Nombre:

Gabriela Moore

ID:
1093047

Asignatura:
INI383L – Laboratorio de Ciencia e ingeniería de los materiales

A entregar:
Práctica 8 – Metalografía

Sección:
08

Docente:
Eduardo Pérez
 Laboratorio Ciencia de los Materiales
Metalografía
Autora: Gabriela Moore 1093047
Resumen
Se conoce como metalografía a la preparación o
ciencia de especímenes que realiza el estudio o la
examinación microestructural de una aleación o un
material en específico (generalmente un metal),
refiriéndose a sus propiedades físicas, mecánicas y
su método de fabricación o propiedades químicas.
Esta técnica se complementa de muchas otras
técnicas similares, principalmente de análisis de
imágenes y de microscopia. Este informe tiene
como finalidad comprender y analizar las
consecuencias de los efectos de la metalografía,
conocer a profundidad las características de los
materiales, estudiar y relacionar todas sus
propiedades, desde físicas hasta mecánicas y hacer
hincapié en su método de fabricación, enfocándonos
así en sus propiedades químicas. Los principales
pasos de un ensayo de metalografía o ensayo
metalográfico son el corte, el montaje, el desbaste,
el pulido y el análisis microestructural.
I. PALABRAS CLAVES
Aleación: producto que ocurre a nivel
microestructural, donde se unifican componentes
desde la síntesis, cuando se está desarrollando un
material y estos no se distinguen.
Corte: consiste en la preparación de una muestra
representativa de la pieza a examinar donde se
hacen cortes paulatinos sin mucha presión.
Desbaste: proceso de rebajar la materia hasta que
se definen los volúmenes dominantes. Se utilizan
discos de grano 60-180 para emparejar superficies
irregulares. El lubricante usado es agua.
Práctica #3:
Esmerilado: elimina y limita, mediante la elección y
el orden de uso correcto de los abrasivos, la zona de
deformación del Corte y el Desbaste.
Intercepto: segmento de línea de prueba que yace
sobre un grano.
Intersección: punto donde una línea de prueba
coincide con un límite de grano.
Metalografía: preparación o ciencia de especímenes
que realiza el estudio o la examinación
microestructural de una aleación refiriéndose a sus
propiedades físicas, mecánicas y su método de
fabricación.
Micro-ataque: acción de sumergir o untar el
espécimen con una combinación apropiada de
reactivos químicos que expondrán el detalle
micro-estructural.
Montaje: se realiza porque da comodidad al manejar
muestras de formas o tamaños difíciles durante los
pasos subsiguientes de preparación y examen
metalográfico. Puede ser mecánico o plástico por
molde o por compresión.
Porosidad: permite crear materiales más ligeros e
introducir materiales con diferentes propiedades en
los poros.
Pulimento: es ejecutada en general con paños
macizos colocados a platos giratorios circulares,
sobre los cuales son depositadas pequeñas
cantidades de abrasivos, en general diamante
industrial en polvo fino.
 II. INTRODUCCIÓN
El estudio metalográfico es de suma importancia
para el estudio de lo materiales que se han obtenido
a través de procedimientos que definen las
propiedades principales obtenidas de los objetos,
como por ejemplo los tamaños de grano, o las
distintas profundidades de soldaduras, los espesores,
los recubrimientos, los porcentajes de áreas de
diferentes aleaciones o los diversos tamaños de
partículas, donde se lleva a cabo un proceso de
comparación con la especificación que se requiere,
o bien se certifica el material garantizando su
utilidad. La metalografía es la preparación o ciencia
de especímenes que realiza el estudio o la
examinación microestructural de una aleación
refiriéndose a sus propiedades físicas, mecánicas y
su método de fabricación.
La finalidad de esta práctica se basa en comprender
y analizar las consecuencias de los efectos de la
metalografía, conocer a profundidad las
características de los materiales, estudiar y
relacionar todas sus propiedades, desde físicas hasta
mecánicas y hacer hincapié en su método de
fabricación, enfocándonos así en sus propiedades
químicas.
La serie de pasos a seguir para realizar un proceso
óptimo de metalografía se rigen según la norma
ASTM E3 y dentro de estos se encuentran:
selección de la muestra de material, corte, desbaste,
montaje, esmerilado, pulimento grueso, pulimento
final, observación y análisis. Este tipo de método
metalográfico se lleva a cabo realizando un análisis,
identificando la medida del tamaño del grano y para
esto pueden utilizar tres procedimientos: uno
comparación, planimétrico o de intersección.
III. OBJETIVOS
Objetivo general:
-Conocer a profundidad las características de los
materiales, estudiar y relacionar todas sus
propiedades, desde físicas hasta mecánicas y hacer
hincapié en su método de fabricación mediante el
método metalográfico.
Objetivos específicos:
-Analizar y comprender el procedimiento de
metalografía y cada uno de los pasos que deben de
ser realizados para obtener óptimos resultados de
este.
-Observar la microestructura de una aleación y
conocer el análisis metalográfico a través de esto
para establecer su importancia en el contexto de los
materiales metálicos.
-Comparar las propiedades microestructurales de las
distintas muestras metálicas a través del análisis
metalográfico.
-Establecer el tamaño de grano de las diversas
muestras metalográficas de acuerdo con los métodos
de comparación, planimétrico o de intersección.
IV. PROCEDIMIENTO
1) Identificar y seleccionar la muestra específica
que sea representativa en relación con el material
que se está estudiando
2) Dividir la selección de la muestra
3) Realizar el corte de manera paulatina y sin
presión
4) Llevar a cabo el desbaste
5) Montar las probetas en resina para que la
manipulación de la muestra sea más segura
6) Realizar el procedimiento del esmerilado el cual
elimina y limita la zona de deformación del corte y
desbaste
7) Hacer el pulimento grueso
8) Llevar a cabo el pulimento final
9) Observar a través de un microscopio óptico como
se encuentra la superficie del material
10) Atacar de manera química la muestra 𝐺
𝑁𝐴𝐸 = 2 − 1
11) Analizar la microestructura del material e Donde NAE es la cantidad de grano observado por
identificar el límite y el tamaño de grano mm2 observados a 100x y G es el número de ASTM
de tamaño de grano
V. EQUIPAMIENTO

Equipos e Instrumentos: -Tamaño de grano

-Mounting Press PR-36 𝐺 = 10. 00 − 2𝑙𝑜𝑔2𝑁𝑙
-Spectrum SistemTM 1000
-Microscopio metalográfico DM 2500
-Computador
-CES EduPack Granta
-Aplicación de microscopio metalográfico VII. DATOS
Leica DM 2500
-Norma UNE-EN-ISO 2624
-Instructivos de manejo de equipos
-Probetas de acero, cobre, aluminio
-Lijas 80, 120, 240, 360
-Resina fenólica
-Agua
-Agua destilada
-Mascarillas Acero antes
-Guantes

VI. FÓRMULAS

-Factor de Jeffrie (F)

2
𝑀
𝐹= 𝐴

Donde M es la magnificación utilizada y A es el Acero después

área observada en pulgadas cuadradas

-Número de ASTM de tamaño de grano (NA)

𝑁𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑜𝑠
𝑁𝐴 = 𝑓 (𝑁𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 + 2
)

Donde NA es el número de tamaño de grano, 𝑓 es el

factor de Jeffrie, 𝑁𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 es el número de granos
dentro y 𝑁𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑜𝑠 el número de granos que
falta.

-El número de ASTM de tamaño de grano (NAE)

Cobre antes
Aluminio
I. RESULTADOS
1) Describe cual es el procedimiento ideal para
llevar a cabo una metalografía, y compáralo con
los pasos llevados a cabo en el laboratorio.
La serie de pasos a seguir para realizar un proceso
óptimo de metalografía se rigen según la norma
ASTM E3 y dentro de estos se encuentran:
selección de la muestra de material, corte, desbaste,
montaje, esmerilado, pulimento grueso, pulimento
final, observación y análisis.
-Selección de la muestra: De la selección de las
muestras de prueba para el examen metalográfico
depende el valor de la información obtenida, por lo
que las muestras deben ser representativas en
relación con el material que se está estudiando. Se
debe tener en cuenta
el tipo de examen metalográfico a realizarse. Las
zonas en las que se pueden dividir este proceso son
las siguientes: estudios generales, estudios de
especímenes que han fallado, estudios de
investigación.
-Corte: Los cortes deben ser paulatinos y sin mucha
presión, durante el mismo, se debe refrigerar
continuamente con agua para regular la temperatura,
eliminar los residuos del corte y evitar
deformaciones en la estructura del material. Se debe
tener en cuenta que los discos de matriz suave se
utilizan para cortar materiales duros y los de matriz
dura para cortas los materiales suaves.
-Desbaste: Para este proceso el lubricante utilizado
es agua, y se hace uso de las cintas abrasivas o
discos de grano 60-180 para emparejar superficies
irregulares.
-Montaje: Se montan las probetas para que sea más
seguro y sencillo el manejo de la muestra y poder
encapsular las resinas, que se hace para poder
proteger las muestras frágiles y evitar el efecto de
redondeo de los bordes de la muestra facilitando así
la manipulación de muestras muy pequeñas. El
montaje puede ser mecánico, plástico por molde o
plástico por compresión. El material de
encapsulamiento debe ser elegido de tal manera que
no reaccione electrolíticamente con la muestra de
metal durante el ataque químico.
-Esmerilado: Este proceso elimina y limita la zona
de deformación del corte y del desbaste mediante la
elección correcta y el orden adecuado de los
abrasivos. Nuevamente se hace uso del agua como
lubricante y a medida que se extrae esta
deformación, se formará una capa de menor
deformación. Esta no será tan profunda como la
primera y se extraerá posteriormente por medio de
un abrasivo más fino.
-Pulimento grueso: El pulimento grueso se encarga
de darle calidad y flexibilidad a la probeta final con
tal de que el trabajo se use en etapas precedentes. El
lubricante utilizado aquí es el aceite y también se
usa como dispersante debido a que produce mayor
adhesión entre la probeta y el paño y se crea una
película de pulimiento más fina que permite
aprovechar las ventajas del abrasivo al máximo. La
realización de esto es de forma manual o bien,
utilizando una pulidora automática en la que las
probetas son sujetadas por un brazo mientras siguen
trayectorias epicicloidales.
-Pulimento final: Este proceso se hace luego del
pulimiento grueso, donde se aplica polvo de
aluminio o suspensión de 0.05 micras a un paño con
pelo mediano o compuesto de diamante de 1 o ¼
micras a un paño con pelo corto. Se emplea
alúmina–agua o diamante–dispersante como
lubricante. El tiempo y la fuerza de pulido deben
mantenerse al mínimo para evitar problemas tales
como redondeo de bordes y creación de relieves.
-Micro-ataque: Es la acción de sumergir o untar el
espécimen con una combinación apropiada de
reactivos químicos que expondrán el detalle
microestructural. Medios alternativos incluyen
disolución anódica por micro-ataque electrolítico o
micro-ataque de cátodo al vacío. Para cada material
utilizar los siguientes ácidos:
-Observación y análisis: en el proceso de
observación y análisis, como implícitamente se
expresa, se observan los procedimientos realizados,
y mediante el examen óptico se podría revelar la
necesidad de repetir el pulido final y de igual
manera, el micro-ataque para así poder obtener una
superficie microestructural satisfactoria. Podría
hacerse requerimiento de pruebas suplementarias de
micro dureza, medición lineal y de áreas, evaluación
microestructural e incluso de fotografías. En esta
parte del ensayo metalográfico se identifica la
medida del tamaño del grano; los procedimientos
para determinar el tamaño de grano establecidos en
la norma ASTM E112 son los siguientes:
procedimiento de comparación, procedimiento
planimétrico y procedimiento de intersección.
La comparación con los pasos llevados a cabo en el
laboratorio no es posible realizarla, debido a que en
este preciso momento la realización de esta práctica
se esta llevando a cabo de manera virtual debido a la
pandemia del COVID-19. Sin embargo, no tengo la
menor duda de que debido a nuestros muy
avanzados y completos laboratorios y a nuestros
gran experimentados maestros, la realización de esta
práctica en el laboratorio sería muy similar a como
se describen en la norma ASTM E3.
2) Dibuja las microestructuras observadas y
analiza lo siguiente:
-Presencia de defectos
● Acero: Normalmente, si observamos a
simple vista, no se puede determinar si la
muestra tenía defectos antes de ser pulida,
sin embargo, se pueden notar grumos y
huecos pequeños que pueden deberse al
movimiento realizado durante el pulido.
● Aluminio: Normalmente, si observamos a
simple vista, no se puede determinar si la
muestra tenía defectos antes de ser pulida,
sin embargo, se pueden notar un conjunto de
rayas horizontales.
● Cobre: Normalmente, si observamos a
simple vista, no se puede determinar si la
muestra tenía defectos antes de ser pulida,
sin embargo, se puede observar una
composición lisa con rayas extremadamente
delgadas y diminutas.
-Trayectoria de las grietas
La trayectoria de las grietas en la mayoría de las
muestras empleadas para realizar prácticas
metalográficas no está supuestas a poseer grietas en
su estructura debido a que esto impediría la
observación completa de la microestructura del
material, por la tanto, podemos estipular que la
muestra no presentaba una trayectoria de grietas,
pero sí rayas horizontales y grumos diminutos.
-Forma de los granos
● Tanto en el acero como en el aluminio: No
se pueden observar patrones o secuencias en
los granos del material, pero los granos se
encuentran dispersos e irregulares en
cuestión de forma y tamaños.
● Cobre: La mayoría de las muestras de cobre
presentan forma de granos equiaxial.
-Tamaño de los granos (a través de cada uno de
los métodos)
 ● Acero – Procedimiento planimétrico

A = 35.15 mm 2
d = 5.35 mm2
Granos dentro: 105
Granos incompletos: 34

Factor de Jeffrie (F)

( )
2
1
𝐹 = 25 2
35.15𝑚𝑚

𝐹 = 0. 71

Número de ASTM de tamaño de

grano (NA)
𝑁𝐴 = 0. 71 105 +( 34
2 )
2
𝑁𝐴 = 86. 74 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠/𝑚𝑚

Número de ASTM de tamaño de

grano (NAE) ● Aluminio – Procedimiento
planimétrico
𝐺
𝑁𝐴𝐸 = 2 − 1 A = 40.12 mm 2
d = 5.35 mm2
log𝑙𝑜𝑔 𝑁𝐴 log𝑙𝑜𝑔 86.74 Granos dentro: 110
𝐺=1 + log𝑙𝑜𝑔 2
= log𝑙𝑜𝑔 2 Granos incompletos: 45
𝐺 = 6. 44 Factor de Jeffrie (F)

( )
2
1
𝐹 = 25 2
● Acero – Procedimiento de 40.12𝑚𝑚

comparación
𝐹 = 0. 62

Número de ASTM de tamaño de

grano (NA)
(
𝑁𝐴 = 0. 62 110 +
45
2 )
2
𝑁𝐴 = 82. 56 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠/𝑚𝑚
 Número de ASTM de tamaño de
grano (NAE) 𝐹 = 0. 33

𝐺
𝑁𝐴𝐸 = 2 − 1 Número de ASTM de tamaño de
grano (NA)
𝐺=1 +
log𝑙𝑜𝑔 𝑁𝐴
log𝑙𝑜𝑔 2
=
log𝑙𝑜𝑔 82.56
log𝑙𝑜𝑔 2
(
𝑁𝐴 = 0. 71 79 +
63
2 )
2
𝐺 = 7. 36 𝑁𝐴 = 36. 02 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠/𝑚𝑚

Número de ASTM de tamaño de

grano (NAE)
● Aluminio – Procedimiento de 𝐺
comparación 𝑁𝐴𝐸 = 2 − 1

log𝑙𝑜𝑔 𝑁𝐴 log𝑙𝑜𝑔 36.02

𝐺=1 + log𝑙𝑜𝑔 2
= log𝑙𝑜𝑔 2

𝐺 = 5. 17

● Cobre – Procedimiento de
comparación

● Cobre – Procedimiento planimétrico

A = 76.53 mm 2
d = 8 mm2
Granos dentro: 79
Granos incompletos: 63

Factor de Jeffrie (F)

( )
2
1
𝐹 = 25 2
76.53𝑚𝑚
 -Propiedades del material según las características
anteriores

● Acero: material duro y por tanto frágil, con

una gran resistencia y con fractura tipo
dúctil. Es tenaz y maleable.

● Aluminio: material ligero y duro, con una

gran resistencia y presenta fracturas de tipo
dúctil. Es casi dos veces mejor conductor
que el cobre. También es buen reflector de
luz.

● Cobre: metal suave y duro, rojizo y brillante,

con una gran resistencia y presenta fracturas
de tipo dúctil. Es un buen conductor
eléctrico y es resistente a la corrosión.
También se un fácil.

-Compare las imágenes obtenidas antes y

después del ataque

● Acero

-Número de tamaño de granos

● Acero: De acuerdo con los cálculos

realizados, el número de tamaño de
grano es 86.74 granos/mm2.

● Aluminio: De acuerdo con los

cálculos realizados, el número de
tamaño de grano es 82.56
● Aluminio
granos/mm2.

● Cobre: De acuerdo con los cálculos

realizados, el número de tamaño de
grano es 36.02 granos/mm2.

-Límite de granos

Tanto los límites de grano del acero, del aluminio y

del cobre puede observarse en las imágenes
plasmadas.

● Cobre
-Análisis
● Acero: A raíz de las imágenes, se puede
observar la diferencia notoria entre una
muestra de acero no sometida al ataque y
una muestra de acero sometida al ataque
químico, podemos notar que tiene granos de
tamaño pequeño lo que significa que
estamos frente a un material duro y que
debido a la dispersión de los granos el acero
es de baja aleación.
● Aluminio: A pesar de no encontrar imágenes
del aluminio antes de pasar por el proceso de
ataque químico, es muy visible y notorio el
efecto que ocurre luego del ataque en la
imagen plasmada, se pueden observar a
plenitud los límites de grano y los mismos.
● Cobre: Aunque no son tan explícitas, a raíz
de las imágenes podemos notar que tiene
granos de tamaño grandes por lo que
podemos deducir que estamos frente a un
material maleable y deformable y presenta
una gran dispersión de los granos con forma
irregular.
II. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
La serie de pasos a seguir para realizar un proceso
óptimo de metalografía se rigen según la norma
ASTM E3 y dentro de estos se encuentran:
selección de la muestra de material, corte, desbaste,
montaje, esmerilado, pulimento grueso, pulimento
final, observación y análisis y en los resultados
hacemos una breve descripción de cada uno de estos
pasos, haciendo uso de los dos últimos pasos a
realizar para llevar a cabo los cálculos referentes a
los distintos metales.
Luego de realizar todos los cálculos requeridos y de
observar y tratar de comprender todas las imágenes,
podemos notar que el mayor número de tamaño de
grano lo posee el acero, mientas que el menor
número de tamaño de grano lo tiene el cobre.
III. CONCLUSIONES
Podemos concluir que la metalografía es la
preparación o ciencia de especímenes que realiza el
estudio o la examinación microestructural de una
aleación refiriéndose a sus propiedades físicas,
mecánicas y su método de fabricación.
Entre los aprendizajes obtenidos en esta práctica,
podemos mencionar la observación y a raíz de esta
identificación de las propiedades los metales como
el acero, el aluminio, el cobre, proporcionando la
capacidad de determinar las diferencias presentadas
cuando un objeto de este tipo de material es puesto
bajo un ataque químico.
De igual manera, se aprendió sobre los pasos a ser
seguidos para poder llevar a cabo un ensayo
metalográfico efectivo y óptimo.
Finalmente, se analizaron y redactaron los defectos
encontrados en el acero, el aluminio y el cobre, la
trayectoria de sus grietas, la forma, el tamaño, el
número y el límite de los granos, las propiedades de
los materiales luego de ver las imágenes antes y
después del ataque químico y el análisis completado
de los observaciones.

XI. REFERENCIAS

Askeland, Donald R, et al. Ciencia E Ingeniería de

Materiales. Mexico, D.F., Cengage

Learning, 2017. Accesado el 22 de junio,

2021.

Centro de Investigaciones en Materiales Avanzados.

“Metalografia Y Microscopia Optica - CIMAV
Unidad Monterrey.” Mty.cimav.edu.mx,
mty.cimav.edu.mx/metalografia/. Accesado el 22 de
junio, 2021.

Colaboradores de los proyectos Wikimedia.

“Ciencia Que Estudia Las Características
Estructurales O Constitutivas de Los Metales.”
Wikipedia.org, Wikimedia Foundation, Inc., 9 Apr.
2005, es.wikipedia.org/wiki/Metalograf%C3%ADa.
Accesado el 22 de junio, 2021.

Metalinspec. “¿Qué Es Y Para Qué Sirve El

Análisis Metalográfico?” Metalinspec.com.mx,
2019,
www.blog.metalinspec.com.mx/post/que-es-para-qu
e-sirve-el-analisis-metalografico. Accesado el 22 de
junio, 2021.