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Metalurgia de Polvos Trabajo Escrito - Odt
Metalurgia de Polvos Trabajo Escrito - Odt
En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del siglo
pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia o metalurgia de
polvos. El éxito de esta técnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta
calidad de formas complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y con
mejores propiedades mecánicas, por su mayor homogeneidad y control del tamaño de los
granos; factores esenciales para lograr la formación de enlaces fuertes entre las
partículas y en consecuencia, incrementos en la dureza y tenacidad de los materiales
creando materiales o mezclas poco comunes.
Preparación del polvo: El tamaño de las partículas tiene que ver con su forma, pudiendo
considerarse una o más dimensiones. Por ejemplo, si la partícula tiene forma esférica se
requiere una sola dimensión, sin embargo, para otras formas se pueden requerir dos o
más dimensiones. Una forma simple que se emplea en la medición de la forma de la
partícula es su relación entre la dimensión máxima y la mínima. Para una partícula
esférica es de 1.0 pero para un grano acicular puede ser 2 o 4 (figura1).
El método más común para obtener el tamaño de la partícula es por medio de cribas de
diferente tamaño de malla, empleándose el término número de malla para indicar el
número de aberturas que posee la malla por pulgada lineal. Así, un número alto de malla
indica un tamaño menor de partícula (figura2).
Obtención de los polvos metálicos: Las características de un material en polvo están
influenciadas por la forma en la que se obtiene. Existen varios métodos para la obtención
de polvos. Es importante tener presente que antes de poder obtener el material en forma
de polvo debe de obtenerse en su forma pura.
Método de reducción: Este es un proceso de tipo químico y consiste en hacer reaccionar
mineral refinado a fin de obtenerlo como un producto de buena pureza. Se trabaja con
este método la reducción de óxidos metálicos, haciéndolos reaccionar a fin de eliminar el
oxígeno, para lo cual se requiere de un agente reductor como puede ser el hidrógeno o el
monóxido de carbono. Los óxidos metálicos se reducen quedando partículas de polvo
metálico de muy buena pureza. Las partículas de polvo metálico así obtenidas suelen ser
esponjosas y porosas, con formas esféricas o angulares y de tamaño uniforme. Polvo de
hierro, níquel, cobalto, cobre, molibdeno y tungsteno.
Atomizado en estado líquido y gas: El metal fundido se vierte a través de un embudo
refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasara través de chorro de agua
pulverizada o gas (aire, N, Ar) formandose de esta manera particulasde distinto tamaño al
solidificar el metal, formandose asi el polvo metálico. (figura 3)
Se emplea en la producción de polvos de estaño, aluminio,plomo, zinc etc.
Electrólisis: consiste en dejar crecer un depósito metálico sobre una placa metálico
(cátodo), suspendida en un tanque conteniendo un electrolito (soluciones acuosas o sales
fundidas) y la fuente de metal empleada para hacer el depósito que forma el ánodo
.Después de un periodo de exposición a cierta corriente, durante un cierto tiempo , se
retira la placa del electrolito, se seca y se separa el metal depositado, el cual se muele
posteriormente para producir partículas del tamaño deseado.
Se emplea para producir polvo de cobre, hierro, plata, titanio y berilio
trituración mecánica (Pulverización): comprende la trituración, molido en un molino de
bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles en pequeñas particular. Un
molino de bolas es una maquina con un cilindro hueco giratorio que se llena parcialmente
con bolas de acero o de fundición blanca. En el caso de los materiales frágiles, las
partículas de polvo producidas tienen formas angulares,
si los metales son dúctiles tienen forma de hojuelas y no son particularmente adecuadas
para aplicaciones de MP. El Proceso de Trituración Mecánica tiene gran aplicabilidad en
la producción de polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverización
mecánica en un molino de bolas. La molienda en molinos de bolas, martillos, trituradoras,
etc., es un medio para producir polvos casi con cualquier grado de finura a partir de
metales frágiles o maleables. Los granos de carburo de tungsteno se pulverizan de esta
forma. Algunos metales maleables se muelen con un lubricante en hojuelas, las cuales no
son adecuadas para el moldeo pero se usan en pinturas y pigmentos
Combinación y mezcla de polvos:
La combinación se refiere a la mezcla de polvos de diferentes composiciones químicas,
teniéndose la ventaja de poder combinar varias aleaciones metálicas que sería imposible
o muy complejo producir por otro medio. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de
la misma composición química, pero que pueden tener diferente tamaño de partícula.
Los lubricantes promueven la fluidez del polvo, lo que se considera como una de las
características más importantes en la comprensión del polvo, ya que reducen la fricción
entre las partículas y con las paredes del molde, ayudando así a sacar la pieza
compactada del molde. Los lubricantes principalmente empleados son el ácido esteárico,
en la proporción de 0.25 a 5 % en peso. Se busca obtener uniformidad en la mezcla, ya
que los polvos por lo general tienen distintos tamaños y formas y solo mezclándolos se
logra una distribución uniforme
Cuando el producto a obtener incluye distintos metales y otros materiales (como las
pastillas de carburo) la mezcla es necesaria para poder obtener propiedades homogéneas
en el producto. Se utilizan mezclas de lubricantes con polvos, con el objetivo de mejorar
su fluidez.
Compactación en calor
Prensado uniaxial en caliente:
El proceso de compactación en caliente consiste en aplicar presión y temperatura
simultáneamente. Aunado a esto el compactado y sinterizado tienen lugar al mismo
tiempo, para tal efecto el proceso incorpora el uso de polvo y herramental calientes en
prensa de compactado uniaxial. Lo que ocasiona densidades mayores en las piezas
compactadas. La figura ilustra esquemáticamente el proceso de compactación en caliente
Aplicaciones exitosas del proceso de compactación en caliente necesitan que el polvo
suministrado y el herramental estén calientes a las temperaturas adecuadas para tal
efecto. El control de temperatura recomendado para l calentamiento del polvo y del
herramental es de +/- 2.5°c. El calentamiento del herramentado es llevado acabo usando
cartuchos de calor empotrados en el dado.
Las temperaturas de polvo y dados usadas varían, de acuerdo a las propiedades finales
que se deseen obtener teniendo en cuenta que por cada incremento en la temperatura de
compactación se vera incrementada la densidad den verde.
Prensado isostático en caliente:
Sinterizado:
Es el proceso mediante el cual los compactados crudos o en verde se calientan en un
horno de atmosfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión del
constituyente principal, pero lo suficientemente elevada para permitir que se unan las
partículas individuales. El comprimido crudo o en verde es frágil y su resistencia es baja
aumentando ésta después del sinterizado; esto va a depender de variables como la
difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles del comprimido,
recristalización, crecimiento de granos y contracción de los poros.
La temperatura de sinterizado, Ts (oK), es de 2/3 a 4/5 la temperatura difusión del metal o
la aleación en oK. Los tiempos de sinterización van de un mínimo de unos 10 minutos
para las aleaciones de hierro y cobre, hasta 8 horas para tugsteno y tantalio.
El propósito fundamental de esta etapa es el de establecer, por contacto íntimo entre las
partículas de polvo, una unión por difusión de los átomos en los puntos o áreas de
contacto, lo que elimina los límites de grano entre una partícula y otra, lográndose una
unión rígida de gran fortaleza entre las partículas, sin necesidad de fundir el material, por
lo tanto, en términos generales se puede considerar que la mayoría de los metales
permanecen sólidos durante el proceso de sinterizado. Sin embargo, en el caso de los
carburos cementados (carburos más cobalto como un aglutinante), el sinterizado aumenta
la densidad de la pieza debido a que en este caso la temperatura de sinterizado es tal que
el cobalto se funde, quedando las partículas de carburo aglutinadas en el cobalto fundido.
Operaciones de acabado
Una vez tenemos la pieza sinterizada, podemos necesitar operaciones complementarias o
de acabado:
Calibrado: consiste en un prensado de las piezas sinterizadas, con el fin de mejorar las
características mecánicas o las tolerancias dimensionales. Un ejemplo es el acuñado,
utilizado para grabar formas geométricas en la superficie de la pieza sinterizada.
Mecanizado: fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de
piezas mediante la eliminación de material resulta necesario para obtener taladros
transversales, elementos roscados, etc.
Tratamientos térmicos: las piezas sinterizadas se pueden tratar térmicamente mediante
la mayoría de los procesos de tratamientos térmicos; cementación, carbonitruración,
temple, etc.
Ensamblado: puede ser utilizando soldadura, sinter-brazing, remachado, adhesivo, etc.
Impregnación: consiste en introducir aceite o un polímero en los poros de una pieza
sinterizada (por ejemplo, impregnación en aceite).
Piezas terminadas: figura4
Maquinaria:
Mezclado: La mezcla de polvos se logra mecánicamente en un tambor tipo barril, como el
que se muestra en la figura, y se puede hacer tanto en húmedo como en seco
(a)Tambor rotatorio
(b)Doble cono rotatorio
(c)Mezclador de tornillo
(d) Mezclador de paletas
Compactado en calor:
Prensado uniaxial en caliente: Prensa uniaxial
Compactación en frio:
La presión requerida para prensar polvos metálicos va desde 70 a 800 MPa para piezas
de hierro de alta. La presión de compactado depende de las características y la forma de
las partículas, del método de mezclado y del lubricante.
Las capacidades de prensado van desde 1,8 a 2,7 MN (200 a 300 Toneladas), aunque se
usan prensas con mucha mayor capacidad para aplicaciones especiales
La mayoría de las aplicaciones requiere menos de 100 toneladas. Para tonelajes
pequeños se usan prensas mecánicas de tipo cigüeñal (manivela) o excéntricas, para
capacidades superiores, se emplean prensas de balancín (rotula) se pueden utilizar
prensas hidráulicas con capacidades tan elevadas como 45 MN (5000 Toneladas) para
partes grandes.
La selección de la prensa depende del tamaño de la pieza y su configuración, los
requisitos de densidad y la capacidad de producción. Sin embargo, cuando mas alta sea
la velocidad de prensado, mayor será la tendencia de la prensa a atrapar aire en la
cavidad de la matriz y, de esta manera, evitar la compactación adecuada. (figura 5)
Sinterizado:
Los hornos para sinterizado pueden ser de distintos tipos, los más empleados para altos
volúmenes de producción son los hornos continuos de banda sin fin con atmósfera
controlada. Estos hornos constan de tres cámaras, la primera en la que se efectúa un
precalentamiento de la pieza a fin de quemar los lubricantes y el aglutinante que se
mezclaron con el polvo metálico; en la segunda se efectúa el proceso de sinterizado,
siendo una zona de alta temperatura la cual posee una atmósfera controlada a fin de
evitar que el polvo se pueda oxidar; y en la tercera, se efectúa el enfriamiento de la pieza
todavía bajo una atmósfera controlada hasta que la pieza llega a una temperatura bajo la
que ya no hay peligro de oxidación.
Ventajas y desventajas
Ventajas
Porosidad controlada
Figura1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Figura 5
Bibliografías:
Bibing.us.es, http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5405/fichero/2-Bases+teoricas.pdf