Almacenes automatizados: cuestión de competitividad

El almacenamiento es uno de los eslabones clave en toda la cadena de abastecimiento.

Implementar sistemas de automatización no solo disminuye el riesgo frente a errores
humanos, sino que además optimiza las operaciones de suministro y logística de una
organización.

En el mundo empresarial moderno, el uso de herramientas tecnológicas para el desarrollo

de procesos de negocio se ha planteado como una necesidad urgente de implementar, ya
que sustenta el progreso de una organización y su posición estratégica frente a un mercado
global cada vez más competitivo.

Visto así, conceptos como el de Logística 4.0 se han abierto paso para definir los procesos
mediante los cuales las empresas implementan innovaciones tecnológicas que combinan lo
digital con lo físico, facilitando sus operaciones logísticas.

Y es que sus beneficios son múltiples: la disminución en los tiempos (que anula los retrasos
por cuenta de errores humanos), así como una mayor capacidad de reacción ante
eventualidades y una mejor gestión de los inventarios y su trazabilidad a lo largo de toda la
cadena de suministro mediante el uso de software, aumentan el porcentaje de acierto en las
decisiones de una empresa basadas en datos puntuales (Big Data) como ubicación, peso,
dimensión, entre otros, que se traducen en la reducción de los costos de operación logística
de una empresa.

AUTOMATIZACIÓN: ¿POR QUÉ APLICARLA?

En logística, el almacenamiento se divide en dos ramas: sistemas convencionales y sistemas

automáticos, siendo estos últimos ampliamente utilizados en países industrializados. A
pesar de lo anterior, en Colombia aún predominan los sistemas convencionales, un hecho
que puede afectar la competitividad local frente a empresas de México y Chile, países que
en los últimos años han apostado por la automatización de sus procesos logísticos para
atender, de manera eficiente y a menor costo y tiempo, la demanda interna y externa que
traen como resultado los tratados comerciales vigentes en la región. Pero, ¿qué significa
exactamente la automatización?

Según Ismael Flores, gerente de System Logistics México, un mercado con altísimos
volúmenes de mercancía almacenada y manejada en el menor espacio posible, así como un
sinnúmero de SKU (Stock Keeping Unit), requiere el uso de almacenes verticales de alta
densidad, operados a partir de transelevadores gestionados automáticamente (con mínima o
incluso nula intervención humana), que garantizan una mejor distribución y agilidad, así
como un control en tiempo real del inventario, la trazabilidad de productos y su
disponibilidad de cara a abastecer las demanda del usuario final.

CASO DE ÉXITO
En el municipio de Cajicá, Cundinamarca, se encuentra el centro logístico de una de las
empresas más grandes del país en productos de aseo, higiene y cuidado, agrupados en siete
marcas con distribución nacional e internacional. ¿El reto? Implementar una solución
automatizada para el manejo de estibas sin interrumpir la operación produc- tiva y logística
diaria del almacén.

¿Cómo se desarrolló? En el año 2012 se ejecutó la primera fase de instalación de tres

transelevadores de doble profundidad con 10 niveles para el control y manejo eficiente de
productos, compuestos por una estructura autoportante de 31 metros de altura y 100 metros
de longitud. Luego se construyó la segunda parte del almacén, con tres transelevadores
adicionales de 11 niveles, con 34 metros de altura y 115 metros de longitud, que otorgaron
una nueva capacidad de almacenaje al proyecto al pasar de 7.400 a 19.000 palets o estibas,
para alcanzar un total de 140 ciclos combinados por hora.

La entrada de las estibas con producto acabado y procedente de la fábrica anexa a la nave
de almacenaje se hace mediante carretillas elevadoras, dispuestas con controles de peso y
gálibo para validar el correcto estado de la carga, a menudo superior al tamaño de la estiba.

Luego son desplazadas a través de transportadores automatizados que las direccionan

hasta su lugar de almacenaje, el cual consta de un sistema FIFO (First In First Out) que
garantiza la total renovación del stock así como la trazabilidad de las mercancías. Su
control se realiza mediante un software que se conecta directamente al ERP de la empresa
(programa que centraliza todos los procesos de una organización: finanzas, recursos
humanos, compras, etc.), manteniendo un control rápido del inventario y dando respuesta
oportuna a los clientes.

Por último, la salida de mercancía se realiza mediante elevadores hidráulicos que permiten
que los operarios recojan las estibas en cota cero. Luego, montacargas eléctricos conducen
la mercancía a la zona de expediciones, donde es cargada al muelle de salida y
posteriormente ubicada en camiones para su distribución.

TRANSELEVADORES

En definición, son máquinas guiadas por un software de gestión que coordina sus
movimientos y las desplaza a lo largo de los pasillos de una bodega de almacenamiento,
realizando las funciones de entrada, ubicación y salida de mercancías en estibas. Se
adaptan con facilidad a las necesidades de cada empresa en aspectos como capacidad de
carga, dimensión de la carga, altura de la construcción y tiempos de ciclo.

Visto en detalle, estas máquinas son conocidas como Sistemas de Almacenamiento y

Recuperación Automatizada (AS/RS) (Automatic Storage and Retrieval System), que son
módulos autónomos dentro del centro de distribución que se encargan del almacenamiento
eficiente de la mercancía (localización y recuperación de productos).

Compuestas por una máquina de almacenamiento y recuperación (SRM) que corre sobre
dos carriles, uno situado en el suelo y el otro suspendido de la parte superior de las
estanterías del pasillo, trabajan optimizando la carga de acuerdo con el mapa del almacén y
con base en coordenadas que proporciona el sistema (software de gestión), que les indica la
posición en la que se deben situar y permiten la ubicación de la mercancía mediante un
sistema de reconocimiento a partir de rayos infrarrojos.

Entre sus diferentes ventajas destacan la optimización del espacio perdido en las bodegas
(entre un 50 % y un 80 %), en tanto que las estanterías pueden alcanzar alturas superiores a
los 30 metros, lo cual reduce el espacio de almacenamiento.

Sumado a lo anterior, sobresalen de la automatización de la operación de entrada y salida

de producto, la gestión de inventarios y su trazabilidad en tiempo real, la capacidad para
adaptarse a condiciones especiales de la carga almacenada (temperatura, humedad o
velocidad de trabajo), que alcanza velocidades de hasta 200 metros por minuto dentro de la
nave, y no menos importante, la eliminación de errores en la ubicación de las mercancías y
los retrasos propios de la actividad humana, lo que se traduce en menores tiempos de
respuesta.