03 - Estaciones Verificación y Error Proofing Jun14

Quality & Industrial Performance
ESTACION DE VERIFICACION
&
VERIFICACION DE DISPOSITIVOS A
PRUEBA DE ERROR
El Sistema Construir con Calidad en la Estación de Trabajo a través
de la prevención, detección y contención de problemas
Esta presentación fue desarrollada por General Motors Corporation Global Purchasing & Supply Chain y PSA Supplier Development.
Todos los derechos reservados. El material de esta presentación no puede ser reproducido en ninguna forma, método o para
cualquier propósito, sin el consentimiento escrito de General Motors Global Purchasing & Supply Chain o PSA Supplier Development
PSA GM Purchasing & Logistic Committee 1

CONTROL Y VERIFICACION DENTRO DEL PROCESO

Satisfaga a su cliente. . .
Acepte
No Haga un Defecto!
Envíe
Resuelva Problemas a través del Trabajo
en Equipo!

Introducción
PROPOSITO: ALCANCE:
• Mejorar la calidad a la primera vez • Operaciones de Manufactura
(FTQ) y la Capacidad del Proceso
• Areas de Ensamble
• Alertar a los miembros del equipo
• Cualquier lugar donde la
sobre cambios en el proceso y saber
contención o inspección 100%
a quién y cuando llamar por ayuda.
sea implementada.
• Obtener el soporte apropiado para
resolver problemas cuando ocurren.
• Prevenir la salida de defectos.
• Comprometer a los miembros del RESPONSABILIDAD:
equipo en la Resolución de • Dueño del proceso
Problemas para alcanzar las metas Gerencia de Manufactura
de mejora.
• Soporte de Manufactura, Ingeniería,
• Asegurar la retroalimentación a los Materiales y Gerencia de Calidad.
clientes aguas abajo.

BENEFICIOS:
• Al final, disminución del número de partes defectuosas, mejora la Calidad a la
Primera Vez de la planta, el “Direct Run” y disminuye los costos, mientras que
se provee un mejor producto al cliente.
• Establece vías de comunicación estándar entre operaciones, departamentos y
clientes.
• Incrementa la satisfacción del cliente.

Estrategia de Estación de Verificación, Qué estamos buscando?
Item Requerimiento Criterio del Requerimiento
1) Estrategia Estación de Verificación (EV) es definida bajo procedimientos e
instrucciones que contiene la selección temporal y permanente del lugar de la
EV, lineamientos de límites de alarma y definición del proceso de
escalamiento.
2) La verificación del 100% de las características está definida y las Estaciones
Un sistema implantado enfocado en de Verificación son desarrolladas de acuerdo a los requerimientos de trabajo
Construir con Calidad (Building Quality), a estandarizado.
VS1 través de la prevención, detección y 3) Los reclamos de los clientes deben estar siempre incluidos en la Estación
contención de las anomalías. de Verificación.
4) Todas las estaciones de verificación temporales y permanentes que son
requeridas por los clientes estén implementadas.
5) Criterios de salida están definidos y aprobados por calidad para remover la Estación
de Verificación temporal.
6) Impacto de EV en la capacidad de la línea
Criterio de Requerimiento
1 – páginas 6-18
2 – páginas7/12
3 – páginas 10-18
4 – páginas 11
5 – páginas 11
6 – páginas12
Auditor hints – páginas 19
Next Requirement

Descripción, Roles, Responsabilidad
ESTACION DE
VERIFICACION
Definición: El sistema de Construir con Calidad en la Estación de Trabajo a
través de la prevención, detección, y contención de los problemas.

ESTACION DE VERIFICACION (EV) DESCRIPCION:
• Una Estación de Verificación es un proceso que nos mantiene enfocados en

Construir con Calidad en la Estación a través de la retroalimentación del proceso.
Esto se logra a través de:
• Un operador de una Estación de Verificación evalúa cada parte utilizando un
proceso estandarizado de inspección de proceso y retroalimenta al Equipo.
• 100% de las pruebas en la línea o en el final de las mismas pueden ser
consideradas como parte de un mecanismo de retroalimentación a través de
señales de audio / visual, para informar al equipo que hay un problema. Los
datos y/o códigos de falla, tales como tres piezas defectuosas en una fila, cinco
en una hora, con límite de alarma de "1" son indicativos que es necesario la
revisión y corrección del proceso.
• El uso de gráficas de variables CEP y notificación para condiciones fuera de
control

ESTACION DE VERIFICACION (EV) DESCRIPCION:
• Funciones de Tiempo Completo
• Previene el flujo de discrepancias de calidad más allá de la EV al detectar y
resolver problemas inmediatamente.
• Discrepancias identificadas para corrección
• Los datos enfocan a los Equipos en un Procesos de Solución de Problemas
con Soporte de la Dirección
• El Rendimiento es monitoreado con base en indicadores internos
• Comprueba que la Estación de Verificación está funcionando
• Gestión del Proceso de Verificación
• EV es calibrada con datos “Aguas Abajo”

ROLES Y RESPONSABILIDADES DE LA ESTACION DE VERIFICACION
Operador de la Estación de Verificación
• Realiza chequeos de calidad.
• Reacciona ante las no-conformidades.
• Inicia el escalamiento cuando se alcanzan los límites de alarma.
Ingeniero, Supervisor y Mantenimiento
• Soportan las Alarmas de las Estaciones de Verificación para las discrepancias
identificadas.
Gerente de Planta (Director de Manufactura)
• Responsable del Proceso de Estación de Verificación.
• Desarrolla y promueve la resolución de problemas y los Poka Yokes.
• Asiste a una revisión diaria (Recorrido Diario) de Estación de Verificación.
• Facilita el soporte al equipo para asegurar el funcionamiento del proceso.
Soporte del Gerente de Calidad
• La reunión de Recorrido Diario a las Estaciones de Verificación.
• Resolución de Problemas y seguimiento.

CUAL ES EL PROPOSITO DE UNA ESTACION DE VERIFICACION?
• Las Estaciones de Verificación chequean si el proceso está funcionando en dar
resultados para lo que fue diseñado
• Proveen los medios a través de un sistema de alarma para direccionar

preocupaciones de mayor prioridad del cliente (Tipos de defectos - PRR).
También enfocar la atención a las frecuentes no-conformidades de baja

severidad (ej. suciedad, quemados, rebabas, piel de naranja, etc.)
• Mejorar el proceso al comprometer inmediatamente al Equipo en la resolución de

problemas a medida que los defectos ocurren.

ESTACION DE VERIFICACION TEMPORAL O PERMANENTE?
• EV puede ser Temporal de manera de contener el problema (incluye reclamos del
cliente) hasta que todas las acciones han sido implementadas y validadas o
Permanente (alto riesgo, alto NPR, baja capacidad debido a causas comunes,
requerido por el cliente). En ambos casos la organización debe tener un
procedimiento establecido para definer una EV.
• Criterio de Salida para EV Temporal debe estar escrito en el procedimiento de EV,

así como también:
• Incluir elementos claros y medibles
• Priorice y sea específico con las no conformidades a registrar
• Requiere documentos que demuestren las acciones correctivas tomadas son
permanentes.
• Demostrar que las acciones correctivas fueron efectivas.
• Estar aprobado por el Departamento de Calidad

DONDE SE UBICAN LAS ESTACIONES DE VERIFICACION?
• Puntos en el proceso u operación donde exista:
• Alto riesgo (Características Criticas, Impacto a la Producción)
• Pobre FTQ
• Alto RPN
• Requerido por el cliente o por reclamos
• Características de Pasa no Pasa
• Baja capacidad (Ppk, Cpk). Cualquier operación relacionada a un
característica especial con un Cpk o Ppk por debajo de 1.33 o una
característica estándar con un Cpk o Ppk por debajo de 1.00 requiere
inspección 100%
• Entre departamentos o distintos procesos en donde la causa se origina.
• El impacto potencial de EV en la capacidad de la línea (Tiempo de ciclo de EV
versus Takt Time) debe ser verificado antes de su implementación. La
organización debe asegurarse que la capacidad del processo no se vea afectada
por la EV a través de la asignación de recursos respectivos (hombres, máquina,
material, método)

Establecimiento de la EV:
First Time Quality -FTQ
100%
Fallas 1 Fallas 2 Fallas 3 Fallas 4

70%
OP 10 EV OP 20
tiempo
Análisis de Causa Raíz,

Acciones Correctivas

FLUJOGRAMA Mover Características especiales para procesos to
criticos y/o características de mayor riesgo
ESTACION DE
VERIFICACIÓN Características especiales definidas
por el Cliente
Características especiales definidas por
la Organización
(Ejemplo) • Plano
• AMEFD
• Alto NPR/Severidad
• Cp/Cpk<1.33
• AMEFP • Alto Impacto
• Plan de Control Proceso • PRR
Inspección de Muestras
Con Xbar-R, Cp/Cpk, P-Chart
Capabilidad Suficiente
Cp/Cpk < 1.33

P-Chart fuera de
límite de control?
Pobre Capabilidad
Iniciar Estación de Verificación

Inspección100%
Con Hoja de Conteo (Tally sheet )
+ Limite de Alarma
Pobre Capabilidad
No está fuera del límite de

Alarma
Cp/Cpk >= 1.33
P-Chart dentro del Límite de
control?

DIAGRAMA DE PROCESO
OP 10 OP 20 EV
Retroalimentación (Ejemplo)
OP 50 OP 40 OP 30
Auditoría de
EV CARE Compuerta
Retroalimentación
Garantía Cliente Enlace
Estación(es) de Verificación puede estar localizada en cualquier parte del proceso.

Alarma & Escalamiento debe estar aplicado en cada paso del proceso.

Relaciones Aguas Arriba y Aguas Abajo (Ejemplo)
La visión para el
El retroalimentar genera C.A.R.E es
cambios en los procesos y las
“No conseguir
tareas de trabajo estandarizado
Al retroalimentar se nada”
genera reacciones aguas
arriba
Construir con
Calidad
en la Estación 100% en Línea/
Andon Control de Línea
Final
EV Línea Final
Soportar al C.A.R.E
operador al reducir
Encuentra lo que V.O.C.
la variación
C.A.R.E.
encontraría Encuentra lo que
el Cliente
encontraría Fuentes:
- Cliente
- Quejas de la Línea
- Garantía

C.A.R.E
CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION

(EVALUACION, REVISION Y APROBACION DEL CLIENTE)
• Protege a su cliente de productos no-conforme, discrepancias y errores de
identificación.
• Verifica que los controles del proceso sean efectivos.
• Aplica a los aspectos de la satisfacción del cliente que se relacionan con la
parte.
• Características de Aceptación
• Problemas formales detectado por el Cliente
Características para la aceptación (Pass Through Characteristics)
Etiquetado
Problemas formales pasados a los clientes
Items con Altos NPR
Problemas de Garantía
• El Límite de Alarma siempre es UNO!
• Las herramientas de producción o piezas del proceso que pueden ser usados
para realizar reparaciones no son permitidas en el proceso del CARE

C.A.R.E
EVALUACION, REVISION Y APROBACION DEL CLIENTE
• El Gerente de Planta y el Gerente de Calidad deben apoyar las actividades.
• Todos los ítems verificados en la estación CARE debrían ser incluídos en el
chequeo de una EV aguas arriba. Todos los ítems de calidad chequeados en la
EV deben tener su estandard de calidad incluidos igualmente en la estación de
trabajo estandarizado de producción, según corresponda. Elementos de
comprobación temporales pueden ser agregados a CARE por un tiempo definido
y sin tener un control aguas arriba pre-establecido en la documentación actual.
Reporta datos de No-Conformidades a la reunión de Respuesta Rápida.
• Agrega la Causa Raíz/Acción Correctiva a la Auditoría Escalonada de Proceso.
Nota: Proveedores de Powertrain es requerido que soporten los procesos y
procedimientos de C.A.R.E.

Recomendaciones al Auditor
Durante la auditoría verifique:

- Pedir bajo la premisa de un problema hipotético que se instale una Estación de
Verificación y verificar que las condiciones para establecerla están definidas en el
corto plazo.
- Verificar una Estación de Verificación, que este claramente identificada,
desarrollada de acuerdo al trabajo estandarizado: instrucciones desarrolladas,
layout definido para evitar el Bypass y mezcla de partes, entrenamiento y
certificación realizado.
- C.A.R.E se implementado por proveedores de Powertrain de GM.
- Para proveedores de PSA la inspección final implementada como una Estación de
Verificación.
- De ser necesario, confirmación de la capacidad de la EV a través de R@R
"limitada“.

Límite de Alarma y Gerencia de EV, Qué es lo que buscamos?

1) Los límites de alarma son establecidos en función del tipo y número de
defectos encontrados. Procedimiento de escalamiento es definido y seguido
cuando el límite de alarma es alcanzado.
2) Los resultados de los controles son registrados (registro de la cantidad de
Alarma y sistema de reacción inmediata cada tipo de problema por hora) situado en o cerca de la Estación de
definido. Proceso de escalamiento y Verificación. Realizar seguimiento a tiempo real.
VS2 registro establecido para los defectos 3) La reacción inmediata es aplicada y registrada (problemas, acción
entrando en la Estación de Verificación. inmediata, las medidas correctivas adoptadas y punto de corte). Proceso de
reacción aguas arriba es definido.
4) Los criterios de decisión para detener la producción están establecidos y escritos en
el procedimiento de escalamiento.
4 – página 30
Sugerencias al Auditor – página 34
Prev. Requerimiento Prox. Requerimiento

ESTACION DE VERIFICACION CARTELERA INFORMATIVA
(2 Ejemplos)
Integrar y mejorar los
sistemas actuales para lograr
la tarea.
Esto puede incluir datos del

equipo tales como
productividad, Alertas de
Calidad, Hojas de Chequeo
TPM de inicio de turno, datos
del equipo de seguridad o
cualquier otra información
estándar actual.

PLANTILLA DE ESTACION DE VERIFICACION
(Ejemplo)
Gerencia de Planta
Defectos Saliendo de Estación - Retroalimentación
Defectos Entrando a la Estación Auditorías/Contención/Problemas de campo
Inspección del producto (Atributo/Variable) Reportes de quejas formales de clientes
Priorización de los defectos Datos de rendimiento del equipo, FTQ y SCRAP Cartas
Proceso de escalamiento de Alarma: de tendencias (sobre-tiempo), Producción Diaria (Direct
Quién/Cuándo Run), Seguridad.
Respuestas Inmediatas – Registro de
llamadas de ayuda y escalamiento
Reunión de la Dirección en cada turno
Asignaciones de la Reunión
Análisis, Pareto, Defectos, Sobretiempo, Hoja
de Asistencia
Solución de Problemas
Llevando correcciones a la Estación – BIQ
El equipo selecciona nuevos problemas con
base en Análisis de Pareto, causa asignable.
El equipo reporta el estatus semanal
Revisión de rastreo R, Y, G, identificando
obstáculos, escalamiento de problemas.

Defectos entrando a la Estación
Defectos Entrando a la
Estación de Verificación
Revisando la pieza
por defectos y
levantando Alarmas

Alarma y Escalamiento:
• Los límites de alarma se colocan con base en un tipo y número de defectos
encontrados.
• Los límites de alarma pueden dividirse en dos grupos: Tipo de defecto - PRR, y Alta
frecuencia de baja severidad.
Defectos anteriores del cliente siempre tendrán un nivel de alarma de 1.
Alta frecuencia de baja severidad.

1 Este es un estimado basado en la habilidad para
detectar. Utilice su propio juicio.
Variable No es bueno tener muchos niveles de alarma, para

basada en:
3 Necesidad,
mantenerlo sencillo. Agrupe las Alarmas con base en
Proceso, los niveles y resáltelas para aclarar a Quién llamar por
Situación
ayuda.

ALCANCE DE LOS CAMBIOS DE LOS LIMITES DE ALARMA

Los límites de alarma son cambiados o reducidos cuando existe:
• Un cambio intencional y permanente en el proceso actual como actividades de

mejora continua, o a través de resolución de problemas.
• Una variación de causa especial, donde a pesar de nuestro mejor esfuerzo para
determinar la causa, no somos capaces de hacer la corrección y los esfuerzos
de resolución de problemas se han llevado al escalamiento
El Objetivo para todas las alarmas es ‘1’

Sin Alarmas = No hay Mejoras.
Niveles de alarmas muy altos aumentan el riesgo de que se
escape algo!

Cuando se detecta un defecto, la retroalimentación al equipo

o a la persona apropiada se hará a través de un sistema de
comunicación.
La alarma se eleva usando señales auditivas/visuales (ej.

Andon).
El proceso de alarma dirige las funciones de soporte a:

• ‘Ir y Mirar’ el problema
• Aplicar contención para prevenir un flujo de defectos
futuro
• Iniciar la resolución de problemas

Defectos entrando a la Estación Plant de
Gerenciamiento
Alarma y Escalamiento: Planta
Si los problemas se repiten, alarmas Superintendente/
Superintendent /
subsecuentes deben ser escaladas a Shift
Jefe de
Manager
Turno
las funciones de soporte relevantes Supervisor
para obtener respuestas efectivas. (Líder
(GroupdeLeader)
Grupo)
(ref: Diamantes 1-4)
Líder de Equipo
El proceso de alarma y escalamiento Miembro de Equipo
será documentado y usado en Team Member
(Operador)
Estaciones de Verificación o en
cualquier paso de manufactura.
A medida que se activan las alarmas,

el proceso de resolución de problemas
se inicia para contener, determinar
Causa Raíz, aplicar contramedidas
efectivas y establecer un punto de
corte para alarmas subsiguientes

La Hoja de Conteo:
• Registra el número de cada tipo de problema por hora.
• Direcciona las variaciones de causa especial.
• Alerta al operador cuando se alcanza el límite de alarma.
• Se ubica en o cerca del punto de inspección. (Ejemplo)

28
Niveles Múltiples de Alarma – Gerencia Visual
(Ejemplo)
Punto de Recolección
de Alarmas al final del
proceso de ensamble.
El activador de la 2da.
alarma son 3 piezas por Solicite
Tipo de Defectos de Ayuda!
Ensamble – El operador
de la EV solicita ayuda.

ESTACION DE VERIFICACION (Ejemplo)
XXXXXXX represent the persons

name and Cell Phone number
XXXXXXX representa los

nombres de las personas y
números telefónicos celulares

Proceso de Respuesta Inmediata:
Operador de EV / Sección de Inspección (Ejemplo)
Cuando se activa una

alarma, el operador de la
estación de verificación
deberá tomar acción
inmediata y solicitar
ayuda, luego completa la
parte izquierda del
documento de respuesta
inmediata.
Alarmas repetidas son advertidas por el nivel de escalamiento.

El siguiente nivel de respuesta es llamado

Sección de Respuesta
• La persona que responde comienza el proceso de resolución de problemas
inmediatamente y deberá documentar los resultados.
• Contención, Solución Inmediata (ordenar, reparar, desechar)
• Punto de la Causa, Causa Raíz, Acción Correctiva
• Fue relacionado al Proceso o al Proveedor? (Ejemplo)

Sección de Respuesta (Cont.)
• El punto de corte es el momento en que todas las partes subsiguientes se tomarán
como buenas debido a las acciones de contención y/o corrección que se llevaron a
cabo.
– Fecha y localización deben ser registradas.
– La primera pieza buena debe ser identificada para que la Estación de
Verificación sepa cuando sucede el punto de corte. (Ejemplo)


• Hoja de Conteo en o cerca de la Estación de Verificación, llenado
apropiadamente.
• Preguntar al Operador de la EV sobre escalamiento. Cuando y a quien llamar,
quien responde y cuando.
• Revisar los resultados que el escalamiento fue hecho apropiamente cuando
los límites de alarma se dieron.
• Los límites de alarma son razonables ej.: 1 para reclamos del cliente, GP12, CS.
Global Purchasing and Supply Chain

Solución de Problemas en la EV, Qué estamos buscando?

1) Actividades de resolución de Problema se llevan a cabo con base al análisis
Un proceso de solución de problemas es de Pareto de la EV.
aplicado y acciones correctivas 2) El líder de equipo revisa diariamente (Caminatas o reuniones diarias
implantadas como resultado de gerenciales) las actividades y los resultados de la Estación de Verificación y
VS3 actividades en la Estaciones de seguidos con un plan de acción.
Verificación. La gerencia revisa las 3) Los lideres y el equipo de soporte revisa semanalmente el estatus de las
actividades y resultados de las actividades de solución de problemas.
actividades en las EV. 4) En caso de falta de detección de partes no conformes, los controles de la Estación
de Verificación deben ser re-evaluados y mejorados.
Criteria of Requirement
1 – páginas 24-33/36-38
2 – páginas 26-30/36-38
4 – página38
Auditor hints – página 39
Prev. Requirement Next Requirement

Soporte de la Dirección:
HOJA DE ASIGNACION DE ACCIONES
A medida que los problemas se discuten en la reunión diaria o semanal de reporte de
EV, cualquier asignación dada es registrada aquí y revisada en la siguiente reunión. Los
problemas pueden incluir: presentación de material, entrega, soporte necesario para
hacer mejor, más rápido o más preciso su trabajo.
(Ejemplo)

(Ejemplo)
Soporte de la Dirección:
CAMINATAS DIARIAS DE LA GERENCIA
La reunion de Caminata Gerencial Diaria
debe realizarse en la EV seleccionada.
Puntos a revisar en la estación se listan en

el ejemplo a la derecha.
Una vez por semana, el equipo tambien

reporta sobre un problema que se está
trabajando para resolver.
Las firmas en la hoja de caminatas indica la

presencia de la Gerencia en las reuniones
diarias de la Caminata Gerencial.

Resolución de Problemas
La Dirección deberá soportar la resolución de problemas del Equipo de acuerdo con la
información de las EV
El Pareto de defectos es discutido y los problemas asignados al equipo liderado por el
Supervisor/Líder de Equipo. Esto puede hacerse por turnos o a través de turnos.
Se hará seguimiento a los (Ejemplo)
problemas y se revisará el
estatus semanalmente
En el caso que partes NO OK
que se escapen de la EV, las
inspecciones y controles
deben ser revisados y
mejorados por la Gerencia.
El Equipo es entrenado y utiliza el formato interno estandarizado de resolución de
problemas para informar semanalmente durante el reporte de la Estación de
Verificación.
La Dirección deberá identificar cuándo los problemas necesitan ser elevados al
siguiente nivel de resolución de problemas, tal como uso de técnicas de estadística.
.
• Revisar que la resolución de problemas fue aplicada, las acciones correctivas

definidas contra la causa raíz principal (sin re-entrenamiento del operador).
• La Estación de Verificación es responsabilidad de la Gerencia (dueña).

VERIFICACION DE DISPOSITIVOS POKA YOKES
Introducción
PROPOSITO: ALCANCE:
Asegura que los Dispositivos a Prueba / • Area de Ensamble
Detección de Error (Poka-Yokes) están • Operaciones de Manufactura
trabajando según lo previsto para • Otras funciones de soporte
prevenir la fabricación de productos no
conforme o que pasen a la siguiente
operación.
RESPONSIBILIDAD:
• Dueño del proceso
Gerente de Calidad
• Plan de Contingencia para todas
las situaciones

Beneficios
• Asegura que los Dispositivos a Prueba de Error y de Detección de Errores están
funcionando como deben.
• Previene que el producto no conforme se fabrique o se transfiera.
• Establece una historia para cada Dispositivo a Prueba de Error; indica cuándo se
requiere mantenimiento.
• Introduce disciplina dentro del proceso.

Gestión de Dispositivos a Prueba de Error, Qué estamos buscando?

1) Una lista maestra de dispositivos a Prueba de Error está disponible,
incluyendo la descripción de la verificación (con o sin muestra patrón).
2) Cada equipo o sistema de Prueba de Error y sus muestras patrón están
claramente identificados y gestionados.
Los dispositivos a Prueba de Error están 3) Los dispositivos a Prueba de Error son verificados regularmente con su
EP1 identificados, gestionados y verificados muestra patrón, al menos una vez al día, para todos los cambios de números
periódicamente. de parte y puesta a punto (incluyendo paradas significativas de producción).
4) Verificación del documento de aprobación firmado
5) Cuando sea aplicable, el R & R es realizado para medir la eficiencia del
Dispositivo a Prueba de Error
1 – patina 44
2 – pagina 44
3 – pagina 43
4 – pagina 45
5 – pagina 44
Auditor hints – pagina 46
Requerimiento Prev. Prox Requirimiennto

Método de Verificación
Todos los Dispositivos a Prueba / Detección de Error que pudieran fallar, desgastarse,
desalinearse, o de cualquier forma de desajuste deberán ser verificados como mínimo
una vez diaria. Consideraciones para el establecimiento de la frecuencia de verificación
incluyen:
• Tamaño del lote de partes procesadas entre las verificaciones de los
dispositivos a prueba de error.
• Historia del proceso para determinar frecuencia de la verificación
• Qué tan robusto es el proceso?
• Qué tan fácil es contener el producto sospechoso?
El método recomendado es que el operador o el líder de grupo realice la verificación
en el arranque del turno y durante el turno.
Nota: Este proceso no es ajustar un dispositivo a cero. Es pasar una pieza conocida como
buena y una conocida como mala a través del dispositivo y verificar que éste funcione
correctamente.

Método de Verificación (continuación)
Dispositivo a Prueba de Error – (No se puede crear el defecto) - Dispositivos que
previenen la manufactura o ensamble de producto no conforme.
Dispositivo de Detección de Errores – (No se puede pasar o no se puede aceptar)

Dispositivos que previenen la transferencia de producto no conforme. (ejemplo
100% equipo de inspección en línea).
Nota: Esta sección del QSB usa el término dispositivo a Prueba de Error para
referirse a ambos tipos de dispositivos.
• Los dispositivos a Prueba de Error deberán ser identificados, verificados, y sus

localizaciones documentadas.
– Documento Maestro de Dispositivos a Prueba de Error, con un número de
identificación y la localización por cada uno.
– La frecuencia de verificación debe ser documentada
– Identificar piezas patrón (buena/mala) y el defecto que se está verificando
– Definir los requerimientos de certificación para todos los patrones
– Cuando aplique, estudio de R&R de Galgas debe ser realizado para
confirmar la eficiencia del dispositivo (referencia: AIAG MSA –Manual)

Método de Verificación (continuación)
Los resultados de las verificaciones (con la firma de los operadores) deberán ser
registrados con respuestas inmediatas a las fallas:
• Desarrollar registro de fallas de verificación de Dispositivos a Prueba de Error, con
un plan de reacción a las no-conformidades incluyendo contención.
• Desarrollar formato para notificar las no-conformidades y escalar el plan de
reacción.
• Se debe abrir formatos de acciones correctivas (6 pasos / Respuesta Rápida) para
evitar que el dispositivo falle de nuevo.

• Participar en una verificación de prueba de error, revisar que el proceso se

mantiene y se documenta correctamente.
• La identificación de los dispositivos que están en la planta y son coherentes con
el listado.
• Registros de verificación (Plan de Control, Instrucciones de Trabajo de Puesta a
Punto).
• Verificar identificación, conservación, fácil acceso y calibración de muestras
maestras.
• Instrucciones de trabajo para verificación.

Plan de Reacción, Qué estamos buscando?

1) Todos las fallas del dispositivo a Prueba de Error debe ser documentadas y
el plan de acción incluye quien es notificado y que acciones deben ser
En el caso de que un dispositivo a Prueba
tomadas.
de Error no funcione correctamente los
2) Todas las piezas producidas desde la última verificación OK tienen que ser
productos sospechosos deben ser
manejadas como material sospechoso y aplicada la contención.
gestionados.
EP2 La reacción a las fallas, acciones
3) Las acciones correctivas para reparar las fallas en un dispositivo a Prueba de
Error son documentadas.
correctivas y re-verificación son
4) En el caso de que un dispositivo a Prueba de Error no funcione o no este
documentadas.
disponible, la producción es detenida hasta que se sustituya por un proceso o
control capaz sea identificado y manejado como un proceso bypass.
Criterio of Requerimiento
1 – páginas 45/48
2 – página 48
3 – pagina 48
4 – pagina 48
Sugerencias del Auditor – pagina 49
Requerimiento Prev. Prox Requirimiennto

Planes de Reacción
El proceso de Escalamiento debe ser definido y aplicado cuando los dispositivos a
prueba de error fallan:
• A quien se debe notificar
• Cómo/Dónde registrar los problemas y Acciones Correctivas
Cuando el dispositivo falle, las partes deben ser verificadas desde el último chequeo
correcto.
- Refiérase a la estrategia clave (Control de Producto No Conforme)
Cuando los dispositivos a prueba de error necesiten ser reemplazados debido a una
falla o no estén disponibles, la producción debe detenerse hasta que un proceso
By-pass se defina y se le haga seguimiento
- Refiérase a la estrategia clave – Gestión de Cambios
Nota: Los problemas de Poka Yoke deben ser enviados a las Reuniones de
Respuesta Rápida


• Pregunte a las personas que hacen la verificación de los Poka-Yoke sobre su
responsabilidad en caso de falla de un Poka-Yoke y el proceso de escalamiento.
• Revisar reportes que evidencie las contenciones que se realizaron para todos
las fallas de los Poka-Yoke

EFECTIVIDAD DE ESTACION DE VERIFICACION &
Efectividad de EV y Dispositivos Poka-Yoke, Qué estamos buscando?

1) Gráficos de desempeño o Q de Calidad (ejemplo: calendario de días-
rojo/verde, I-chart, etc.) mostrando la retroalimentación de los procesos aguas
abajo.
Los objetivos están definidos y son
2) FTQ o métricas internas de scarp mostrando la tendencia de la mejora,
VSE&E seguidos para evaluar la eficiencia de las
reducción de eventos / defectos en el tiempo.
PE Estaciones de Verificación y Dispositivos
3) El comportamiento de la Estación de Verificación, y los límites de alarma son
a Prueba de Error.
revisados continuamente.
4) El seguimiento de las fallas de Dispositivos a Prueba de Error.
1 – paginas 51-53
2 – pagina 54
3 – pagina 54
4 – paginas 55-57
Sugerencia al Auditor – page 58
Requerimiento Prev. Que fue mal?

EFECTIVIDAD DE ESTACION DE VERIFICACION
Defectos que escapan de la Estación
Calidad Aguas Arriba/ Abajo:
Proceso A Proceso B Proceso C

(Proveedor) TU (Cliente)
Definición: La comunicación de espectativas de Calidad y los resultados entre

clientes y proveedores a través de vías de comunicación estandarizadas.
Propósito: Asegurar que la información sobre Calidad alcanza a todos quienes lo

necesitan.

Como sabemos que la Estación de

Verificación está haciendo su trabajo y está
llevando Calidad a las Estaciones de Trabajo?

Defectos hallados en Defectos que se fueron Defectos que se
auditoría interna o al Cliente y son fueron al Cliente y son
puntos de chequeo de encontrados por el encontrados por el
contención, incluyendo Cliente
contacto del Proveedor
GP12
Los detalles de Any issues
retroalimentación
escaped to
son comunicados
desde todos los the
clientes aguas Customer
abajo
Incluyendo entre
departamentos
en el sitio de
manufactura.

EFECTIVIDAD DE ESTACION DE VERIFICACIÓN
Gerencia
Indicadores de Desempeño:
La parte chequeada en la Estación de Verificación se le mide la efectividad y se
observan los resultados. Esto puede hacerse al usar una gráfica lineal simple
representando el número de días en rojo por cada cliente aguas arriba. Así como medir
indicadores internos que pueden ser el Scrap, Direct Run, PPM interno, eficiencia,
tiempo de actividad.
Los FTQ y los gráficos de indicadores de rendimiento son monitoreados a través del
tiempo para confirmar las mejoras y la efectividad de las estaciones de verificación.
Los Límites de Alarma son revisados continuamente con base en los resultados de la EV
(tanto los defectos que entran como los que salen ).

EFECTIVIDAD DE DISPOSITIVOS POKA YOKES
Revisión de la Gerencia
La verificación de los resultados deben ser revisados por el líder

• Método para entregar la información a la Gerencia
• Determinar como la información es desplegada

(Ejemplo)
Finalización de la verificación debe ser documentado y de fácil acceso. El estatus de la

verificación del dispositivo debe estar visible para todos en el área

(Ejemplo)

EFECTIVIDAD DE ESTACION DE VERIFICACIÓN &
• Antes de auditar revisar los reclamos del cliente causados por una falla en la
detección de errores o la falta de detección del error en las Estaciones de
Verificación.
• Cualquier estación de Contención o GP12 que haya tenído mucho tiempo o
Estación de Verificación Temporal debe evidenciar acciones para su cierre.
• Revisar gráficos, verificar que la acción trajo consigo resultados esperados.
• Revisar con que frecuencia el límite de alarma es alcanzado, si no hay alarma =no
hay mejora.
• Verificar que las Estaciones de Verificación fueron seleccionadas eficientemente:
1. Revisar data: reclamo de clientes (cualquier problema mayor o repetitivo),
resultados de CSs, GP12, FTQ, ítems con alto RPN de AMEFP, datos de
capacidad del proceso.
2. Con base en los datos revisados, evaluar si la(s) Estación(es) de Verificación
implementado en el lugar correcto o está en la necesidad de implementar
nuevas.
• Verificar que la frecuencia de verificación de Prueba de Error son rasonables.

Qué va mal?
• La estrategia de Estación de Verificación no es utilizada de una manera flexible
• Los defectos en la hoja de conteo no son los tipos de defecto mas críticos
• Los límites de alarma se establecen muy altos
• Solo recolectan datos sin análisis
• Las respuestas inmediatas no inician acciones preventivas
• La Causa Raíz no son definida (falta enfoque en el DDW)
• La Gerencia no se responsabiliza (dueña) de la Estación de Verificación
• C.A.R.E implementado en proveedores de Powertrain

Qué va mal? (continuación)
• No todos los dispositivos Poka Yoke estan verificados
• Se documenta la verificación como completo pero realmente no fue realizado
• Resultado de la verificación impulsado por el estatus del Maestro de Materiales No

OK (Maestro piezas Malas = resultado NOK)
• La frecuencia de la verificación no es revisada
• Plan de reacción no definido/seguido en caso de falla de verificación
• Fallas de verificación no son escalonadas por ende no se toman acción
• Contención no implementada cuando la prueba de error no esta disponible
• Si el dispositivo Poka Yoke no funciona correctamente, todas las partes deben ser
rechazadas
• Poka Yoke deshabilitado – muchas partes rechazadas o Global

consideradas falllas falsas
Purchasing and Supply Chain

03 - Estaciones Verificación y Error Proofing Jun14

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Quality & Industrial Performance

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CONTROL Y VERIFICACION DENTRO DEL PROCESO

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• Una Estación de Verificación es un proceso que nos mantiene enfocados en

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• Proveen los medios a través de un sistema de alarma para direccionar

También enfocar la atención a las frecuentes no-conformidades de baja

• Mejorar el proceso al comprometer inmediatamente al Equipo en la resolución de

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 10

• Criterio de Salida para EV Temporal debe estar escrito en el procedimiento de EV,

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 11

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 12

Fallas 1 Fallas 2 Fallas 3 Fallas 4

Análisis de Causa Raíz,

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 13

Cp/Cpk < 1.33

Iniciar Estación de Verificación

No está fuera del límite de

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 14

Estación(es) de Verificación puede estar localizada en cualquier parte del proceso.

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 15

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 16

CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 17

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 18

Durante la auditoría verifique:

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 19

Item Requerimiento Criterio del Requerimiento

Prev. Requerimiento Prox. Requerimiento

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 20

Esto puede incluir datos del

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 21

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 22

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 23

Alta frecuencia de baja severidad.

Variable No es bueno tener muchos niveles de alarma, para

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 24

ALCANCE DE LOS CAMBIOS DE LOS LIMITES DE ALARMA

• Un cambio intencional y permanente en el proceso actual como actividades de

El Objetivo para todas las alarmas es ‘1’

PSA GM Purchasing & Logistic Committee 25

Cuando se detecta un defecto, la retroalimentación al equipo

La alarma se eleva usando señales auditivas/visuales (ej.

El proceso de alarma dirige las funciones de soporte a:

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A medida que se activan las alarmas,

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PSA GM Purchasing & Logistic Committee 29

XXXXXXX represent the persons

XXXXXXX representa los

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Cuando se activa una

Alarmas repetidas son advertidas por el nivel de escalamiento.

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