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POLVOS
Autor: Sebastián Díaz Becerro.
1. INTRODUCCIÓN
La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de objetos
metálicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes
adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusión.
Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión en la
forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el
caso de complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de aleaciones
específicas, así como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde
aleaciones muy porosas hasta muy densas.
Este sector de la pulvimetalurgia se encuentra en los últimos tiempos bajo una gran
presión debido al fuerte aumento del precio de las materias primas y de la energía.
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2. Mezclado de los metales obtenidos.
3. Compactado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.
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adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría del polvo producido por
depositación electrolítica para aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso. La
forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque el polvo resultante tiene baja
densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar buenas propiedades de
moldeo, debido a la intersujeción de las partículas durante el compactado.
2.3 Compactado
Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La
densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del
compactado se hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los
comprimidos se presionan en caliente.
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impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia
para la manipulación.
2.4 Sinterizado
El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la del
constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura es
suficientemente alta para formar un constituyente líquido, como en la manufactura de
carburos cementados, en que el sinterizado se hace por encima del punto de fusión
del metal cementador. En otros casos, no tiene lugar la fusión de ninguno de los
constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de
encendido por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para
minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y
precisa del horno eléctrico lo hace más adecuado para este tipo de trabajo.
A pesar del mucho trabajo experimental y teórico sobre los aspectos fundamentales
del sinterizado, todavía hay mucho del proceso que no se entiende. El proceso de
sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el material se calienta.
El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto íntimo entre partículas
adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de grano. Esta etapa origina un
incremento en resistencia y dureza relativamente grande, aún después de breves
exposiciones a elevada temperatura. Durante la siguiente etapa, las áreas de enlace
recientemente formadas, llamadas cuellos, crecen en tamaño, seguidas por un
redondeamiento de los poros. La última etapa es el encogimiento y la eventual
eliminación del poro. Esta etapa rara vez se completa, ya que las temperaturas y los
tiempos necesarios son demasiado imprácticos.
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2.5 Tratamientos térmicos
Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse térmicamente
para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico puede ser de
liberación de esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones
adecuadas pueden endurecerse por envejecido, en tanto que los aceros pueden
establecerse por temple o superficialmente por carburación, cianuración o nitruración.
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Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las
partículas individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos tienen
una superficie muy áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen una
superficie de grado de aspereza mucho más fino. El carácter de la superficie influirá en
las fuerzas de fricción, lo cual es importante cuando el polvo fluye o se deposita
durante la compactación.
Como cualquier reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se inicia
en la superficie, la cantidad del área superficial por unidad de polvo puede ser
significativa. El área superficial es muy grande para polvos hechos mediante técnicas
de reducción.
El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente una
cavidad de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad específica o
densidad del material incrementa la densidad aparente. Como se ha mencionado
anteriormente, el empaquetamiento de las partículas de polvo está influido
grandemente por el tamaño y la forma de la partícula. La única forma de llenar
completamente un espacio es utilizar cubos del mismo tamaño alineados
exactamente. Cualquier otra forma de partículas curvas o irregulares no pueden llenar
un espacio, lo cual da lugar a la porosidad. La importancia del empaquetamiento de
esferas se estudia en la teoría de las estructuras cristalinas, donde se demuestra que
las estructura cúbica centrada en la cara y hexagonal compacta tienen altos factores
de empaquetamiento. Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es
llenar los espacios entre las partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un
arreglo de llenado, conocido como empaquetamiento intersticial; si embargo, aun las
partículas más pequeñas no pueden llenar completamente los poros. Aún es posible
que la adición de partículas más pequeñas disminuya la densidad aparente (efecto
contrario al deseado) por la formación de cavidades arqueadas.
4. BIBLIOGRAFÍA
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Madrid: Editorial Pirámide.
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