UNIVERSIDAD NACIONAL DEL LITORAL

FACULTAD DE ARQUITECTURA DISEÑO Y URBANISMO

CONSTRUCCIONES I

AGLOMERANTES MORTEROS HORMIGONES

Profesor Titular: Arq. ALBERTO MAIDANA

Profesor Adjunto: Arq. ENRIQUE CARBAJO

Jefes de Trabajos Prácticos: Arq. RAQUEL AIRAUDO

Arq. ROXANA DREHER
Arq. GUILLERMO QUILICI
Arq. MAXIMILIANO SZEIFERT

Auxiliares Docentes: Arq. CARLOS MEDRANO

Arq. FEDERICO RODRÍGUEZ
Arq. CAROLA VIDOZ
MORTEROS Y HORMIGONES
Generalidades
En la materialización de obras de arquitectura,
los materiales aglomerantes que se utilizan
fundamentalmente para vincular (aglomerar)
elementos pétreos entre sí, siendo necesario
para que desarrollen su poder de aglomerar,
agregarles agua.
Este conjunto de aglomerante y agua rara vez se
utiliza en estado puro, debiendo generalmente
adicionarse materiales denominados agregados
constituidos en su forma más común por las
arenas, que son pétreos natural o artificialmente
subdivididos en trozos o partículas resistentes de
forma y tamaño estable, cuya función específica
es actuar como material inerte en morteros y
hormigones.
Ello es motivado por dos razones: una
económica y otra tecnológica.
Los elementos que hay que vincular, ladrillos
piedras, etc., no tienen por lo común caras
perfectas, sino que son más o menos irregulares
y rugosas y por lo tan lo la cantidad de aglomeran
te que se debe utilizar para formar un lecho de
espesor compatible con las irregularidades de los
elementos a vincular, es grande y por lo tanto
también lo es el costo, de donde se comprende
fácilmente que es económicamente conveniente
aumentar el volumen del mortero con un material
más barato que el aglomerante y ello se consigue
incorporando al mismo algún agregado (arena).
(Razón económica).
Además, algunos aglomerantes tienen
tendencia a la contracción, la que se manifiesta
cuando se produce el fragüe, endurecimiento y
desecamiento y como la contracción no es
uniforme ni libre, se traduce en el fracturamiento
de toda la masa aglomerante, lo que trae como
consecuencia la pérdida parcial o total de su
resistencia. (Razón tecnológica).
Por estas razones no deben, en general,
utilizarse los aglomerantes puros, con excepción
del yeso, con el que las mejores condiciones se
obtienen cuando se usa sólo, sin más adiciones
de elementos auxiliares, y del cemento, el que
en algunos casos bajo condiciones especiales,
puede utilizarse también puro, aunque resulta
caro y tiene tendencia al fisuramiento por la
pequeña contracción que siempre
experimenta.
Por lo tanto, para evitar los inconvenientes
tecnológicos y económicos que surgen al utilizar
solamente aglomerantes y agua, es necesario
hacer adiciones de elementos correctores de
los mismos.
Estas adiciones como se ha dicho constituyen los
agregados, que son productos normalmente
inertes, constituidos en su forma más común
por arena
La función de la arena como agregado es la de
dar volumen con un material más barato
(corrección del inconveniente económico) y
constituir un esqueleto de elementos pétreos,
poco deformable, que soporte el cambio de
volumen de aglomerante sin producir fisuras
(corrección del inconveniente tecnológico).
Combinando debidamente los materiales
mencionados se fabrican los morteros que
pasaremos a continuación a definir y estudiar
en detalle.
Definición y funciones de los morteros
Se llama mortero al conjunto constituido
esencialmente por un aglomerante, un
agregado fino y agua, que después de
amasado constituye una masa plástica la que
en general puede cumplir dos funciones.
Un mortero cumple funciones principales (no
queremos significar con esta denominación
mayor importancia), cuando constituye una
estructura de por sí, por ejemplo cuando se lo
utiliza para crear un revoque, que es una
estructura integrada por una o varias capas de
morteros que se aplican sobre un paramento
cuando éste no tiene las condiciones que se
requieren.
Cumple funciones complementarias cuando
conjuntamente con otros elementos forma una
estructura; es el caso de las paredes o muros
formados por ladrillos, piedras, etc., que
conjuntamente con un mortero colocado entre
cada uno de ellos constituyen lo que se
denomina "mampostería".
Cabe citarlo cumpliendo también funciones
complementarias cuando se usa como
adhesivo para asentar mosaicos, baldosas,
revestimientos, etcétera.

Definición y funciones de los hormigones
Si a los morteros se les agregan elementos
pétreos de mayor tamaño que la arena,
constituyen los denominados hormigones.
La mezcla al parecer sencillísima, de
aglomerante, agregado fino, agregado grueso
y agua es hoy objeto de profundos estudios a
fin de determinar las distintas influencias que
determinan sus características esenciales de
las que nos ocuparemos, después del estudio
detallado de cada uno de su componentes.
El agregado grueso desempeña en el
hormigón una función paralela a la de la arena
en el mortero; da al conjunto volumen y
resistencia con un material barato.
Las funciones que puede llegar a cumplir un
hormigón pueden concretarse en tres
fundamentales que son:
1º) estructura resistente,
2°) como relleno y
3°) como material aislante.
Cumple funciones resistentes cuando sólo o
conjuntamente con barras de acero (en este
caso denominado hormigón armado), forma
estructuras cuya finalidad fundamental es la
de soportar cargas o esfuerzos.
En otros casos no tiene como función
fundamental la resistencia sino que se lo utiliza
por su volumen, como por ejemplo para
modificar o regularizar distintos niveles,
cumpliendo así la misión de relleno.
Se lo puede utilizar también como modificador
de las condiciones de confort de un
determinado local, regulando las ganancias o
pérdidas de calor, en cuyo caso la función
fundamental sería de aislante.
En cualquiera de los tres casos citados, el
hormigón forma de por sí una estructura.
Un elemento común en los morteros y
hormigones es el agua, la que actúa como
plastificante y como agente de reacción para
provocar el fragüe y posteriormente el
endurecimiento.
COMPONENTES DE LOS MORTEROS Y
HORMIGONES
Los componentes fundamentales que
integran los morteros y hormigones pueden
clasificarse de la siguiente manera:
1. Aglomerantes; cales aéreas, cales
hidráulicas, cementos y yesos.
2. Agregados finos: arenas naturales o
artificiales de distinta graduación.
3. Agregados gruesos: gravas, gravillas,
piedras trituradas, canto rodado,
cascotes de ladrillo, escorias de alto
horno, etc.
4. Agua potable libre de sulfatos y cloruros.
1. AGLOMERANTES
Las características de los posibles
aglomerantes para constituir morteros y
hormigones merece un estudio
independiente, pero no obstante,
corresponde mencionar que el cemento se
usa preferentemente cuando se necesitan
morteros u hormigones muy resistentes o muy
hidráulicos, o ambas cosas ala vez; el cemento
portland común es el usual y se lo sustituye
con el de alta resistencia inicial cuando hay
urgencia en que el mortero u hormigón
adquiera en muy corto plazo su resistencia de
servicio, o por el cemento blanco, cuando la
coloración tenga especial importancia.
La cal hidráulica se usa en los morteros para
mampostería de poca o mediana resistencia o
en los hormigones pobres.
La cal aérea se usa como aglomerante de
morteros para revoques donde puede tener
amplio contacto con el aire; cuando debe
actuar como aglomerante en mampostería
gruesa, con poco o ningún acceso de aire, se
la hidráuliza con agregados de cementos o
sustancias puzolánicas; también se usa la cal
aérea como plastificante en morteros y
hormigones de cementos, para evitar tener
que agregar agua en exceso. El yeso se
emplea, generalmente, sin más agregado que
agua, para morteros de revestimiento cuya
superficie debe quedar muy lisa.
2. AGREGADOS FINOS
Se consideran como agregados finos a
elementos pétreos naturales o artificiales
como un tamaño máximo preestablecido, con
un criterio más o menos arbitrario que
mezclados con los aglomerantes constituyen
los morteros.
En su forma más general los agregados finos
están constituidos por las arenas que
desempeñando un papel mecánico, reducen el
costo de la mezcla y además se oponen a la
contracción de la masa durante el fraguado
del aglomerante.
La calidad de los morteros depende
principalmente de la composición
mineralógica o química de los agregados
empleados en su composición. Se comprende
que en algunos casos, los agregados pueden
entrar en reacción con el aglomerante, si su
composición se presta a ello. Por eso
algunos que presentan propiedades
puzolánicas pueden aprovecharse en ese
sentido. Por el contrario las arenas yesosas
por ejemplo, descomponen morteros y
hormigones por su acción destructora sobre el
cemento.
Por otra parte la resistencia de los morteros a
la compresión, es función de la dureza y
fragilidad de los granos de la arena con que
están compuestos. También se halla en
relación con la fuerza de adherencia
superficial, que tenga el aglomerante con los
granos del inerte, lo cual a su vez, es función
de la forma y naturaleza de los mismos.
De cuanto antecede se desprende la
importancia que tiene el escogido del inerte
que debe emplearse en la confección de un
mortero u hormigón.
Las arenas pueden ser clasificadas por su
origen en naturales y artificiales.
Las primeras se obtienen directamente de la
naturaleza con diferentes tamaños y forma
redondeada característica; en cambio, las
segundas provienen del trituramiento artificial
de piedras, del que resultan partículas
pétreas de formas corrientemente angulosas.
En razón de su composición química se
pueden clasificar en dos grandes grupos:
silícicas y calcáreas. Las primeras provienen
de la desintegración de piedras silícicas, que
cuando tienen en su composición minerales
constituidos por formas más o menos puras
de sílice dan las arenas cuarzosas que son
las mejores y cuando está integrada con
feldespatos y micas forman las arenas
graníticas.
Las arenas calcáreas tienen su origen en la
desintegración de piedras del mismo hombre.
Arenas naturales
Las arenas naturales son las que se obtienen
directamente de la naturaleza; pero pueden
provenir de distintas fuentes: de río, de mar,
de médanos y de minas.
De río:
Es la de uso más corriente en nuestra zona y
proviene de depósitos en las orillas de los
ríos Paraná y Uruguay. Es de mejor calidad
la del río Uruguay pues como las aguas son
más limpias y el fondo del río es rocoso, se
obtienen arenas con pocas impurezas; es
además de grano más grueso.
Las del Río Paraná son menos convenientes
pues pueden traer arcilla y productos
orgánicos que disminuyen su calidad.
Las arenas del Río de la Plata no son
convenientes como consecuencia del
excesivo contenido de arcilla y material
orgánico, así como su deficiente
granulometría por su excesiva finura.
De mar:
Tienen el inconveniente del contenido de
sales solubles que resultan perjudiciales
porque en ciertos casos afloran en las
superficies de las estructuras desmejorando
su aspecto y en otros casos, lo que es más
grave aún, disminuyen la resistencia de
morteros y hormigones. Estos inconvenientes
pueden solucionarse mediante un lavado que
elimine el exceso de sales solubles.
De médanos:
Es una variedad dentro de las arenas de mar
o de río, las que han sido transportadas por
el viento a las zonas mediterráneas. Su
permanencia a la intemperie y a las lluvias
representa un lavado natural que disuelve las
sales y mejora las arenas que
originariamente fueron del mar, en ese
aspecto.
Son usualmente de grano muy fino siendo
utilizables únicamente en ciertas estructuras,
pero a veces es posible localizar
acumulaciones de arenas de médanos de
granulometría adecuada. Entre nosotros se
han usado grandes cantidades de arenas
gruesas de médanos de muy buena calidad
provenientes de médanos situados en la
margen uruguaya del Río de la Plata,
especialmente en la zona de Carmelo.
De minas:
Este tipo está constituido por estratos
subterráneos formados por la sedimentación
de lagos o mares extinguidos o por la
acumulación eólica que luego ha sido
cubierta por aluviones.
Corrientemente el costo de explotación es
mayor que el de las arenas superficiales y
por lo tanto se recurre a este tipo en casos
excepcionales.
En Santa Fe se suele traer este tipo de arena
de la provincia de Córdoba pero se encarece
por el flete. En la pcia de Buenos Aires se
explotaba un manto en Villa Ballester, pero
actualmente no funciona. En algunos casos
se prohíbe la extracción pues ello trae
depresiones en los terrenos vecinos.
La arena de Villa Ballester tiene granos finos
y muy parejos pero tiene el inconveniente de
poseer mayor porcentaje de espacios vacíos
y hacer necesaria una mayor cantidad de
aglomerante para obtener igual resistencia
que la que se obtendría utilizando arena de
granos variados.
Aparte de ello, la arena podrá ser apta o no
según el tipo de agua con que estuvo
impregnada
Piedra pómez:
Dentro de los agregados finos naturales
puede citarse la piedra pómez, que es una
roca ígnea de origen volcánico, que por su
formación ha adquirido una estructura
porosa.
Con este material se constituyen morteros
aptos, por ejemplo, para hacer revoques que
mejoren el poder aislante de las paredes a
las que se aplican, pues un material cuanto
más poroso es, más aislante resulta al paso
del calor; los granos de las arenas silícicas
son compactos y no dan morteros aislantes;
la piedra pómez en cambio, como es un
material cuyos trozos están llenos de
pequeños huecos, aumenta la porosidad del
mortero y por lo tanto disminuye su
conductibilidad, resultando buenos morteros
para la aislación térmica
Arenas artificiales
Son creadas especialmente por trituración de
piedras naturales y quedan como residuo de
la industria minera. La calidad de las arenas
artificiales depende del tipo de piedra original
de donde partió y la piedra original se elige
según el uso a que se destinará el mortero u
hormigón.
La fabricación de las arenas artificiales tiene
su razón de ser en dos motivos principales:
1. la necesidad de un agregado de
dureza o color adecuado y
2. carencia de arena natural.
Los morteros hechos con arenas naturales
tienen un color característico que puede no
ser conveniente y por ello cuando se
necesita un revoque; en donde interesa el
color, no se utiliza arena natural sino la
producida artificialmente moliendo piedras de
color adecuado. En este caso se reemplaza
asimismo el cemento común por cemento
blanco, pues con aquél se obtienen revoques
con tonalidades pardo grisáceas y en cambio
con el cemento blanco se consiguen colores
puros y limpios.
Las piedras calcáreas trituradas, que son
relativamente blandas admiten sin mucho
costo un pulido posterior de la superficie del
revoque, lo que constituye un motivo más de
su utilización en reemplazo de las silícicas,
mucho más duras y difíciles de desgastar. Si
se necesita un mortero de buena resistencia
mecánica, se debe recurrir a la trituración de
piedras resistentes; el granito es una de las
más convenientes pero siempre que tenga
poco tenor de mica, pues ésta, por su
característica exfoliabilidad, es perjudicial
para la resistencia. También se puede utilizar
cuarcita que es una arenisca silícica que ha
sufrido un proceso metamórfico, dando
granos de composición parecida a la de la
arena de río.
Polvo de ladrillos:
Dentro de los agregados finos, podemos citar
al polvo de ladrillo (ya casi no se usa) , al que
corresponde incluir dentro de la clasificación
de artificial y que se origina en la molienda
de los ladrillos; se lo utiliza a veces en
carácter de agregado fino inerte pero
también se lo incluye en algunos morteros
con otra función, como agregado activo para
mejorar el poder hidráulico de las cales.
El polvo de ladrillo comercialmente se vende
en dos calidades que podrían denominarse
genuino y adulterado. El primero está
constituido exclusivamente por ladrillo
triturado y el segundo tiene incluidos además
elementos extraños ya que proviene de la
trituración de restos de materiales no
cerámicos: en muchos casos la sustancia
adulterante es tierra que se le agrega
intencionalmente.
Al utilizar el polvo de ladrillo como agregado
inerte, no hace más que cumplir funciones
similares a las de la arena y la sustitución de
ésta por polvo de ladrillo obedece
exclusivamente a razones económicas y en
otros casos se suma a esto la imposibilidad
de conseguir arena
La segunda función que cumple el polvo de
ladrillo en los morteros, es la de hidaulizante,
es decir que su presencia confiere a los
morteros aéreos características hidráulicas y
mejora la hidraulicidad de los hidráulicos. Un
ejemplo característico se tiene cuando se lo
incluye en los morteros que tienen a la cal
aérea como aglomerante principal, a los que
les confiere propiedades similares a la de los
morteros hidráulicos. Para que el polvo de
ladrillo cumpla esta función deberá estar
finamente pulverizado para aumentar así su
superficie de reacción con el hidróxido de
calcio.
Dado el color característico del polvo de
ladrillo, resultan los morteros en los que está
incluido de un color rosado claro que limita
su utilización a los casos en que el material
no queda a la vista, o cuando el color no
resulta inconveniente.
ANÁLISIS GRANULOMETRICO
El análisis granulométrico, consiste en la
investigación del tamaño de los granos
componentes de un material granular y
composición granulométrica de un material
granular a la proporción relativa,
ordinariamente expresada en forma porcen-
tual del peso, en que se encuentran en ese
material los granos de distinto tamaño.
La composición granulométrica de los
agregados tiene una influencia muy
importante sobre la calidad de los morteros y
hormigones, especialmente sobre la
compacidad, la impermeabilidad, la
resistencia a los esfuerzos mecánicos, al
desgaste, el rendimiento y el costo.
La impermeabilidad de un hormigón aumenta
si se dificulta en lo posible el paso del líquido
a través de su masa, y si se tiene en cuenta
que los agregados fino y grueso sólo son
materiales inertes, que tienen por objeto
aumentar el volumen de la pasta de
cemento, se comprende fácilmente que este
paso será tanto más difícil cuanto menos
vacío (y aún poros) existan entre ellos.
Surge de lo anterior que la disposición de los
granos debe ser lo más densa posible y
desde del punto de vista de la resistencia
mecánica del hormigón, la resistencia
intrínseca de los agregados debe ser por lo
menos igual o mayor que la de la pasta de
cemento.
En el supuesto que el agregado grueso
estuviera constituido por esferas todas de
igual diámetro y dispuestas de modo que
ocuparan el menor volumen posible habría
entre ellas un espacio vacío aproximado que
alcanza al 20% de volumen total del poliedro
tangente a todas ellas, si el número de ésas
es muy grande.
El vacío anterior se podrá reducir aún más si
se considera un segundo número
determinado de esferas de diámetro menor,
tal que todavía permanecieran tangentes a
las anteriores y continuando del mismo modo
se podría encontrar un tercer, cuarto, etc.,
número determinado de esferas que cupieran
en el espacio dejado entre las series
anteriores.
Se deduce de este razonamiento que las
distintas series de esferas estando
dispuestas en la forma más conveniente
tendrán que decrecer de diámetro según una
cierta y determinada ley, y su número tendría
que aumentar según otra cierta y
determinada ley, para que los vacíos entre
ellas fueran mínimos. Si esta disposición
ideal se pudiera lograr en el hormigón éste
seria el más denso y podría ser el más
impermeable.
A la vez exigiría el mínimo de pasta de
cemento para llenar esos vacíos y sería por
lo tanto el más económico aunque no el más
resistente pues la máxima resistencia se
obtiene de una composición granulométrica
con algo más de agregado grueso que el de
máxima densidad o de mínimo volumen.
Es natural que este ideal en disposición,
diámetro y número no pueda lograrse en la
realidad pues los granos de los agregados no
son esferas, ni la disposición ideal indicada
es probable, ni el número de los distintos
granos de los agregados es el conveniente;
pero podrá acercarse a ese ideal si de los
distintos tamaños de los agregados se
establece su volumen o peso porcentual que
son los dos únicos factores gobernables.
Precisamente las reglamentaciones
establecen ciertos límites dentro de los
cuales consideran que puede obtenerse un
hormigón bueno o por lo menos aceptable
para determinados fines.
A fin de determinar la composición
granulométrica de un agregado se le hace
pasar por una serie de tamices provistos de
orificios de tamaño decreciente según una
determinada ley.
El Instituto Argentino de Racionalización de
Materiales en su norma IRAM 1501, define y
especifica entre otras cosas las condiciones
que deben reunir los tamices de ensayos.
Las definiciones que incluye y que es
interesante conocer son las siguientes:
Tejido:
Es la formación plana de alambres de
sección circular que entrelazados
perpendicularmente dejan entre sí aberturas
cuadradas.
Malla:
Es cada uno de los cuadrados determinados
por los ejes de los alambres que constituyen
el tejido.
Abertura de la Malla:
Es la distancia libre comprendida entre los
lados de la malla.
Tamiz:
Es el conjunto formado por el tejido fijado a
un marco.
Designación del tamiz:
Es la característica, formada por las siglas
IRAM seguida por las indicaciones
siguientes:
a) Para los tamices de aberturas mayores de
un milímetro inclusive: indicación
del lado de la malla en milímetros y a la
derecha, entre paréntesis la designación
ASTM (American Society for Testing
Materials) que corresponde a dicho tamiz.
Ejemplo: el tamiz cuyo lado de la malla mide
25,4 mm se designará I.R.A.M. 25 mm (1").
b) Para los tamices menores de un milímetro:
indicación del lado de la malla
en micrones y a la derecha entre paréntesis
la designación A.S.T.M. que corresponde a
dicho tamiz.
Ejemplo: El tamiz cuyo lado de la malla mide
74, u se designará I.R.A.M. 74, (N° 200).
La operación del tamiza de cernedores de
modo que las dimensiones de sus orificios
decrezcan hacia abajo.
Una vez colocada una cierta cantidad P (Kg.)
de agregado en el recipiente superior se
imprime al conjunto los movimientos de
vaivén y sacudidas, durante un cierto tiempo,
que establecen las normas, movimiento que
puede ser manual o mecánico.

Supongamos (fig1) que tenemos un juego de
tamices de diámetros d 1, d 2, d3, d4.... en
los que luego de tamizar un peso P de
material se han obtenido Al, A2, A3, A4
residuos que podemos expresar en
proporción porcentual del peso P.;
obteniendo asimismo por diferenciadas
proporciones porcentuales Y1, Y2, Y3, Y4,
que pasan por las mallas de diámetro di, d2,
d3, d4. Si la ordenada Yl, representa en una
escala arbitraria el peso del material P.
empleado en el ensayo (100%) se la divide
en 100 partes iguales para poder representar
las ordenadas Y2, Y3, Y4. Uniendo los
extremos de estas ordenadas se obtiene la
llamada línea de cribado.
Los agregados independientemente de su
origen deben clasificarse en razón a su
granulometría. Las reglamentaciones fijan
además el tamaño máximo que pueden tener
los materiales granulares para poder
considerarlos como agregados finos o
gruesos.
El Instituto I.R.A.M. define en la norma 1502
al agregado fino diciendo: es la parte de
agregado cuyos trozos pasan a través del
tamiz IRAM 9,5 mm (3/8") y cuya
granulometría está comprendida entre los
límites establecidos en esta norma.
Por otro lado las disposiciones del Código de
la Edificación de la Ciudad de Buenos Aires,
consideran como arena al material granula
que pasa por la malla de 7 mm y lo divide en
arena fina que es la integrada por granos que
pasan por el tamiz con mallas de 1 mm y
gruesa la comprendida entre los tamices de 1
y 7 mm.
Además el código citado determina las
cantidades de granos finos y gruesos que
debe contener una arena y dice en términos
generales que ésta deberá contener por lo
menos un 20% y un máximo de 70% de
arena fina.
A los efectos de poder determinar si una
arena cumple con estos requisitos hay que
hallar su línea de cribado y compararla con
las dadas por la Municipalidad (Fig 3).
Cuando la curva de cribado cae entre las
líneas A y B del gráfico municipal se
considera como muy bueno y cuando está
entre la B y C como suficiente.
De no resultar así es necesario corregiré!
árido, agregando granos gruesos o finos
según corresponda.
Representación granulométrica triangular e cada grano estará colocado en el vértice de
influencia de la compacidad en la resistencia un tetraedro regular.
de los morteros

Feret empleó en sus estudios el sistema de

diagramas triangulares para la
representación granulométrica de arenas
integradas por gramos gruesos, medianos y
finos.

El diagrama consiste en un triángulo

equilátero cuyos vértices representan arenas
con 1 % en peso de granos finos, mediamos
y gruesos respectivamente (fig 4).

Puntos situados en el perímetro o en el área

encerrada por los lados del triángulo,
representan arenas con distinta proporción
de granos gruesos, medianos y finos.

Si el punto representativo de una

determinada arena está ubicado en un lado
del triángulo, su composición granulométrica
carecerá del grano representado en el vértice
opuesto al lado en donde está ubicado y si el
punto representativo es uno de los vértices,
lógicamente la arena que representa estará
integrada en su totalidad por un solo tamaño
de granos. Ejemplos: El punto A representa
una arena con 35% de granos finos, y 65%
de granos gruesos.
Tomando como base la misma
representación triangular podemos granear
las compacidades de los distintos tipos de
arenas.
Basta analizar la fig 6, para ver que el hueco
que queda entre los granos es bien pequeño
de manera que no podrá alojar granos de
tamaño medio y que solamente los granos
finos podrán encontrar alojamiento entre
ellos, disminuyendo notablemente el hueco.
Además de esto si con arenas de distinta
compacidad ejecutamos morteros de
cemento y arena en proporción 1:3 en peso y
procedemos a ensayarlos encontraremos
distintas resistencias que también podemos
representaren un diagrama triangular (fig. 7).

Si calculada la compacidad de los distintos

tipos de arenas unimos los puntos
representativos de igual valor, obtendremos
las curvas indicadas en la figura 5 en la que
aparece para cada una de ellas el valor
correspondiente.

Analizadas esas curvas, notamos que tienen

un sentido y llegamos a observar que la
mayor compacidad (0,734) la obtenemos con
el tipo de arena C que está integrada
aproximadamente con el 78% de granos
gruesos y el 22% de granos finos.

Estos resultados experimentales pueden Si superponemos los diagramas de las

hacerse patentes por consideraciones
geométricas elementales. Supongamos que
tenemos una arena compuesta únicamente
de granos gruesos esféricos de la misma
dimensión; su colocación natural será como
un apilado de esferas o bolas es decir que
figuras 5 y 7 tendremos un gráfico (fig. 8) en
el que aparecen las curvas de compacidad y
las de resistencia que analizadas nos
permiten deducir que las resistencias se
incrementan con un criterio similar a la
compacidad, es decir que a mayor
compacidad, mayor resistencia. 3. AGREGADOS GRUESOS

Se consideran agregados gruesos a

elementos pétreos naturales o artificiales
disgregados con tamaños preestablecidos
que mezclados con agregados finos,
aglomerante y agua, constituyen un
hormigón.

En razón de su composición química pueden

clasificarse estos agregados en la misma
forma que las arenas, es decir silíceas y
calcáreas y lo dicho para aquellas cabe para
los agregados gruesos.

Otra forma de clasificación de los agregados

gruesos es según la granulometría del
material granular.
Aparecen en la fig 8 puntos notables como
I.R.A.M. define en su norma 1537 P al
los a, by c que representan arenas de igual
agregado grueso diciendo: es el material
compacidad y morteros de igual resistencia
pétreo, natural o artificialmente subdividido
pero ejecutados con arenas de distinta
en trozos o partículas resistentes de forma y
granulometría; puntos corno los a, d y e, que
tamaño estable, retenido por el tamiz
representan morteros de distinta resistencia
I.R.A.M. 4,8 mm (N° 4).
hechos con arenas de igual compacidad y
diferente composición granulométrica; y
Por otra parte el Código de la Edificación de
puntos los e y f que señalan morteros de
la Ciudad de Buenos Aires define como
igual resistencia pero con distinta
agregado grueso al comprendido entre 7 y 70
compacidad y composición granulométrica.
mm, el cual lo subdivide en grava o piedra
partida fina, que es la comprendida entre 7 y
A pesar de esto podemos ratificar que la
30 mm y grava o piedra partida gruesa, que
resistencia corre prácticamente paralela a la
es la que mide entre 30 y 70 mm.
compacidad, no resultando curvas
exactamente superpuestas por la influencia
El tamaño máximo que se adopta para el
del cemento que es necesario agregar para
agregado grueso depende del uso que se le
organizar el mortero, que modifica,
dé al hormigón.
considerado como un cuarto material
granular, la composición granulo-métrica y
Cuando el hormigón está destinado a ser
como consecuencia la compacidad del
vertido en moldes, se toma como dimensión
conjunto.
máxima 1/5 de la separación entre los
moldes y cuando además dentro del molde
existen barras de acero, se limita la
dimensión del agregado a 2/3 ó 3/4 de la
separación entre barras.

Estas disposiciones se toman para que el

hormigón pueda, en el primer caso,
desplazarse sin inconvenientes en el
encofrado; y en el segundo caso para que
pueda pasar fácilmente entre las barras,
evitando oquedades y tratando que la
estructura metálica quede perfectamente
envuelta por el hormigón.

Todo lo dicho corresponde aplicarlo cuando

nos encontramos frente a estructuras de
edificios corrientes, pero existe un tipo de
hormigón denominado ciclópeo que se utiliza
para zapatas de fundación, muros de
contención, diques, etc., en el que la
dimensión de las piedras puede ser mucho
mayor llegando a valores de 25 o más
centímetros.
Manteniendo la designación de agregados
gruesos naturales o artificiales, podemos
citar como más utilizados:
a) Gravilla y gravas o cantos rodados
(naturales).
b) Granza o piedra partida fina y pedregullo
o piedras partidas gruesas (artificiales,
provenientes de la trituración de piedras
naturales).
c) Cascotes de ladrillos (artificial,
provenientes de moler un material
artificial, el ladrillo).
Gravilla y gravas o cantos rodados.
Por su granulometría se denominan entre 7y
30 mm gravillas y entre 30 y 70 mm gravas o
cantos rodados.
Es un material de constitución química
similar a las arenas y en lo que respecta a la
calidad y forma, vale lo dicho para aquéllas.
b) Granza o piedra partida fina
pedregullo o piedra partida gruesa
Lo mismo que en el caso anterior, la doble
denominación corresponde a la diferencia de
granulometría. Estos materiales tienen su
origen en el trituramiento de piedras
naturales y a su efecto podemos decir lo
mismo que al referirnos a las arenas
artificiales.
En lo que respecta a la utilización de gravas
y gravillas o piedras partidas, cabe decir que
en razón de la forma de uno y de otro
material ya que las partículas del primero son
sensiblemente redondeadas y las de los
segundos angulosos, es necesario modificar
en cierta medida las proporciones de los
demás integrantes de un hormigón.
Las piedras partidas por ser angulosas tienen
mayor superficie a igualdad de volumen, lo
que obliga a una mayor cantidad de
aglomerantes y de agua; las gravas y
gravillas, por su forma, dan a igualdad de
agua, aglomerante y arena, hormigones más
trabajables.
c) Cascotes de ladrillos.
Es un material originado en el trituramiento
de ladrillos. Este material se utiliza cuando
en el hormigón no sea fundamental el factor
resistencia y se busque más bien volumen;
corresponde, pues, su utilización cuando la
función sea de relleno. Se obtiene un
hormigón más barato que el integrado por
grava o piedra partida pero con resistencias
sensiblemente menores. Por otra parte, por
ser porosos, los hormigones de cascotes de
ladrillos son más aislantes que los de piedra
Con igual criterio que el aplicado para las
arenas, el Código de Edificación de la Ciudad
de Buenos Aires, incluye un gráfico (fig. 9)
que representa las cunas ideales de los
agregados totales, (mezcla de agregados
fino y grueso) e indica que por lo menos la
mezcla deberá incluir un 40% y un máximo
de 80% de arena.
En este caso el material ensayado cuya
curva de cribado cae entre las líneas D y E
se considera muy bueno y cuando cae en la
zona comprendida por las líneas E y F como
suficiente. (Fig. 9).
y De no resultar así, se procede a corregir el
inerte agregando material granular grueso o
fino según corresponda.
CONDICIONES GENERALES DE LOS
AGREGADOS FINOS Y GRUESOS
Las arenas de más frecuente uso entre
nosotros son las que proceden del Río
Uruguay, Sierra Balcarce, Olavarria, San
Nicolás (Río Paraná), Río de la Plata,
Buenos Aires, sobre el Delta del Paraná,
Ibicuy, Colón, Concepción del Uruguay, etc.
En las estructuras de hormigón armado se
emplea entre nosotros la arena gruesa. La
experiencia ha demostrado que la arena muy
fina o muy gruesa así como los agregados
que tienen un gran exceso o ausencia de una
zona de determinados tamaños de granos,
es generalmente inconveniente,
obteniéndose los mejores resultados si los
agregados tienen una variedad gradual de
tamaños.
Una condición fundamental de las arenas es
que su resistencia mecánica sea mayor o por
lo menos igual a la de la pasta de cemento
endurecida, por cuya razón se establece por
lo general que debe ser silícica, condición
que satisface en la mayoría de los tipos de
nuestras arenas que son de excelente
calidad. Las arenas calizas satisfacen menos
estas exigencias y aún en menor grado las
que resultan de triturar piedra pómez,
ladrillos y escorias, las que no pueden ser
empleadas en estructuras que están
sometidas a tensiones elevadas.
En cuanto a la superficie de los granos, la
técnica Europea prefiere que la arena sea
áspera y no lisa. En cambio la técnica
norteamericana prefiere que la arena conste
de granos de superficie suave o redondeada
Es fácil imaginar que las partículas de aristas
vivas y superficie rugosa al entrar en
contacto se traben entre sí y aumenten el
frotamiento interno, contrariamente a lo que
sucede con las partículas redondeadas y de
superficie lisa, que tienen mucha más
libertad de movimiento en el hormigón fresco,
siendo por lo tanto ésta más fácilmente
traba-jable. En general el agregado triturado
(pedregullo) requiere más arena que el
material redondeado (grava) para compensar
el frotamiento interno ocasionado por las
aristas vivas de las partículas y obtener así
dos hormigones igualmente trabajables.
Esta mayor cantidad de arena requiere
también una cierta cantidad adicional de
agua y como ésta, como lo veremos en
detalle, hace disminuir la resistencia a la
compresión, se explica así que el hormigón
de pedregullo sea algo menos resistente que
el de gravilla a igual trabajabilidad de ambos.
Entre arenas de igual constitución geológica
conviene elegir la de mayor peso específico
aparente, pues ello significa que tiene menos
cantidad de vacíos y por lo tanto requiere
menor cantidad de pasta de cemento para
llenarlos y en consecuencia menor cantidad
de agua
La menor cantidad de cemento reduce el
costo y la menor cantidad de agua aumenta
la resistencia
Impurezas en los agregados
Con cierta frecuencia se encuentra que en
los agregados aparecen impurezas como ser
limo, arcilla, carbón, fango, mica, yeso,
humus, sustancias orgánicas, sales, ácidos
que pueden ocasionar una reducción en la
resistencia y duración de los morteros y
hormigones, afear su aspecto y dificultar su
preparación y colocación.
Para poder utilizar estos agregados que
contienen impurezas, es necesario eliminar
esas sustancias extrañas, lo que a veces
puede hacerse fácilmente con un simple
lavado.
Este lavado sin embargo requiere mucho
cuidado pues durante el mismo pueden ser
arrastrados los granos más finos de la arena
y aumentar así la proporción de vacíos en la
misma, lo que reduce la resistencia e
impermeabilidad del mortero.
En los casos de agentes extraños
difícilmente solubles o cuando su eliminación
es muy onerosa, es necesario desechar
directamente el empleo de estos agregados
en la preparación del hormigón.
Cuando el porcentaje de estos agentes
perjudiciales es reducido, se les tolera,
estableciendo las respectivas
especificaciones el porcentaje máximo
admisible.
Arcilla y barro contenidos en la arena. Estos
elementos son considerados como
impurezas tanto para la arena como para la
grava y piedra, pero no por ello deben ser
considerados en todos los casos como
perjudiciales, pues ello depende de otras
circunstancias.
Antes se consideraba que la arcilla o el barro
era siempre perjudicial por suponer que
formaban una envoltura alrededor de cada
grano impidiendo que el aglomerante entrara
en contacto con las partículas del agregado.
Estudios posteriores han demostrado que
ello es exacto en determinados casos, pero
cuando la arcilla está finamente pulverizada,
bien distribuida en el agregado y dentro de
determinados porcentajes no sólo no es
perjudicial sino que por el contrario puede ser
beneficiosa en cierta medida, pues mejora la
trabajabilidad del hormigón fresco, aumenta
su impermeabilidad y la resistencia al agua
de mar, pero debe procederse con suma
cautela pues puede reducir apreciablemente
la resistencia.
Probablemente funciona como agregado fino
muy subdividido y se le puede emplear
siempre que no sea excesivo su porcentaje.
El Código de la Edificación de la Ciudad de
Buenos Aires dice en su Artículo 8.4.1. "(3)
Calidad de los agregados: Los agregados
deberán ser suficientemente duros
inalterables y resistentes a la acción del
tiempo, la composición granulométrica
conveniente podrá resultar de la mezcla de
agregados de distintas procedencia, v.gr.: del
Río Uruguay, de Villa Ballester, de Sierra
Balcarce. (4) Agregados perjudiciales: En los
agregados debe procurarse no incluir
materiales que perjudiquen el endurecimiento
y la resistencia del hormigón o que ataquen a
los hierros de la armadura.
En caso de duda habrá que comprobar por
ensayos la influencia de estos materiales.
Como materiales perjudiciales se consideran:
a) limo, arcilla y otros semejantes que
puedan presentarse mezclados con la arena
o piedra en los yacimientos naturales. Ellos
perjudican especialmente cuando se
encuentran adheridos a los granos de los
agregados. Estas sustancias en pequeñas
cantidades y repartidas finamente en la
arena, es decir, sin estar adherida a los
granos no influyen por lo general en la
resistencia. Hasta una cantidad del 3% del
peso de los agregados estas sustancias son
admisibles. Podrán utilizarse agregados
sucios mediante un lavado mecánico previo;
b) Materiales orgánicos vegetales;
c) Escorias de carbón de locomotoras,
calderas, residuos de la combustión de
desperdicios."
Impurezas orgánicas:
Las impurezas orgánicas son las más
temibles y las que más frecuentemente se
encuentran en los agregados, están
constituidas por residuos de plantas, raíces,
etc., partículas de turba y carbón, productos
de aguas servidas, humus, ácido tánico, etc.
Las primeras son fácilmente reconocibles y
por lo tanto, se les puede eliminar de
inmediato si su porcentaje no es excesivo y
en caso contrario se debe desechar el
empleo del agregado.
El humus es una sustancia oscura que
resulta de la actividad de microorganismos
sobre restos de plantas, originándose un
estado de descomposición tan avanzado,
que éstas ya han perdido su conformación
celular hasta el extremo de presentarse en
un estado coloidal muy complejo mezclado,
además de otros ácidos con productos ricos
en ácido carbónico.
El humus es muy perjudicial sobre lodo si
está acompañado de compuestos arcillosos.
La presencia del 1% de ácido proveniente de
humus ya hace desechable la arena que lo
contiene.
La acción química del humus se ejerce en
primer término por su naturaleza ácida, que
neutralízala solución alcalina que ha
desarrollado el cemento en presencia del
agua, al entrar en combinación durante el
fragüe y en segundo término, por su
constitución coloidal, el humus envuelve las
partículas de arena formando una película
sobre ellas.
Esta película de coloides, algunos
difícilmente solubles en agua, aíslan los
granos de la arena impidiendo que las
propiedades aglutinantes del cemento
puedan desarrollarse con toda intensidad.
Por la acción mecánica del mezclado y la
disolvente del agua alcalina de mezcla, se
logra, en parte, eliminar la partícula
aisladora, pero su acción es incompleta,
pues los morteros y hormigones preparados
en estas condiciones, nunca alcanzan las
resistencias normales.
El lavado de la arena con el objeto de
eliminar los ácidos del humus no da
resultados, pues son deficientemente
solubles, no lográndose eliminar la película
que cubre los granos de la arena.
Con el objeto de neutralizarlos ácidos puede
emplearse cal, ya sea incorporándola como
parte integrante de la mezcla o en forma de
lechada, para tratar previamente la arena.
Para conocer la existencia de estas materias
en las arenas, se emplea la prueba
colorimétrica, propuesta por Duff Abrams,
ingeniero norteamericano que ha dedicado
sus actividades al estudio de los hormigones.
Para llevarla acabo, se toma un frasco
graduado de 400 cm3, colocando arena
hasta la raya que marca los 15 cm3. Sobre la
arena se vierte una solución de sosa al 3%
(30 gramos de sosa en un litro de agua
destilada) hasta completar 230 cm3. Se agita
bien el frasco y se deja en reposo
veinticuatro horas.
Al cabo de este tiempo, se procede a
observar el color del líquido que queda
encima de la arena, pudiendo determinar lo
siguiente:
1. Si el líquido es incoloro o ligeramente
amarillento, la arena es buena
2. Si el líquido es anaranjado, la arena
debe rechazarse para trabajos deli-
cados.
3. Si el color es parduzco, la arena sólo
debe emplearse en trabajos de poca
importancia.
4. Si el líquido llega a ser negruzco, la
arena debe ser por completo recha-
zada.
Este ensayo es sumamente sencillo de
efectuar en cualquier sitio y es por tanto
aconsejable hacerlo siempre que haya dudas
sobre la calidad de la arena para evitar
sorpresas en los resultados del hormigón
(Norma I.R.A.M. 1512 P).
OTROS AGREGADOS
Además de los elementos sólidos citados,
aglomerantes, agregados finos y gruesos,
que son los que corrientemente integran un
mortero u hormigón, hay otros agregados
que cabrían dentro de la denominación de
agregados activos. Uno de estos agregados
activos, ya lo hemos analizado, es el polvo
de ladrillo, el que en ciertos casos y en
determinadas condiciones confiere a los
morteros condiciones hidráulicas. Estas
mismas propiedades y efectos se manifiestan
en ciertas sustancias, denominadas
puzolanas.
Las puzolanas son en consecuencia
sustancias naturales y por extensión
artificiales que pulverizadas y amasadas con
cal clan aglomerantes hidráulicos. No son de
por sí aglomerantes.
Su denominación está tomada del yacimiento
de un pueblo italiano, Puzzuoli próximo a
Nápoles.
Las naturales son tierras volcánicas, cenizas
o barros eruptivos que han adquirido de sílice
y alúmina siendo sólo necesario pulverizarlas
e incorporarlas a los morteros aéreos los que
tendrán entonces algún poder hidráulico.
Reciben diversos nombres según los países
y las regiones; así tenemos el Trass de la
región renana, la Gaize de las Ardenas
francesas y la tierra de Santorino de Grecia
Las artificiales se forman al cocer arcillas y
pizarras a temperaturas entre 600° y900°C.
Esta propiedad fue conocida por los egipcios,
griegos y romanos que las utilizaron en
sustitución de puzolanas naturales,
pulverizando ladrillos, tejas, etc., que
añadían a los morteros de cal grasa.
En la época actual se recurre al polvo de
ladrillos, que según se ha visto confiere a los
morteros aéreos características hidráulicas y
mejora la hidraulicidad de los hidráulicos.
Otro material es la cal aérea que puede ser
usada no en carácter de aglomerante sino
como plastificante. La plasticidad, y por lo
tanto la trabajabilidad, de los morteros y
hormigones, se puede conseguir con el
agregado de agua pero todo exceso de ella
disminuye la resistencia. Normalmente
interesa dar plasticidad sin perder
resistencia, cosa que puede conseguirse
recurriendo a la adición de cal aérea, la que
actúa a manera de lubricante, y evita tener
que agregar un exceso de agua para
conseguir la trabajabilidad deseada.
Dentro de este grupo de otros agregados,
pueden citarse los impermeabilizantes.
En general, la permeabilidad de los cuerpos
depende de la porosidad y del grado de
comunicación de los poros entre sí y con las
superficies libres.
Corrientemente los morteros y hormigones al
no ser totalmente compactos, presentan
poros comunicados, en mayor o menor
cantidad, que los hacen permeables.
En algunos casos interesa obtenerlos con
mayor impermeabilidad, lo que puede
conseguirse aumentando la compacidad
mediante una correcta dosificación y, de ser
necesario, con la adición de
impermeabilizantes.
Los impermeabilizantes pueden actuar en
dos formas distintas; por acción física y por
acción química. La acción física la cumplen
productos pulverulentos inertes finamente
pulverizados con el objeto de mejorar la
composición granulométrica y con ello la
compacidad. En realidad lo único que se
hace es obturar los pequeños poros u
orificios con un material finamente
pulverizado. El material utilizado está
generalmente constituido por arena silícica o
arcilla, ambas finamente pulverizadas.
Los impermeabilizantes de acción química
reaccionan con los integrantes de los
morteros y hormigones y dan formaciones
cristalinas que llenan los poros u orificios por
una parte y por otra fijan los compuestos
solubles, a fin de evitar que una vez en
servicio la estructura, el agua los disuelva y
arrastre dejando huecos que aumentarían la
permeabilidad.
Estos impermeabilizantes están constituidos
corrientemente por estearatos de calcio o
aluminio (de mejor calidad el segundo,
aunque el de calcio es el de uso más
corriente), a los que se agrega en algunos
casos sílice activa que actúa como fijador de
las sustancias solubles, como el óxido de
calcio por ejemplo.
Las fórmulas de los impermeabilizantes son
casi siempre secretas pero como idea
general puede admitirse que los integrantes
citados son los elementos fundamentales de
su constitución.
4. AGUA
Dentro de los componentes de los morteros y
hormigones el agua ocupa un lugar
fundamental y dijimos oportunamente que
actuaba con funciones de plastificante y
como agente de reacción para provocar el
fragüe y posteriormente el endurecimiento.
Estas dos funciones son fundamentales
cuando el aglomerante es hidráulico y sólo
actúa como plastificante en los morteros
aéreos, ya que en éstos el anhídrido
carbónico del aire es el elemento provocador
del fragüe y endurecimiento.
La calidad, temperatura y cantidad de agua
en la preparación de morteros y hormigones
tiene una importancia fundamental.
Calidad del agua
El agua que se emplea en la preparación de
morteros y hormigones, debe ser limpia,
preferentemente la potable que se suministra
a la población y la desprovista de impurezas
que se puede obtener de pozos, ríos, etc.
En las ciudades es fácil hallar agua
conveniente para la preparación de morteros
y hormigones pues el agua potable es
siempre utilizable a este objeto, sea de
manantial, pozo o río.
Es aconsejable siempre que el agua no sea
potable proceder a efectuar un doble análisis:
1. Químico para establecer la causa de
la no potabilidad.
2. Mecánico para determinar en cuanto
afecta a la resistencia la causa que
provoca la no potabilidad.
Las impurezas no son siempre
necesariamente perjudiciales pues lo
importante no es su sola presencia, sino el
grado de concentración. En general no basta
u no solo de los análisis; no basta el
mecánico, porque hay impurezas que actúan
después de mucho tiempo; el análisis
químico sólo tampoco basta, porque, según
como se presenten las sustancias son o no
perjudiciales.
Deben proscribirse en absoluto las aguas
estancadas, las fangosas, las procedentes
de pozos que están contaminadas con
impurezas orgánicas, las residuales de
industrias que puedan contener materias
ácidas.
Las aguas de terrenos yesosos, aguas
selenitosas, son por demás perjudiciales
pues los sulfatas se fijan en los alumínatos
del cemento formando la llamada sal de
Candlot (Sulfo-aluminato de cal) que aunque
es insoluble, su cristalización tiene lugar con
gran aumento de volumen originando la
descomposición de los productos con ellas
confeccionados.
También deben rechazárselas aguas
azucaradas o con residuos de fabricación
relacionadas con el empleo de azúcar pues
retardan o impiden el fragüe del cemento.
Dentro de las sustancias que hay que tener
en cuenta podemos citar el cloruro de sodio
que disminuye la resistencia de los morteros
y hormigones en las primeras edades, pero
con el tiempo tiende a alcanzar la misma
resistencia como si hubiera sido preparado
con agua potable.
Pudiera parecer que el agua pura es la más
conveniente y no es así; tanto las aguas
excesivamente puras como el agua destilada
disuelven la cal y son causa de la
destrucción de morteros y hormigones.
Las aguas muy puras, aguas de terrenos
graníticos, aguas de lluvias, etc., atacan
fuertemente al cemento Pórtland y a los
productos derivados del mismo. La acción es
debida a la disolución de la cal liberada en el
fragüe del cemento.
Las aguas calcáreas no tienen esta acción,
porque además del carbonato de cal,
contienen bicarbonatos, que fija su exceso
de ácido carbónico sobre la cal libre citada y
la convierte en carbonato insoluble.
Sin embargo el ácido carbónico en exceso
puede ser perjudicial, debiendo por lo tanto,
ir con cuidado con el empleo de agua cíe
manantiales termales, cargadas de ácido
carbónico. En presencia de este exceso de
ácido carbónico, no se forma el carbonato de
cal insoluble sino un bicarbonato de cal
soluble.
Algunos de los inconvenientes señalados
motivados por la calidad del agua, pueden
salvarse aumentando la dosificación del
aglomerante o bien reduciendo d coeficiente
de trabajo.
Temperatura del agua
La temperatura influye asimismo sobre el
endurecimiento, activándolo al aumentar y
retardándolo al disminuir.
Para el cemento Pórtland común se
considera como normal la temperatura entre
18° y 22°.
Particularmente peligrosas resultan las
heladas durante el fraguado, pues congelan
el agua de amasado antes de que el
hormigón haya tenido tiempo de endurecerse
suficientemente para resistir el aumento de
volumen del agua al helarse y queda aquél
convertido en una masa sin consistencia que
hay que demoler.
Cuando hiela (siempre que la temperatura no
sea por debajo de 5° pues entonces hay que
suspender el trabajo) hay que adoptar
precauciones especiales tales como, calentar
los materiales, añadir al agua productos
químicos que hagan descender su punto de
congelación, por ejemplo: Carbonato sódico,
la sosa, cloruro de calcio, etc. o emplear
otros tipos de cemento que desprendan
mucho calor al fraguar.
Cantidad de agua
Tratándose de aglomerantes hidráulicos
hemos dicho que el agua cumple las
funciones de reactivo y de plastificante.
Si consideramos que el agua actúa sólo
como reactivo, la cantidad que necesitamos
de ésta es solamente la necesaria para que
se produzcan las reacciones químicas que
para el cemento representa sólo un 25% del
peso del mismo, pero en estas circunstancias
obtendremos una masa no trabajable, razón
por la que se requiere una mayor cantidad de
agua para obtener una masa lo
suficientemente plástica para el uso a que
estará destinada, es decir que pueda
aplicarse o extenderse cómodamente,
volcarse en los moldes correspondientes y
adoptar su forma.
Este incremento de la cantidad de agua
debe, sin embargo, limitarse al estrictamente
indispensable para obtener la trabajabilidad
necesaria, porque a medida que el agua
aumenta manteniendo constante todos los
otros componentes, la resistencia decrece
rápidamente por este exceso de agua que al
evaporarse originará poros resultando un
material con poca compacidad y por lo tanto
con menor resistencia, pudiendo en
consecuencia afirmarse que desde el punto
de vista de la resistencia es más perjudicial
agregar un litro de agua que sacar un
kilogramo de cemento.
En cuanto a lo concerniente a la cantidad de
agua necesaria para preparar un mortero o
un hormigón la veremos más adelante al
estudiar dosificaciones de los mismos.
TIPOS DE MORTEROS Y HORMIGONES
La existencia de distintos tipos de
aglomerantes y diferentes clases de agrega-
dos hacen posible la organización de una
cantidad muy grande de morteros y
hormigones, proporcionados en cada caso
para llenar una necesidad especial.
El Instituto Argentino de Racionalización de
Materiales (IRAM) ha preparado un proyecto
de norma que lleva el número 1513 P relativa
a las distintas designaciones de los morteros
y/u hormigones según los componentes.
Las designaciones están basadas en una
serie de iniciales cada una de las cuales
representa un tipo de material o una
determinada condición.
Designación de morteros
Los morteros están integrados en todos los
casos por lo menos por un aglomerante pero
algunos usan dos tipos de aglomerantes,
recibiendo el primero la denominación de
aglomerante principal y el segundo de
aglomerante secundario; caben dentro de
este tipo los morteros aéreos reforzados, es
decir con cal aérea como principal y cemento
como secundario, este último agregado para
conferirle al total una resistencia mínima en
un plazo más corto.
Otro tanto cabría decir del mortero hidráulico
reforzado integrado por cal hidráulica y
cemento. También puede citarse el mortero
de cemento atenuado que tiene cemento
como aglomerante principal y cal aérea como
secundario, en este caso con funciones de
plastificante. Lo mismo con respecto al
mortero de yeso atenuado, el que tiene como
aglomerante secundario cal aérea para
reducir la velocidad de fragüe.
La presencia del polvo de ladrillo como
hidraulizante de morteros aéreos o
hidráulicos, determina la denominación de
mixto.
Cuando se quiere representar un mortero
destinado a cumplir funciones
impermeabilizadoras se lo denomina mortero
impermeable.
En resumen, las letras utilizadas en las siglas
para designar los distintos morteros son las
siguientes:
M designación de mortero (se coloca
siempre en primer término).
A Cal aérea como aglomerante
principal.
H Cal hidráulica como aglomerante
principal.
C Cemento como aglomerante principal.
Y Yeso como aglomerante principal.
M Mixto; denota la presencia de polvo
de ladrillo como hidraulizante.
R Reforzado; denota la presencia de
cemento como aglomerante
secundario.
A Atenuado; denota la presencia de cal
aérea como plastificante o como
reductora de la velocidad de fragüe.
I Impermeable; denota la presencia de
hidrófugos o impermeabilizantes.
Con estas siglas podemos identificar los
siguientes tipos de morteros:
MA Mortero aéreo: Es el constituido por
cal aérea en polvo o pasta, agregado
fino y agua.
MAM Mortero aéreo mixto: lis el constituido
por cal aérea, agregado fino, polvo de
ladrillo y agua.
MAR Mortero aéreo reforzado: Es el
constituido por cal aérea, cemento,
agregado fino y agua.
MAMR Mortero aéreo mixto reforzado: Es el
constituido por cal aérea, cemento,
agregado fino, polvo de ladrillo y
agua.
MH Mortero de cal hidráulica: Es el
constituido por cal hidráulica,
agregado fino y agua
MHM Mortero de cal hidráulica mixto: Es el
constituido por cal hidráulica
agregado fino, polvo de ladrillo y agua
MHR Mortero de cal hidráulica reforzado:
Es el constituido por cal hidráulica,
cemento, agregado fino y agua
MHMR Mortero de cal hidráulica mixto
reforzado. Es el constituido por cal
hidráulica, cemento, agregado fino,
polvo de ladrillo y agua
MC Mortero de cemento: Es el constituido
por cemento, agregado fino y agua
MCI Mortero de cemento impermeable: Es
el constituido por cemento, hidrófugo,
agregado fino y agua.
MCA Mortero de cemento atenuado: Es el
constituido por cemento, cal aérea,
agregado fino y agua
MY Mortero de yeso: Es el constituido por
yeso, agregado fino y agua
YA Mortero de yeso atenuado: Es el
constituido por yeso, cal aérea,
agregado fino y agua
Designación de hormigones
El criterio general para la designación de los
hormigones es similar al de los morteros.
La sigla H, colocada siempre en primer
término determina que se está en presencia
de un hormigón. Las iniciales C (cemento), H
(cal hidráulica) R (reforzado), A (atenuado),
son iguales a las comentadas para los
morteros.
Cuando aparece en los hormigones la letra
P, significa pobre y acusa la inclusión de
cascotes de ladrillos como agregado grueso.
Podemos por lo tanto con igual criterio que
con los morteros identificar los guíenles tipos
de hormigones:
HC Hormigón de cemento: es el
constituido por cemento, agregado
fino, agregado grueso y agua (con el
que se dosifica el hormigón armado o
estructural)
HCP Hormigón de cemento pobre: es el
constituido por cemento, agregado
fino, cascotes de ladrillos y agua
(hormigones de relleno)
HCA Hormigón de cemento atenuado: es el
constituido por cemento, cal aérea,
agregado fino, agregado grueso y
agua (hormigones de relleno)
HH Hormigón de cal: es el constituido por
cal hidráulica, agregado fino,
agregado grueso y agua (hormigones
de relleno, contrapisos, cimientos
simples o zapatas corridas)
HHP Hormigón de cal pobre: es el
constituido por cal hidráulica, agre-
gado fino, cascotes de ladrillos y agua
(hormigones de relleno)
HHR Hormigón de cal reforzado: es el
constituido por cal hidráulica,
cemento, agregado fino, agregado
grueso y agua (hormigones de
relleno).
HHRP Hormigón de cal reforzado pobre: es
el constituido por cal hidráulica,
cemento, agregado fino, cascote de
ladrillo y agua (hormigones de relleno)
DOSIFICACIÓN O DOSAJE DE
MORTEROS Y HORMIGONES
Las siglas establecidas por la norma IRAM
1513P comentada, dan idea de la
composición cualitativa de los morteros y
hormigones. Veremos ahora lo relativo a su
composición cuantitativa, aspecto que se
denomina dosificación o dosaje de los
morteros y hormigones.
Antes de entrar al estudio de las
dosificaciones es necesario aclarar que en la
mención de los componentes de los morteros
y hormigones se sigue un determinado orden
ya preestablecido por la costumbre, que es el
siguiente:
Morteros
1. aglomerante principal
2. aglomerante secundario (si existe)
3. agregado fino principal (arena)
4. agregado fino complementario
(hidraulizante)
Hormigones:
1. aglomerante principal,
2. aglomerante secundario (si existe)
3. agregado fino,
4. agregado grueso.
En ambos casos no se menciona
expresamente la presencia del agua ya que
forzosamente en todos los morteros y
hormigones debe aparecer.
El dosaje de los morteros y hormigones
puede expresarse con tres criterios distintos:
a) dosificación por volumen
b) dosificación por peso
c) dosificación mixta
a) Dosificación por volumen:
Consiste en medir los integrantes por su
volumen aparente; así por ejemplo un
mortero de cemento (MC) 1:3 se formaría
con 1 litro (ó 1 m3) de cemento y 3 litros (ó 3
m3) de arena, asignándose siempre el valor
unitario al aglomerante principal.
Presenta como única ventaja al facilitad de
ejecución. Tiene en cambio un grave
inconveniente por la falta de regularidad en la
composición, por las variaciones que
experimenta el peso específico aparente de
los materiales granulares, según su grado de
asentamiento o por influencia de la humedad.
Así el cemento, en el que influye solamente
el grado de compactamiento, dado que no es
admisible el uso de cemento húmedo, puede
tener un peso específico aparente variable
entre menos de 1000 Kg/m3 hasta más de
2000 Kg/m3.
El código de la Edificación de la Ciudad de
Buenos Aires, acepta 1.400 Kg/m3 como
peso específico a granel para el cemento sin
comprimir y 2.000 Kg/m3 para el compactado
por sacudimiento (tomamos en general el
código de la ciudad de Bs As por ser el mas
antiguo en su redacción y es el base del que
se han tomado el resto de los códigos de
edificación de las ciudades de nuestro país).
El mínimo indicado es algo elevado; el
Reglamento Alemán de 1932 lo fija en 1200
kg/m3.
Otro tanto ocurre con las cales hidráulicas
hidratadas en polvo. En cuanto a la cal en
pasta, el peso específico aparente coincide
con el real y por lo tanto no hay error posible.
En los materiales inertes se produce la
acción combinada del compactamiento y del
grado de humedad, siendo más importante el
segundo, de los dos factores citados.
La modificación del grado de humedad de la
arena, provoca dentro de ciertos límites una
variación de su volumen.
En consecuencia la cantidad real de arena
que entra en 1 m3 depende del grado de
humedad que tiene en el momento de
medirla.
El aumento de la humedad de 0 a 4% en
peso puede representar un 20% de aumento
de volumen para una arena de tipo y
granulometría dado.
Lo que aumenta el volumen en la arena es la
acción de la tensión de los meniscos entre
grano y grano. Cuando el tamaño del inerte
es grande, su peso vence la tensión y
acercan los granos.
El siguiente cuadro indica para un
determinado tipo de arena las variaciones
que sufre el volumen con distinto porcentaje
de humedad, pudiendo estimarse que los
valores podrán variar al modificarse el tipo de
arena pero manteniéndose el mismo
fenómeno.
Por lo tanto es necesario tener en cuenta el
mayor o menor tenor de agua que puedan
tener los inertes al ser utilizados, los que en
general llegan a obra húmedos pero que
pueden encontrarse en las siguientes formas:
Arena muy mojada 6 a 8% en peso
Arena mojada 4% en peso
Arena húmeda 2 % en peso
Piedra húmeda 1,5% en peso
Los agregados gruesos se ven poco influidos
por el tenor de la humedad o de sentamiento,
de modo que al medirlos por volumen se
comete menor error que con los
aglomerantes o agregados finos.
b) Dosificación por peso:
Tendiendo a corregir los errores del método
de dosificación por volumen se recurre a la
dosificación por peso.
Consiste en pesar todos los ingredientes de
los morteros y hormigones, con ) que se
consigue una absoluta regularidad en la
composición, si se tiene en cuenta i humedad
que pudieran contener los agregados.
En cambio presenta el inconveniente de
tener que instalar en la obra balanzas ara el
pesaje, lo cual resulta notablemente costoso;
la operación de las mismas insume también
mucha mano de obra
c) Dosificación mixta:
Es un método que trata de aprovechar las
ventajas de los métodos anteriores, sin sus
inconvenientes. Consiste en dosificar por
peso los aglomerantes pulverulentos, que
son los que pueden hacer incurrir en
mayores errores, midiendo en volumen los
agregados.
Para evitar tener que usar balanzas para
pesar la cal o el cemento, se aprovecha que
estos aglomerantes vienen en bolsas de
peso conocido (40 y 50 kg, respectivamente)
y la dosificación se hace tomando como base
una bolsa o un múltiplo de bolsas.
Dosificación básica para morteros y morteros de cemento en proporción 1:3 ó a
hormigones
De acuerdo a lo que hemos visto, muchos
son los tipos posibles de morteros
hormigones los que difieren en el tipo de
aglomerante y en el inerte.
Además de ello aparecerán otra serie de
tipos o variaciones de acuerdo a la cantidad
de cada uno de los integrantes.
Como criterio general podemos decir que
existe para los morteros una dosificación
básica que responde a la proporción de un
volumen cíe aglomerante y tres de árido.
Esta proporción la podemos considerar como
básica y se alterará en cada caso de acuerdo
con las necesidades específicas de cada
uso.
Si se necesita mayor resistencia o mayor
impermeabilidad se aumenta la cantidad de
aglomerante, pero es necesario tener
presente que cuanto más aglomerante se
incorpora, más caro resulta el mortero.
Cuando el aglomerante es cal, dado que este
elemento tiene una tendencia manifiesta a la
contracción por efecto de los fenómenos de
fragüe, endurecimiento y pérdida de agua de
empaste, no es posible utilizarlo puro y habrá
que agregarle arena y tendremos que tener
presente que un mortero con exceso de cal
tendrá tendencia a la fisuración al margen de
resultar más costoso.
Por ello la tendencia normal es de
empobrecerlo, pero el límite de ese
empobrecimiento estará determinado por la
resistencia mínima que tiene que tener ese
mortero. Si lo empobrecemos demasiado
puede ser que no soporte las cargas o no
desarrolle adherencia suficiente o no tenga
resistencia al desgaste y se desintegre por la
acción del rozamiento.
El empobrecimiento debe llevarse al límite
compatible con las condiciones de uso
partiendo del mortero en proporción 1:3.
Muy frecuentemente se utilizan morteros en
proporción 1:4 ó 1:5.
Morteros ricos se reservan para casos
especiales; por ejemplo para
impermeabilización de tanques se utilizan
veces 1:2.
Si hiciéramos ensayos de resistencia ala
tracción de morteros, veríamos que la mayor
resistencia la obtenemos con morteros de
cemento puro, disminuyendo la resistencia
conforme aumenta el árido o inerte.
En cuanto a los hormigones no hay
estrictamente una proporción tan definida
como para los morteros, pero con todo hay
un tipo de hormigón para estructuras
resistentes que se considera como un
hormigón normal; responde a la proporción
1:2:4 en volumen (1 parte de cemento, 2 de
arena y 4 de piedra).
Este tipo de hormigón se ve a veces
modificado en sus proporciones por razones
económicas locales, y así por ejemplo aquí
se usa con frecuencia el hormigón 1:3:3
porque generalmente el inerte grueso resulta
más costoso que la arena, disminuyendo
entonces por una razón económica en un
volumen a la piedra y aumentando la arena.
Esta modificación se hace a expensas de
una disminución de la resistencia del
hormigón, pero los coeficientes de trabajo de
acuerdo con nuestros reglamentos son
mucho más bajos que los coeficientes de
trabajo admisibles reales que pueda soportar
el material y esa diferencia es
suficientemente grande como para cubrir la
merma de ese material.
Cuando la proporción entre los aglomerantes
y la suma cíe los inertes es superior a 1:6
corrientemente se los identifica con la
denominación de ralos.
En las figuras 10 y 11 aparecen dos cuadros,
uno para morteros, y otro para hormigones
en los que se individualizan los morteros y
hormigones por sus siglas; se indica la
proporción de sus integrantes en volumen;
los materiales necesarios para un metro Va
cúbico en dosificación mixta y los trabajos en
que se utiliza cada uno de los diferentes Para cálculos rápidos podemos utilizar
tipos. tabulados de los coeficientes de aporte como
por ejemplo:
RENDIMIENTO EN OBRA DE MORTEROS
Y HORMIGONES Cal en pasta 1
Cal en polvo 0,50
Las proporciones de los morteros y Cemento portland común 0,45
hormigones no corresponden corrientemente Cemento portland de alta resistencia 0,40
a las cantidades de materiales para hacer un Arena gruesa 0,60
metro cúbico ni el volumen del producto a la Arena mediana 0,55
suma de los materiales que se incorporan. Arena fina 0,50
Polvo de ladrillos 0,50
Esto es debido a que los espacios vacíos del Grava 0,60
agregado grueso son llenados por el agregado Piedra partida 0,50
fino y los de éste por el aglomerante. Mezcla de arena y grava 0,65

El rendimiento volumétrico de un mortero y Cuando se quieren valores más exactos los

hormigón puede ser determinado mediante coeficientes de aporte se determinan en cada
cálculos o de un modo más exacto en forma caso, resultando práctico utilizaren lugar de los
experimental. volúmenes real y aparente, los pesos
específicos real y aparente.
El método experimental consiste en realizar la
mezcla de los integrantes de un hormigón o Para ello, si consideramos que P es el peso
mortero, medir el volumen obtenido y del material
relacionarlo con el volumen o peso de los
diferentes elementos a fin de conocer la
cantidad necesaria de cada uno de ellos por
metro cúbico.
r= P Vr = P
Este método experimental es posible pero Vr r
engorroso en muchos casos, razón por la que
recurrimos, para calcular el rendimiento, a un
procedimiento analítico que denominamos C = Vr = P/r = P . a = a
método de los coeficientes de aporte.
Va P/a P. r r
Coeficiente de aporte es el valor que
representa en materia sólida la incorporación
de cada uno de los materiales al mortero u MORTEROS
hormigón. Es el aporte de materia sólida al
mortero u hormigón.
Al preparar un mortero, sobre todo aquellos en
El coeficiente de aporte se calcula por la que interviene como aglomerante el cemento
relación entre el volumen real y el aparente de debe hacerse en cantidades compatibles en el
un material, es decir la compacidad del tiempo de fraguado del mismo.
material.

El método de los coeficientes de aporte Un mortero que haya empezado a fraguar,

consiste por lo tanto en sumar el volumen
real de los materiales que se incorporan al
mortero el cual puede ser deducido de la
expresión que nos da la compacidad o
coeficiente de aporte.
C = Vr Vr = C . Va
debe dejarse "tranquilo", pues todo
entorpecimiento del fraguado redunda en
perjuicio de su resistencia final. Puede
seguirse el sistema de mezclar el cemento y
la arena en seco, y añadir agua a medida que
se necesita el mortero, y sólo en pequeñas
cantidades cada vez.
La humedad de la arena puede producir un
principio de hidratación del cemento, con el
consiguiente fraguado extemporáneo del
mismo. Este fraguado especial, muy
apreciable a las dos o tres horas de contacto,
se destruye al amasar el mortero, influyendo
mucho en la resistencia del mismo que puede
llegar a quedar rebajado en proporciones muy
notables.
La dosis de agua a emplear en la confección
de morteros no es un dato fijo y concreto.
Debe variar, en primer lugar, según las
circunstancias climatológicas, y después
según la aplicación a que se destine y los
materiales a que deba agregarse.
En épocas o climas cálidos, deben amasarse los
morteros con un exceso de agua, mientras que
en climas húmedos y fríos, deben
confeccionarse morteros secos.
En general, deben amasarse los morteros
con el mínimo de agua posible según las
circunstancias, pues si se añade un exceso
de agua, ésta al evaporarse luego, da origen
a morteros porosos y de poca compacidad,
con evidente mengua de su resistencia
además de originar un fraguado retardado,
especialmente en los casos de climas fríos o
húmedos que ya son causa de retraso.
La cantidad de agua de amasado se halla en
relación con la superficie de los granos de los
componentes del mortero y será tanto mayor,
cuanto mayor sea la cantidad de aglomerante
empleado y la finura de la arena.
El empleo de un exceso de agua en el
amasado de los morteros, puede llegar a
producir una segregación de los materiales,
quedando el mortero muy rico en
aglomerante en su parte superior y muy
arenoso en la inferior.
Si bien de lo dicho se desprende la
importancia de la dosis de agua en la
preparación de un mortero, al no tener éstos
como en el caso de los hormigones una
función eminentemente resistente puede no
ser tan importante determinar con precisión
la dosis de agua razón por la que en general
calculamos ésta en un porcentaje con
respecto a la suma de los volúmenes
aparentes de los materiales sólidos pudiendo
aconsejar atento a las consideraciones hechas
anteriormente que dicho valor oscile en el
15%.
Con respecto al tiempo que puede permanecer
un mortero preparado antes de su colocación
en obra, es difícil dar reglas fijas; lo mejor es
colocarlo siempre lo más rápidamente posible;
no obstante, en tiempo frío o templado, puede
emplearse aún al cabo de unas horas de su
preparación siempre que se tomen algunas
precauciones en su conservación y que se
amase de nuevo con un poco más de agua,
en el momento de utilizarlo. No debe hacerse
esta operación en caso de notarse un
principio de fraguado.
Cálculo del rendimiento de un mortero
Con lo que antecede estamos en condiciones
de realizar el cálculo del rendimiento de un
mortero como asimismo llegar a calcular los
materiales para la obtención de 1 m3 de
mortero, dato necesario para calcular
rápidamente qué cantidad de cada uno de
los elementos componentes de un mortero
necesitamos para un determinado volumen.
El mortero cuyo rendimiento calcularemos es
un MHM y las proporciones de sus
componentes (expresadas en volumen) 1:3:1
y la cantidad de agua 15 % de la suma de los
volúmenes aparentes de los integrantes
Datos:
Cal hidraulica
a= 700kg/m3 r=1400Kg/m3
Arena
a = 1400 kg/m3 r = 2550 Kg/m3
Polvo de ladrillos
a = 900 kg/m3 r= 1800 Kg/m3
1) Cálculo de los coeficientes de aporte
C = ab
r
Cal Hidráulica
C = 700 kg/m3 = 0,50
1400 kg/m3
Arena
C = 1400 kg/m3 = 0,55
2550 kg/m3
Polvo de ladrillos:

C = 900 kg/m3 = 0,50
1800 kg/m3
2) Rendimiento
C = Vr Vr = Va . C
Va
Vr = Va. C = 1 m3 x 0,50 = 0,50 m3
Vr = Va. C = 3 m3 x 0,55 = 1,65 m3
Vr = Va. C = 1 m3 x 0,50 = 0,50 m3
2,65 m3
Agua (15% de 5 m3) 0,75 m3
Volumen real del mortero 3,40 m3
3) Materiales necesarios para 1 m3 de mortero
Cal hidráulica
3,40 m3 ---------- 1 m3
1 m3 ---------- x = 1 m3. 1m3 = 0,29 m3
3,40 m3
P = Va. a = 0,29m3 x 700 kg/m3 = 203 kg.
Arena
3,40 m3 ---------- 3 m3
1 m3 ---------- x = 1 m3 x 3m3 = 0,88 m3
3,40 m3
Polvo de ladrillo
3,40 m3 ---------- 1 m3.
1 m3 ---------- x = 1m3 x 1m3 = 0,29 m3
3,40 m3
Agua
3,40 m3 ---------- 0,75 m3
1 m3 ---------- x = 1m3. 0.75m3 = 0,22 m3
3,40 m3
= 220 litros
Como puede apreciarse en el desarrollo del
presente ejemplo los materiales secos
integrantes del mortero suman 5 m3, pero
por la circunstancia que los materiales van
acomodándose en los espacios vacíos de
cada uno de ellos sólo totalizan teóricamente
en seco 2,65 m3, alcanzando a 3,40 m3 al
incluirle el agua.
El Vr de 2,65 m3 no se consigue en la
práctica ya que es muy difícil obtener una
total acomodación en seco de los diversos
integrantes de un mortero.
Al agregar el agua podemos decir que el
conjunto se compacta ya que aquella actúa
en cierto modo como un lubricante y mejora
la mezcla obtenida con los materiales en
seco tendiendo a llegar al valor total de 3,40
m3.
El cálculo de los materiales necesarios para
1 m3 de mortero se funda en una simple
regla de tres ya que, para la cal hidráulica,
por ejemplo, decimos, sí para conseguir 3,40
m3 de mortero necesitamos 1 m3 de cal,
para hacer 1 m3 de mortero necesitaremos x
(0,29 m3).
En otras palabras lo que se ha hecho es
reducir proporcionalmente todos los
miembros de la igualdad dividiendo por 3,40
m3 y obteniendo la cantidad de material para
1 m3 de mezcla.
Cuando la cantidad de aglomerante para 1
m3 se pida en peso, siendo 0,29 m3 un
volumen aparente, su multiplicación por el
peso específico aparente, nos dará en Kg. la
cantidad de material necesario para hacer 1
m3 de mortero.
Compacidad de los morteros
Para tener morteros resistentes e
impermeables a la vez es preciso estudiar
cuidadosamente su compacidad.
Hemos denominado compacidad al cociente
del volumen real (Vr) con el volumen
aparente (Va), dicho en otras palabras la
compacidad se mide por la proporción de
espacios llenos con respecto al volumen
aparente.
Como el grado de compacidad logrado con
distintos tipos de arena puede llegar a ser
igual y teóricamente perfecto, siempre que se
llenen todos los huecos sin dejar sobrante,
se comprende la ventaja del empleo de
arena de pocos huecos, pues una misma
cantidad de cemento permitirá preparar
mayor cantidad de mortero compacto o
recíprocamente requerirá menor cantidad de
cemento mezclando una determinada
cantidad de arena para dar un mortero
compacto.
Impermeabilidad de los morteros
En la práctica corriente, la porosidad y la
permeabilidad pueden llegar a estar
íntimamente ligadas; un mortero muy
compacto, es decir, poco poroso, es más
impermeable que un mortero poco compacto.
Al hacer un ensayo de filtración de un
mortero se nota que la permeabilidad
disminuye progresivamente con el tiempo.

Además de los medios indicados, o sea la
consecución de una buena compacidad y el
empleo de una adecuada dosificación en los
morteros, se logra la impermeabilización de
los mismos, mediante la adición de productos
llamados hidrófugos, de cuya forma de
actuar hemos hablado anteriormente.
Adherencia de los morteros
La adherencia de los morteros depende de la
naturaleza de los cuerpos, mampuestos y
mortero, que se hallan en contacto y de la
extensión de las superficies superpuestas.
El estado de estas superficies juega también
un importante papel, pues basta comparar la
adherencia presentada por un vidrio liso, con
la de un vidrio rugoso, no solamente por el
aumento de superficie que esta última
representa, sino por otros fenómenos que la
favorecen.
El cemento Pórtland da mejor adherencia
que las cales; las arenas gruesas y finas
mezcladas sin granos medios, al igual que
ocurre para la compacidad y resistencia, dan
las mejores adherencias en los morteros que
integran.
La adherencia no aumenta
proporcionalmente a la dosis de cemento,
sino que pasa por un máximo para una
determinada cantidad de aglomerante, que
conviene fijar por experimentación.
Tanto si el mortero es muy seco y la
mampostería está mojada, como si por el
contrario, el mortero es extremadamente
fluido y la mampostería seca, la adherencia
es mala. En general convienen morteros
plásticos, de consistencia un poco menor que
la que requiere el máximo de resistencia.
Preparación mecánica de los morteros
Siempre que sea posible, es preferible el
empleo de medios mecánicos para la
preparación de los morteros. El amasado a
mano debe reservarse para los casos de
preparación de pequeñas cantidades pues
resultaría sumamente caro en caso de tener
que prepararlo en gran cantidad, además
que la lentitud con que se trabajaría en estas
condiciones, daría peores resultados.
El mezclado a máquina es más perfecto; da
una mejor calidad de mortero, ya que se
consigue una mayor homogeneidad,
resultando morteros más resistentes por un
mejor aprovechamiento del aglomerante.
Los aparatos y máquinas empleadas con
este objeto, pueden clasificarse en dos
categorías:
1. Mezcladores de volteo, que
solamente baten la mezcla de los
elementos componentes del mortero.
2. Moledoras-mezcladoras, que a la vez
que efectúan la mezcla, trituran los
componentes.
Las primeras máquinas citadas se componen
de una serie de rastras, aspas o hélices, que
se mueven dentro de un cilindro vertical,
horizontal o inclinado, y que baten
enérgicamente la mezcla.
Las segundas, que por otra parte son las
corrientemente usadas en nuestro medio,
proporcionan mejores morteros.
En general se componen de una cuba que
gira por medio de un engranaje cónico y dos
muelas (cilindros) de eje horizontal, al
rededor del cual giran arrastradas por el
rozamiento.
Este eje sube o baja en sus cojinetes según
el espesor de la capa de mortero que esté
trabajando; unas paletas colocadas en la
parte central y en la periferia, guían al
mortero para que se sitúe debajo de los
cilindros.
Se echa la mezcla de aglomerante y árido en
la cuba, cayendo el agua por un grifo ubicado
encima de los cilindros.
Este tipo de máquina ofrece la particularidad
de triturar ciertos agregados gruesos, como
el cascote de ladrillo, transformándolo en
polvo de ladrillo.
HORMIGONES
Los volúmenes cada vez mayores, de
hormigón que se emplean en la construcción
obligan a prepararlos con economía, siendo
posible con adecuada dosificación, obtener
hormigones mejores y más resistentes,
utilizando cantidades apropiadas de cada
uno de los integrantes.
Esto ha conducido a que desde hace y a
largo tiempo, se haya desarrollado una
sistemática investigación del hormigón,
llegándose a conclusiones de gran
importancia en el orden práctico y que
permiten con aproximación técnica suficiente
preestimar la resistencia que tendrá el
hormigón al cabo de cierto tiempo de
fabricado.
La naturaleza tan variable que la
composición del árido puede presentar, hace
que éste estudio haya debido realizarse de
un modo empírico a través de una incansable
experimentación pero han sido tan
concordantes las conclusiones a que han
llegado muy diversos investigadores que
comprobadas además en la práctica han de
aceptarse como hechos concluyentes.
Vista la enorme importancia que técnica y
económicamente tiene la acertada
dosificación de los componentes del
hormigón vamos a estudiar la in fluencia de
los distintos factores a considerar y la
manera de proceder para obtener los
mejores resultados.
Factores que influyen en la calidad del
hormigón
Se pueden agrupar en dos categorías:
Unos de carácter general y otros que
dependen de la forma en que están
dosificados los componentes del hormigón.
Pertenecen al primer grupo:
• Calidad de los componentes
• Condiciones del fraguado y Existen varias técnicas para asentar el
endurecimiento
• Forma de asentamiento
Pertenecen al segundo:
• Cantidad de agua de amasado
• Compacidad
• Composición granulométrica de la
mezcla
1) Calidad de los componentes:
Es la del cemento la primordial, puesto que
juega un papel muy importante en el
desarrollo de las reacciones de
endurecimiento, siendo en los primeros
tiempos cuando las resistencias difieren más
de un cemento a otro según sea su calidad.
Menos importancia tiene la calidad de la roca
que constituye el árido, pero claro está que
debe tener siempre una resistencia no
inferior al aglomerante que la liga.
2) Condiciones del fraguado y
endurecimiento:
Se concibe que el curso de las reacciones y
fenómenos que provocan el fraguado y
endurecimiento se modifique según las
condiciones del medio donde se efectúa el
fraguado, sobre todo por la humedad del aire
y por la temperatura ambiente.
Aunque el cemento sólo necesita una
pequeña cantidad de agua para fraguar y
continuar su endurecimiento con la edad,
conviene, para evitar las fisuras superficiales
debidas a la contracción de fraguado,
humedecerlo abundantemente.
Por el contrario una desecación demasiado
rápida e intensa resulta perjudicial. La
temperatura influye sobre el endurecimiento
activándolo al aumentar, siempre que no sea
excesiva, y retardándola al disminuir,
resultando según ya hemos visto
particularmente peligrosas las heladas.
3) Forma de asentamiento:
Se entiende por tal la manera de apisonar el
hormigón; en general podemos decir que si
éste es más enérgico mayor será la
compacidad, por quedar en la masa menos
huecos y por lo tanto mayor su resistencia.
hormigón y de ellas nos ocuparemos
oportunamente.
Cantidad de agua - Relación agua
cemento:
En los hormigones y especialmente en los
casos en que la función específica es la
resistente, la cantidad de agua con que lo
preparemos tiene comparativamente con los
morteros una mayor importancia. Ya hemos
comentado que es necesario aumentar la
cantidad de agua químicamente necesaria
para producir el fragüe (aproximadamente
para esto sólo se necesitad 25% del peso del
cemento) pues esta cantidad no es suficiente
para dar una masa plástica capaz de
mezclarse íntimamente con los inertes, ni
para llenar los moldes o encofrados en
donde será vertida, pero por otra parte, el
exceso de agua crea poros al evaporarse y
disminuye la resistencia del conjunto.
Abrams, estudioso norteamericano enunció
la siguiente ley: "la resistencia de un
hormigón constituido por áridos que reúnan
las debidas condiciones y cuyos granos
estén dosificados de manera que al
amasarlos con agua produzcan una masa
que tenga la cohesión y manejabilidad
necesaria para su empleo en obra,
dependerá de la relación por cociente entre
los pesos del agua y cemento empleados,
siendo aquella tanto mayor cuanto menor
sea esta relación A/C."
Es decir que de varios hormigones que
tengan igual composición y dosificación de
cemento, será más resistente el que tenga
una consistencia más seca
El único límite que tiene la ley de Abrams, es
el de que la cantidad de agua de amasado
sea tal que además de permitir la debida
hidratación del cemento para que éste
desarrolle su poder aglutinante, confiera a la
masa la debida consistencia y docilidad para
permitir su utilización en las condiciones
requeridas por la naturaleza de la obra a
ejecutar.
El cociente entre el peso del agua de
amasado y el peso del cemento se llama
relación agua cemento.
La ley de Abrams es perfectamente lógica,
pues la pasta de agua y cemento forma una
especie de cola cuya potencia aglutinante y
resistencia propia son tanto mayores cuanto
menos diluida sea dicha cola.
Todo esto nos permite afirmar que sin lugar a
dudas, es más perjudicial para un hormigón
agregarle 10 litros de agua en exceso que
quitarle 20 Kg. de cemento.
La cantidad de agua para el amasado de un
hormigón podemos asimismo determinarla
en forma similar a la aconsejada para los
morteros pero en este caso y tendiendo, por
los argumentos enunciados, a una mayor
exactitud tomamos un porcentaje referido a
la suma de los pesos de los integrantes de
un determinado hormigón, variando el valor
entre un 6% y un 14% según la mayor o
menor plasticidad que interese.
Por lo tanto de acuerdo al tenor de agua con
que amasemos un hormigón podremos
obtener distintos tipos variables en su
plasticidad y por lógica consecuencia en su
resistencia.
El Código de Edificación clasifica al hormigón
por su consistencia en tres tipos:
a) Denso
b) Plástico y
c) Fluido y dice:
Hormigón denso:
(para apisonar) se obtiene cuando el
contenido de agua apenas humedece la
mano al amasar un puñado, así como queda
ligeramente húmeda la superficie al finalizar
el apisonado; no conviene emplearlo para
estructuras de edificios.
Hormigón plástico:
Su contenido de agua, será tal, que le dé
suficiente facilidad para llenar los moldes; su
uso es especialmente indicado para
estructuras de edificios.
Hormigón fluido:
Contendrá tanta agua que escurra
fácilmente. Los porcentajes de agua que el
mismo código indica para cada tipo, dados
por la relación agua-cemento son los
siguientes:
a) Denso 65% del peso del cemento
relación A/C = 0,65
b) Plástico 70 % del peso del cemento
relación A/C = 0,70
c) Fluido 75 % del peso del cemento
relación A/C = 0,75
Que si queremos referir a porcentaje del
peso de los integrantes del hormigón, nos
daría aproximadamente estos valores.
Denso 6 a 8%
Plástico 8 a 11%
Fluido 11 a 14%

Insistiendo nuevamente con la influencia del
tenor de agua en la resistencia de los
hormigones podemos decir:
Si se le agrega aun hormigón estrictamente
la cantidad de agua necesaria para su
función química resultarían muy secos, poco
plásticos y no podrían ser compactados
convenientemente con lo que su resistencia
seria baja.
A medida que aumenta la cantidad de agua,
aumenta la plasticidad y con ella la
posibilidad de compactar el material con lo
que aumenta su resistencia, pero esto ocurre
solamente dentro de ciertos límites a partir
del cual la resistencia vuelve a decaer por la
presencia de agua en exceso.
Según experiencias de Bach la resistencia de
hormigones de proporción 1:2:3 en volumen
con distintas proporciones de agua
ensayadas a los 28 días son las que se
indican en el gráfico de la fig 12 en cuyo eje
de abscisas se ha representado la cantidad
de agua en por ciento del peso del resto de
los materiales secos y en el de las ordenadas
las resistencias a la compresión en Kg/cm2.
Probetas de hormigón para ensayos a la compresión
Puede verse cómo la resistencia a partir del
valor máximo que se alcanza para ese tipo
de hormigón con un 6% de agua disminuye,
tanto cuando se aumenta como cuando se
reduce la cantidad de agua por encima o por
debajo del valor óptimo.
La resistencia mínima corresponde a valores
mayores del 14%. Si la cantidad de agua es
menos del 6% la plasticidad es tan escasa
que no se le puede compactar, es demasiado
áspero, demasiado seco, no entran en
contacto los granos de los distintos
materiales y la resistencia decrece, de ahí el
descenso que se observa.
Si la cantidad es superior al 14% hay un
lavado, pues el agua arrastra a la arena y al
cemento de donde se produce una
desintegración dejando de ser un complejo
para convertirse en una simple mezcla
graduada por tamaño.
La resistencia del hormigón con 6% de agua
es del orden de los 307 Kg/cm2 el mismo
hormigón pero con 14% de agua resistente
únicamente 89 Kg/cm2.
La resistencia disminuye a menos de la
tercera parte; de ahí ese agregado de cal
aérea que hemos mencionado como
plastificador de hormigones que tiene como
función aumentar la plasticidad sin necesidad
de aumentar la cantidad de agua, aunque
rara vez es posible agregarle ya que ataca al
hierro incorporado al hormigón armado.
La importancia de este fenómeno hace que el
código de la Edificación de la Ciudad de
Buenos Aires, fije condiciones de ensayo para
determinar la consistencia del hormigón
destinado a la construcción de estructuras.
Ensayo de consistencia del hormigón
El ensayo de consistencia permite diferenciar
un hormigón denso, plástico o fluido.
Se podrá efectuar antes de comenzar la
obra y sirve para determinar la consistencia
que debe tener el hormigón para satisfacer
las exigencias del caso.
El ensayo de consistencia se ejecutará para
hormigones plásticos y fluidos.
La prueba se realizará en una mesa de
0,70m x 0,70 m (fig. 13), cuya parte superior
esté cubierta con chapa lisa de hierro de 2 mm
de espesor. El centro de la placa estará
marcado con una cruz (de trazos paralelos a
los bordes de la mesa) y un círculo de 0,20 m
de diámetro; un tope colocado en un borde de
la chapa limita la posibilidad de mayores
elevaciones que e = 4 cm. El peso de la parte
movible de la masa debe ser
aproximadamente de 16 kg.
El molde troncocónico tiene 0,20 m de altura;
el espesor de las paredes es de 2 rnm y los
diámetros interiores son arriba de 0,13 m y
abajo de 0,20 m.
La base de la mesa debe permanecer fija en
posición horizontal.
Debe repasarse con un trapo húmedo la
chapa de la mesa y la parte interior del molde
troncocónico.
Se colocará el molde en el centro de la mesa
y se llenará de hormigón (preparado en la
misma forma como debe ser empleado en la
obra) en dos capas, aproximadamente de igual
altura, que se apisonarán dándole 10 golpes
con un pisón de madera de sección cuadrada
de 0,04 m de lado.
Durante el llenado y apisonado se alisa la
parte superior con una llana y se limpia la
superficie libre de la placa Medio minuto
después se quita el molde levantándolo por
sus asas y el hormigón fluye de él, más o
menos rápidamente según su consistencia.
Luego se levanta la chapa tomándola por la
manija que tiene aun costado hasta la altura
del tope; se la deja caer, repitiendo la
operación 15 veces consecutivas. Entonces
el hormigón se extiende.
Acto seguido se miden los dos diámetros g1
y g2 de la pasta del hormigón extendido,
paralelamente a los bordes de la mesa. El
término medio de ambos diámetros da el
ancho g del extendido que se expresa en
centímetros.
Con este promedio se clasifica el hormigón
de acuerdo con los siguientes valores:
La prueba de extendido no se aplica a los
hormigones densos.
Si el diámetro resulta mayor de 65 cm no
debe ser utilizado en estructuras.
Además de este dispositivo existe otro
denominado Cono de Abrams, (fig. 14), que
está detallado en la norma IRAM 1536 y cuya
explicación tomamos textualmente del libro
"Hormigón Armado" de A. Escudero.
Consta de un molde troncocónico que tiene
305 mm (12") de altura y sus bases inferior o
superior tienen respectivamente 204 mm (8") y
102 mm (4") de diámetro.
Colocado este molde con su base mayor
apoyada sobre una plataforma impermeable,
se llena de hormigón, apisonándolo en forma
apropiada y una vez enrasada su cara
superior, se le levanta verticalmente con
cuidado, tomándolo por las asas de que está
provisto.
Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el
CONO DE ABRAMS que mide el asiento que se
produce en una forma troncocónica normalizada
cuando se desmolda
La masa de hormigón que queda sobre la
plataforma se asienta, más o menos, de
acuerdo con su consistencia, y el descenso
comúnmente llamado asiento o asentamiento
(slump) se admite como medida de dicha
consistencia.
Para que este ensayo mida la cantidad de
agua por m3 de hormigón (indirectamente el
factor agua-cemento), es necesario que los
demás factores, tales como peso unitario de la
mezcla, la composición granulométrica de los
agregados, la temperatura de los
componentes, la clase de cemento, etc., sean
invariables, para así eliminar la influencia de
sus variaciones.
Procediendo en la forma indicada, se observa
que los hormigones de la misma composición
tienen igual asentamiento para igual contenido
de agua por m3.
Este ensayo, realizado con prolijidad, resulta
muy sensible a las variaciones del contenido
de agua o del factor cemento-agua,
utilizándose como comprobación de esos
factores en casos, en donde los demás
mencionados son debidamente verificados. La
misma sensibilidad puede utilizarse para
verificar las variaciones del grado de humedad
de los agregados, si la cantidad de agua que
se agrega y los demás factores, permanecen
constante o también pueden comprobarse
errores o variaciones en la composición de la
mezcla, si se lleva debida cuenta del agua
agregada y la contenida en los agregados.
La sensibilidad de este ensayo, utilizado en la
primera forma indicada más arriba y
procediendo con meticulosidad, permite
determinar una variación del 3% del contenido
de agua por una diferencia de 25,4 mm (1") de
asentamiento. Del mismo modo una diferencia
de sólo el 1% en la humedad superficial de la
arena en una mezcla de 268 kg de cemento,
0,44 m3 de arena y 0,71 m3 de grava, todos por
m3 de hormigón, queda acusada por una
variación de 38,1 mm (1 '/,") de asiento.
De lo contrario se desprende que, dada la
excelente sensibilidad del ensayo de
asentamiento para las variaciones del factor
agua solamente, a constancia de los demás
factores, su utilización está especialmente
indicada para verificar la uniformidad de este
factor o dicho de otra manera, este ensayo
sólo permite comparar mezclas idénticas de
los mismos materiales (cemento, arena y
agregado grueso) de las mismas graduaciones,
cuando solamente varía la cantidad de agua es
decir, que no es una medida absoluta de la
trabajabilidad pues en esta propiedad
intervienen muchos factores y no solamente el
agua.
No obstante su aplicación es también
inobjetable si de los demás factores se hacen
variar uno por vez, pudiéndose en este caso
medir la influencia de las variaciones de este
factor por la diferencia de asientos que
naturalmente acusará una sensibilidad
distinta.
En la práctica este ensayo es de suma utilidad,
pues, aparte de su aplicación más frecuente
para la comprobación del factor agua y por lo
tanto indirectamente del factor cemento-agua
también permite estudiar fácilmente en el
laboratorio o en la obra, las distintas mezclas
aptas para un determinado fin las que
precisamente por esa razón, varían muy poco
alrededor del ideal buscado.
El ensayo de asentamiento, bien realizado da
más indicaciones que la simple medida de la
consistencia, si se observa la facilidad con que
el hormigón se deja apisonar en el molde y su
comportamiento después que éste ha sido
retirado. la plasticidad puede apreciarse
analizando el proceso de deformación del
cono de hormigón y la cohesión si se rompe o
se desmorona al ser hendido por la barra de
apisonar lo que sucederá por lo general si la
mezcla es pobre o demasiado seca.
Es frecuente encontrar indicaciones sobre los
asientos más convenientes para distintos tipos
de obra. Así, Abrams aconseja: para obras de
hormigón armado, hasta 152 a 178 mm (6 a
7"); obras de grandes masas, hasta 25,4 a 102
mm (1 a 4"); calzadas elaboradas
mecánicamente, hasta 25,4 mm (1").
5) Compacidad: Nos hemos referido ya a ella
en párrafos anteriores, haciendo
notar su relación directa con la resistencia
mecánica de los hormigones, como así
a la acción de los agentes exteriores de que
luego hablaremos.
6) Composición granulométrica: La
composición granulométrica y naturaleza del
árido empleado, obra de modo importante,
aunque indirecto, sobre la
resistencia del hormigón puesto que modifica
la cantidad de agua necesaria para
obtener una consistencia y manejabilidad
determinada, o sea que en definitiva,
actúa sobre la relación agua-cemento.
A igualdad de composición granulométrica, el
agregado grueso obtenido por trituración de
rocas requiere 20 a 25 % más de agua de
amasado que el agregado constituido por
cantos rodados. Por ello es preferible este
último por necesitar menos agua para igual
dosificación de cemento puesto que se tiene
menor relación agua-cemento o sea mayor
resistencia.
Un árido exigirá menos cantidad de agua y por
tanto dará mayor resistencia para una misma
dosificación de cemento cuanto mayor
proporción de granos gruesos contenga, esto
bajo la reserva de que tenga suficiente
cantidad de granos finos, para que el
hormigón resulte manejable.
Modo de fijar la composición
granulométrica:
Módulo de finura.
Abrams estableció el concepto, llamado
Módulo de finura, a la medida que resulta del
análisis de las dimensiones de los granos, por
medio de serie de tamices.
Para determinarlo se hace pasar la mezcla de
árido, a través de un juego de diez tamices de la
serie Tyler Standard, establecidos de modo que
la abertura de la malla de cada tejido sea el
doble de la abertura de la malla del tejido que le
sigue, variando las aberturas según esta ley,
desde 0,147 mm hasta 76,2 mm.
Se hace pasar el árido a ensayar por la serie
de tamices.
La cantidad de árido que es capaz de retener
cada tamiz (es decir, la retenida por él más la
suma de lo retenido por todos los tamices
anteriores), se pesa y se expresa en
porcentaje del peso total de la muestra
La suma de todos estos tantos por ciento se
llama módulo de finura.
Ejemplo: Peso total de la muestra a ensayar
5.000 gr.
Si se conoce el módulo de finura de dos áridos
diferentes por ejemplo, una arena y una grava; el
módulo de finura de una mezcla de P. Kg. de
arena y Q. Kg. de grava, será:
El gran valor práctico del módulo de finura,
estriba en el siguiente hecho, demostrado
experimentalmente por Brams:
"Todas las mezclas de áridos que tienen igual
módulo de finura, necesitan la misma cantidad
cíe agua para producir un hormigón de la
misma plasticidad (docilidad) y de la misma
resistencia, empleando igual cantidad de
cemento".
Concretando, la cantidad de agua necesaria
para producir una determinada consistencia,
es inversamente proporcional al módulo del
árido empleado.
Analíticamente se expresa así
A = b siendo:
M
A = Peso del agua en % del m3 de hormigón
M = Módulo de finura de la mezcla árido +
cemento
b = Coeficiente dependiente de la
naturaleza del árido y de la resistencia del
hormigón y cuyos valores se indican en el
cuadro siguiente:
Según este criterio lo que conviene para lograr
un elevado módulo de finura, es que lo granos
del árido sean los mayores posibles,
condición que, sin embargo viene limitada por
la necesidad de que la masa resultante tenga
una manejabilidad conveniente, para ser
utilizada en la obra
Otro criterio, hoy imperante, se basa también
en un análisis del árido por medio de tamices
pero considera que el módulo de finura no
precisa suficientemente la adecuada
composición de la mezcla de elementos
sólidos, siendo necesario, para que ésta sea
la más conveniente, que el árido tenga una
adecuada gradación de los diámetros de sus
elementos, tal que se aproxime lo más posible
a una curva de composición óptima.
La cantidad de agua necesaria para obtener un
hormigón compacto a igualdad de cemento
será tanto mayor cuanto mayor sea el
volumen de huecos del árido, precisando
pues, reducir dicho volumen, o sea lograr una
gran densidad aparente.
Y esto ocurrirá precisamente, cuando más
extensa sea la composición granulométrica
del árido, es decir, cuando la diferencia entre
los diámetros de los diferentes granos sea
mayor.
Así, un árido de granos uniformes tendrá dos
o tres veces más volumen de huecos que un
árido bien graduado, resultando el hormigón
fabricado con éste último más resistente a
igual dosificación de cemento, por necesitar
menos agua y ser por consiguiente menor la
relación A/C.
Este método ha sido graficado estableciendo
una curva ideal, difícil de lograr en obra por la
cual se han establecido dos curvas límites
una superior, por encima de la cual las
resistencias que se obtendrían serían
excesivamente bajas, y otra inferior, por
debajo de la cual, las dosificaciones, por no
tener suficiente cantidad de granos finos
producirían hormigones faltos de
manejabilidad.
Cualquier hormigón cuya curva estuviera
comprendida entre los dos límites, sería
aceptable.
Dosificación de los hormigones
Los interesantes estudios realizados sobre
dosificación nos permiten conocer:
A: con un árido dado, en qué proporciones lo
debemos mezclar con cemento y agua, para
tener una resistencia prevista y una
determinada consistencia práctica
B: con un árido dado y fijada de antemano la
cantidad de cemento a emplear por m3, ver
qué resistencia tendrá el hormigón dentro de
una determinada manejabilidad conveniente.
En ambos casos se podrán corregirlos áridos
dados a fin de conseguir mejores resultados.
Sin embargo es práctica corriente, que,
aunque viciosa, puede tolerarse en obras o
elementos poco importantes, efectuar la
dosificación fijando una cierta cantidad de
cemento por m3 de hormigón puesto en obra
y proporcionalmente los demás integrantes.
(Dosificación por volumen ya analizado
para los morteros).
Calculo del rendimiento de un hormigón
Ejemplo
Calcular por el método de los coeficientes
de aporte el rendimiento y los materiales
necesarios para 1 m3 del HC 1:2:4. Cantidad
de agua 8% (en este caso el agua se da
como valor porcentual de la suma de los
pesos de los integrantes).
Datos
Cemento a = 1.400kg/m3 r= 3. 100 kg/m3
Arena a =1.500kg/m3 r = 2.500 kg/m3
Piedra a =1.450kg/m3 r = 2.900 kg/m3
1) Cálculo de la cantidad de agua
Cemento P = Va . a = 1 m3 x 1400 kg/m3 = 1400 kg
Arena P = Va . a = 2 m3 x 1500 kg/m3 = 3000 kg
Piedra P = Va . a = 4 m3 x 1450 kg/m3 = 5800 kg
10.200 kg
Agua 8 % de 10.200 kg = 816 kg = 816 litros
2) Cálculo de los coeficientes de aporte
Cemento C = a / r 1400 kg/m3 / 3100 kg/m3 = 0,45
Arena C = a / r 1500 kg/m3 / 2500 kg/m3 = 0,60
Piedra C = a / r 1450 kg/m3 / 2900 kg/m3 = 0,50
3) Calculo del Rendimiento
C = Vr / Va Vr = Va . C
Cemento Vr = Va. C = 1 m3 x 0.45 = 0.45 m3
Arena Vr = Va. C = 2 m3 x 0.60 = 1.20 m3
Piedra Vr = Va. C = 4 m3 x 0.50 = 2.00 m3
Agua Vr = Va. C = 0.816m3x 1 = 0.816m3
Volumen real del hormigón 4,47 m3
4) Materiales necesarios para 1 m3 de hormigón
Cemento 1 m3 / 4,47m3 = 2,00 m3
Arena 2 m3 / 4,47m3 = 0,44 m3
Piedra 4 m3 / 4,47m3 = 0,89m3
Agua 0,816 m3 / 4,47 m3 = 0,18m3
Si interesa determinar a los integrantes en peso
bastará multiplicar sus volúmenes aparentes por los
respectivos pesos específicos aparentes y tendremos:
Cemento 0.22 m3 x 1.400 kg/m3 = 308 kg
Arena 0.44 m3 x 1.500 kg/m3 = 660 kg
Piedra 0.89 m3 x 1450 kg/m3= 1290 kg
Agua 0.18 m3 x 1000 kg/m3 = 180 kg o litros
Proyecto de un hormigón compacto
Cuando se quiere proyectar un hormigón
compacto se parte de la base de considerar
el rellenamiento de los espacios vacíos.
En el inerte grueso habrá una serie de
huecos entre las piedras, que hay que
rellenar con un elemento menor que es la
arena y los granos de arena dejan huecos
que habrá que rellenar con aglomerante.
Pero la interposición de un grano de arena
entre una piedra y otra da como resultado
que las piedras queden separadas y
resulte una mayor cantidad de huecos. Se
puede apisonar el conjunto pero esto no es
siempre factible en la medida necesaria pues
si el hormigón es plástico el golpe del pisón lo
desplaza a los costados sin compactarlo.
Por otra parte si el hormigón es muy plástico
hay agua en exceso, la que al evaporarse
deja huecos que constituyen poros; cuanto
más agua tenga el hormigón más poros
tendrá.
No pudiendo conseguir con el apisonado
común un contacto íntimo de grano y grano
es necesario aumentar la cantidad teórica
de arena y cemento. El aumento de la
cantidad de arena y cemento a los espacios
vacíos es de un 20 a un 70% de los huecos
que cada uno de ellos deba llenar.
El procedimiento que vamos a utilizar para
dosificar un hormigón compacto es
aproximativo, da resultados aceptables
aunque no exactos.
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que
adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56 días
Tomaremos los agregados en orden
decreciente de tamaño.
Calcularemos los espacios vacíos contenidos
en el agregado grueso; ese valor será la
cantidad de aren a agregarse.
Luego calcularemos los espacios vacíos
contenidos en la arena, valor que
incrementado convenientemente nos da la
cantidad de cemento.
Para aclarar el procedimiento se hará un
cálculo de hormigón compacto suponiendo
que el aumento de la cantidad teórica de la
arena y cemento sea de un 20%.
Sea un agregado grueso con un 40% de
vacíos y una arena con un 40% de vacíos.
Partimos de 1 m3 de agregado grueso.
Resistencia a la compresión de morteros
y hormigones
A los efectos de tener una noción gráfica de
la resistencia cúbica (a la compresión) de los
morteros y hormigones incluimos en la fig 16
un gráfico que lo refleja.
Las resistencias indicadas corresponden, en
el caso de los morteros a los valores exigidos
por el Pliego de Condiciones para la Provisión
y Recibo del Cemento Pórtland y en el
hormigón, a las disposiciones del Código de la
Edificación de la Ciudad de Buenos Aires.
Tratándose de hormigón, el Código de la
Edificación establece que cuando falte tiempo,
servirá como base para la valoración del
hormigón la resistencia cúbica a los 7 días, la
cual deberá alcanzar por lo menos el 70% de la
resistencia determinada para los 28 días.
Confección mecánica del hormigón
Para la preparación mecánica del hormigón se
utilizan hoy día casi exclusivamente
hormigoneras del tipo rotatorio, las cuales
pueden dividirse en tres tipos principales:
1. La hormigonera se compone de un
cuerpo rotatorio, siempre de plancha
de hierro, en forma de pera. En su
interior se hallan dispuestas unas
paletas, en forma que facilitan el
amasado, dando la mayor eficacia al
mismo. El citado cuerpo rotatorio está
accionado por medio de un
mecanismo de corona y piñón cónico,
movido por motor eléctrico o de
gasolina en los tipos portátiles. Al
mismo tiempo, el cuerpo de la
hormigonera puede bascular alrededor
de su eje horizontal, con lo cual y sin
interrumpir el movimiento rotatorio, la
cuba puede colocarse en tres
posiciones: a) posición de carga, b)
posición de trabajo y c) posición de
descarga.
2. El cuerpo de la máquina es un cilindro
rotatorio de eje horizontal, que se un
carga por la región axial y se
descarga por una cuchara, que puede
 adoptar dos posiciones: de trabajo y
descarga, según se ve en la fig. 17 b.
El tambor lleva unas paletas para
facilitar el amasado, como en el tipo
antes descrito.
3. El tambor de la máquina consta de
dos partes a la manera de una nuez
partida por la mitad; una de ellas es
fija y la otra móvil, desplazándose a lo
largo de su eje de rotación horizontal.
la alimentación tiene lugar a través de
la parte fija y para la descarga se
acciona la parte móvil, desplazándola en
la forma indicada.
Dentro de estos principios existen
hormigoneras de todos los tipos y
capacidades, variando éstas desde 2 m3 por
hora a 25 m3 hora.
Para obtener una mezcla bien homogénea es
frecuente que la operación de amasado del
hormigón se prolongue por espacio de dos
minutos.
En las grandes obras, en general los tipos de
hormigoneras emplazadas en sitios fijos, son
alimentadas mecánicamente por una tolva
donde se colocan los materiales dosificados
antes de introducirlos en las mismas.
La tolva accionada por un mecanismo de
elevación vierte los materiales en el
momento oportuno.
El agua, procedente de un depósito
superior, se añade una vez iniciada la
rotación.
El agua, procedente de un depósito
superior, se añade una vez iniciada la
rotación. En grandes instalaciones fijas, en
general, se trabaja a base de depósitos sobre
hormigonera; en algunos casos se elevan los
materiales por medio de cucharas, que suben
hasta la hormigonera a modo de vagoneta y
está dividida en tres compartimentos, en cada
uno de los cuales recibe la arena, grava y
cemento con capacidades reguladas a una
dosificación determinada.
La instalación, accionada en su conjunto por
un sólo operario, llega a grandes
producciones por hora. Dado el enorme
desarrollo adquirido por el empleo del
hormigón, que en las grandes ciudades se
cuenta por millares de m3 diarios, se
comprende que se haya pensado en la
preparación y venta de este material en
centrales debidamente dispuestas.
Con ello se evita tener que contar con el equipo
de hormigoneras, a la vez que se evita tener
que almacenar el material y el consiguiente
control del mismo, solicitando el hormigón en
el momento que se necesita, recibiéndolo al
tiempo de su colocación.
Desde el punto de vista de la calidad del
hormigón debemos confesar que las
condiciones en que generalmente se prepara
en obra no son las más favorables. Se
comprende, pues, fácilmente el enorme interés
técnico-económico que presenta la garantía de
calidad de los hormigones, en base a una
continuidad en la composición de los mismos,
para unas características previamente
determinadas sobre todo cuando se trabaja a
base de volúmenes de obra de cierta
importancia.
Sabido es que hoy podemos calcular la
resistencia de un hormigón en base al
conocimiento de sus elementos
componentes, por medio de adecuados
estudios granulométricos y de la mencionada
relación agua-cemento. Por tanto, disponiendo
de los elementos y organización adecuada, se
puede conseguir fabricar un hormigón de
resistencia y docilidad deseada con un
mínimo costo.
Este problema queda resuelto modernamente
por las centrales de preparación y venta de
hormigón.
Consisten esas centrales en general, en
depósitos adecuados de cemento, grava,
arena y agua, y básculas para la correcta
dosificación de los materiales. Desde las
básculas los materiales pasan a una
hormigonera donde empieza la mezcla que
termina en el mismo vehículo de transporte,
que en realidad es otra hormigonera montada
sobre un chasis de camión y de forma especial
de modo de facilitar la carga y la descarga.
Conocida la clase de hormigón de un pedido
(que se hace por la resistencia deseada a los
28 días en Kg/cm2) el empleado encargado
de la central sabe, por medio de gráficos que
tiene a su disposición, la cantidad de cada
material de que se ha de componer la mezcla,
la que se obtiene de un modo automático.
Es curioso hacer notar, que por ensayos
llevados a cabo cuidadosamente en las
centrales establecidas en París, se ha
podido comprobar que la calidad del
hormigón mejora notablemente al llegar a la
obra como consecuencia del batido a que se
somete durante el trayecto de la central a la
obra. Esto se explica por la benéfica
influencia de un amasado prolongado y a baja
velocidad que es lo que no se practica en
general en las obras, por la precipitación con
que se acostumbra a operar.
Métodos de asentamiento conformado
y/o transporte del hormigón
Para el conformado, asentamiento o
transporte del hormigón se utilizan diversos
procedimientos que veremos en sus líneas
generales:
Hormigón apisonado: Es el procedimiento
más utilizado por la sencillez de la técnica y
por los elementos necesarios para su
ejecución.
Consiste en apisonar por capas delgadas no
mayores de 10 ó 15 cm ya que el
asentamiento que se consigue es
aproximadamente igual a 3 veces en
profundidad la dimensión del agregado
grueso más grande con que el hormigón está
constituido. Como término medio se consigue
una reducción de volumen de un 20%.
Este sistema da resultados irregulares; es
difícil lograr en la práctica una repartición en
capas uniformes del material y debe tenerse
en cuenta que el apisonado no sea superficial
bajo la falsa apariencia de ver fluir el mortero
a la superficie. Si se está apisonando un
hormigón plástico debe llegar a fluir el agua a
la superficie y si es un hormigón denso el
apisonado se reconoce principalmente por la
sonoridad del material.
El apisonado puede ejecutarse en forma
manual o por intermedio de pisones
mecánicos, neumáticos o eléctricos.
Con el apisonado manual no se obtienen
resultados tan parejos como utilizando los otros
tipos de pisones y además en forma manual
se consigue un promedio de 80 golpes por
minuto contra 400 ó 600 por minuto con
pisones mecánicos.
El apisonado en última instancia llega a
transformarse en una compresión mecánica o
hidráulica, método este último utilizado en la
fabricación de algunos pétreos artificiales.
Hormigón fluido o colado: Es otra
modalidad de la puesta en obra del
hormigón. Se trabaja con un hormigón fluido,
es decir con la cantidad de agua necesaria
para obtener ese tipo de mezcla.
Presenta como ventaja una economía de mano
de obra y medios de transporte dando una
mayor rapidez a los trabajos.
El transporte se efectúa, particularmente en
grandes obras, desde una torre central alta
por conductos inclinados, circulando por su
propio peso. La inclinación conveniente es de
1:2 a 1:2 V2 y máximo radio de acción es de
45°.
Durante el vertido debe removerse la pasta
mediante "picado" de la masa para que salgan
a la superficie las burbujas de aire contenidas
en su interior.
Vibrado: Podemos por extensión considerar
a este sistema como de asentamiento.
Consiste en ir punzando la masa mediante
barras terminadas preferentemente en punta
para que el hormigón se distribuya en todas
las partes del molde o encofrado. El picado
no asienta prácticamente el hormigón; éste
debe adquirir por sí mismo o por simple
gravedad una compacidad suficiente.
Hormigón conducido a presión: Este no es
realmente un método de asentamiento y
cabría más como dispositivo de transporte y
puesta en obra del material.
El método consiste en tomar el hormigón de
una mezcladora e impulsarlo mediante
bombas a través de una tubería de acero de
15 a 20 cm. de diámetro.
Este procedimiento evita elevadores, cintas
transportadoras, grúas, vagonetas, etc. y
permite que se realice el transporte del
hormigón en forma más rápida, metódica y
económica.
Los tubos de conducción están constituidos por
tramos de 3 m. que se acoplan uno a
continuación del otro por dispositivos de
conexión a enchufe lo que permite un rápido
acople y/o separación de los mismos.
El radio de acción máximo es de 375 m en
sentido horizontal y hasta 37 m. en sentido
vertical, dependiendo estos valores del poder
de la bomba y de las reducciones que exijan
las curvas de la tubería.
Hormigón proyectado: Este procedimiento
es original de los Estados Unidos de
Norteamérica, ideado en 1907 por Akeley con
la denominación de "cement gun" lo que ha
originado el nombre de gunita o gunite.
Consiste este sistema en proyectar a gran
velocidad contra una armadura, una pared, un
encofrado o dentro de un molde, una mezcla
del cemento y arena en proporciones que
varían de 1:1 a 1:8, lo cual se realiza
mediante un aparato compresor que se
denomina especialmente "cement gun" o
pistola de cemento. La denominación del
hormigón proyectado es un cierto modo
defectuosa pues el material que se proyecta
no es un hormigón sino una mezcla de
aglomerante y árido que es en realidad un
mortero, pero ciado que el nombre de
hormigón proyectado es prácticamente
universal, lo mantendremos teniendo
presente la aclaración efectuada.
El agua necesaria para la humectación o
formación del mortero se incorpora a la salida
de la lanza mediante un dispositivo
pulverizador resultando así dos conductos:
uno para mezcla de los materiales secos y
otro para el agua.
El sistema aplica el material en capas
sucesivas hasta alcanzar el espesor
requerido, el que va hasta un máximo de 5
cm.
Este sistema aporta las siguientes ventajas:
1. Se obtiene un material impermeable,
de gran compacidad y resistencia.
2. Fácil y rápida operación de moldeo.
3. Gran adherencia y uniformidad éntrelas
diversas capas como consecuencia
de la presión de lanzamiento.
4. Supresión, en los casos que exista
armadura metálica, del encofrado, ya
que
basta la proyección del material contra
aquella para formar la pieza deseada.
Hormigón centrifugado: Este sistema
consiste esencialmente en someter a los
moldes, en el interior de los cuales se
introduce el material, a un rápido movimiento
de rotación alrededor de un eje de tal suerte
que el mortero u hormigón que ha de formar
las paredes del elemento a fabricar sea
enérgicamente comprimido por efecto de la
fuerza centrífuga desarrollada por tal rotación.
Este sistema se utiliza casi exclusivamente en
la prefabricación de elementos como tubos,
caños, postes, etc.
Por la acción de la fuerza centrífuga es natural
que los materiales se ordenen según su peso
quedando el interior constituido por una capa
de cemento puro comprimido y afinado por la
acción del agua sobrante que queda en el
interior del elemento fabricado y que se vierte
al exterior al finalizar la operación. Esta capa
interior proporciona al hormigón centrifugado
un elevado coeficiente de impermeabilidad y
gran resistencia contra las acciones químicas
y físicas.
El proceso de centrifugación es delicado y se
tienen que tener presente varios factores que
pueden ser determinantes, como
granulometría adecuada del mortero u
hormigón, velocidad inicial de giro, velocidad
máxima y frenado de la máquina; fluidez del
material, duración del centrifugado, forma y
disposición de los moldes, juntas de los
mismos, etc., todo lo cual deberá tenerse en
cuenta para obtener el tipo de material
deseado y con las características que sean
predominantes en cada caso.
En general los elementos obtenidos por
centrifugado son compactos, resistentes y
estancos, resultando más pesados que los
conseguidos por otro sistema de fabricación (a
= 2.500 Kg./m3).
Hormigón vibrado: El hormigón vibrado es
una técnica relativamente reciente.
Se explica como antecedente u origen de la
misma, que la vibración fue descubierta por el
ingeniero francés Rabut, Inspector General
de Puentes y dedicado a la construcción de
ferrocarriles, de una manera verdaderamente
casual al tener que reforzar necesariamente
unos puentes metálicos antiguos en tramos
ferroviarios a causa de su debilitamiento
debido a la acción del tiempo o por requerir
mayores sobrecargas que las que fueron
previstas en su construcción.
Para realizar tal cometido, tuvo la idea de
formar una estructura de hormigón armado
con las mismas estructuras metálicas que
trataba de reforzar, embebiéndolas en una
masa de hormigón.
Su principal preocupación en tal obra, era que,
al tener que efectuar el trabajo sin poder
suspender o aminorar el tráfico ferroviario, se
alteraría o perturbaría el fraguado y el
endurecimiento del hormigón, por la frecuente
e intensa trepidación producida por los
convoyes, aserto admitido según las teorías
hasta entonces aceptadas.
Para su orientación y con objeto de
asegurarse de los resultados el citado
ingeniero realizó una prueba consistente en
llenar con el mismo hormigón dos moldes
exactamente iguales colocándolos
seguidamente uno encima mismo de una de
las vigas más intensamente acusada por el
paso dé los trenes, y el otro en un sitio
completamente apartado y exento de toda
trepidación.
Con extraordinario asombro comprobó que el
hormigón que había sido trepidado era mucho
mejor, pues había aumentado
extraordinariamente su compacidad, siendo al
mismo tiempo su masa más uniforme, que el
fraguado en un reposo perfecto.
Después de este hecho casual se fue
perfeccionando el procedimiento siendo el Ing.
Frayssinet quien inició el estudio y ejecutó
pruebas sistemáticas del mismo.
La vibración del hormigón tiene por objeto
desplazar sin esfuerzo los elementos que lo
componen y orientarlos para obtener la mayor
compacidad, lo que se logra mediante
oscilaciones de escasa amplitud y gran
frecuencia que obliga a los citados elementos
a ocupar los huecos desaireando así el
material. Por esta operación se logra
también dar al hormigón mayor fluidez sin
aumento de la cantidad de agua.
Bajo el efecto de la vibración el hormigón se
fluidifica como si hubiera sido amasado con
abundante agua obteniéndose un material
tanto más compacto como más eficaces sean
los procedimientos del vibrado.
Un ejemplo objetivo de la vibración podría ser
el siguiente:
Si tomamos una caja llena de pedregullo y
pretendemos comprimirla se obtendrá un
débil asentamiento. Si en vez de comprimir el
pedregullo, se agita el cajón esa vibración
permite el desplazamiento recíproco de los
granos y los elementos más pequeños llenan
los huecos existentes entre los más grandes.
Se concibe que la forma esferoidal sea la más
adecuada para vibrar; las piedras chatas o
alargadas se prestan menos al asentamiento
deseado. Es más difícil asentar a sacudidas
agujas almacenadas en una caja.
A pesar de esto deben tomarse
precauciones al vibrar hormigones; no se
deben vibrar hormigones demasiado fluidos ni
demasiados secos; la frecuencia de las
vibraciones y su longitud de onda producen
efectos diferentes; el tiempo que dura la
vibración debe ser cuidadosamente
controlado y en general se considera que el
vibrado ha terminado cuando la superficie de
la pieza a vibrar presenta un aspecto unido y
brillante.
Para poder producir la vibración en los
hormigones se recurre a aparatos llamados
vibradores los que en esencia consisten en
una masa vibrante producida por la rotación
rápida de un eje que lleva montado una
excéntrica. Los aparatos pueden utilizar como
fuerza motriz la electricidad, hidrocarburos o
aire comprimido. Los procedimientos de
vibración pueden clasificarse en:
a) vibración externa
b) vibración interna o pervibración
c) vibración superficial
a) Se entiende por vibración externa la
realizada con los moldes colocados
sobre una plataforma a la que se comunica
una vibración, la cual la transmite al
conjunto molde-pieza o bien con aparatos
fijados en las paredes de los encofrados.
b) la vibración interna o pervibración
consiste en aplicar directamente la
vibración al hormigón, colocando el aparato
llamado en este caso pervibrador en el
seno de la misma masa a vibrar.
c) La vibración superficial consiste
desplazar sobre la superficie del
hormigón, el vibrador el que en términos
generales, consiste en una superficie o
plato que soporta el productor de la vibración.
Cada uno de estos procedimientos tiene sus
ventajas e inconvenientes deberá adoptarse
uno u otro luego de un análisis de todos y
cada uno de los factores que inciden en
determinado problema.
Entre las ventajas de la vibración podemos
citar entre otras las siguientes:
1. Aumento de la compacidad del
hormigón como resultado de la
disminución
del agua de amasado y de la
eliminación casi completa del aire.
2. Mayor resistencia a la compresión;
como dato ilustrativo podemos dar los
siguientes valores de un mismo tipo
de hormigón ensayado a los 28 días
a la compresión: Hormigón sin
apisonar 120 kg/cm2, hormigón
apisonado 180 kg/cm2,
hormigón vibrado 250 kg/cm2.
Como consecuencia de la mayor
resistencia es posible reducir el tenor
de cemento. En ciertos países se
admite reducir en un 15% la cantidad
de cemento y los servicios oficiales
suizos autorizan en algunos casos una
reducción del 25 %.
3. Se duplica la adherencia del hormigón
a la armadura de acero.
4. Resultan superficies, ángulos y
molduras perfectamente llenas y
acabadas
permitiendo en algunos tipos de edificios
suprimir los revoques, (hormigón ala
vista).
HORMIGONES LIVIANOS
Han recibido impropiamente el nombre de
hormigones, son más bien morteros; están
compuestos ya sea por un aglomerante puro
o bien por un aglomerante puro y un árido de
características similares a la arena. Son
materiales que tienen por finalidad
fundamental la aislación térmica y acústica; se
consigue con la inclusión en la masa de una
gran cantidad de pequeñas celdas de aire.
en
La forma de incorporar estas celdas de aire a
los morteros son diversas y conducen a
resultados distintos; una forma es la de
incorporar aire directamente, otra es la de
producir gases nacientes en el interior de la
masa del mortero mediante reacciones
químicas y otra es la de incorporar los poros
ya contenidos en ciertas materias celulares;
escorias, piedra pómez, etc.
El aire puede ser incorporado por insuflación
dentro de la masa de cemento en estado
plástico, para que se forme en su interior una
cantidad de burbujas. Cuando comienza el
fragüe se deja de insuflar. Queda en el
interior una cantidad de pequeñas celdas. Da
resultados limitados porque las pequeñas
burbujas se unen y forman burbujas grandes y
escapan; cuando el proceso de agitación y
burbujeo se prolonga más de lo necesario,
rompe los cristales del mortero en el proceso
de fragüe y debilita la resistencia.
Otra forma que consigue retener las celdas de
menor tamaño y no afecta tanto a los cristales
es la de incluir en el mortero sustancias que no
alteran las propiedades del mismo. Esta
espuma tenaz retiene su forma y el mortero
se va endureciendo alrededor de las
burbujas.
En el caso del aire insuflado los poros tienden
a comunicarse uno con otro y da por resultado
un material permeable. En cambio, cuando se
pone espuma, las celdas no se comunican
entre sí. La cantidad de poros disminuye la
resistencia y el peso específico.
Valores del peso específico aparente para el
caso del aire insuflado: 250 a 1200 kg/m3 según
la cantidad de celdas formadas. La resistencia
mecánica oscila entre 5 y 50 Kg.
aproximadamente.
Cuando se recurre al método químico lo que se
hace es mezclar el cemento con elementos
activos que entren en reacción en el interior
de la masa y que den por resultado la
producción de gas, oxígeno, anhídrido
carbónico, etc.; cualquiera de estos gases se
producen según los agentes incorporados a
la masa.
Uno de los procedimientos más difundidos es
el que actúa por intermedio del aluminio,
haciendo reaccionar aluminio con óxido de
calcio hidratado o cal apagada, que da como
resultado la formación de aluminatos de
calcio y de hidrógeno libre. Estas pequeñas
cantidades de hidrógeno forman burbujas en
el interior de la masa que dan lugar luego a
los espacios vacíos del hormigón poroso.
El proceso tiene su parte de complejidad por el
método operativo; la reacción en principio es
simple; el método para conseguir un
hormigón de buena calidad es más
complicado. Si la formación de gases es
demasiado rápida, las pequeñas burbujas se
unen entre sí y buscan camino para salir ala
superficie. Si la producción es demasiado
lenta, puede ocurrir que la reacción química
dé lugar a la formación de hidrógeno naciente
cuando está en proceso de fragüe, con lo cual
el hidrógeno desintegra los cristales
nacientes, (tiene que producirse, en el
momento oportuno).
La velocidad de reacción depende de la
cantidad de cal que se agregue y de la
composición granulométrica del aluminio que
se agregue en polvo. La cantidad de aluminio
que casi siempre se incorpora es del medio por
ciento; por cada 100 Kg. de cemento, 1/2 Kg.
de aluminio en polvo. La cantidad de cal oscila
de un 10 a un 20% . La mayor cantidad de cal
significa una reacción más rápida.
También influye el tamaño de los granos de
aluminio; si se utiliza polvo de aluminio que
quede retenido sobre un tamiz de 4900 mallas,
la reacción dura de 20 a.30 minutos. Si se
utiliza polvo que pase por el tamiz de 4900 y
quede retenido sobre el de 6400 la reacción
dura de una a dos horas. Si se emplea el
aluminio que pasa por el tamiz de 6400 mallas
la reacción termina a las 2 horas o a las 2'/2
cuando ya empieza a manifestarse el
comienzo del fragüe en el cemento Pórtland
común.
Según la cantidad de aluminio y de cal se
consiguen distintos pesos específicos o
distintas resistencias y por lo tanto, distintos
usos.
Los de un peso específico de 500 Kg/m3 son
muy aislantes pero su resistencia es muy baja.
Se utilizan sólo como aislantes; a veces no
tienen resistencia para soportarse a sí
mismos.
De 700 a 900 Kg/m3 se resisten a sí mismos y
tienen una resistencia mecánica moderada que
permite usarlos en más casos. De 1000 a 1400
Kg/m3, ha disminuido el poder aislante pero
puede ser utilizado como elemento resistente;
puede llegar a 30 ó 50 Kg/cm2 la resistencia a
la compresión. Otra forma de producir poros
es usando cemento mezclado con hielo
granulado. Se hace el mortero cuidando la
temperatura para que no funda el hielo,
una vez fraguado el cemento se hace
fundir el hielo escurriéndose el agua.
Otro procedimiento se realiza agregándole
parafina granulada. Ninguno de estos dos
procedimientos son de uso habitual entre
nosotros, se usan en Europa y EE.UU.
pero ya se los va reemplazando.
Otro procedimiento es incorporar un árido que
ya contuviera los poros. Los más utilizados
son; piedra pómez, escorias cíe altos hornos,
escorias de carbón, arcillas y pizarras
dilatadas.
La piedra pómez es una roca ígnea de origen
volcánico; desde el punto de vista químico, es
un silicato múltiple, con composición parecida
al vidrio. Por las condiciones especiales en que
se ha solidificado, ha tomado la forma de una
espuma, conteniendo en su interior gran
número de celdas de aire. El peso específico
de esta piedra es muy bajo y varía de
acuerdo con el lugar de procedencia, con la
constitución química y por la cantidad de
poros.
Estructura de hormigón postensada
Cuando está en trozos grandes se asimila a la
grava y puede tener un peso específico de 400
Kg/m3 Si está en trozos menores se han
destruido en parte los huecos que contenía y
ha aumentado su compacidad. Sube el peso
específico a 600 ó 650 Kg/m3; se llama arena
de pómez. Usando este material en lugar de la
arena, podemos conseguir hormigones
livianos.
La proporción habitual es de 1 a 6 en
volumen. El peso específico resultante del
conjunto es variable de acuerdo con el peso
específico de la arena utilizada y por el grado
de compactamiento, por apisonado o vibrado
que se le haya ciado al material; 1000 a 1200
Kg/m3 son valores habituales para este tipo,
aunque se pueden hacer más pesados o
más livianos.
Entre nosotros su uso está difundiéndose
rápidamente. Hay yacimientos en el sur de
Mendoza. En Europa se ha usado desde
hace muchos años. En EE.UU. no se
utilizaba hasta hace poco. Generalmente lo
importaban cíe Europa, pero recientemente
han descubierto en la zona del Pacífico,
muchos yacimientos. Su uso se estará
extendiendo allá también.
Otro inerte poroso que se puede utilizares la
escoria, proveniente de los altos hornos en los
cuales se reduce el mineral de hierro; esto
involucra la necesidad de tenerlos hornos para
producir estos residuos. Entre nosotros hay
sólo altos hornos en Zapla, Jujuy y el costo de
transporte las hace económicamente
inutilizables. En el centro de Europa se usa
mucho.
Pueden utilizarse tal como se extrae de los
altos hornos o con un proceso de
recalentamiento que la expande y reduce el
peso específico.
Si se usa en estado natural da un hormigón no
muy liviano; no tanto como el de piedra
pómez. En forma expandida se consiguen
hormigones bastantes livianos. Entre nosotros
se usa como escoria también el residuo de la
combustión del carbón bituminoso, hullas,
antracitas, cocke, que son en general muy
porosos.
El color y cierto tipo de impurezas que
pueden contener no lo hace muy utilizables.
Se los utiliza para la aislación en los techos,
rellenos de pisos, etc. A veces se ha usado
carbón vegetal como agregado (carbonilla).
Es un material poroso y liviano. Su carácter
combustible hace que se lo dedique a otros
usos.
La arcilla dilatada tiene una formación
escamosa, está constituida por pequeños
elementos laminares. Ciertos tipos de arcilla
sometidas a calentamiento sufren un proceso
de transformación de las escamas que se
retuercen y no entran en contacto entre sí
aumentando por lo tanto el volumen. En su
estado común, adquieren una plasticidad
grande con la humedad, pero sometidas al
calentamiento se transforman y forman
elementos estables; de este tipo de arcillas
hay muchas y reciben distintas
denominaciones; vermiculita, zonolita, etc. No
todas las arcillas tienen esta propiedad. Entre
nosotros no hay yacimientos en explotación.
Las utilizadas son extranjeras. En EE.UU. y en
Europa continental el uso es frecuente.
ACCIÓN DE LOS AGENTES EXTERIORES
SOBRE LOS MORTEROS Y HORMIGONES
Las acciones destructivas producidas por
agentes exteriores, que pueden ser de origen
químico, físico o mecánico, son casi iguales
páralos morteros que para los hormigones por
ello las estudiaremos conjuntamente.
Los morteros y hormigones pueden ser
dañados gravemente por diversas causas, a
saber:
1. Descomposiciones debidas a ataques
químicos.
2. Acciones físicas: lluvia, temperaturas
extremas, frío o calor.
3. Acción destructiva por oxidación de las
armaduras (acción mecánica o
eléctrica).
4. Grietas debidas a la contracción,
variaciones de temperatura o Sobre todo, los hormigones empleados en
acciones mecánicas, que favorecen la
acción de los agentes químicos, del
óxido y del hielo.
5. Deslavado del cemento por infiltración
de agua u otros líquidos.
1° Descomposición por ataques
químicos
Acción de las aguas puras. Según los
especialistas, son aguas puras, las que no
contienen más que una débil proporción de
cal y de sales disueltas; según su proporción
relativa de cal y ácido carbónico, estas aguas
serán ácidas, neutras o relativamente
alcalinas.
El proceso de la acción de las aguas puras
puede resumirse así:
El agua comienza por disolver la cal libre, que
en algunos aglomerantes representa una
cantidad de importancia; luego hidroliza los
compuestos calcáreos, empezando por el
aluminato calcico, del cual disuelve
primeramente la cal, y luego el silicato
monocálcico; además de este hecho
principal, se desarrollan acciones secundarias
que aceleran o retardan la acción
mencionada.
Contra estas acciones es conveniente el
empleo de aglomerantes que tengan la menor
cantidad de cal libre, con índice de
hidraulicidad superior a 1, cementos
puzolánicos, rápidos y aluminosos; además
es del mayor interés el estudio de la
granulometría del árido y la dosificación
correspondiente, a fin de asegurar el máximo
de compacidad del hormigón, el más seguro
remedio, en cuanto afecta a la calidad del
mismo, en todos sus aspectos.
Agua sulfatadas y sulfates en general
Los sulfatos son agentes de destrucción de
los hormigones y especialmente el sulfato de
cal, que tanto abunda en la naturaleza, y
sobre todo la acción de las aguas sulfatadas o
aguas selenitosas, es sumamente perjudicial
para el hormigón. El sulfato de cal da origen al
sulfoaluminato calcico, al cual, llamó Michaelis,
bacilo del cemento, quizá por el carácter de la
destrucción del hormigón al que convierte en
una papilla tal, que parece haya sido objeto de
un ataque microbiano.
cloacas, túneles, puentes sobre ferrocarriles,
sufren esta acción, unos por ataques directos
y otros por transformaciones que en definitiva
dan origen a la formación del sulfoaluminato
calcico tan temido.
Contra la acción de los sulfatas se
recomienda, en general, el empleo de
cementos especiales, el aluminosos en primer
lugar, el metalúrgico, el puzolánico y en
general todos los de bajo tenor en cal libre.
Como regla general no debe atenderse
solamente a la calidad de las aguas, sino que
hay que conocer los áridos empleados,
rechazando los que tengan sulfatas solubles, y
comprobando también la naturaleza del terreno
donde haya cíe asentarse la obra.
Aguas de mar. El ataque del agua de mar,
es de tres orígenes: mecánico, químico y
físico. Las acciones mecánicas, son
producidas por los golpes de las olas y los
guijarros que arrastran.
La acción química es consecuencia de la
cristalización y disolución sucesiva de las
sales, como asimismo de la disolución y
difusión de determinados componentes del
cemento, tal como se ha indicado al tratar la
acción de las aguas sulfatadas, pero además
la cual disuelta y difundida hacia el exterior, se
combina con el ácido sulfúrico del sulfato
magnésico del agua, precipitando la magnesia
que forma una costra superficial.
Por otra parte la cal libre, de solubilidad
relativamente grande, aumenta la porosidad
del mortero, facilitando, por efecto físico, el
ataque del mismo por las sales marinas. No se
ha llegado todavía a conclusiones definitivas
sobre los medios de protección, y prueba de
ello es que a pesar de la existencia de
cementos especiales a ello destinados
(fundido, puzolánico de escorias, etc.), se sigue
usando el cemento portland común en
grandes cantidades, en todas clases de
trabajos marítimos, cuidando especialmente el
aspecto de la preparación del hormigón y su
colocación en obra
Ácidos. En general, los cementos tienen una
reacción alcalina y son atacados por los ácidos
en mayor o menor proporción.
En el ataque se pone en libertad la sílice
coloidal soluble y se producen las sales
metálicas correspondientes. Cuanto más
concentrado es el ácido, más enérgica y
rápida es la acción.
Acción del azúcar. Sobre este asunto, se han
originado algunas confusiones, ya que la acción
del azúcar sobre la cal, no es del todo perjudicial,
incluso parece que, en ciertas proporciones
aumenta sus resistencias. Pero no cabe duda
alguna de que sobre los cementos es
sumamente perjudicial, incluso actuando sobre
hormigones fraguados desde mucho tiempo,
según es fácil comprobar en la práctica por
ejemplo, en pavimentos de hormigón de fábricas
donde se manejan azúcares y jarabes.
2° Acciones físicas
Acción de las lluvias. Mientras el hormigón,
no haya completado su fraguado normal,
podrá producirse por la acción de las lluvias
un verdadero lavado y consiguiente arrastre
del cemento que provocaría un fuerte
descenso en las cualidades del material. En
cambio puede ser muy beneficioso y
económico el efecto de la lluvia después de
pasado el citado período, pues puede sustituir
con gran economía el obligado riego de los
primeros días.
Acción de las heladas. Si bien una helada
momentánea y pasajera, parece que no llega
a perjudicar el fraguado del mortero u
hormigón, las heladas y deshielos repetidos,
pueden ser de desastrosos efectos, llegando
a desintegrar por completo el material, cuando
la masa no había todavía fraguado, tanto por la
falta de acción del agua sobre el cemento,
como por el aumento de volumen que implica
la transformación del agua en hielo. Hemos
visto en párrafos anteriores la forma de evitar
estas acciones.
Acción del calor. La acción de un calor
moderado, sobre un hormigón fresco, ejerce
una influencia beneficiosa sobre su fraguado y
produce un aumento en sus resistencias. Por
el contrario, un golpe brusco de calor o una
temperatura ambiente exagerada, como por
ejemplo en climas tropicales, pueden llegar a
la destrucción, o mejor dicho, a impedir la
formación del hormigón, por falta de agua de
fraguado suficiente, al evaporarse la que se
haya empleado en la preparación del
hormigón. Por eso, en los climas cálidos, debe
amasarse el hormigón con un exceso de agua
y habrá que tomar precauciones para evitar la
acción directa de los rayos solares sobre el
hormigón durante el fraguado, regando,
además, exageradamente el mismo, durante
los primeros días después de su fabricación.