CONCRETO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

MARIANA HOYOS BERMÚDEZ

ARMENIA, QUINDÍO
UNIVERSIDAD DEL QUINDÍO
CONCRETO I
2021

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 1. INTRODUCCIÓN

El Concreto es el material de construcción mas utilizado en el mundo, ya que por

medio de este se realizan múltiples proyectos como lo son la edificación de casas, edificios,
puentes, presas, túneles, pavimentos con sistemas de alcantarillado, pistas, andenes y
carreteras. Debido a que este compuesto es el que más brinda solidez, puede permitir crear
superficies muy fuertes como lo son los muros y las losas. Este material se compone de una
mezcla de piedras, arena, agua y cemento. Dicha mezcla es conocida como mortero en
algunos países de Latinoamérica, sin embargo, luego de solidificarse y al ser combinado
con el acero, este recibe el nombre de hormigón armado.

En el siguiente trabajo se dará a conocer el concreto como material de construcción,

desde sus tipos y fabricación, hasta su comportamiento mecánico al ser sometido a
esfuerzos de compresión; todo esto con el fin de demostrar la capacidad que este posee para
brindar resistencia y confiabilidad en los proyectos que se realizan por parte de la ingeniería
civil a diario y en todo lugar.

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 2. OBJETIVOS

Objetivo general

Describir al concreto como material de construcción, desde sus tipos y fabricación, hasta su
comportamiento mecánico al ser sometido a esfuerzos de compresión.

Objetivos específicos

 Demostrar la capacidad que posee el hormigón para brindar resistencia a las

estructuras.
 Determinar la confiabilidad del concreto en los proyectos que se realizan por parte
de la ingeniería civil.
 Definir los diferentes tipos de concreto existentes en el mundo.
 Enunciar las principales características y componentes del concreto.
 Identificar los principales ensayos a los que se ve sometido el concreto para
determinar su confiabilidad.
 Explicar los diferentes procesos de ejecución del hormigón.

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 3. DESARROLLO

3.1 CREACIÓN Y COMPONENTES DEL CONCRETO

Para la creación del concreto se necesita inicialmente de un aglomerante, el cual es,

en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con
una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación; si
dicho material es generado con la clase de cemento anteriormente mencionada, este suele
ser llamado como mezcla o cemento. Por otro lado, se requiere de agregados, que
dependiendo fundamentalmente de su tamaño, se denominan áridos (que se clasifican en
grava, gravilla y arena). Cabe resaltar que en el mundo existen hormigones que se producen
con otros conglomerantes que no son cemento, como lo es el hormigón asfáltico que utiliza
betún para realizar la mezcla en la construcción de vías. La sola mezcla de cemento con
arena y agua, sin la participación de un agregado se denomina mortero, y si este ha sido
combinado con agregados, pasa a llamarse hormigón. Mientras que al tener contacto con el
acero en una construcción, toma el nombre de hormigón armado.

3.1.1 Cemento

“El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450 °C de una

mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro” (CEMEX, 2017). El producto de dicho
proceso de calcinación es el clínker, que seguidamente al ser combinado con yeso y otros
aditivos químicos, se muelen para así ser producido. Se puede afirmar que dicho
componente por sí mismo no es aglomerante, y que, al agregarle agua para ser hidratado se
convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y
se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. Cabe resaltar que el principal
responsable de las características adhesivas del cemento es el silicato cálcico hidratado (S-
C-H), y que se denomina cemento hidráulico al cemento resultante de su hidratación, el
cual es estable en condiciones de entorno acuosas.

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 3.1.2 Agregados

“El agregado es un material granular (arena, grava, piedra triturada o escoria) usado
con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico. Puede utilizarse en su
estado natural o bien, triturado, de acuerdo a su uso y aplicación” (CEMEX MÉXICO,
2017). Dicho conjunto de partículas puede ser tanto de origen natural como artificial, el
cual pueden ser tratados o elaborados. Además, su tamaño puede variar desde partículas
casi invisibles hasta trozos de piedra de tamaño considerable. Su uso, tipo y calidad es de
gran importancia en la generación de concreto, ya que influye fuertemente en sus
propiedades tanto en estado fresco como endurecido. Los agregados fino y grueso ocupan
cerca del 60% al 75% del volumen de la mezcla.

3.1.3 Aditivos

Para agregar resistencia, adherencia, mejorar la trabajabilidad, cambiar

características o comportamiento del concreto, existen una variedad de aditivos y adiciones
(en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del concreto), como lo son: colorantes,
aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
Estos se adicionan inmediatamente antes o durante el mezclado.

3.2 TIPOS DE HORMIGÓN

 Hormigón Ordinario: se obtiene tras mezclar cemento portland, agua y áridos de

varios tamaños, mayores o menores a 5 mm (grava y arena).

 Hormigón en Masa: No contiene en su interior armaduras de acero. (Este

hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión).

 Hormigón Armado: Contiene en su interior armaduras de acero, debidamente

calculadas y situadas. Una estructura construida con este tipo de armadura, es apta

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 para resistir esfuerzos tanto de tracción como de compresión, pues los primeros son
resistidos por el acero y los segundos, por el hormigón. Es el tipo de hormigón más
habitual.

 Hormigón Pretensado: contiene acero sometido a fuerte tracción previa y

permanente. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el
hormigón fresco. La idea básica del pretensado es someter a compresión al
hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las cargas produzcan
tracciones. Se puede decir que, recurrir al pretensando, es la herramienta
constructiva con la que se consigue contrarrestar la debilidad del hormigón común
en la tracción.

 Hormigón Postensado: Tiene en su interior una armadura de acero especial

sometida a tracción. El tensado de la armadura es posterior al fraguado y endurecido
del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al hormigón.

 Hormigón Autocompactante: Este tipo de concreto se genera como consecuencia

de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes
específicos. Su principal característica es que se compacta por la acción de su
propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de cualquier otro método de
compactación. Es utilizado en hormigones a la vista, en elementos de geometría
complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.

 Mortero: Es un hormigón normal sin árido grueso, es decir, compuesto por arena.

 Hormigón Ciclópeo: Hormigón compuesto por grandes piedras de dimensión no

inferior a 30 cm. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en
lechos marinos o de río. (Este sistema ha quedado prácticamente en desuso).

 Hormigón sin Finos: Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena
(árido menor de 5 mm).

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  Hormigón Aireado o Celular: Se obtiene incorporando aire u otros gases
derivados de reacciones químicas a la mezcla, resultando un hormigón con baja
densidad.

 Hormigón de Alta Densidad: También conocido como hormigón pesado, es

fabricado con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita,
magnetita, hematita, etc). Se utiliza para blindar estructuras, proteger frente a la
radiación y/o para confinar desechos radiactivos. El principal ejemplo de este es el
del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el cual fue cubierto de
concreto para evitar fugas radiactivas.

 Hormigón Ligero: Material formado por áridos de poca densidad y posee un nivel
muy alto de aislamiento térmico. Se utiliza principalmente para la construcción de
elementos que no precisen grandes resistencias, como tabiques, forjados de pisos o
fachadas de revestimiento.

 Hormigón Biológico: Se trata de un material relativamente nuevo, capaz de luchar

contra el denominado efecto “isla de calor”, el cual consiste en generar dentro o
alrededor de las construcciones una sensación de calor incomoda para los habitantes
o personas que hacen uso de dichas estructuras por la acumulación de energía
calorífica en el concreto.

También, dependiendo de las proporciones de cada uno de sus componentes, existen 3 tipos
de hormigones, los cuales son:

 Hormigón Pesado: Aquel que posee una densidad de más de 320 kg/m³, debido al
empleo de agregados densos (empleado en protección contra las radiaciones).

 Hormigón normal: Utilizado en estructuras que posee una densidad de 2200

kg/m³.

 Hormigón ligero: con densidades de 1800 kg/m³.

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 3.3 CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

3.3.1 Característica estructural

La principal característica estructural del hormigón es que este resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo
cortante son relativamente bajas, y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Este
conjunto se comporta muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos
mencionados anteriormente. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o
elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Para determinar
la resistencia del material, se preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre
probetas de hormigón. Además, los aditivos permiten obtener concretos de alta resistencia,
pues la inclusión de monómeros y adiciones para concretos aportan múltiples mejoras en
sus propiedades.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las

dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del
acero que hay que aportar en función de los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un
diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y
curado, hacen del concreto un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser
resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento.
Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

3.3.2 Características mecánicas

El concreto muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregación. Por esta
razón, se debe enfatizar en las propiedades microscópicas del concreto si se requiere
conocer sus propiedades mecánicas.

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 3.3.3 Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:

 Densidad: Aproximadamente 2350 kg/m³.

 Resistencia a compresión: De 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto

ordinario. (Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta
2000 kg/cm² (200 MPa)).

 Resistencia a tracción: Proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la

resistencia a compresión.

 Tiempo de fraguado: Dos horas, aproximadamente, variando en función de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.

 Tiempo de endurecimiento: De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia

máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total
de cálculo. Sin embargo, esto depende de factores del ambiente como lo son la
temperatura y la humedad.

 Dilatación térmica: Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes

semejantes al acero (pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico), resulta
muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto protege al
acero de la oxidación al recubrirlo.

 Manejabilidad: El hormigón puede adoptar formas distintas, a voluntad del

proyectista, pues al colocarse en obra, este es una masa plástica que permite rellenar
un molde, y posteriormente, toma la forma establecida por dicho artefacto. A este
proceso se le denomina encofrado.

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 3.4 ENSAYOS DEL CONCRETO

El primer y uno de los principales procesos en la construcción son los ensayos del
concreto, estos marcan la pauta para un veredicto de calidad y durabilidad de las estructuras
construidas con este material, y así, por medio de esto, tomar decisiones que permitan
optimizar desempeños y generar una buena ejecución de la obra. Este procedimiento es
requisito en las licitaciones para la obtención de certificaciones y/o como base para un
anticipo económico.

Los controles de calidad se hacen durante la fase de construcción con base en

normas técnicas previamente establecidas acorde al país en el que se ejecute el proyecto. En
el caso de Colombia, se rigen bajo las Normas Técnicas Colombianas (NTC). Para la toma
de muestras de concreto, la norma es la NTC 454 – Ingeniería Civil y Arquitectura.
Concretos. Concreto Fresco. Toma de Muestras, y para los agregados es la NTC 129 –
Ingeniería Civil y Arquitectura. (ARGOS, 2018, P. 01)

Es importante recordar que la realización de la muestra debe hacerse por el personal

idóneo, pues el material puede estar en óptimas condiciones, pero un proceso de toma mal
realizado lo arruina todo alterando los resultados de los ensayos.

3.4.1 Ensayo de Asentamiento

Ensayo de asentamiento según la NTC 396.

Fuente: ARGOS.

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 Para analizar la manejabilidad o consistencia del concreto es necesario regirse bajo
la NTC 396 – Ingeniería Civil y Arquitectura, en el título “Método de ensayo para
determinar el asentamiento del concreto”.

El ensayo de asentamiento (también conocido como prueba del cono de Abrams),

consiste en rellenar un molde metálico (con forma de cono de dimensiones normalizadas),
por medio de tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón. Posteriormente, se
retira el molde y se mide el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada
en su interior además de determinar la forma en que se derrumba el cono hecho con el
material mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

Clasificación de consistencias en función del asiento del cono (en cm):

 De 0 a 2 cm, consistencia seca

 De 2 a 6 cm, consistencia plástica

 De 5 a 10 cm, consistencia blanda

 De 8 a 17 cm, consistencia fluida

 De 14 a 22 cm, consistencia líquida

2.4.2 Ensayo de Resistencia

Los ensayos de resistencia a la compresión se rigen mediante la NTC 550 –

Concretos, título “Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra”, o NTC
1377 – Ingeniería Civil y Arquitectura en el título “Elaboración y curado de especímenes
de concreto para ensayos de laboratorio”.

“Estos requieren tiempos determinados (no mayor a 15 minutos) entre la obtención

de la muestra y la elaboración de los especímenes. La muestra debe ser tomada en el tercio
medio del viaje (entre el 15% y el 85% de la descarga) independientemente de la cantidad
de metros cúbicos que se transporten en el camión mezclador” (ARGOS, 2018).

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 Elaboración de cilindros de concreto fresco.
Fuente: Asocreto.

El ensayo para determinar la resistencia a la compresión, es el realizado sobre

probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de diámetro y 300
mm de altura. Para la fabricación y posterior evaluación de resistencia de los cilindros se
deben tener en cuenta los siguientes puntos:

 Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior con
un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.

 Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de
acuerdo con los requerimientos de la norma.

 Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y

protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8
horas.

 Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-2oC
y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.

 La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14
Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la
última mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.

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 Ensayo de compresión a cilindros de concreto endurecido.

Fuente: Instron.

Los resultados que no indican lo esperado se significan pérdidas de credibilidad, tiempo y

dinero que generan sobrecostos y retrasos en la obra.

3.5 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta (resultado de mezclar cemento artificial y
agua) del estado fluido al estado sólido y, se caracteriza por un progresivo desarrollo de
resistencias mecánicas.

En el cemento portland, el cual como ya fue mencionado antes, es el mas utilizado

en la creación de hormigones, su primer componente en reaccionar es el aluminato
tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7 - 28 días). Después, el silicato tricálcico,
con una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. Y finalmente, el
silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.

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 Para regular la velocidad con que el cemento se endurece, en las plantas de
concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, añaden productos que
regulan el tiempo de fraguado. Esto se realiza para permitir una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados y evitando una reacción lenta que aplazaría
de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas de la mezcla.

En condiciones normales un hormigón Portland normal comienza a fraguar entre 30

y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después, comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. (ARGOS, 2018)

3.6 RESISTENCIA DEL CONCRETO

La resistencia del hormigón (fck) es aquella que se adopta en todos los cálculos
como resistencia a compresión del mismo. Esta establece por tanto el límite inferior,
debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada en la estructura tenga ese
valor de resistencia como mínimo. En obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias
de los hormigones que se colocan y, el 95 % de los mismos debe ser superior a fck,
haciendo permisible una fracción defectuosa hasta del 5 %.

3.6.1 Factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto:

3.6.1.1 Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus

características y su proporción principalmente dentro de la mezcla, tienen una gran
influencia en la resistencia de este a cualquier edad. Cabe resaltar que a mayor contenido de
cemento, se puede obtener una mayor resistencia y a menor contenido, la resistencia va a
disminuir.

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 3.6.1.2 Relación agua-cemento y contenido de aire

Según Duff Abrams (1918) por medio de la “Ley de Abrams”, estipula que para los
mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente
compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua-cemento.
Este es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:
A= Contenido de agua en la mezcla en kg
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con lo anterior, la resistencia del concreto puede disminuir si aumenta la

cantidad de agua de la mezcla o disminuye la cantidad de cemento.

También se debe tener en cuenta una relación agua-cemento más baja si el concreto
va a llevar aire incluido (naturalmente atrapado más incorporado), debido a que el
contenido de aire reduce la resistencia del concreto.

3.6.1.3 Influencia de los agregados

La distribución granulométrica si es continua, le genera una mayor resistencia al

concreto, pues esta le brinda la máxima capacidad en estado fresco y una mayor densidad
en estado endurecido.

La forma y textura de los agregados también juegan un papel muy importante, pues
agregados de forma cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-
agregado, aumentando así la resistencia del concreto; mientras que agregados redondeados
y lisos, causan el efecto contrario. Sin embargo, esto se compensa debido a que los
primeros requieren mayor contenido de agua que los segundos para obtener la misma

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manejabilidad. Además de esto, se debe saber que la resistencia y rigidez de las partículas
del agregado también influyen en esta propiedad.

3.6.1.4 Tamaño máximo del agregado

Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado en la

resistencia del concreto concluyen lo siguiente:

Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida, menor debe
ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea mayor.

Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño del agregado,
mayor es la eficiencia del cemento.

En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la diferencia en resistencia

del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es más pronunciada. (ARGOS,
2018, P.03)

3.6.1.5 Fraguado del concreto

La velocidad de endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico

al estado endurecido representa un factor muy importante en cuanto a la resistencia del
concreto.

3.6.1.6 Edad del concreto

Generalmente, a partir del momento en que se presenta el fraguado final del

concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de resistencia, el cual es
progresivo. Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-
cemento aumentan de resistencia más rápido que las mezclas de concreto con mayor
relación.

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 3.6.1.7 Curado del concreto

“El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua
de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para
garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la
resistencia final del concreto” (ARGOS, 2018). Este tiene como objetivo mantener tan
saturado como sea posible el concreto para permitir la total hidratación del cemento; para
así lograr una alta resistencia final.

2.6.1.8 Temperatura

Temperaturas muy altas durante el proceso de curado, aceleran las reacciones

químicas de la hidratación, haciendo que se aumente la resistencia del concreto a edades
tempranas, pero sin producir efectos negativos en la resistencia posterior. También, si
existen altas temperaturas en los procesos de colocación y fraguado del concreto, se
incrementaría la resistencia a muy temprana edad, afectando negativamente la resistencia a
edades posteriores (especialmente después de los 7 días), pues se presentaría una
hidratación superficial de los granos de cemento, haciendo que aparezcan poros en la
estructura.

Es muy importante tener en cuenta que para garantizar la durabilidad del hormigón
y la protección de las armaduras frente a la corrosión, se debe generar uno con una
permeabilidad reducida, es decir, un concreto de mezcla con una relación agua/cemento
baja, una compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de
este añadiendo agua de curado para completarlo. Todo esto con el objetivo de conseguir
que haya la menor porosidad posible en la estructura.

En el caso de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar, se deben emplear

cementos especiales para así prevenir la corrosión de armaduras cuidando el recubrimiento
mínimo de las mismas.

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 3.7 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CONCRETO

“El concreto normalmente es fabricado por medio de una maquina. La fabricación

con máquina puede hacerse en el sitio o puede ser un concreto premezclado de una
compañía” (López, 2003).

El concreto premezclado es dosificado en una planta según los requerimientos del

comprador. Posteriormente, es cargado en los camiones dentro de las plantas de
dosificación y mezclado por el tiempo y velocidad requeridos allí. Finalmente, el hormigón
es dirigido al sitio de entrega, mientras es agitado al tiempo por el tambor de los camiones
Mixer.

Cuando el concreto se fabrica en el sitio, se debe comenzar cargando una cantidad

medida de agregado grueso en el tambor mezclador. Seguidamente se agrega la arena o
grava antes del cemento (ambos en cantidades medidas). Luego, se mezclan todos los
materiales juntos hasta que no haya arena visible en la mezcla. Cabe resaltar que se debe
tener en cuenta el agregar agua suficiente para obtener una mezcla trabajable.

Se recomienda tener cuidado de no sobrecargar la mezcladora y evitar retrasos entre

las revolturas, para así poder obtener la producción máxima; pues demasiado concreto en la
mezcladora significa que cada revoltura requiere de un tiempo más largo para ser
apropiadamente mezclado, causando que finalmente no se mezcle bien y/o existan retrasos
que posteriormente se verán reflejados en sobre costos para la obra.

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 4. CONCLUSIONES

Finalmente, se puede concluir que el concreto es uno de los materiales mas

importantes utilizados en el ámbito de la construcción, pues sin este, sería imposible la
realización de todas las obras de infraestructura que abarca la ingeniería civil. Es por esta
razón que es de suma importancia que este cumpla con los requisitos estandarizados por las
normas técnicas correspondientes a cada país; pues de lo contrario, la confiabilidad y
seguridad de las obras seria casi que nula, poniendo en riesgo la integridad y la vida de las
personas que hacen uso de estas a diario. Por esta razón, también se destaca la importancia
de la buena ejecución de los ensayos que clasifican la resistencia y comportamiento del
hormigón, pues si estos se llevan a cabo de una manera incorrecta, se alterarían los
resultados de muestras que representan el comportamiento y características de la mezcla en
general.

También, se resalta la importancia del tener conocimiento a cerca de los factores

ambientales a los que se encuentra expuesto el concreto durante su ejecución y su
utilización en la obra, pues condiciones como temperatura, humedad, aire, entre otros
factores ambientales, alteran tanto positiva como negativamente la resistencia del material.

Se espera que en un futuro, la tecnología del concreto cada vez mejore, que permita
resolver todos los problemas que suceden a diario en las construcciones y que le brinde
cada vez mayor seguridad y confianza a las personas que hacen uso de las estructuras que
se componen de este.

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 5. BIBLIOGRAFÍA

CEMEX. (2017). Cemento CEMEX. Obtenido de https://www.cemex.com/es/productos-

servicios/productos/cemento

CEMEX MÉXICO. (2017). CEMEX. Obtenido de

https://www.cemexmexico.com/productos/agregados

López, L. G. (2003). Tecnóloga del Concreto. Obtenido de Weebly:

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ARGOS. (2018). 360 En Concreto. Obtenido de

https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/ensayos-al-concreto

HOLCIM. (2021). Holcim. Obtenido de https://www.holcim.com.co/productos-y-

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Adrián, Yirda. (2021). Definición de Concreto. Obtenido de

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