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INFORME DE INGENIERÍA DE MANUFACTURA

“Metalografía de Cordón de Soldadura”

Profesor: Ing. Aliaga Ingaruca, Over Avelino.

Fecha de Entrega: 3 de Noviembre.

FACULTAD DE Ingeniería GEOLÓGICA, MINERA Y


Metalúrgica
2017

Índice

UNI – FIGMM Página 1


Introducción 3

Objetivos 4

Fundamento teórico 4

Metalografía 4
Gases de protección 5
Examen micrográfico 5
Examen macrográfico 5
Electrodo revestido 5
Estructura cristalina 5
Aspectos Metalúrgicos de la Soldadura 6

Propiedades del electrodo 9


Zonas de la unión de la soldadura 11
Perfil de dureza y tamaño de grano en una unión soldada 11
Tipo de grano de acuerdo a la a proximidad al cordón 11
Equipos y materiales 12
Procedimiento experimental 12
Metalografía del traslape. 15

Conclusiones 19

Recomendaciones 20

Bibliografía 20

Webgrafía 20

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INTRODUCCIÓN
Este estudio pretende caracterizar las fases presentes a través de las zonas de una junta
soldada de una plancha de fierro y el electrodo de overcord S (E6013S); para los cuales se
tomaron como base dos placas de acero, soldadas en posición de “FILETE”.
Los aceros soldables se especifican generalmente con orientación hacia las propiedades
mecánicas (normas ASTM) con una considerable amplitud en la composición química, en
cambio los aceros de construcción se especifican con límites estrictos de composición
química (especificaciones SAE) dejando las propiedades mecánicas libradas a los
diferentes tratamientos térmicos que el fabricante de la pieza estipule durante el proceso
de fabricación. La mayoría de los aceros modernos obtienen sus propiedades mecánicas
por intermedio de procesos termo-mecánicos como forja, laminación, extrusión, fundición
o tratamiento térmico, los que realizados correctamente proporcionan una
microestructura óptima para soportar las solicitaciones mecánicas. Cuando a esta
estructura se le aplica el ciclo térmico de la Soldadura se forman tres zonas perfectamente
diferenciadas:

 Metal fundido con o sin presencia de metal de aporte.


 Metal de la soldadura
 Zona afectada por el calor (ZAC). Esta zona está afectada estructuralmente sin haber
llegado a la fusión.

Estas tres zonas ya no tienen la estructura óptima original del material base y por lo tanto
puede considerarse a este cambio estructural un efecto indeseable del ciclo térmico de
soldadura.
Entre los diversos métodos que se emplean para minimizar el agrietamiento de las
soldaduras en los metales ferrosos pueden mencionarse: 1) el uso del metal de aporte
correcto, 2) el precalentamiento) y 3) el postcalentamiento.
Finalmente, este análisis sobre la soldadura de aceros nos llevó a comprender ciertos
aspectos de la metalurgia en la soldadura como lo son: la solidificación, el tamaño del
grano, las zonas afectadas por el calor (ZAC), las velocidades de enfriamiento, como se
comportan lo granos durante el proceso de enfriamiento, y así mismo la importancia que
posee la metalurgia en los procesos industriales.

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METALOGRAFÍA DE CORDONES DE
SOLDADURA

OBJETIVOS
 Aplicar la soldadura SMAW para dos planchas de acero, en una posición
determinada con algún electrodo específico (ambos determinados por sorteo).

 Realizar el análisis metalográfico de una sección de la pieza soldada, haciendo uso


del microscopio electrónico.

 Analizar el comportamiento del metal base y aporte, después de la soldadura.

 Determinar las propiedades y características dentro de cada zona observada en la


soldadura.

FUNDAMENTO TEÒRICO
Soldadura SMAW
Es el proceso principal de soldadura mediante electrodos revestidos de fundente. Se
utiliza el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un electrodo consumible al estado
de fusión. El circuito se establece ordinariamente como se ilustra en la figura 1.

Fig 1 - Disposición de los elementos básicos para soldadura de arco metálico protegido.

Metalografía
Es la ciencia que estudia la constitución y estructura de metales y aleaciones reveladas
ya sea a simple vista o por tales herramientas, como amplificación de baja resolución,
microscopio óptico, microscopio de electrones, y técnicas de difracción o rayos X.

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Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y
distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas
así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente
pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal.

Gases de protección
Los gases de protección son materiales consumibles que se utilizan en los procesos de
soldadura con arco de tungsteno y de soldadura con arco metálico.
Aunque en teoría puede usarse cualquiera de los gases inertes, helio (He), argón (Ar),
neón (Ne), xenón (Xe) o kriptón (Kr), los únicos de los que puede disponerse en volumen
suficiente para los usos prácticos en la soldadura son el helio (He) y el argón (Ar). Estos
gases dan resultados satisfactorios de protección para los metales más reactivos, tales
como el aluminio (Al), el magnesio (Mg), el berilio (Be) y el titanio (Ti).
Aunque los gases inertes puros protegen al metal a cualquier temperatura, contra su
reacción con los elementos de la atmósfera (el aire), no son adecuados para todas las
aplicaciones de soldadura.

Examen micrográfico
Es una técnica más avanzada que el macrográfico y necesita de una preparación más
especial y cuidadosa de la muestra. Se basa en la amplificación de la superficie mediante
instrumentos ópticos (microscopio) para observar características estructurales
microscópicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o
controlar el proceso térmico al que ha sido sometido el metal, debido a que los mismos
nos ponen en evidencia la estructura o los cambios estructurales que sufren en dicho
proceso como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que
experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes
metalográficos presentes en la estructura).

Examen macrográfico
Es la forma más sencilla de realizar un estudio, este consta en examinar la superficie
metálica a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las características
macroscópicas. Del cual se puede obtener datos sobre los tratamientos mecánicos
sufridos por el material (es decir se puede determinar si el material fue trefilado,
laminado, forjado, etc.) o determinar la distribución de defectos (como grietas
superficiales, rechupes, partes soldadas, etc.)

Electrodo revestido
Es un metal que se funde para hacerse parte del cordón de soldadura. El recubrimiento
cumple varias funciones: su combustión y descomposición con el calor del arco crea una
atmósfera protectora; la fusión del recubrimiento proporciona una cubierta de escoria
fundida sobre la soldadura; el contenido de sodio (Na) o potasio (K) del recubrimiento

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se ioniza fácilmente para estabilizar el arco. También se pueden introducir elementos
aleantes desde el recubrimiento. La elección del electrodo (que también determina la
polaridad) es crítica para el éxito. Durante la soldadura, el electrodo se funde a una
rapidez de aproximadamente 250 mm/min mientras que el recubrimiento se funde para
formar escoria que se debe eliminar si se requiere más de una pasada para acumular el
espesor completo de la soldadura.
Como el recubrimiento es frágil, se usan varillas rectas típicamente de 450 mm de
longitud, haciendo a este proceso adecuado sólo para la operación manual, con una
rapidez relativamente lenta, pero aún a bajo costo. El proceso es versátil y adecuado
para la aplicación en campo, aunque precisa de una habilidad considerable. Es posible
el soldado en todas las posiciones, incluyendo el realizado por arriba de la cabeza si el
metal y la escoria solidifican suficientemente rápido.

Estructura cristalina
Como los átomos tienden a adoptar posiciones relativamente fijas, esto da lugar a la
formación de cristales en estado sólido. Los átomos oscilan alrededor de puntos fijos y
están en equilibrio dinámico más que fijo estáticamente. La red tridimensional de líneas
imaginarias que conecta los átomos se llama red espacial, en tanto que la unidad más
pequeña que tiene la simetría total del cristal se llama celda unitaria. La celda unitaria
específica para cada metal está definida por sus parámetros mostrados en la figura 2,
que son las orillas o bordes de la celda unitaria a, b, c y los ángulos α (entre b y c), β
(entre a y c), y Ɣ (entre a y b).

Fig 2 - Red espacial que muestra los


parámetros reticulares.

Aspectos Metalúrgicos de la Soldadura


En la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestión de segundos. La cantidad de
metal rara vez excede de una pulgada cúbica. La fuente de calor y el metal fundido
tienen una temperatura considerablemente más elevada que en los hornos de fusión.
Como resultado del enfriamiento rápido del cordón de soldadura, las reacciones
químicas que se inician en el metal fundido y en la escoria no tienen tiempo para
completarse.

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La solidificación del metal fundido en el pocillo de soldadura se ilustra en forma de
diagrama en la figura 3. Al avanzar la formación del cordón, la temperatura del cordón
de soldadura desciende, debido a la abstracción del calor hacia el metal de base y a la
radiación hacia la atmósfera del ambiente, y el metal se solidifica.

Fig 3 – Solidificación progresiva del metal fundido en un pocillo de soldadura.

Los granos aparecen primero en la línea de fusión, en donde la temperatura es


relativamente baja, y crecen con rapidez diferente, porque al aumentar de tamaño y al
hacer presión los cristales unos contra otros, cada uno actúa de acuerdo con el estado
de su crecimiento. Sin embargo, los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera
las inclusiones no metálicas, hasta la superficie de la soldadura. Esta es la razón por la
que en la soldadura que se aplica hacia arriba, la escoria aparece sobre la superficie de
la soldadura y no flotando hacia la raíz del cordón. No se trata de flotación en absoluto,
sino de un estado en el que el material no metálico es forzado hacia afuera del metal
líquido al comenzar a formarse los cristales y a hacer presión unos contra otros.
La solidificación uniforme del pocillo de metal se altera por refusión cuando se aplican
pasadas subsecuentes. Esto puede resultar en bolsas de metal fundido en las que se
retarda el crecimiento de los granos. Estas regiones tienen, por tanto, probabilidades de
contener inclusiones de escoria (figura 4).
La estructura del metal de la soldadura y la apropiada solidificación del pocillo de metal
dependen en cierto grado de la relación de aspecto de la soldadura, es decir, la relación
entre el ancho de la soldadura y su profundidad de penetración. Si la relación de aspecto
de la ranura de la soldadura es menor de la unidad (de mayor profundidad que su
anchura), las bolsas de metal fundido que se forman las últimas se encontrarán en el
centro de la sección transversal de la soldadura siendo posible allí la formación de
acumulaciones de escoria, gas y cosas semejantes.

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Fig 4 – Sección transversal de dos cordones de soldadura en los que se
aprecian inclusiones de escoria.

La porción del metal madre que está inmediatamente adyacente a la soldadura recibe
el nombre de zona cercana a la soldadura. Como la estructura de esta zona es alterada
por el calor de la soldadura, recibe también el nombre de área o zona afectada
térmicamente (ZAT).
La figura 5 muestra algunas alteraciones que ocurren en la estructura de la zona
afectada por el calor en un acero con bajo contenido de carbono. Adyacente a la
soldadura se encuentra una zona de fusión incompleta (1) en la que el metal se calienta
hasta una temperatura elevada y se forman granos gruesos. Al alejarse de la soldadura
(2), disminuyen la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento, y por tanto
también el tamaño del grano. En el campo de normalización (3) el grano es fino, ya que
el tiempo de calentamiento no es lo suficientemente largo para que se produzca
entrecrecimiento entre los granos austeníticos, y el enfriamiento subsecuente expulsa
los granos finos de perlita y ferrita. El campo de normalización va seguido por una zona
de recristalización incompleta (4), en la que los granos de perlita se descomponen en
granos aún más finos. La zona de recristalización (5) se caracteriza por la recuperación
de los granos deformados por rodado.

Fig 5 – Diagrama de la ZAT del acero con bajo contenido de carbono.

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Las alteraciones estructurales que ocurren en el área afectada por el calor varían
generalmente con el contenido de carbono y de elementos de aleación en un acero.
Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varía de un lugar a otro, el metal
de la zona afectada por el calor también varía en cuanto a su estructura y propiedades
mecánicas. En el área de normalización, el metal de la soldadura puede ser superior al
metal madre o de base. En el área sobrecalentada en la que el grano es grueso, el metal
pierde algo de su ductilidad, y especialmente su resistencia al impacto. La zona afectada
por el calor muestra también cambios de dureza, especialmente en el caso de los aceros
sensibles al tratamiento térmico. Un incremento en la dureza va acompañado
generalmente por un aumento de la fragilidad y una reducción en la ductilidad.
PROPIEDADES DEL ELECTRODO

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𝟎.𝟒
𝑪𝑬 = 𝟎. 𝟎𝟒 +
𝟔

𝑪𝑬 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟔𝟔

No se generaría puntos duros y frágiles para nuestra unión

Zonas de la unión de la soldadura

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Perfil de dureza y tamaño de grano en una unión soldada

Tipo de grano de acuerdo a la a proximidad al cordón

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EQUIPOS Y MATERIALES
 Equipo de Soldadura
 Planchas de Acero de (15x5)cm y 5mm de espesor
 Electrodo revestido AWS E-6013S (OVERCORD S)
 Cepillo metálico
 Mascarilla
 Guantes
 Papeles abrasivos o Lijas
 Microscopio.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Encendido del swicth del interruptor termo magnético.

2. Verificar la polaridad, para este caso es c.c. (-) o c.a. y conectar el Electrodo
OVERCORD S, al porta electrodo

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3. Encendido del Equipo de Soldadura, y ajuste del Amperaje, para el trabajo.

4. Rascar el electrodo con el área de trabajo para el encendido del Arco.

5. Comenzar a soldar la pieza, en este caso se optó por la posición Horizontal, con
una soldadura en FILETE.

6. Luego se toma una muestra de la zona con mayor uniformidad de la junta, para
observarla al microscopio.

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7. Uniformizar la muestra en el esmeril para evitar la rotura de los papeles lija o de
los paños durante el pulido, la muestra pasa por un pulido grosero con lijas de
100, 240, 320, y luego el pulido fino de 400 ,600, 800, 1000, 1200, 1500.

8. Luego seguimos con el pulido mecánico con ayuda de los paños añadiéndole una
solución acuosa de alúmina, lo que se busca es que la superficie tratada quede
similar o lo más cercano a la superficie de un espejo.

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9. Luego realizar el ataque químico con Nital (ácido nítrico de 1 a 2 en alcohol
etílico), adicionar alcohol para detener el ataque químico y limpiar la superficie
con agua.

10. Llevar la pieza, libre de humedad al microscopio óptico para visualizar las
diferentes fases que se generó por el calor.

METALOGRAFÌA DEL FILETE.

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Fig. 1 Zona del metal

Fig. 2 Se llega a apreciar un tamaño un poco mayor de los granos, que es lo que se debería
observar en la zona de soldadura

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Fig. 3 Zona afectada térmicamente

Fig.4 zona limite ente la zona afectada térmicamente y el metal base

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Como se puede apreciar se va a repetir las imágenes para el otro extremo por lo que he decidido
solo poner las fotos de un solo extremo viendo como las ferritas van distribuyéndose en toda la
imagen vemos que en el metal base se encuentra en mayor cantidad y a medida que se va
acercando al cordón se van alejando pero van aumentando de tamaño de la esferoidita, dícese
de aquella que posee partículas pequeñas de cementita en forma globular incrustadas sobre
una matriz ferrifica.

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CONCLUSIONES
 La calidad de una soldadura también depende del electrodo usado, el metal base,
la posición. Ya que no todos los aceros son adecuados para la soldadura, y no
todos los materiales de aporte trabajan bien con los diferentes aceros. Para los
aceros utilizados en el análisis podemos describir que las estructuras
metalográficas establecen una estructura ferrita-perlita según el diagrama hierro-
carbono; y que en un porcentaje mucho mayor posee ferrita.

 En la parte donde el calor por efecto del electrodo, se forman más ferritas, esto lo
vemos en la gráfica donde los granos son más blancos y de menores granos.
 En el análisis de mi muestra de Acero se observó que el reactivo Nital (alcohol y
ácido nítrico) atacaba rápido a la superficie por lo que se tuvo que tener cuidado
con este paso.
 Los Diagramas TTT nos muestran las variaciones que puede sufrir el acero variando
su temperatura, el tiempo de enfriamiento y la transformación que nos es muy útil
al buscar una aleación que posee determinadas propiedades deseadas.

 Los elementos aleantes van a modificar a tal grado al acero que van a producir en
ellos propiedades que les permitan ser resistentes a la corrosión y a la esfuerzo
mecánicos todo esto va a depender del porcentaje de dichos elementos en el
carbono. No todos los elementos son buenos para formar aleaciones con el acero
otros tales como de P, S, Si, Mn y aluminio que son considerados impurezas en el
acero van a disminuir sus propiedades.

 La posición y el tipo de soldadura influyen drásticamente en el encendido del arco,


y su estabilidad, la salpicadura, y el Amperaje usado, han de tuvieron su efecto en
la inclusión de escoria, en la junta, así como también en mal direccionado del arco

 Sabemos que el ataque con el reactivo Nital es muy rápido a la superficie de la


muestra por lo cual hay que buscar siempre el óptimo yo hice 5 ataques con lo que
es pulir y atacar con el fin de encontrar lo mejor posible pero, aun así, el ataque es
muy rápido y a veces nos gana y en poco tiempo se observaba un sobreataque por
lo que debes de ser muy rápido al añadir el agua o el alcohol.

 Recordar que por teoría y por la practica siempre tenemos tres zonas por cordón y
cada zona varía de acuerdo al tipo de unión en nuestro caso la zona metal de
soldadura es un poco diferente ya que por dos partes se calienta esta zona debido
que hay una a proximidad en el cordón

 Recordar que las fases se diferencia por el tipo de grano pero entre estas fases hay
una línea que se llama la línea de recocido que es la primera zona en enfriarse, lo

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que hace que exista un afino de grano con la presencia de una nueva ferrita
equiaxial y perlita fina con lo cual la dureza sufre un incremento.

 La línea de fusión es el lugar donde se da la transformación eutectoide, el producto


es una perlita fina debido que el sostenimiento a esta temperatura es corto lo que
hace que se limita el crecimiento de grano

RECOMENDACIONES
 Tener mucho cuidado con los reactivos si vez que te pica lavar con abundante agua.

 Al momento de cortar tener cuidado con la esquina de la pieza

 Tener mucho cuidado al momento de soldar siempre hay que estar con el equipo
adecuado para poder tener una mayor seguridad

 Al momento de atacar con el NITAL tener en cuenta que el tiempo cuenta ya que
si lo atacas demasiado ya sería una sobre reacción y no se aprecia igual como si
fuera una sola atacada

 Tener paciencia al momento de atacar como también al momento de utilizar el


microscopio

BIBLIOGRAFÍA
 http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf
 ASM Handbook – Vol 09 – Metallography and Microstructures – ASM International-
 Fundamentos de Metalúrgia Física – John D. Veroheven.
 Introducción a la Ciencia e Ingenieria de los Materiales – William D. Callister.
 Principios de Metalurgia Física – 2º Edición – Robert E. Redd Hill.

WEBGRAFÍA

 http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf
 http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/5-
_Estructuras_del_acero_v2.pdf
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/7643_metalografia.pdf
 http://metalografiainsitu.blogspot.com/2012/07/soldaduras-por-arco-electrico-acero-
x.html

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