INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

INGENIERÍA MECÁNICA

MATERIALES AVANZADOS DE INGENIERÍA

PROFESOR: DOC. CEJA CÁRDENAS LEONEL

Trabajo de investigación
DOC. VÍCTOR GARCÍA GARCÍA
MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS

PRESENTA:

AVALOS VILLICAÑA CRISTIAN ROBERTO

CARREÑO DELGADO ALFREDO

CHÁVEZ CERNA JORGE LUIS

FLORES ZARCO JUAN EDUARDO

ZÚÑIGA ALVARES DIEGO MIGUEL

MORELIA, MICHOACÁN 1 de Octubre del 2019

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ÍNDICE
1.- INTRODUCCIÓN ...............................................................................................2

2.- INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS............3

2.1.- La matriz ......................................................................................................3

2.2.- Las fibras .....................................................................................................3
2.3.- La interfase ..................................................................................................5
2.4.- Propiedades ................................................................................................5
3.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS ESTÁNDAR ...............................7

3.1.- Fibras de vidrio ............................................................................................7

3.2.- Ejemplo de aplicación de la fibra de vidrio ...................................................2
4.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS DE INGENIERIA ........................3

4.1.- Fibras de carbono ........................................................................................3

4.2.- Fibras aramida (Kevlar) ...............................................................................5
4.3.- Ejemplo de aplicacion de las fibras de carbono ...........................................6
5.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS AVANZADOS .............................7

5.1.- Fibras de boro..............................................................................................8

5.2.- Fibras cerámicas .........................................................................................9
5.3.- Ejemplo de aplicaciones de las fibras de carburo de silicio .......................11
6.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS EXTREMOS .............................12

6.1.- Matrices de cerámicas ...............................................................................12

6.2.- Compuesto de fibra de carbono/matriz de carbono ...................................13
6.3.- Compuestos superconductores de filamentos múltiples ............................14
6.4.- Ejemplo de aplicación del compuesto de carbono/carbono .......................15
7.- CONCLUSIONES.............................................................................................16

8.- TRABAJOS CITADOS .....................................................................................17

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1.- INTRODUCCIÓN
Los desarrollos en el campo de los materiales compuestos desde el último cuarto de
siglo han hecho que esta área sea popular debido a la amplitud y universalidad de las
aplicaciones. La tasa de crecimiento mundial anual de los compuestos es del 5% al
6%, y el tonelaje, que fue de 8 millones de toneladas en 2010, un crecimiento
impulsado por los avances en las industrias de transporte y eólica. El sector de los
compuestos es un área de negocios que siempre está en evolución. El costo de los
compuestos se está volviendo cada vez más competitivo (Gay, D. 2015). Por lo que si
estudio es indispensable para la formación del ingeniero mecánico.
Ahora bien, un material compuesto reforzado con fibras es un sistema de materiales
conformado por dos o más fases físicamente distintas e insolubles con una interfaz
reconocible, cuya combinación produce propiedades agregadas diferentes de las de
sus componentes cuando actúan de modo independiente.
Están formados mediante una matriz (blanda y dúctil) de algún metal, polímero o
cerámico que transmite la fuerza a las fibras (Rígidas y frágiles) y proporciona
ductilidad y tenacidad, mientras que las fibras soportan la mayor parte de la fuerza
aplicada, éstas también pueden ser de los tres materiales principales o de algún
elemento como carbono y boro.
En el presente trabajo de investigación presenta los principios básicos de estos
materiales compuestos, además de una clasificación propuesta en niveles de
resistencia del material ante diversos ambientes de trabajo empezando con ambientes
armónicos, hasta ambientes altamente hostiles. Dicha clasificación se divide en los
niveles de: materiales estándar, de ingeniería, avanzados y extremos.
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2.- INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS

Los materiales compuestos no son un tema nuevo, ya que han sido usados desde la
antigüedad. El mayor ejemplo, es la adición de paja a la arcilla para construir viviendas
de adobe y ladrillos de uso estructural. Actualmente, estos materiales son aquellos que
contienen fibras fuertes incrustadas en un material más débil llamado matriz.

2.1.- La matriz
El material de la matriz desempeña varias funciones en el compuesto. En primer lugar,
proporciona la forma general de la pieza o producto hecho del material compuesto. En
segundo, mantiene la fase incrustada en su lugar, por lo general la encierra y con
frecuencia la oculta. En tercer lugar, cuando se aplica una carga, si es compresiva; es
la matriz la que soporta el esfuerzo. Mientras que a tensión la matriz comparte la carga
con la fase secundaria, y en ciertos casos se deforma de modo que la fuerza la soporta
en esencia el agente reforzador. La matriz, en la mayoría de los casos es responsable
de las propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto. La fase de la matriz puede ser cualquiera de los tres tipos
básicos de materiales: polímeros, metales o cerámicos. (Groover, 2007)

2.2.- Las fibras

Las fibras son filamentos de material de refuerzo, por lo general de sección transversal
circular, aunque en ocasiones se utilizan formas alternativas (por ejemplo, tubular,
rectangular, hexagonal). Los diámetros varían de menos de 0.0025 mm (0.0001 in) a
cerca de 0.13 mm (0.005 in), lo que depende del material, ya sea uno de los tres
materiales básicos, o un elemento como el carbono o el boro. Las fibras son de interés
como agentes de refuerzo porque la mayor parte de materiales es significativamente
más fuerte en forma de filamento que como cuerpo voluminoso.
En la figura 1 se observa el efecto del diámetro de la fibra de carbono sobre la
resistencia a la tensión. conforme el diámetro se reduce, el material se orienta en
dirección del eje de la fibra y la probabilidad de que haya defectos en la estructura
disminuye en forma significativa. Como resultado, la resistencia a la tensión aumenta
mucho.
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Figura 1. Relación entre la

resistencia a la tensión y el diámetro
de una fibra de carbono (Chawla, K.
K. Composite Materials Science and
Engineering, 2a. ed).

Las fibras que se emplean pueden ser continuas o discontinuas. Las fibras continuas
son muy largas; en teoría, ofrecen una trayectoria continua de modo que una carga se
ve soportada por la parte compuesta. Las fibras discontinuas (secciones cortadas de
fibras continuas) son de longitud corta (L/D = 100, aproximadamente). Un tipo
importante de fibra discontinua son los filamentos, cristales individuales parecidos a
cabello con diámetros inferiores a 0.001 mm (0.00004 in) y resistencia muy elevada.
(Groover, 2007)
La orientación de las fibras es otro factor clave. Se distinguen tres casos: a) fibras
continuas unidimensionales que producen propiedades anisotrópicas, en estas la
resistencia y rigidez máxima se obtiene en dirección de la fibra; b) se muestra el
refuerzo plano, que en ciertos casos es en forma de tejido bidimensional, y en c) se
muestra la orientación al azar o tridimensional, éstas se pueden introducir con facilidad
en la matriz, en la que el material compuesto tiende a poseer propiedades isotrópicas
(propiedades homogéneas en el material), ver figura 2.

Figura 2. Orientación de las fibras en materiales compuestos: a) fibras continuas, unidimensionales; b) fibras
continuas, planas, en forma de tejido; y c) fibras discontinuas al azar (Groover, M. 2007).
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2.3.- La interfase
Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades de los
materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase, o sea; la región de
contacto entre estos dos componentes. En ciertos casos hay un enlace directo entre
los dos materiales, como se muestra en la figura 3 a). En otros casos se agrega un
tercer componente para facilitar el enlace de las dos fases primarias, como se muestra
en la figura 3 b). Por último, al trabajar con dos componentes primarios que tienen
cierta solubilidad el uno con el otro, la interfase que se forma consiste en una solución
de las fases, como se aprecia en la figura 3 c).

Figura 3. Uniones e interfases entre las fases de un material compuesto: a) enlace directo entre las fases
primaria y secundaria; b) adición de un tercer ingrediente para unir las fases primaria y secundaria y formar
una interfase; y c) formación de una interfase por solución de las fases primaria y secundaria en su frontera
(Groover, M. 2007).

Si la interfase es débil, la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente

y será la matriz la que termine soportando las cargas, o se producirán huecos entre la
matriz y las fibras, lo cual llevará a la rotura de la pieza. (Stupenengo, 2011).

2.4.- Propiedades
Las propiedades de un material compuesto están determinadas por tres factores: 1)
los materiales que se emplean como fases constituyentes en el compuesto, 2) formas
geométricas de los constituyentes y estructura resultante del sistema compuesto y 3)
la manera en que las fases interactúan una con otra.
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Ciertas propiedades de un material compuesto se calculan por medio de la regla de

las mezclas, que involucra el cálculo de un promedio de las propiedades del material
constitutivo. Un ejemplo de esta regla del promedio es la densidad. La masa de un
material compuesto es la suma de las masas de las fases de la matriz y el refuerzo:

𝑚𝑐 = 𝑚𝑚 + 𝑚𝑟 (1)

Donde 𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎; y los subíndices c, m y r indican las fases del compuesto, matriz y
refuerzo, respectivamente. De manera similar, el volumen del compuesto es la suma
de sus constituyentes y la densidad del compuesto es la masa dividida entre el
volumen, es decir:
𝑚𝑚 +𝑚𝑟
𝜌𝑐 = (2)
𝑉𝑐

Debido a que las masas de la matriz y la fase de refuerzo son sus densidades
respectivas multiplicadas por sus volúmenes,

𝑚𝑚 = 𝜌𝑚 𝑉𝑚 y 𝑚𝑟 = 𝜌𝑟 𝑉𝑟 (3)

Se sustituyen estos términos en la ecuación (2) y se concluye que

𝜌𝑐 = 𝑓𝑚 𝜌𝑚 + 𝑓𝑟 𝜌𝑟 (4)

Donde 𝑓𝑚 = 𝑉𝑚 ⁄𝑉𝑐 y 𝑓𝑟 = 𝑉𝑟 ⁄𝑉𝑐 son tan sólo las fracciones del volumen de las fases de
la matriz y del refuerzo.
La regla de las mezclas en ocasiones se emplea para estimar el módulo de elasticidad
de un compuesto de fibra reforzada hecho de fibras continuas, donde Ec se mide en la
dirección longitudinal. Con este modelo, el módulo del compuesto se predice como
sigue:
𝐸𝑐 = 𝑓𝑚 𝐸𝑚 + 𝑓𝑟 𝐸𝑟 (5)

Donde 𝐸𝑐 , 𝐸𝑚 y 𝐸𝑟 son los módulos de elasticidad del compuesto y sus respectivos

constituyentes, MPa (lb/in2); y 𝑓𝑚 y 𝑓𝑟 son, otra vez, las fracciones del volumen de las
fases de la matriz y el refuerzo. El efecto de la ecuación (5) se aprecia en la figura 4.
La fibra es rígida pero frágil, en tanto que la matriz (un polímero, por lo común) es
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suave pero dúctil. El módulo del compuesto es un promedio ponderado de los módulos
de sus componentes. Pero cuando las fibras de refuerzo fallan, también lo hace el
compuesto.

Figura 4. Relaciones esfuerzo-deformación para el

material compuesto y sus constituyentes. La fibra es rígida
pero frágil, en tanto que la matriz (un polímero, por lo
común) es suave pero dúctil. El módulo del compuesto es
un promedio ponderado de los módulos de sus
componentes. Pero cuando las fibras de refuerzo fallan,
también lo hace el compuesto (Groover, M. 2007).

En forma perpendicular a la dirección longitudinal, las fibras contribuyen poco a la

rigidez conjunta, excepto por su efecto de relleno. El módulo compuesto se estima en
esta dirección con la ecuación siguiente:

𝐸𝑚 𝐸𝑟
𝐸𝑐 = 𝑓 (6)
𝑚 𝐸𝑟 +𝑓𝑟 𝐸𝑚

3.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS ESTÁNDAR

3.1.- Fibras de vidrio
La fibra de vidrio se presenta como una tela delgada compuesta por hilos entre tejidos
que pueden presentarse en tejido bidireccional o multidireccional; existen también los
materiales con fibras de vidrio unidireccionales, pero su uso es poco común. Cada hilo
que conforma estas fibras está compuesto por alrededor de 204 filamentos de vidrio
de 10 micrómetros.
La fabricación de estos filamentos consiste en un proceso de fundición de silicio y otros
componentes que conforman la fibra a 1370ºC, una vez líquido, este es extruido a
través de pequeños orificios y rápidamente es estirado, formando los filamentos que
son posteriormente recubiertos con una capa protectora antes de formar los hilos de
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la fibra. Estos hilos son enrollados en un carrete para posteriormente ser tejidos
formando una tela de fibra de vidrio, o bien cortados para obtener fibras discontinuas.
Las materias primas para la fabricación de la fibra de vidrio son:

• Oxido de silicio (SiO2) • Oxido de magnesio (MgO)

• Alúmina (Al2O3) • Oxido de boro (B2O3)
• Oxido de calcio (CaO) • Oxido de sodio (Na2O)
El porcentaje de estos elementos determina la calidad de la fibra, es decir, sus
propiedades mecánicas (Tabla 1), así como su precio, dividiéndola en 2 grupos,
mostrados en la Tabla 2.

Tabla 1. Propiedades de fibras de vidrio como refuerzo

Nota. Recuperado de FIBER REINFORCED COMPOSITES Materials, Manufacturing, and Design, P.K.
Mallick, CRC Press, 2008.

Tabla 2. Composiciones típicas de la fibra de vidrio (en porcentaje de peso)

Nota. Recuperado de FIBER REINFORCED COMPOSITES Materials, Manufacturing, and Design, P.K.
Mallick, CRC Press, 2008.

“La estructura interna de la fibra de vidrio es una red tridimensional larga de silicio,
oxígeno y otros átomos dispuestos de manera aleatoria. Por lo tanto, las fibras de vidrio
son amorfas e isotrópicas.” (Mallick, 2008, p.60).

3.1.1.- Matriz
Para el material compuesto por fibras de vidrio, se utilizan matrices de resina de
poliéster o vinil éster y matrices de resina epoxi.
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3.2.- Ejemplo de aplicación de la fibra

de vidrio
El poliéster o vinil éster se utilizan
principalmente en piezas de automóvil,
reemplazando a múltiples piezas de
metales de bajo carbono, reduciendo
enormemente el peso, costo y complejidad
del ensamble, pues una sola pieza de
matriz vinil éster reforzada con fibra de
vidrio sustituye a 20 piezas de metal,
Figura 5. Maletero de Cadillac Solstice compuesto
además de su tornillería para unirlas, por laminas y moldeado por compresión. (Cortesía
de Molded Fiber Glass and American Composites
formando una sola pieza con forma
Alliance. Con permiso.) Mallick, P. (2007).
compleja, obteniendo por ejemplo el
maletero de un automóvil, ver figura 5. Este tipo de materiales compuestos forman parte
de la “clase A” y son utilizados en aplicaciones en donde la terminación superficial del
material no juega un rol de gran importancia.
La forma de producción de estos materiales son 3: moldeado por compresión,
inyección reactiva y moldeado a mano:
• Modelado por compresión. Consiste en colocar dentro del molde de la pieza
deseada las fibras y el polímero que formara la matriz, intercalando las capas de
tela de fibra, o bien, esparciendo lo más uniformemente las fibras discontinuas
en todo el molde. Posteriormente a este se calienta hasta poder manipularlo y
posteriormente se aplica presión con la tapa del molde, sellándolo, para que el
material se distribuya en todo el espacio.
• Inyección reactiva. Para este proceso se utilizan fibras discontinuas ordenadas
aleatoriamente en el molde, posteriormente se inyecta la resina liquida y su
catalizador, pasando por un mezclador. Una vez vertidos estos elementos el
molde es sellado y después de un instante estos reaccionan y comienzan un
proceso de expansión, llegando a todos los rincones del molde.
• La resina epoxi por otro lado, se utiliza comúnmente en moldeado a mano,
requiriendo la aplicación manual de dicha resina y su activador o catalizador.
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4.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS DE INGENIERIA

4.1.- Fibras de carbono
Las fibras de carbono se fabrican a partir de dos tipos de precursores (materiales de
partida), precursores textiles y precursores de brea. El precursor textil más común es
el poliacrilonitrilo (PAN). La estructura molecular de PAN, contiene grupos CN
altamente polares que están dispuestos aleatoriamente a cada lado de la cadena.
Brea, un subproducto de la refinación de petróleo o coque de carbón, es un precursor
de menor costo que PAN. Los átomos de carbono en la brea están dispuestos en
patrones de anillos aromáticos de bajo peso molecular. La fabricación de las fibras de
carbono se describe brevemente en la siguiente figura.

Figura 6. Diagrama de flujo en la fabricación de fibra de carbono.

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Las fibras de carbono están disponibles comercialmente en tres formas básicas, cable
largo y continuo, cortadas (6–50 mm de largo) y molidas (30–3000 𝜇m de largo). Se
encuentran en una variedad de valores de módulo de elasticidad que van desde 207
GPa en el rango inferior hasta 1035 GPa en el rango superior. Las propiedades
mecánicas de diferentes fibras de carbono se ilustran en la Tabla 3.

Tabla 3. Propiedades mecánicas de la fibra de carbono como refuerzo

Nota. Recuperado de FIBER REINFORCED COMPOSITES Materials, Manufacturing, and Design, P.K.
Mallick, CRC Press, 2008.

Estructuralmente, las fibras de carbono contienen una mezcla de carbono amorfo y

carbono grafítico. Su alto módulo de elasticidad resulta de la forma grafítica, en la cual
los átomos de carbono están dispuestos en una estructura cristalográfica de planos o
capas paralelas. (Mallick, 2007)

4.1.1- Matriz
Los termoestables (especialmente epoxi) se han utilizado durante mucho tiempo como
matrices de polímeros para compuestos de fibra de carbono por sus temperaturas de
procesamiento relativamente bajas, para la resina epoxídica, fenólica y furfurílica, la
temperatura de procesamiento varía típicamente de temperatura ambiente a
aproximadamente 200°C.
Durante el curado, generalmente realizado en presencia de calor y presión, una resina
termoestable se endurece gradualmente debido a la finalización de la polimerización y
la reticulación de las moléculas de polímero. El curado de una resina termoestable es
una reacción que ocurre gradualmente. El epoxi es, con mucho, la matriz polimérica
más utilizada para las fibras de carbono. Los nombres comerciales de epoxy incluyen
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Epon, Epi-rez y Araldite. El epoxi tiene una excelente combinación de propiedades

mecánicas y resistencia a la corrosión, es dimensionalmente estable, exhibe una
buena adhesión y es relativamente económico. Además, el bajo peso molecular de las
resinas de epóxido sin curar en estado líquido da como resultado una movilidad
molecular excepcionalmente alta durante el procesamiento, esta movilidad permite
que la resina humedezca rápidamente la superficie de la fibra de carbono.
Se ha trabajado mucho para mejorar los epóxicos para controlar la interfaz fibra-matriz,
aumentando la tenacidad y reduciendo la sensibilidad a la humedad. Además de los
epóxicos, los termoestables utilizados para las fibras de carbono incluyen poliimida y
bismaleimida. (Chung, 1994)

4.2.- Fibras aramida (Kevlar)

Las fibras de aramida son fibras poliméricas de poliamida aromática que tienen la
menor densidad y la mayor relación resistencia a la tensión-peso entre las fibras de
refuerzo actuales (Mallick).
La fibra de aramida tiene una estructura altamente cristalina, está compuesta por una
unidad formada por un grupo amida (-NH) y un anillo aromático, dicha unidad se repite
en sus moléculas formando cadenas de polímeros que tienen forma de varillas y son
muy rígidas (Figura 7). Estas cadenas están unidas con enlaces covalentes y
altamente orientadas a lo largo del eje de la fibra. El anillo aromático y su orientación
en las cadenas de polímero da mayor rigidez a la cadena, mejor estabilidad química y
térmica, y alta eficiencia de empaquetamiento.

Figura 7. Estructura molecular de

la fibra de Kevlar 49

Estas fibras se fabrican por torcido en seco, en donde el polímero se disuelve en una
solución líquida para formar un cristal líquido parcialmente orientado. Las aramidas se
orientan en solución y se terminan de orientar totalmente cuando pasan a través del
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torcedor y en este punto las fibras se lavan, se secan y se bobinan (groover). El

filamento resultante es altamente anisotrópico, con propiedades físicas y mecánicas
mucho mejores en la dirección longitudinal.
Las aramidas se encuentran entre las fibras más tenaces, tienen excelente resistencia
y rigidez, presentan la resistencia específica muy alta, y además tienen un coeficiente
de amortiguación de vibraciones muy alto. Otra propiedad muy importante es que
pueden someterse a cierta deformación plástica antes de fracturarse, este modo de
falla no catastrófica no se observa en las fibras de vidrio o carbono. Sin embargo, las
fibras poliméricas pierden su resistencia a temperaturas relativamente bajas, además
de que son higroscópicas y bastante sensibles a las luces ultravioleta, lo que degrada
sus propiedades de tracción y complica su aplicación. En la tabla 4 se muestran las
propiedades importantes de los diferentes tipos de fibras de aramida (Kevlar).

Tabla 4. Propiedades de las fibras de aramida (kevlar)

Nota. Recuperado de COMPOSITE MATERIALS, k.K. Chawla, Springer, 2013.

4.2.1.- Matriz
Los materiales utilizados como matriz para las fibras de Kevlar son los polímeros,
principalmente el epoxi y el poliéster. Debido a la adhesión interfacial débil con la
mayoría de las resinas de matriz, las fibras de aramida se tienen que tratar para
mejorar la humectabilidad de la superficie de fibra con la matriz y crear un enlace fuerte
en la interfaz fibra-matriz.

4.3.- Ejemplo de aplicacion de las fibras de carbono

Su alto costo hasta ahora los ha excluido de las aplicaciones comerciales
generalizadas. Se utilizan principalmente en la industria aeroespacial, donde el ahorro
de peso se considera más crítico que el costo. Es necesario hacer mención del avión
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Boeing 787 ya que representa un evento decisivo en el uso de compuestos en la

industria aeroespacial civil. Este avión tiene componentes estructurales importantes
como fuselaje, alas, vigas de piso, etc., hechos de materiales compuestos los cuales
representan el 50% en peso. La mayoría de los componentes más grandes en 787 son
epoxi reforzado con fibra de carbono, ver figura 8.

Figura 8. Materiales compuestos aplicados en el Boeing 787**

Los grandes aviones modernos, que vuelan a gran altura, tienen cabinas presurizadas,
el límite de presurización depende de la resistencia del material del fuselaje. En Boeing
787, el fuselaje está hecho de compuestos de fibra de carbono/epoxi, que tienen una
mayor resistencia y rigidez que el aluminio convencional, esto permite que el fuselaje
se presurice a niveles de estrés más altos. Todos los compuestos de carbono/epoxi
para Boeing 787 son suministrados por Toray Industries, el mayor productor mundial
de fibras de carbono.

5.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS AVANZADOS

Frecuentemente se utiliza el termino materiales compuestos avanzados cuando se
pretende que el material compuesto dé servicio en aplicaciones de importancia crítica,
como lo es en la industria aeroespacial. En esta sección se describen algunos de los
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materiales reforzados con fibras, los cuales tienen ciertas características para
aplicaciones especiales.

5.1.- Fibras de boro

El boro es un material semimetálico inherentemente frágil. La característica más
importante de las fibras de boro es su extremadamente alto módulo de elasticidad y
junto con su diámetro relativamente grande, las fibras de boro ofrecen una excelente
resistencia al pandeo, lo cual a su vez contribuye a una alta resistencia a la compresión
en los compuestos reforzados con fibra de boro (Mallick, 2007).
La fibra de boro se produce por Deposición Química de Vapor (CVD), como sustrato
se utiliza comúnmente un alambre de tungsteno muy fino (0.0127 mm de diámetro) o
un monofilamento de carbono. El vapor de boro es producido por la reacción de cloruro
de boro con hidrogeno. Las fibras de boro comerciales son producidas en diámetros
de 0.1, 0.142, y 0.203 mm, las cuales son más largas que cualquier otra fibra de
refuerzo.
La estructura y la morfología de las fibras de boro dependen de las condiciones de
deposición: temperatura, composición de gases, dinámica de los gases, entro otros.
Generalmente, las fibras de boro tienen una estructura microcristalina amorfa. Sin
embargo, los estudios de difracción de electrones muestran que el boro amorfo es
realmente una fase nanocristalina con un diámetro de grano de 2 nm (Chawla, 2013).
Las propiedades importantes de las fibras de boro son su resistencia a la tracción,
entre de 3 a 4 GPa, su módulo de Young que se encuentra en un rango de 379 a 414
GPa, baja densidad de 2.6 g/cm3, un elevado punto de fusión de 2040 °C, y su
coeficiente de expansión térmica de 8.3x10-6 °C-1 hasta 315 °C. La principal
desventaja de las fibras de boro es su alto costo comparado con el de otras fibras.

5.1.1.- Matriz
Los materiales de matriz reforzados con fibra de boro son por lo general aluminio,
titanio, magnesio y polímeros (epoxi). Las dos matrices metálicas más comúnmente
utilizadas están basadas en aluminio y titanio. Ambos metales tienen bajas densidades
y están disponibles en una variedad de formas de aleación.
Las aleaciones de titanio para la matriz tienen mejores relaciones de resistencia a la
tensión-peso, y mejor retención de la resistencia entre 400°C y 500°C, que las
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aleaciones de aluminio. Sin embargo, las aleaciones de titanio tienen alta reactividad
con las fibras de boro a temperaturas de fabricación normales. Esta reactividad
indeseable entre las fibras y la matriz se reduce mediante la deposición química de
vapor de carburo de silicio (SiC) sobre las fibras de boro, de esta manera se obtienen
fibras de borsic.
Las propiedades de los materiales de matriz metálica reforzados con fibra de boro son
de especial interés debido a que combinan la resistencia a la tensión y el módulo de
elasticidad elevados de una fibra con metales de baja densidad, obteniendo buenas
relaciones de resistencia-peso y módulo de elasticidad-peso, (figura 9).

Figura 9. Comparación
del módulo y la
resistencia específicos
de materiales de matriz
metálica reforzados con
fibra con respecto a los
metales, polímeros y
compuestos de matriz
polimérica.

Las ventajas de una matriz metálica sobre una matriz de polímero son un esfuerzo de
fluencia y módulo elástico más altos, su resistencia a temperaturas elevadas, su buena
conducción eléctrica y térmica, y su tenacidad y ductilidad mayores. Sus limitaciones
son una mayor densidad, mayor dificultad en el procesamiento de las piezas y alta
tendencia corrosiva en la interface fibra-matriz.

5.2.- Fibras cerámicas

Las fibras de carburo de silicio (SiC) y óxido de aluminio (Al2O3) son ejemplos de fibras
cerámicas notables por sus aplicaciones a altas temperaturas en compuestos de
matriz de metal y cerámica. Sus puntos de fusión son 2830°C y 2045°C,
respectivamente. El carburo de silicio retiene su resistencia muy por encima de 650°C,
y el óxido de aluminio tiene una excelente retención de resistencia hasta
aproximadamente 1370°C.
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5.2.1.- Fibras de carburo de silicio

Hay dos procesos principales desarrollados para producir fibras continuas de SiC. El
primero se consigue mediante el revestimiento de un filamento de tungsteno o de
carbono con SiC por medio del proceso de Deposición Química de Vapor (CVD).
Mediante este proceso de CVD se obtienen monofilamentos compuestos, estos son
relativamente gruesos (diámetro de 100-150 µm) y rígidos (Kim, 1998).

El segundo proceso es mediante pirólisis controlada de un precursor polimérico. Las

fibras obtenidas por este método son fibras finas (diámetro de 10-20 µm), continuas y
flexibles, se conocen como fibra Nicalon. Existen diferentes grados de fibras Nicalon,
la estructura de estas puede ser de naturaleza amorfa o microcristalina con radio de
grano SiC de 1.7 nm, para el grado no comercial.

Tabla 5. Propiedades representativas de las fibras de carburo de silicio (SiC)

Densidad Resistencia a la Resistencia Módulo de
Módulo específico
(g/cm3) tracción (GPa) especifica Young (GPa)
SiC 3 3500 11.9 x 106 cm 430 1460 x 106 cm
Nicalon 2.32-2.55 2960 12.6 x 106 cm 192 820 x 106 cm

Nota: Recuperado de ENGINEERED INTERFACES IN FIBER REINFORCED

COMPOSITES, Kim,Jang-Kio, D. R, Elsevier ,1998.

Los monofilamentos de SiC producidos por el proceso de CVD tienen propiedades

mecánicas superiores a las fibras Nicalon (tabla 5), debido a su casi 100% de pureza
de SiC, mientras que el Nicalon es una mezcla de SiC, SiO2 y carbono libre.

5.2.2.- Fibras de óxido de aluminio

A lo largo de los años se han desarrollado muchas fibras diferentes de óxido de
aluminio, pero muchas de ellas actualmente no están disponibles comercialmente. Una
de las primeras fibras de óxido de aluminio, pero actualmente no está disponible en el
mercado, se llama Fiber FP. Es una fibra a-Al2O3 policristalina de alta pureza (> 99%),
hilada en seco a partir de una mezcla en suspensión de alúmina y aditivos de hilatura
patentados. Los filamentos hilados se disparan en dos etapas: baja cocción para
controlar la contracción, seguida de una llama para producir un a-Al2O3
adecuadamente denso. Los filamentos cocidos pueden recubrirse con una capa
delgada de sílice para mejorar su resistencia (al curar los defectos de la superficie) así
como su humectabilidad con la matriz. El diámetro del filamento es de 20 μm. El
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módulo de tracción y la resistencia a la tracción de Fiber FP se informan como 379

GPa y 1.9 GPa (55x10^6 psi y 275,500 psi), respectivamente. Los experimentos han
demostrado que Fiber FP retiene casi el 100% de su resistencia a la tracción a
temperatura ambiente después de 300 h de exposición al aire a 1000°C. La fibra
bórica, por otro lado, pierde el 50% de su resistencia a la tensión a temperatura
ambiente después de solo 1 h de exposición al aire a 500°C. Otro atributo de Fiber FP
es su resistencia a la compresión notablemente alta, que se estima en alrededor de
6.9 GPa (1,000,000 psi).

5.2.3.- Matriz
Ambas fibras de carburo de silicio y oxido de aluminios son adecuadas para reforzar
matrices metálicas en las que las fibras de carbono y boro exhiben reactividad adversa.
Las fibras de óxido de aluminio tienen conductividades térmicas y eléctricas más bajas
y tienen un mayor coeficiente de expansión térmica que las fibras de carburo de silicio.
Comúnmente se utiliza como material de matriz aluminio, titanio, aleaciones base
cobre y superaleaciones a base de cobalto; la más utilizada es la matriz de aluminio y
sus aleaciones.
Para la fabricación de compuesto de matriz metálica reforzados con fibras cerámicas
se pueden utilizar técnicas de fabricación comunes, como la metalurgia de polvos y
fundición. El método más empleado para reforzamiento con fibras continuas es el
prensado caliente en vacío (VHP), y para fibras discontinuas se utiliza metalurgia de
polvos, fundición (infiltración de metal líquido), compocasting, entre otras.

5.3.- Ejemplo de aplicaciones de las fibras de carburo de silicio

Los compuestos de matriz metálica reforzados con fibras de SiC y matriz de titanio se
están utilizando para cubierta exterior, las vigas, los refuerzos y las estructuras de
aeronaves hipersónicas en desarrollo (Kalpakjian & Schmid, 2008), y ciertas
aleaciones con base cobre se han reforzado con SiC para producir hélices de alta
resistencia para barcos.
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6.- MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS EXTREMOS

En la actualidad existen materiales compuestos que son llevados a su grado máximo
para cumplir con requerimientos específicos de procesos y aplicaciones sometidos a
ambientes altamente exigentes y desgastantes, a estos materiales los llamaremos
materiales extremos, donde además cumplir con las duras condiciones de trabajo son
capaces de sustituir y superar a los materiales convencionales.

6.1.- Matrices de cerámicas

Los materiales cerámicos en general tienen un paquete de propiedades muy atractivo:
una alta resistencia y rigidez a temperaturas muy altas, inercia química, baja densidad,
etc. Sin embargo, existe una total falta de dureza siendo estos materiales propensos
a fallas catastróficas en presencia de fallas (superficiales o internas). Son
extremadamente susceptibles al choque térmico y se dañan fácilmente durante la
fabricación y/o servicio. En los compuestos de matriz no cerámica, la relación del
módulo elástico 𝐸𝑓 /𝐸𝑚 puede ser muy alta para que las fibras soporten la mayor
proporción de la carga aplicada, mientras que en los CMC es bastante baja y puede
ser tan baja como la unidad, por ejemplo: el compuesto de matriz de alúmina reforzado
con fibra de alúmina.
En la interfaz de los CMC general debe existir una compatibilidad de expansión térmica
para evitar gritas en la matriz (o fibra) y compatibilidad química para evitar que el
enlace fibra / matriz podría verse afectado por las altas temperaturas alcanzadas
debido a cualquier reacción química entre la fibra y la matriz o debido a cualquier
cambio de fase en cualquiera de los componentes.
Una característica importante de los CMC es el microcraqueo de matriz que, desde el
punto de vista de la tenacidad, en general, no queremos un vínculo demasiado fuerte
en un CMC porque haría que una grieta atraviese la muestra. Sin embargo, una interfaz
débil conduciría a un puente de fibra de microgrietas matriciales. Un CMC con incluso
una matriz cerámica microcraqueada puede retener una resistencia razonable. La
desventaja, por supuesto, es que el microcraqueo de matriz proporciona un camino
fácil para el ataque ambiental de las fibras y la interfaz fibra / matriz. (Chawla, 2013)
Se han propuesto muchos conceptos para aumentar la dureza de los materiales de
matriz cerámica, en la Tabla 6 enumera algunos de estos conceptos que son
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básicamente procesos de disipación de energía que pueden resultar en un aumento

de la tenacidad o el trabajo de fractura. Claramente, puede estar funcionando más de
un mecanismo de tenacidad en un momento dado.

Tabla 6. Mecanismos de endurecimiento compuesto de matriz cerámica

Mecanismo Concepto
La relación coeficiente de expansión térmica 𝛼𝑓 > 𝛼𝑚 dará como
1. Pretensado compresivo de
resultado un pretensado axial de compresión de la matriz después
la matriz
de la fabricación.
La resistencia a la fractura de la segunda fase (fibras o partículas)
2. Impedidor de grietas es mayor que la de la matriz localmente. La grieta se detiene o se
retira (efecto de tensión lineal).
Las fibras o bigotes que tienen una alta tenacidad a la fractura
3. Extracción de fibra
transversal causarán fallas a lo largo de la interfaz fibra / matriz, lo
(o bigote)
que provocará la extracción de la fibra en un mayor esfuerzo
Las interfaces débiles de fibra/matriz desvían la grieta de
4. Desviación de grietas
propagación lejos de la dirección principal
El campo de tensión de la punta de la grieta en la matriz puede
hacer que las partículas de la segunda fase (fibras) en la punta de la
5. Endurecimiento de
grieta experimenten una transformación de fase que provoque una
transformación de fase
expansión (ΔV> 0). La expansión del volumen puede cerrar la
grieta.
Nota: Recuperado de Chawla, K. K. (2013). COMPOSITE MATERIALS. Springer.

6.2.- Compuesto de fibra de carbono/matriz de carbono

El compuesto carbono/ carbono de alto rendimiento consiste en fibras de carbono
incrustadas en una matriz carbonosa. La fibra de carbono en estos compuestos puede
ser continua o corta. La característica principal de este compuesto es la capacidad de
trabajar a alta temperatura en entornos inertes. Al ser muy ligeros, los compuestos de
carbono/carbono muestran una resistencia específica superior a altas temperaturas.
Sin embargo, el mayor inconveniente de estos compuestos es la formación de óxidos
gaseosos de carbono al reaccionar con oxígeno en el aire a temperaturas tan bajas
como 450 °C. La mayoría de las aplicaciones necesitan algún tipo de protección contra
la oxidación. Hay dos métodos combinables principales para protegerlos contra la
oxidación (Buckley 1988; Luthra 1988; McKee 1986, 1987; Strife y Sheehan 1988);
mediante el uso de inhibidores para disminuir la velocidad de reacción entre el carbono
y el oxígeno, y el uso de barreras de difusión para evitar que el oxígeno llegue al
carbono y reaccione con él.
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A diferencia de otras cerámicas sin óxido, el polvo de carbono no se puede sinterizar.

Por lo tanto, la matriz de carbono en un compuesto carbono/carbono se obtiene
generalmente por deposición química de vapor (CVD) de carbono o descomposición
térmica de una fuente de carbono, tal como brea o resina fenólica. Los compuestos de
carbono/carbono son caros principalmente debido a los largos tiempos de
procesamiento involucrados que puede llevar días. (Chawla, 2013)
Los compuestos carbono/carbono poseen excelente desempeño en cumplir con
necesidades que requieran:
• Propiedades térmicas debido a su alta conductividad y capacidad térmicas.
• Propiedades de fricción por sus buenas propiedades tribológicas, además de una
resistencia adecuada, buena tenacidad y alta conductividad térmica.
• Propiedades ablativas (Ablative Properties) por ser un excelente material para
sistemas de protección térmica en vehículos sujetos a intensas cargas
aerotérmicas (presión superficial externa, fricción de la piel y calentamiento
aerodinámico).

6.3.- Compuestos superconductores de filamentos múltiples

Ciertos materiales pierden toda resistencia al flujo de electricidad cuando se enfrían a
unos pocos grados de cero absoluto. El fenómeno se llama superconductividad, y los
materiales que exhiben este fenómeno se llaman superconductores. Los
superconductores pueden transportar una alta densidad de corriente sin resistencia
eléctrica; por lo tanto, pueden generar los campos magnéticos muy altos que son
deseables en muchas aplicaciones: imágenes de resonancia magnética, física de alta
energía y programas de energía de fusión.
En el problema de la fijación de flujo para una variedad de aplicaciones, necesitamos
superconductores de larga duración de propiedades uniformes, por ejemplo, grandes
solenoides y bobinas para maquinaria rotativa e imanes para confinamiento de plasma
en un reactor de fusión. En los superconductores convencionales, los filamentos
superconductores ultrafinos se incorporan en una matriz de cobre para formar un
compuesto fibroso filamentoso. En los superconductores de alta Tc , tenemos material
superconductor de cerámica en forma de filamentos delgados en una matriz metálica.
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Los filamentos superconductores continuos y de diámetro pequeño distribuidos en una

matriz de alta conductividad (eléctrica y térmica) no constituyen más que un compuesto
de matriz metálica superconductora (MMC). La razón principal para usar
superconductores en forma de compuestos filamentosos es que se pueden evitar los
saltos de flujo si el diámetro de los filamentos superconductores está por debajo de
cierto valor (Irie 1994). Es importante darse cuenta de que los imanes
superconductores estables necesitan cables flexibles y continuos que puedan
enrollarse; Esto se hizo posible solo después de que los alambres y cables se hicieron
de tales compuestos MMC.
Existen tres categorías principales de superconductores de filamentos múltiples:
superconductores de aleación dúctil basados en Nb-Ti, superconductores frágiles de
tipo Nb3Sn y superconductores frágiles de óxido cerámico.
Para aplicaciones que involucran campos mayores de 12 T y temperaturas superiores
a 4.2 K, los compuestos intermetálicos ordenados que tienen una estructura cristalina
A15 (Nb3Sn, V3Ga) son más adecuados que el tipo Nb-Ti. Los compuestos A15 tienen
la fórmula química A3B, donde A es un elemento de transición y B puede ser un
elemento de transición o no de transición. En particular, Nb3Sn tiene una Tc de 18 K.
Cuanto mayor sea la Tc , menores serán los costos de refrigeración y, por lo tanto, el
enorme interés en los superconductores de óxido de Tc alto. (Chawla, 2013)

6.4.- Ejemplo de aplicación del compuesto de carbono/carbono

Los frenos de cualquier tipo usan fricción entre las superficies de contacto para detener
un componente en movimiento. En el proceso, la energía cinética de un objeto en
movimiento se convierte en calor, que debe ser absorbido por los materiales del freno.
La fricción entre los discos rotativos y los fijos hace que se calienten hasta 1.500 C (la
temperatura de la superficie puede ser tan alta como 3.000 C) en un corto período de
tiempo, es decir, se necesita una excelente resistencia al choque térmico y mantener
un rendimiento de frenado constante. Dicha necesidad de frenado por ejemplo en un
avión Boeing 767 es eficazmente cubierta por un conjunto de frenos de
carbono/carbono.
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7.- CONCLUSIONES

Analizado el presente trabajo de investigación se concluye en la importancia que

poseen los materiales compuestos reforzados con fibras, tanto en aplicaciones
comunes, como piezas de automóvil, hasta en aplicaciones especializadas, como en
sistemas de protección térmica de vehículos sujetos a intensas cargas aerotérmicas.
Este tipo de materiales compuestos posee un gran auge debido a la extraordinaria
adaptabilidad que tienen para cumplir con tareas específicas, donde se requieren
materiales con propiedades físicas y químicas particulares que solo es posible obtener
mediante la correcta combinación de fibras y matrices. De aquí la importancia de su
estudio para el estudiante de ingeniería mecánica.
También es importante mencionar que existe una amplia gama y niveles de materiales
compuestos reforzados con fibras que resulta bastante complicado abarcarlos a todos,
sin embargo, es de suma importancia que se tenga el suficiente conocimiento para
poder hacer una adecuada selección de un material para poder así, estudiarlo y
entenderlo a fondo para una correcta implementación en una determinada aplicación.
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8.- TRABAJOS CITADOS

Askeland, D. (2013). Ciencia e ingenieria de los materiales. México: Cengage
Learning.

Chawla, K. K. (2013). Composite materials. Springer.

Chung, D. (1994). Carbon fiber composites. Butterworth-Heinemann.

Gay, D. (2015). Composite materials, design and applications. CRC Press.

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. McGraw-Hill.

Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, ingenería y tecnología. Pearson,

Prentice Hall.

Mallick, P. (2007). Fiber reinforced composites. CRC Press.

Stupenengo, F. (2011). Materiales y materias primas. Buenos Aires: Instituto Nacional

de Educación Tecnológica.