar da una microestructura acicular, denominarla como:
martensita fina o gruesa, martensita en listones (bajo C) o en placas (alto
60
C); bainita superior o inferior (casi placas); ferrita windmastatten, etc.

• Cuando exista mezcla de varios microconstituyentes o fases, se citan
todas las existentes y se dice cual de ellas por aproximación, está en
mayor cantidad, con ayuda de la figura de la página 56 (ASTM E 1181).
• Se puede referir a “perlita gruesa”, si ésta resuelve o se distingue
claramente observando hasta 200X (acero recocido o en bruto de
fundición) y “perlita fina” si únicamente resuelve a 250X o más aumentos
(material normalizado o acero en bruto de laminación en caliente).
• Los “granos alargados” α, β, ξ etc de cualquier aleación, como perlita,
ferrita o globulita, típico de aceros estirados o laminados en frío, no se
evalúan en cuanto a tamaño, excepto que el cliente lo solicite, y se hará
por medición directa del largo de los mismos reportando su promedio en
micrómetros. Y se recalca en el informe que este material se haya
estirado o en bruto de laminación en frío o deformación en frío.
• Si no ataca con Nital → puede ser un acero inoxidable.
• Entonces, atacar de nuevo con:
a) Cloruro Férrico si es austenítico (no coge el imán).
b) Vilella‫ۥ‬s si es ferrítico o martensítico (si cogen el imán).
Evaluar el tamaño de los granos de austenita o de ferrita por comparación directa

con la cata patrón, observando a 100X; o midiendo directamente, a cualquier
aumento, unos diez granos tomados al azar y entregando el diámetro promedio de
los mismos o el tamaño de grano “G” por interpolación de este valor en la tabla de
la página 55 (figura 70).
3.2 Fundiciones, con Nital

• Si ataca → evaluar la matriz ferrita, perlita. Cementita (sin reportar
tamaño de grano) solo si es fina o gruesa y decir cual está en
mayor proporción. Se puede hablar de células eutécticas.
• Si no ataca con Nital, la matriz debe ser austerita y se comprueba
atacando con cloruro férrico → se concluye que la fundición es
muy aleada al Cr o al Ni.
Notas:
• Para el pulido de fundiciones grises, nodulares y maleables, se recalca en el
uso de paños sin pelo o de pelo muy corto (como el DRILL o el INDIGO) con
abrasivo en polvo muy fino (max 0.05 µm) y medianamente humedecidos. De
no seguir estas instrucciones se arranca el grafito y solo veremos al
microscopio la cavidad deformada donde él estaba.
• La mayoría de aleaciones no ferrosas como bronces, latones, aleaciones de
61
aluminio, aleaciones de plomo etc, son muy difíciles de preparar con ausencia
de rayas debido a lo blandas que son, por tanto se recomienda trabajarlas en
paño nuevo de pelo corto, con bajas revoluciones, sin mucha presión sobre la
muestra, buen humedecimiento y abrasivos muy finos (max 0.05 µm). En este
caso se recomienda gastarse el tiempo necesario para lograr un material libre
de rayas, o trabajarlas con pulido electrolítico después del desbaste.
• La mayoría de aceros son los más fáciles de preparar, pero cuando
pretendemos evaluar el nivel de inclusiones en ellos, tenemos que llevar la
muestra a un acabado casi perfecto, con abrasivo muy fino al final (max. 0,05
µm). Ademas, podemos templar la muestra para retener mejor las inclusiones.
• Los reactivos de ataque (ASTM E407) para micrografía más recomendados
son:
o Nital, para la mayoría de aceros y fundiciones.
o Vilella’s, para aceros inoxidables ferríticos y martensíticos.
o Cloruro férrico al 10% en agua más 2% de HCl, para aceros
inoxidables austeníticos y fundiciones blancas de alta aleación.
o Picral, para aceros y fundiciones donde se quiera resaltar la perlita.
o Cloruro férrico al 10% en agua, para bronces y latones.
o Persulfato de amonio al 15% en agua, para cobre, bronce y latones.
o Dicromato de potasio al 5% en agua, para cobre, bronce y latones.
o Reactivo de Palmerton, para zinc y sus aleaciones.
o Ácido Fluorhídrico al 0,5% en agua, para aluminio y sus aleaciones.
o NaOH al 10% en agua, para aluminio y sus aleaciones.
o Keller’s, para revelar límites de grano en aluminio y sus aleaciones.
• La martensita es una estructura acicular, en listones o placas, no es una

estructura que se presente en forma de granos, la misma que se origina a
partir de un enfriamiento rápido de los granos de Austenita. Saber el tamaño
de estos granos de Austenita que dieron origen a la martensita que podamos
estar mirando en un determinado momento al microscopio es muy difícil, existe
un método que se acerca a la determinación del tamaño de esos granos de
austenita progenitores de la martensita, es el “Mc Quaid-Ehn” que
consiste en tomar la muestra del acero hipoeutectoide (con menos de 0,77%
de C) martensítico que pretendemos analizar, austenizarlo en un medio
cementante a 927ºC aprox. (hasta 14°C por encima o por debajo de esa
temperatura), sostenerlo ocho horas a esta temperatura, para garantizar como
mínimo 1,27 mm de capa superficial cementada con más de 0,80% de C
(lograr pasar la superficie a un acero hipereutectoide); sacarlo del horno y
dejarlo enfriar al aire quieto, luego desbastarlo, pulirlo, atacarlo con Nital o
Picral y observarlo al microscopio. Se van a ver unos granos de perlita
contorneados por cementita, el tamaño de los granos de perlita
corresponde, probablemente, al tamaño de los granos de Austenita del acero
62
hipoeutectoide antes de templarse a martensita.
FUENTE DE LAS FIGURAS DE ESTE DOCUMENTO
Las figuras 23, 45b, 54, 60, 62, 73ª y 74 fueron tomadas de la referencia nº1
(ASM).
Las figuras 18, 19, 24, 25, 26, 63 y 66 fueron tomadas de la referencia nº5
(ASTM).
Las figuras 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 17, 22 y 69 fueron descargas de la Internet.
La figura 67 corresponde a la referencia Nº6.
Las figuras 52, 53 y 71 fueron tomadas de un manual de BRASIMET.
Las figuras 12, 13 y 16 fueron tomadas de un manual de BUEHLER.
La figura 7 fue tomada de la referencia nº7.
Las figuras 2, 11, 14 y 15 fueron tomadas a equipos LECO y BUEHLER del

laboratorio de metalografía del SENA.
Las figuras 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46,
47, 48, 49, 50, 51, 55, 59, 61, 64, 75, 73, 75 y 76 corresponden a metalografías de
muestras metálicas preparadas y analizadas en el laboratorio de ensayos
metalográficos del centro metalmecánico del SENA Medellín, por las tres personas
responsables de este documento y por más de cien alumnos de ingeniería
metalúrgica, mecánica y de materiales de la Universidad de Antioquia entre 1992 y
2007.
63
BIBLIOGRAFIA
1. ASM Handbook, first Edition. Vol 9, “METALLOGRAPHY AND

MICROSTRUCTURES 2004”, ASM International, Metal Park, Ohio
State. 2004.
2. Colpaert Hubertus, “METALOGRAFIA DOS PRODUTOS
SIDERÚRGICOS COMUNS”, 3º ed, Ed Editora Edgar Blucher Ltda, Sao
Pablo, 1986.
3. De Azevedo Coutinho, Telmo. “ANÁLISE E PRATRICA
METALOGRAFIA DE NAO-FERROSOS”, 1º ed, Ed Editora Edgar
Blucher Ltda, Sao Pablo, 1980.
4. Calvo Felipe A. “METALOGRAFIA PRACTICA”, 1º ed, Editorial
Alhambra, S.A. Madrid. 1972.
5. ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARS 2001. Section three. Metals Test
Methods and Analytical Procedures. ED Staff. Volume 03.01. Baltimore,
MD, USA.
6. Willy Ank de Morais. GEsFraM. Grupo de Estudios sobre Fractura de
Materais. willyank@uol.com.br
7. Avner, Sidney H. “INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA FÍSICA”. 2a ed.
Ed McGraw-Hill. México 1990.
Luís Fernando Rueda.
64

Guía paso a paso para realizar un ensayo metalográfico

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ENSAYOS METALOGRAFICOS

LUIS FERNANDO RUEDA

QUÍMICO UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

INSTRUCTOR DE METALURGIA “SENA, Regional Antioquia”

Con la colaboración de:

Erica Mejía Restrepo

Cementita y Ferrita y Perlita

Fase continua de Austenita conteniendo

INTRODUCCIÓN: Este ensayo a diferencia de otros (dureza, tracción, líquidos

La sociedad Americana para Ensayo de Materiales (ASTM) de Norte América, no

NORMAS QUE CUBREN EL ENSAYO

Algunas de esas normas de la ASTM son:

Producción y evaluación de réplicas metalográficas para

OBJETIVO: Brindar las bases mínimas para la realización de un adecuado ensayo

Además, con las MICROFOTOGRAFIAS y su respectiva lectura metalúrgica que

DEFINICIÓN: El ensayo metalográfico consiste en pulir gradualmente, quitando

1. MACROGRAFIA: Si se observa a simple vista o con ayuda de lupas manuales

Fig 1.Estereoscopios. Observación espacial (en tres dimensiones) (10X a 100X)

LAMPARA HALÓGENA MUESTRA

ALGUNOS ACCESORIOS PARA MICROSCOPIOS METALOGRÁFICOS

ESQUEMA EN CORTE DE UN MICROSCOPIO ÓPTICO METALOGRAFICO.

DIAGRAMA COMPARATIVO ENTRE MICRSOSCOPIA ELECTRONICA Y ÓPTICA.

Fig 8. Esquema de la sonda electrónica de barrido que forma la imagen en el microscopio

Fig 9. Microscopio electrónico de barrido SEM. De izquierda a derecha: Cámara de vacío

3. SCANNOGRAFIA: Si se observa en la pantalla de un microscopio electrónico

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR EL ENSAYO METALOGRAFICO

1. MUESTREO (corte): Tomar una pequeña muestra, lo mejor representativa

Discos duros para materiales suaves.

• Cuando se trata de investigar las causas de falla de una pieza, se

• Es muy aconsejable hacer un corte en cada una de las dos direcciones

2. MONTAJE: Para facilitar todo el manejo de la muestra (desbaste, pulido,

El molde debe tener base móvil y conicidad para facilitar la extracción de la

Propensa a formar varios planos

2.2 MONTAJE EN CALIENTE: Se emplean resinas termofraguantes fijas como

4400 psi y 6 minutos para la lucita. El tiempo antes especificado es para

3. DESBASTE GRUESO (también llamado Esmerilado Basto): Se realiza

4. DESBASTE INTERMEDIO (esmerilado): Se realiza de la misma forma

5. DESBASTE FINO (esmerilado fino): Debe realizarse en la misma forma

• Todo desbaste se realiza frotando la muestra contra la lija y no al contrario,

• Las lijas o papeles de agua, como ordinariamente suelen llamarse, son

• La serie de lijas más recomendadas es 240, 320, 400 y 600, serie

intermedios a la serie antes citada (sin verdadera necesidad). Puede

• Este desbaste puede hacerse frotando la muestra contra la lija estática, o

• Debemos hacer una presión contra la muestra de aproximadamente 10 a

6. PULIDO INTERMEDIO: Debe hacerse frotando la muestra en varias

humedecido y cargado de algún polvo abrasivo cuidadosamente seleccionado

Se recomienda aquí, mayores revoluciones que para el desbaste anterior, pero

Existen paños adecuados para cada material, pudiendo seleccionarse así:

La probeta debe desplazarse sobre el paño en sentido contrario al giro del

La granulometría de los abrasivos para este pulido intermedio se recomienda

Hasta este punto se obtienen probetas excelentes para observar al microscopio,

SECUENCIA DE LAS ETAPAS DE PREPARACIÓN DE LA PROBETA:

1. ESMERILADO ó DESBASTE FINO

3. PULIDO FINO (sin ataque)

4. PULIDO FINO (atacado con Fe(NO3)3 al 10%)

8. PULIDO ELECTROLÍTICO (revisar norma ASTM E 1558): Es una alternativa

Fig 17. Pulidora electrolítica. La probeta se puede colocar en el accesorio de la izquierda o el de la

Deben ser controlados el tiempo, el amperaje, el voltaje y la velocidad de

OBSERVACIÓN PRELIMINAR Y CALIBRACIÓN DE MAGNIFICACIONES EN

Siempre que se vaya a realizar conteos o mediciones a cualquier aumento en

La selección, preparación y utilización del reactivo seleccionado viene

Para los aceros inoxidables se recomienda atacar con CLORURO FERRICO al

11. OBSERVACIÓN DEFINITIVA: Después de haber atacado correctamente,