MATERIALES PARA FABRICACIÓN MECÁNICA

FICHA COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

TEMA 2

Bibliografía básica:
[TB3]
[TB1: pp. 64-97]

[TB3] Apuntes preparados por el Equipo Docente

GRADO EN INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES

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1.- ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO DEL TEMA

El Tema 2 constituye un tema introductorio del programa de la asignatura Procesos de Fabricación. Dado
que en el ámbito de los procesos de fabricación se trabaja con materiales, fundamentalmente metálicos, se
hace necesario un conocimiento previo de las principales características y aplicaciones tecnológicas de los
mismos así como de su comportamiento. Es necesaria una correcta asimilación de este tema para abordar
posteriormente los temas de conformado por deformación plástica.

El estudiante debe leer detenidamente la información contenida en el [TB3] de la presente ficha y en el

[TB1: pp 64-97], asimilando los principales conceptos.

Son importantes los conceptos expuestos en los apartados 2.2.1, 2.2.3, 2.2.4 y 2.2.5 del [TB1] así como la
curva de la Figura 2.6 (Curvas esfuerzos-deformaciones reales) que se utilizará frecuentemente en la
resolución de ejercicios.

Observaciones terminológicas del Kalpakjian-Schmid:

Esfuerzo ingenieril: en el [TB1] la tensión σ se denomina esfuerzo ingenieril σ, y la curva de tensión-

deformación se denomina curva de esfuerzo-deformación.

Hule: nombre que se emplea en el libro como sinónimo de “elastómero”. El término “hule” proviene de la
traducción de la palabra inglesa “rubber” que también se puede traducir como “caucho” o “goma”. Se opina
que cuando se hace referencia a la acepción más genérica se debe emplear el término –también genérico-
de “elastómero”, ya que el “hule” es un tipo particular de elastómero.

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2.- MATERIALES PARA FABRICACIÓN MECÁNICA [TB3]

2.1 Introducción

Para fabricar un objeto se requiere un sustrato material y, generalmente, una máquina-herramienta (o

conjunto de máquinas-herramientas y otros equipos) que sean capaces de “transmitir” al material a procesar
una determinada información geométrica y tecnológica.

La elección del proceso de fabricación depende, en gran medida, del material que se va a utilizar. Hay una
gran variedad de materiales con características, propiedades y costes diferentes, cada uno con sus ventajas
e inconvenientes tanto desde el punto de vista del diseño del producto como de su fabricación.

Los materiales para fabricación mecánica se pueden clasificar en los siguientes grupos principales: metales,
cerámicos y polímeros. Las combinaciones de estos últimos se denomina compuestos, constituyendo un
grupo cada vez más importante.

MATERIALES

METALES Y POLÍMEROS CERÁMICOS COMPUESTOS

ALEACIONES

Férreos Termoplásticos Cerámicas Matriz polimérica

No Férreos Termoestables Vidrio Matriz cerámica

Elastómeros Diamante Matriz metálica

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Al seleccionar un material para fabricar un producto hay que considerar sus propiedades mecánicas, sus
propiedades físico-químicas así como su aptitud para ser transformado. También habrá que tener en cuenta
su coste y su aptitud para el reciclado. Muchas de las propiedades de los materiales derivan de su estructura
interna que se describe a continuación.

Estructura Propiedades Modificación de Propiedades

mecánicas propiedades físico-químicas

Tipo de Resistencia Por tratamientos Densidad

enlace térmicos
(metálico, Tenacidad Punto de fusión
covalente, Tratamientos
iónico) Ductilidad superficiales Calor específico

- Cristalina Elasticidad Por conformado: Conductividad

endurecimiento térmica y eléctrica
- No cristalina Dureza por deformación
Dilatación térmica
Fatiga

Plasticidad

2.2 Estructura y propiedades de los materiales

Las propiedades de los materiales dependen en gran medida de su estructura y de los tipos de enlaces y
fuerzas atómicas y moleculares que se originan en el seno de la materia.

2.2.1 Tipos de enlaces

 Iónico: un átomo de un elemento cede electrones de su órbita exterior a otro átomo de otro
elemento afín para adoptar conjuntamente una configuración más estable (8 electrones en la capa
externa). Debido a la transferencia de electrones se forman iones, uno positivo y otro negativo, que
dan enlaces muy resistentes y proporcionan baja conductividad y baja ductilidad al material. Estos
enlaces proporcionan dureza a las moléculas pero a su vez fragilidad. (Ejemplo: cloruro sódico).
 Covalente: los electrones no son transferidos de un elemento a otro sino compartidos entre dos o
más elementos con una configuración electrónica similar para obtener una configuración muy
estable (8 electrones en la capa externa). Esto puede ocurrir con más átomos vecinos originándose
estructuras atómicas tridimensionales muy rígidas como es el caso del diamante. En general son
enlaces fuertes con elevadas fuerzas atractivas internas.
 Metálico: los electrones de la capa externa son compartidos por todos los átomos generando una
nube de electrones global que proporciona las fuerzas de cohesión necesarias. Es el tipo de enlace

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que se encuentra en los metales y sus aleaciones y produce altas conductividades eléctrica y
térmica y una estructura rígida en la mayoría de los casos aunque favorece una buena ductilidad.

2.2.2 Tipos de estructura

A nivel macroscópico los materiales adquieren dos tipos de estructuras, cristalina y no cristalina también
llamada amorfa o vítrea.

a) Estructuras cristalinas

La estructura cristalina se produce durante el proceso de solidificación del material y es aquella en la que los
átomos, iones o moléculas se localizan en posiciones regulares y recurrentes (patrones) formando bloques
tridimensionales ordenados que se repiten indefinidamente generando una red.
Estos cristales presentan una buena cohesión equilibrándose las fuerzas atómicas internas.

Estructura cristalina

Sin embargo la cohesión del material puede verse afectada por imperfecciones o defectos en la geometría
de la red como huecos, impurezas o inclusiones de átomos de otros materiales (aleaciones). Los defectos
pueden ser puntuales o producirse en amplias líneas o áreas del cristal y pueden favorecer las dislocaciones
y deslizamientos entre diferentes planos cuando se somete el material a esfuerzos mecánicos.

FT

FT

Movimiento de dislocación

En los cristales metálicos, si se sobrepasa el límite elástico, se producen deslizamientos en el cristal y si no

hay ruptura se establecen nuevas posiciones de equilibrio en la red atómica con una deformación
permanente o plástica del metal. Dependiendo de la estructura de la red, los metales pueden presentar más
o menos planos y direcciones de deslizamiento y como consecuencia serán más o menos dúctiles.
La mayoría de los metales utilizados en fabricación tienen estructuras policristalinas compuestas de
numerosos cristales individuales llamados granos firmemente agrupados. El tamaño de cada cristal o grano
depende del proceso de obtención del metal o aleación, incidiendo en las propiedades mecánicas. Para
aplicaciones especiales (álabes de turbinas) se pueden producir monocristales de metales en lingotes de
hasta 1 metro de largo.

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En general, los cristales pueden ser de tipo iónico con elevadas fuerzas electroestáticas que proporcionan
dureza y un alto punto de fusión al material, covalentes con elevado punto de fusión y alta dureza y fragilidad
y metálicos con alta movilidad de electrones admitiendo deformaciones plásticas.

b) Estructuras no cristalinas

A diferencia de las anteriores, las estructuras no cristalinas presentan una estructura molecular aleatoria en
la que no se producen patrones regulares repetitivos.
Estas estructuras irregulares son menos densas, con una mayor ocupación espacial que las estructuras
cristalinas. Los metales, en su gran mayoría, tienen una estructura cristalina en estado sólido y no cristalina
al fundirse motivo por el cual se expanden de forma notable al pasar de solido a líquido e inversamente
experimentan una fuerte contracción durante la solidificación. En los materiales no cristalinos, sólo se
produce una dilatación/contracción térmica en el cambio de estado. Es el caso del vidrio de sílice (SiO2) que
tiene una estructura amorfa en ambas fases.
El mercurio es un metal no cristalino a temperatura ambiente. Materiales como el vidrio, muchos tipos de
plásticos y los cauchos entre otros tienen estructuras no cristalinas.
Los materiales amorfos tienen un comportamiento particular en su transformación líquido-sólido pasando de
forma gradual por un estado pastoso que se produce a una temperatura inferior a la de fusión del material
llamada temperatura de transición vítrea.

A continuación se resumen los tipos de enlaces y estructura de los distintos materiales:

- Metales y aleaciones: presentan casi sin excepción una estructura cristalina en estado sólido y
enlaces metálicos con electrones de valencia que se pueden mover libremente por la red atómica.
- Cerámicos: pueden tener enlaces iónicos o covalentes y estructuras cristalinas (la mayoría) o no
cristalinas (vidrios). Combinados con átomos metálicos que comparten sus electrones se crean
enlaces muy fuertes en el seno de la molécula proporcionando al material una rigidez y dureza
elevadas.
- Polímeros: están formados por moléculas (C + H, Cl, N) repetitivas muy grandes unidas mediante
enlaces covalentes. Generalmente tienen estructura vítrea o una mezcla de vítrea y cristalina.

2.2.3 Propiedades mecánicas de los materiales

a) Propiedades generales

En este apartado se hace un resumen de las propiedades mecánicas de los materiales y se analizan
algunos factores que pueden modificar dichas propiedades.

Como se ha descrito anteriormente, los átomos ocupan posiciones de equilibrio en estado sólido que
dependen de las fuerzas de cohesión. Para vencer estas fuerzas es necesario aplicar una fuerza exterior
que producirá una deformación que puede ser no permanente (elástica) o permanente (plástica). La
resistencia a la deformación dependerá de las fuerzas internas de cohesión. Esto determina propiedades
mecánicas del material tales como el límite elástico, la resistencia a la tracción, el % de alargamiento o la
ductilidad. En los metales, la plasticidad depende de la estructura cristalina, de la dirección de deslizamiento
y también de las impurezas y los aleantes que pueden dificultar las dislocaciones.

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A continuación se definen algunas propiedades mecánicas importantes:

 Límite elástico: es el valor de la tensión que separa la zona de deformación elástica de la zona de
deformación plástica o permanente. Más allá del límite elástico el material no recupera su forma
inicial al cesar la acción de la fuerza.
 Resistencia a la tracción: es la máxima tensión que una pieza puede soportar sometida a un
esfuerzo de tracción. Instantes después se produce la estricción y la rotura del material.
Corresponde a la altura máxima de la curva de tensión/deformación.
 Ductilidad: indica la cantidad de deformación plástica que es capaz de soportar el material antes de
romperse. Corresponde al ancho total de la curva de tensión/deformación.
 Dureza: indica la resistencia del material a la deformación plástica. Se mide mediante la resistencia
a la indentación permanente mediante pruebas de dureza como Brinell (HB), Rockwell (HR), Vickers
(HV), que utilizan diferentes tipos de huellas. En general, dureza y resistencia a la tracción son
proporcionales.
 Tenacidad: indica la energía total que es capaz de absorber el material antes de la rotura. Está
relacionada con el ancho y altura, es decir, al área total definida por la curva de tensión/deformación.
 Resiliencia: es la aptitud del material para absorber energía en el campo elástico. Los materiales
con alta resiliencia tendrán un límite elástico alto y un módulo de elasticidad bajo.

Curva de tensión-deformación

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b) Endurecimiento por deformación de los metales

Aunque la presencia de dislocaciones aumenta la plasticidad de un material, cuando se producen

deslizamientos, éstas pueden trabarse unas con otras o verse impedidas por obstáculos (límites de los
granos). Al aumentar el número de dislocaciones, disminuye la distancia entre ellas y puede verse limitado
el movimiento ya que interactúan entre sí. En consecuencia, la propia deformación aumenta el esfuerzo
cortante necesario para el deslizamiento y por tanto la resistencia y dureza del metal en deformaciones
sucesivas.

c) Efecto de la temperatura

En general, a temperaturas elevadas, los materiales tienen menor resistencia y aumenta su ductilidad. La
resistencia a la deformación es función de las fuerzas de cohesión atómicas y éstas dependen a su vez de la
temperatura. Al aumentar la energía térmica también aumenta la oscilación de los átomos en sus posiciones
de equilibrio, se facilitan los desplazamientos atómicos por lo que disminuye la cohesión y aumenta la
ductilidad.
Por otra parte, al deformar un material en frío se incrementa la energía interna siendo necesario un largo
tiempo para recuperar de nuevo el equilibrio. El aumento de temperatura reduce ese tiempo liberándose la
energía interna residual por movimiento de las dislocaciones hasta un estado de equilibrio más estable. Esta
fase se denomina de restauración.
Tras la restauración se produce la recristalización, que es la formación de nuevos granos con el fin de
liberar la energía de deformación residual de los granos anteriores. Los nuevos granos comienzan a
formarse en las zonas de mayor energía interna (límites de grano y planos de deslizamiento). La temperatura
requerida es la temperatura de recristalización que es cercana a la mitad del punto de fusión del material.
Durante la recristalización las propiedades mecánicas modificadas durante el trabajo en frío vuelven a su
estado original.
Tras la recristalización, si se sigue manteniendo la temperatura, se produce una fase de crecimiento de
grano.
Se denomina trabajo en caliente, cuando se trabaja el material a una temperatura superior a la de
recristalización. La recristalización es característica en los metales y permite reducir las fuerzas y potencias
requeridas para trabajos de conformación con desplazamiento de material (conformados como forja y
laminación en caliente).

2.3 Metales

En general los metales que se emplean para la fabricación mecánica suelen ser aleaciones compuestas de
dos o más elementos. Pueden ser soluciones sólidas en las que los átomos del solvente son sustituidos
por el elemento disuelto, por ejemplo el zinc se disuelve en cobre para formar una solución sólida de latón, o
bien pueden ser sistemas de dos fases en los que no hay una disolución completa de un elemento en otro.
En este último caso se incluye el sistema hierro-carbono que se rige por su diagrama de fase.
Por otra parte, los metales se clasifican en dos grupos principales: ferrosos y no ferrosos. En el grupo de los
metales ferrosos se encuentran las aleaciones de hierro-carbono que dan lugar a los aceros con un
contenido en carbono inferior al 2% y a las fundiciones con un contenido en carbono del 2 al 4%.
En el grupo de los materiales no ferrosos se incluyen el resto de metales, siendo los más utilizados el
aluminio, el cobre, el níquel, el magnesio, el titanio, el zinc y sus diferentes aleaciones.
Las composiciones químicas y los métodos de obtención de los materiales metálicos determinan en gran
medida sus propiedades mecánicas.

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2.3.1 Aleaciones férreas

a) Aceros al carbono

Tienen una composición de Fe, C del 0,02-2,1%. Sus transformaciones y constituyentes de solidificación
están definidos en el diagrama de fase hierro-carbono que comprende las fases:

 Ferrita (α) que es una solución sólida de carbono en Fe α con hasta 0,02 % C.
 Austenita (γ), solución sólida de carbono en Fe γ hasta el 2%.
 Cementita (Fe3C), carburo de hierro con un contenido en carbono hasta el 6,6 %.

En función de las distintas fases, los aceros al carbono tendrán un mayor o menor contenido en carbono. Al
aumentar el % de C aumenta la resistencia del acero pero por el contrario disminuye la plasticidad y la
tenacidad.
Los aceros al bajo carbono contienen menos del 0,2% de C, son dúctiles y se utilizan tanto para conformado
en frío (chapa) como para colada. Los aceros al medio carbono se emplean para piezas con mayores
requerimientos y tienen de 0,2 a 0,5% de C. Los aceros al alto carbono (>0,5 %C) son muy resistentes y se
utilizan para la fabricación de herramientas entre otras aplicaciones.
Además del carbono, estos aceros contienen otros aleantes en pequeñas proporciones como el fósforo y el
silicio que aumentan la resistencia y la dureza (el silicio forma SiO2 que desoxida mejorando la solidez de las
piezas fundidas), el azufre que mejora la maquinabilidad del acero pero que deteriora sus propiedades en
caliente (los sulfuros de hierro se funden impidiendo la cohesión de los granos), o el manganeso.

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b) Aceros aleados

Los aceros al carbono mejoran notablemente su resistencia mecánica su resistencia a la corrosión y su

templabilidad con la adición de elementos aleantes adicionales.
Los elementos habituales de aleación son Cr, Mn, Mo, Ni, y V, solos o combinados.
 El cromo mejora la resistencia a la corrosión, aumenta la resistencia y tenacidad e incrementa la
templabilidad.
 El manganeso evita la formación de sulfuros y óxidos reduciendo la fragilidad en caliente lo que
facilita el trabajo a altas temperaturas. También mejora la dureza y la templabilidad.
 El molibdeno forma carburos aumentando la resistencia al desgaste y mejorando la tenacidad y
dureza a altas temperaturas.
 El níquel mejora la resistencia y la tenacidad. Junto con el Cr es el elemento principal para mejorar la
resistencia a la corrosión.
 El vanadio inhibe el crecimiento de grano y mejora la resistencia y tenacidad.

En este grupo se encuentran aceros de alta aleación (> 5% de aleantes) como los aceros inoxidables y los
aceros para herramientas.

Los aceros inoxidables incorporan cromo y níquel como aleantes principales anticorrosión. Pueden ser:
- Austenínicos: el Cr es el principal aleante que permite aumentar la resistencia a la corrosión
formando una película de óxido superficial. También es un elemento alfágeno por lo que va a
disminuir la fase γ y por ello se añade Ni que es un aleante gammageno favoreciendo la
descomposición de la cementita. La proporciones normales de aleantes son: 18% Cr, 8% Ni. Son
dúctiles en la conformación en frío y se utilizan bastante en industrias químicas y alimenticias.
- Ferríticos: Los aleantes son Cr (15-20%) y C. El Cr permite obtener una fase ferrítica siempre y
cuando el % de carbono sea bajo. Son menos dúctiles y resistentes que los anteriores.
- Martensíticos: tienen mayor contenido en C y admiten el temple obteniéndose la martensita. La
composición normal es de 12-18% Cr; 0,1-1,4 de C; hasta 1,2 Mn. Tienen alta resistencia pero son
menos resistentes a la corrosión ya que al aumentar el C aumenta la probabilidad de formación de
carburos que disminuyen la resistencia a la corrosión.

Los aceros para herramientas son aceros de alta aleación que presentan alta dureza y tenacidad siendo
también resistentes al desgaste. Como se ha visto, el aumento del contenido en carbono aumenta la dureza
pero disminuye la tenacidad, la ductilidad y la resistencia a la oxidación. Para evitarlo se añaden aleantes
como el molibdeno, el cromo y el vanadio y se limita el contenido en carbono al 0,6%:

- Aceros rápidos (HSS): se utilizan en herramientas de corte y matrices teniendo buena resistencia al
desgaste y buena dureza en caliente. Incorporan una combinación de aleantes que forman carburos
que aportan dureza como el Cr, Mo, W, T y V. Los más importantes son los aceros rápidos al
molibdeno (10% Mo).
- Aceros para trabajo en caliente: muy tenaces y resistentes al desgaste y a la oxidación a
temperaturas elevadas. Aumentando el contenido en C se mejora la dureza y templabilidad pero se
disminuye la tenacidad y la resistencia a la oxidadción por lo que se añaden aleantes como el Cr, W,
Mo y Ni.
- Aceros para trabajo en frío: se utilizan en matrices y troqueles siendo resistentes al agrietamiento y
al desgaste. Incorporan silicio, molibdeno, vanadio y cromo como aleantes.

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c) Fundiciones

Su composición básica es: Fe, C (2-4%), Si (0,5-3%) y se clasifican según su morfología de solidificación a
partir de la temperatura eutéctica (mínima temperatura a la cual la aleación es líquida) en:

- Fundición gris: se denomina así por el aspecto de su fractura en la que aparece el grafito laminar.
Tiene un % de carbono entre 2,5-4%, de Si entre 1-3% y se obtiene con velocidades de solidificación
lentas. El carbono, en forma de grafito laminar, proporciona buenas características de amortiguación
de las vibraciones y propiedades autolubricantes que facilitan su mecanizado. Se utiliza en piezas
fundidas no muy exigentes y de tamaño importante como bancadas de máquinas y en bloques de
motores ya que su coste es bajo. Tiene baja contracción y dureza elevada pero son frágiles y tiene
baja ductilidad. Las propiedades mecánicas dependen de la composición y del proceso de
fabricación pudiéndose obtener fundiciones grises ferríticas, perlíticas o martensíticas.

- Fundición dúctil o nodular: también llamada de grafito esferoidal por sus inclusiones de grafito en
nódulos. La matriz que se obtiene es totalmente ferrítica por lo que aumenta la ductulidad. Mediante
tratamiento térmico se pueden variar sus propiedades siendo muy utilizada en componentes de
maquinaria que requieran resistencia elevada y poco desgaste.

- Fundición blanca: se obtiene mediante un enfriamiento rápido del material fundido obteniéndose
carbono combinado con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro) en lugar de precipitar en
forma de láminas. Su fractura es de aspecto cristalizado y de color blanco. Se obtiene una dureza
muy elevada y alta resistencia al desgaste pero el material es frágil y difícil de mecanizar. Se utiliza
en aplicaciones con grandes requerimientos de resistencia al desgaste.

- Fundición maleable: se obtiene por tratamiento térmico de la fundición blanca que disocia el
carbono de la cementita y forma agregados de grafito sin combinar. Si el enfriamiento final es lo
suficientemente lento, todo el carbono combinado se transforma en grafito por lo que se obtiene una
matriz ferrítica con copos de grafito. El material que se obtiene presenta una elevada ductilidad.

d) Tratamientos térmicos

Mediante un calentamiento y enfriamiento controlado se pueden modificar las microestructuras descritas

anteriormente. En el caso de las aleaciones ferrosas, los tratamientos térmicos inducen transformaciones de
fase que modifican las propiedades mecánicas finales de los aceros y fundiciones. Los procesos de
restauración, recristalización y crecimiento de grano también son inducidos por tratamientos térmicos.
Por ejemplo, el enfriamiento rápido de la austenita produce martensita con menos sistemas de deslizamiento
y por tanto mucho más dura y frágil. Un posterior tratamiento térmico de revenido de la martensita consiste
en un calentamiento del material para conseguir una descomposición de las fases que proporciona una
microestructura de tipo ferrítico con pequeñas partículas de cementita disminuyéndose la dureza y fragilidad
de la martensita.
Otro tratamiento térmico que permite endurecer una aleación es el templado. Consiste en un calentamiento
seguido de un enfriamiento rápido en agua, salmuera o aceite.
El recocido consiste en un calentamiento prolongado seguido de un enfriamiento lento (en horno) con el fin
de restaurar, en la medida de lo posible, las propiedades del material trabajado en frío eliminando esfuerzos
residuales y aumentando su ductilidad. La temperatura de recocido suele ser mayor que la de recristalización
y la velocidad de enfriamiento determina la dureza y ductilidad del material. Con enfriamiento a temperatura
ambiente, en un proceso denominado normalizado, se consigue mayor dureza pero con menor ductilidad.

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2.3.2 Aleaciones no férreas

a) Aluminio

El aluminio tiene una densidad baja (2,7 g/cm3 frente a los 7,8 g/cm3 del acero) y una muy buena resistencia
a la corrosión por la formación de un óxido superficial resistente. Tiene alta conductividad térmica y eléctrica.
Sin embargo su resistencia mecánica es baja, razón por la cual se utiliza a menudo aleado con Cu, Mg, Si,
Zn, Mn y se somete a tratamientos térmicos. Es dúctil y se conforma bien en frío por deformación plástica
(laminación, extrusión, forja). También se mecaniza y suelda con relativa facilidad y se moldea con facilidad
por colada o por inyección debido a su bajo punto de fusión.

Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos:

- Aleaciones que se pueden endurecer mediante trabajo en frío pero que no admiten tratamiento
térmico (aleaciones no bonificables). A este grupo pertenecen el Al puro, Al-Mg, Al-Mn. El Mg
aumenta la resistencia pero disminuye la ductilidad y el Mn mejora la resistencia y la soldabilidad.

- Aleaciones que se pueden endurecer mediante tratamiento térmico (bonificables) y que tienen la
cualidad de incrementar la solubilidad de los aleantes (Cu, Mg, Si, Zn) aumentando la temperatura.
Estos aleantes mejoran distintas propiedades como resistencia mecánica, soldabilidad, ductilidad,
etc. A este grupo pertenecen los duraluminios (Al-Cu-Si-Mg) que son muy resistentes y se utilizan en
componentes estructurales y en aeronáutica.

b) Magnesio

El magnesio es un metal muy ligero, poco tenaz y poco dúctil pero que, aleado con otros metales como Al,
Zn, Mn, tiene una elevada relación resistencia/peso, por lo que tiene aplicación como material de
construcción ligero. A temperaturas elevadas se oxida rápidamente y puede inflamarse espontáneamente
por lo que su mecanizado requiere ciertas precauciones. El trabajo en frío mediante deformación plástica es
limitado ya que el material se endurece rápidamente. Las aleaciones Mg-Zn tienen elevadas propiedades
mecánicas y las aleaciones Mg-Mn muy buena soldabilidad y ductilidad. Las aleaciones Mg-Al se moldean
muy bien tanto en colada como en inyección por lo que son muy utilizadas en el moldeo de piezas complejas
de motores.

c) Cobre

Es uno de los metales más antiguos que se conocen y se utiliza tanto en estado puro como aleado con
estaño para formar bronce o con zinc para llamarse latón. Es un material sumamente dúctil por lo que se
trabaja muy bien en frío. Es un excelente conductor y es altamente resistente a la corrosión. La aleación con
Sn y Zn mejora sustancialmente la resistencia y dureza del cobre.
El cobre puro se elige principalmente por su conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión. Los latones
se utilizan cuando se requieren buenas propiedades mecánicas y una elevada resistencia a la corrosión
teniendo aplicación en la fabricación de muy diversas piezas tanto en procesos de mecanizado como de
deformación plástica. Los bronces son más tenaces que los latones y también tienen una elevada resistencia
a la corrosión. Se utilizan cuando se requieren buenas propiedades mecánicas. La aleación cobre y alumnio,
berilio o fosforo también se denomina bronce (bronce de aluminio, etc.). Aleado con Ni se denomina
cuproníquel y tiene aplicaciones diversas tanto en marina como en instrumentos o termopares.

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d) Níquel

El níquel es un metal blanco plateado medianamente resistente, tenaz, dúctil y muy resistente a la corrosión.
Es un elemento fundamental de aleación de los aceros inoxidables pero también se utiliza en estado puro o
débilmente aleado. El Ni-Cu llamado Monel tiene una muy elevada resistencia a la corrosión y se utiliza en
aplicaciones especiales en industria química y marina. El Ni-Cr tiene una elevada resistencia a la oxidación y
se utiliza como material de resistencias eléctricas o en elementos sometidos a altas temperaturas.

e) Titanio

El titanio se utiliza mucho en estado puro, tiene buenas propiedades mecánicas, una elevada relación
resistencia-peso y soporta temperaturas más elevadas que el aluminio por lo que, pese a su elevado coste,
tiene mucha aplicación en la industria aeroespacial. También tiene una elevada resistencia a la corrosión por
la formación de óxido superficial por lo que también se emplea en la industria química. La aleación Ti-Al es la
más utilizada aunque no es tan resistente a la corrosión como el titanio.

2.4 Cerámicos

Los materiales cerámicos tienen un campo de aplicación muy extenso que abarca desde productos
derivados de la arcilla como ladrillos o cerámicas hasta carburos de tungsteno o nitruro de boro utilizados en
herramientas de corte.
Estos materiales tienen mayoritariamente estructuras cristalinas con enlaces iónicos y covalentes (más
fuertes que los metálicos) que dan alta rigidez y dureza a los materiales. Presentan una mayor complejidad
molecular y un mayor número de elementos que los compuestos metálicos.
En algunos casos adoptan una estructura amorfa o vítrea como por ejemplo el vídrio.

2.4.1 Propiedades mecánicas

Tienen una elevada dureza y resistencia a temperaturas muy elevadas pero son muy frágiles y muy poco
tenaces. Debido a la fuerza de su enlace atómico están impedidos los deslizamientos en el cristal por lo que
no admiten ninguna deformación plástica y ante cargas de tracción, flexión o impactos rompen por
concentración de tensiones en las irregularidades e imperfecciones de su estructura. Soportan mejor los
esfuerzos de compresión y mejoran sus propiedades mecánicas reduciendo los defectos y porosidades
internas del material. En los materiales policristalinos la disminución del tamaño de grano aumenta la
resistencia de estos materiales.

2.4.2 Aplicaciones de los materiales cerámicos

Productos cerámicos tradicionales como ladrillos, azulejos, cerámicas, refractarios son utilizados de forma
común. En la industria se utilizan como abrasivos la alúmina (óxido de aluminio Al2O3) y el carburo de silicio.

Los nuevos materiales cerámicos son sintéticos y se basan en óxidos, carburos y nitruros. Suelen ser
sinterizados a partir de polvos y se añaden otros elementos y aglomerantes para mejorar las propiedades
mecánicas. A continuación se citan algunos ejemplos de nuevos materiales cerámicos:

- Cerámicas blancas sinterizadas a partir de óxido de aluminio (alúmina) que se utilizan como
refractarios para altas temperaturas, o en herramientas de corte y abrasivos.

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- Carburos de silicio, tungsteno, titanio que se utiliza en herramientas de corte por su alta resistencia
al desgaste a altas temperaturas.

- Nitruros de silicio utilizados en aplicaciones de muy alta temperatura como turbinas de gas o crisoles
para fundir, nitruros de boro utilizados en herramientas de corte por su dureza comparable a la del
diamante, nitruros de titanio empleados en recubrimientos de herramientas de corte por su bajo
coeficiente de fricción.

El diamante es el material cerámico más duro conocido, monocristalino en diamantes naturales y

policristalino en diamantes industriales, utilizado en herramientas de corte o abrasivos para mecanizar
materiales duros.

2.5 Polímeros

Son compuestos con moléculas de cadena larga formadas por átomos de carbono que se unen mediante
enlaces covalentes con otros átomos como oxígeno, hidrógeno, nitrógeno, cloro. Presentan estructuras tanto
amorfas como cristalinas, siendo menor su tendencia a cristalizar que la de los metales. Se clasifican en tres
categorías:

2.5.1 Termoplásticos

Son materiales sólidos a temperatura ambiente pero que se vuelven blandos o líquidos viscosos cuando se
sobrepasa la temperatura de transición vítrea o de fusión del material. Los termoplásticos pueden tener
distintos grados de cristalinidad, sin llegar al 100%, por lo que la temperatura de transición vítrea es
característica de estos materiales. Esta temperatura es relativamente baja en el caso de los termoplásticos.
Esto permite moldearlos fácilmente, siendo reversible el proceso aunque de forma limitada por el
envejecimiento del material.
Existen muchas variedades de termoplásticos. Por su uso son importantes los acetales (polioximetileno), los
acrílicos (polimetilmetacrilato), los acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), las celulosas, las poliamidas (nylon),
los policarbonatos (PC), los poliésteres (PET), los cloruros de polivinilo (PVC) o los poliestirenos y
polipropilenos.

Propiedades mecánicas:

A temperatura ambiente, tienen una rigidez muy baja (dos órdenes de magnitud menor que los metales),
poca resistencia a la tensión, alrededor de un 10 % de la de los metales, dureza mucho menor y mayor
ductilidad, dependiendo del material. Por debajo de la temperatura de transición, la mayoría de los
termoplásticos son vítreos con un comportamiento frágil parecido al vidrio. Los termoplásticos son sensibles
a la fatiga y tienen termofluencia a temperatura ambiente (alargamiento o deformación permanente del
material sometido a una carga estática continua).
La fragilidad de los polímeros amorfos se puede reducir dispersando en su interior pequeñas partículas de
elastómero. También admiten mezclas de diferentes componentes sin separación de fases que mejoran las
propiedades mecánicas.

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2.5.2 Termoestables

A diferencia de los termoplásticos, tienen estructuras tridimensionales muy grandes de cadenas

entrecruzadas que interaccionan creándose enlaces covalentes en el seno de la molécula mediante una
reacción de polimerización que es irreversible. Su denominación viene de que, una vez curados, estos
polímeros son resistentes al aumento de temperatura y no se pueden volver a fundir. Algunas resinas como
las epóxicas o poliéster polimerizan a temperatura ambiente mediante la acción de catalizadores, pero en
general los termoestables requieren calor y presión durante el moldeo para completarse el curado.
Ejemplos de polímeros termoestables: resinas de poliéster y epoxi utilizadas en piezas estructurales por su
alta resistencia mecánica, amino resinas (urea-formaldehido, melanina-formaldehido) y fenólicos (bakelitas)
utilizados en componentes eléctricos por su capacidad aislante, poliuretanos utilizados en espumas y
recubrimientos.

Propiedades mecánicas:

Comparados con los termoplásticos, los termoestables son mucho más rígidos, menos dúctiles y son más
resistentes a la acción de la temperatura. En general poseen buenas propiedades mecánicas con buena
estabilidad dimensional y baja termofluencia.

2.5.3 Elastómeros

Son polímeros amorfos que pueden sufrir grandes deformaciones elásticas sin romperse con alargamientos
de hasta 500%. Esta característica se debe a una disposición particular de sus cadenas de moléculas que
están dobladas sobre sí mismas cuando no son estiradas. Una vez estiradas pueden recuperar su forma
inicial al retirar la carga.
Los elastómeros pueden ser naturales (caucho natural) o sintéticos, obtenidos mediante procesos de
polimerización similares a los de los termoplásticos y termoestables. Son elastómeros sintéticos los butilos,
estirenos y butadienos, los neoprenos, nitrilos y siliconas. Se utilizan en la fabricación de neumáticos,
acoplamientos elásticos, piezas de aislamiento y amortiguamiento, etc.

2.6 Materiales compuestos

De manera genérica, los materiales compuestos son materiales constituidos por dos fases, normalmente
insolubles, de dos componentes diferentes cuya combinación proporciona unas propiedades mejoradas.

La fase primaria forma la matriz en la que se incrusta la fase secundaria. Dicha fase secundaria corresponde
al agente de refuerzo que puede estar en forma de fibras o de partículas. Las fibras mejoran
considerablemente las propiedades mecánicas pero producen anisotropía en el material.

La matriz puede ser un polímero, un metal o una cerámica. Los materiales compuestos más comúnmente
utilizados son de matriz polimérica (termoestables) y refuerzo de fibras cerámicas (vidrio, carbono).

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2.6.1 Compuestos de matriz polimérica

Por lo general, la matriz es un termoestable como el epoxi o el poliéster aunque también se utilizan
polímeros termoplásticos como poliamidas o policarbonatos. La fase secundaria de refuerzo puede ser fibra
continua, discontinua o tejido de materiales como el vidrio, el carbono o el kevlar (aramida). Otras fibras
menos comunes son el óxido de aluminio, el carburo de silicio o el boro.
Normalmente se emplea una estructura laminar formada por un apilamiento de capas delgadas de fibras y
polímero en porcentajes similares. Con estos compuestos se consiguen mejores relaciones resistencia/peso
y rigidez/peso que con los aceros o las aleaciones de aluminio y con buena resistencia a la fatiga. Sin
embargo son materiales anisótropos con fuerte orientación en la dirección de la fibra. También se utilizan
compuestos híbridos con dos o más tipos de fibras que permiten mejorar la rigidez y tenacidad del
compuesto consiguiéndose materiales con igual resistencia y módulo de elasticidad que el acero pero con un
peso cinco veces inferior. Aunque los procesos de fabricación son lentos y costosos, estos compuestos son
ampliamente utilizados en la industria aeronáutica.

2.6.2 Compuestos de matriz metálica

Pueden incluir partículas de cerámica o fibras de otros materiales:

- En el primer grupo se encuentran los denominados cermets, compuestos en los que el material
cerámico (mayoritario) está contenido en una matriz metálica. En este grupo se encuentran los
carburos cementados: carburo de tungsteno, de titanio, de cromo o de tantalio. El aglutinante
metálico es cobalto, níquel o cromo. Estos compuestos se emplean en piezas y herramientas que
requieren gran dureza y resistencia al desgaste.

- Los compuestos de matriz metálica reforzada con fibras se utilizan principalmente cuando se quiere
reforzar metales ligeros como el aluminio, el magnesio o el titanio. Los materiales de refuerzo son
fibras de óxido de aluminio, de carbono, de carburo de silicio o de boro. Son muy ligeros y
resistentes y soportan altas temperaturas. Se utilizan en la industria aeroespacial.

2.6.3 Compuestos de matriz cerámica

Los compuestos cerámicos empleados incluyen el óxido de aluminio, carburo y nitruro de boro, carburo y
nitruro de silicio o el carburo de titanio. El agente de refuerzo consiste en fibras de óxido de aluminio y
carbono. Estos materiales compuestos siguen en fase de desarrollo en la actualidad pero se han aplicado
con éxito en piezas de turbinas de gas o en equipos de minería.

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3.- GLOSARIO

- Cristalina (estructura): es aquella en que los átomos, iones o moléculas se localizan en posiciones
regulares y recurrentes (patrones) formando bloques tridimensionales ordenados que se repiten
indefinidamente generando una red.

- Ductilidad: indica la cantidad de deformación plástica que es capaz de soportar un material antes de
romperse.

- Dureza: indica la resistencia del material a la deformación plástica.

- Estricción: es la disminución de sección de un material sometido a tracción que se produce antes

de la rotura.

- Límite elástico: es el valor de la tensión que separa la zona de deformación elástica de la zona de
deformación plástica o permanente.

- Policristalina (estructura): son estructuras compuestas de numerosos cristales individuales

llamados granos firmemente agrupados.

- Recocido: consiste en un calentamiento prolongado seguido de un enfriamiento lento (en horno) con
el fin de restaurar, en la medida de lo posible, las propiedades del material eliminando esfuerzos
residuales y aumentando su ductilidad.

- Resiliencia: es la aptitud del material para absorber energía en el campo elástico.

- Resistencia a la tracción: es la máxima tensión que una pieza puede soportar sometida a un
esfuerzo de tracción.

- Revenido: tratamiento térmico posterior al templado que consiste en un calentamiento para

conseguir una descomposición de las fases disminuyéndose la dureza y fragilidad.

- Temperatura de transición vítrea: es la temperatura, inferior a la de fusión, a la cual un material

vítreo o amorfo pasa de forma gradual a un estado pastoso.

- Templado: tratamiento térmico que con una velocidad de enfriamiento rápido permite endurecer la
aleación metálica.

- Tenacidad: indica la energía total que es capaz de absorber el material antes de la rotura.

- Termofluencia: alargamiento o deformación permanente del material sometido a una carga estática
continua, a una determinada temperatura.

- Vitrea (estructura): son estructuras no cristalinas que presentan una organización molecular
aleatoria en la que no se producen patrones regulares repetitivos.

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4.- Bibliografía:

- Groover, M.P.: Fundamentos de manufactura moderna (3ª Ed.). McGraw-Hill, México, 2007
- Kalpakjian, S.; Schmid, S.R.: Manufactura, ingeniería y tecnología (4ª Ed.). Prentice Hall, México,
2002
- Schey, J. A.: Procesos de Manufactura (3ª Ed.). Editorial McGraw-Hill, México, 2002

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TABLAS DE PROPIEDADES DE MATERIALES

(Fuente: Kalpakjian, S.; Schmid, S.R.: Manufactura, ingeniería y
tecnología (4ª Ed.). Prentice Hall, México, 2002)

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METALES Y ALEACIONES NO FÉRREAS

Material Características
Aleaciones no férreas Más caras que aceros y plásticos
Amplio rango de propiedades mecánicas, físicas y
eléctricas
Buena resistencia a la corrosión
Aplicaciones a alta temperatura
Aluminio Alta relación resistencia/peso
Alta conductividad eléctrica y térmica
Buena resistencia a la corrosión
Buenas propiedades de manufactura
Magnesio El metal más ligero
Buena relación resistencia/peso
Cobre Alta conductividad térmica y eléctrica
Buena resistencia a la corrosión
Buenas propiedades de manufactura
Superaleaciones Buena resistencia mecánica
Buena resistencia a la corrosión a temperaturas
elevadas
Titanio La más alta relación resistencia/peso
Buena resistencia mecánica
Buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas
Metales refractarios Alta resistencia a altas temperaturas
(Molibdeno, Niobio,
Tungsteno, Tantalio)
Metales preciosos Buena resistencia a la corrosión
(Oro, plata y platino)

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