REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DE PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA.

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”.

VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”

LABORATORIO DE TECNOLOGIA MECÀNICA II

Solda
PROFESOR:
dura ALUMNOS:

ARGENIS PEREZ SUZAM LABRADOR

2016203100

JOSE ARELLANO

2012203256

CARACAS, NOVIEMBRE DEL 2019.

 INTRODUCCIÓN.

La soldadura es un proceso en el cual se realiza la unión de 2 o más piezas de

un material, generalmente suelen ser metales o termoplásticos, el proceso como tal
fusiona los elementos materiales por medio del fundimiento de estás o usando otro
material para unirlas, los metales fundidos al fusionarse dan a lugar otro metal el cual
es llamado cordón. Las soldaduras se clasifican en varios tipos los cuales pueden ser:

 Soldadura por arco

 Soldadura TIG
 Soldadura MIG, entre otras.

En el siguiente trabajo explicaremos los diferentes tipos de uniones que se

pueden presentar en la soldadura, los movimientos que se pueden realizar,
hablaremos del material de apoyo que se usa en las soldaduras como lo son los
electrodos, su nomenclatura y además las diferentes fórmulas para calcular el
amperímetro, observaremos además las normas de seguridad que se requieren para
llevar a cabo una soldadura.

Los electrodos es una varilla la cual se utiliza en la soldadura por arco, esta
consiste en un recubrimiento de la combinación de varios materiales diferentes con el
fin del empleo del mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser: eléctrica
para conseguir una buena ionización, física para facilitar una buena formación del
cordón de soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación y
otras características.
 DESARROLLO.

Movimientos que se pueden hacer en la soldadura.

Cuando se inicia el proceso de soldadura se debe tener en cuenta además de

los materiales a soldar, la postura que se debe tener para realizar un trabajo excelente,
los diferentes movimientos que se pueden realizar al soldar son:

1. Plano
2. Horizontal
3. Vertical
4. Sobrecabeza.

Tipos de uniones.

Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de monta, en

T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones. Especificando los tipos de uniones:
 A tope: Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura,
puesto que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y
deformaciones. Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las
construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto menor de
metal base y de metal de aportación, así como también un tiempo más corto
en la terminación de los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con una
resistencia igual a la del metal base. No obstante para la elaboración de las
uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las piezas.
 De monta: Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco
eléctrico de estructuras de construcción fabricadas de chapas cuyo espesor no
sea mayor de 10-12 mm.
 En T: Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin
preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical
debe tener el borde base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha
vertical se biselan por una o ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical
 se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el
espesor de la pieza vertical.
 En ángulo: Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se
han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o
en otro ángulo y se sueldan por los bordes.
 De tapon: Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo
no garantiza una resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de
tipo abierto o cerrado. Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del
corte por oxígeno.
 De dos botones: Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones
resistentes pero no compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y
luego éste se suelda de modo que la chapa inferior también se suelde.

Electrodos y nomenclaturas.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, determina las características mecánicas y
químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco.
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación e hierro en polvo.

Se utilizan dos tipos de clasificaciones:

1. Clasificación AWS A5.1donde su nomenclatura es así E XXYZ:
E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del
 metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los
ejemplos siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada

cuadrada o lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

 E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada

cuadrada o lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

 E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

 Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el
electrodo que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

2. La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guion
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra
y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.)
3. La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos
para soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema
de clasificación de estos electrodos también es numérico.
Recubrimiento de los electrodos

Nivel de Hidrógeno
Propiedades Mecánicas

El amperaje se calcula con la siguiente formula:

 Amperaje Máximo: ϴ*40-40
 Amperaje Mínimo: ϴ*40

Soldadura MIG/MAG.
(Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte)
también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas
inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a

una gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
 Se utiliza mayoritariamente en los aceros muy aleados y los materiales como
el aluminio, el magnesio, materiales con base de níquel y el titanio.En la soldadura
MIG (GMAW-soldadura por arco metálico en atmósfera gaseosa), un electrodo de
metal (alambre de soldar) alimentado continuamente se funde formando un baño de
fusión a velocidad constante y controlada. El alambre se conecta a un polo de voltaje
constante mientras la pieza a trabajar se conecta al otro polo. Cuando se alimenta
alambre y éste toca la pieza a trabajar, se forma un arco eléctrico. Este arco funde el
alambre que es depositado en la pieza que se está trabajando.

El equipo utilizado en la soldadura MIG

Ventajas de la soldadura MIG:

 La superficie soldada queda limpia y sin escoria.

 Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados.
 El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
 De todos los métodos de soldadura, el MIG es el que mantiene concentrado el
material de aporte a través del arco.
  La velocidad de fusión del material de aporte es muy alta (se pueden lograr
hasta 100 in/min) por lo cual se presenta menos distorsión en el material.
 La densidad de corriente es más alta que con otros métodos.
 Con la soldadura MIG se consigue mayor penetración que con otros métodos.
 En las uniones en V se requiere un chaflán más pequeño que el empleado para
soldar con electrodo revestido ordinario, lo cual implica menos material de
aporte para llenar el chaflán y menos calentamiento.
 Grandes cordones sin interrupción.
 Eficiencia del electrodo del 98%.
 Hay un menor número de empalmes en cordones largos y hay pocas
salpicaduras.

Desventajas de la soldadura MIG:

 Mayor costo del equipo.

 Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
 Dificultada para trabajar al aire libre.
 Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
 Limitación en lugares de difícil acceso.
 Mano de obra calificada.

Procesos de soldadura MIG.

1. Proceso semiautomático: Es la aplicación más común, en la que algunos

parámetros son previamente ajustados por el soldador, como la tensión y
la corriente, además que son regulados de forma automática y constante por el
equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
2. Proceso automático: Al igual que en el proceso semiautomático, en este,
además solo se puede con soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se
ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados
por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.
 Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para
corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a
otro.
3. Proceso Robotizado: Este proceso se realiza por medio de la programación
CNC y el brazo robótico aplica la soldadura en vez de utilizar mano de obra
humana.

Parámetros de la soldadura.

1. Tenemos las llamadas variables pre-seleccionas las cuales son:

 Diámetro del alambre
 Composición química del mismo
 Tipo de gas
 Caudal
2. Por otra parte están las Variables primarias:
 Tensión del arco
 Corriente de soldadura
 Velocidad de avance
3. Luego vendrían las variables secundarias:
 Altura de la boquilla
 Ángulo de la boquilla
 Velocidad de alimentación del alambre
4. Por último los parámetros regulables que afectan directamente a la soldadura:
 Polaridad
 Tensión de arco
 Velocidad del hilo
 Naturaleza del gas

Transferencia de metal.
En la soldadura MIG podemos encontrar 4 tipos de transferencias las cuales son:

 Transferencia por cortocircuito: En este tipo de transferencia, la más

utilizada por la aplicación MAG, el material aportado se funde en
gotitas entre 50 y 200 veces por segundo cuando la punta del electrodo
toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito.
 Transferencia globular: Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y
algunas veces en MIG. Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo
se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El
metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad
cuando el peso de éstas excede la tensión superficial.
 Transferencia por pulverización axial: Es el método clásico utilizado
en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta
velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2000
veces por segundo. La fuerza electromagnética es alta, lo que permite
atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el
área de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas.
 Transferencia por arco pulsado: En esta nos encontramos con dos
corrientes, una continua y débil cuyo objetivo es proporcionar al hilo
la mínima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos
producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsación hace fundir una
gota del mismo diámetro que el hilo desprendiéndola sobre la pieza
antes de que el hilo toque a esta.

Soldadura oxiacetilénica. 

Proceso de soldadura que utiliza el calor producido por una llama, obtenida

por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base
y el de aportación si se emplea.
Equipo que se emplea.

En este tipo de soldadura se utilizan ciertos gases los cuales son:

 Acetileno (C2H2)
 Oxígeno (O2)

Además que se debe ajustar la llama al realizar este tipo de soldadura. El ajuste de
las llamas para soldar se efectúa de acuerdo al siguiente procedimiento:

 Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la

boquilla que se utilice.
 Colocarse las gafas en la frente.
 Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta
 Encender el acetileno
 Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no
se separe de la boquilla
  Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante,
neutra u oxidante que se necesite para trabajar.
 Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es
necesario reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.

En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes

tipos de llama:

1. Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire.

Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y
que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
2. Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo
de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se
hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico
de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Una
forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es
comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido
desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de
acetileno.
3. Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay
penacho acetilénico.
4. Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama
a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Los tipos de llamas se producen mediante el ajuste de las válvulas de aguja de las
antorchas. Estas son:

1. Llamas carbonizantes o carburantes: Esto quiere decir que son ricas en

acetileno. A la llama carbonizante se le también se le conoce como
llama reductora (5700°F-5750°F), (3150°-3180°C).
 2. Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene exceso ni de oxígeno ni de
acetileno. En resumen, la combustión del acetileno es completa o
queda oxígeno (5850°F-5900°F (3232°-3260°C).
3. Llama oxidante: Esta llama es rica en oxígeno. Luego de quemarse
completamente el acetileno, quedará algo de oxígeno (6300°F),
(3480°C).

Medios de seguridad a utilizar

 Ropa de trabajo.
 Delantal de cuero de descarne.
 Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
 Polainas de cuero.
 Botines de seguridad.
 Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para
soldadura.
 Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
 Biombo metálico.
 Matafuego.

Ventajas y desventajas.

 Mediante esta combinación, se alcanza alta temperatura de llama.

 El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de
forma independiente del control sobre el metal de aportación.
 Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.
 El equipo de soldeo es de bajo coste, portátil y muy versátil ya que se puede
utilizar para otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte,
enderezado, doblado, con solo añadir o cambiar algunos accesorios.
 Es un proceso más costoso que el de oxigeno propano.
  Produce deformaciones por la gran concentración de calor, por lo tanto no es
recomendable para ciertos trabajos.
 La soldadura en espesores gruesos tiene un costo elevado.

Soldadura por Arco.

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se

obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y pieza a soldar. El
arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un
circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado
plasma), a través de la cual fluye la corriente.

Tipos de soldadura por arco eléctrico.

1. Según el tipo de arco

 De acción indirecta.

2. Según el tipo de electrodo

 Con electrodo fusible.

 Con electrodo infusible.

3. Según el grado de mecanización

 Manual
 Semiautomática
 Automática

4. Según el tipo y polaridad de la corriente

 Arco con corriente continua.

 Arco con corriente alterna.
 5. Según el tipo de protección
 Sin protección.
 Con protección de escoria o de fundente fundido.
 Con protección de atmósfera gaseosa.
 Con protección combinada de atmósfera gaseosa y fundente.

Ventajas y desventajas.

 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y
control)
 Profundidad.
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el
proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Distorsión mucho menor.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y
a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.
 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones
de base níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la
seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.

CONCLUSIONES
 •Reconocer las deferentes clases o tipos de soldaduras.
•Valorar las ventajas y usos que nos prestan cada una de las herramientas de
trabajo.
•Comprender los riesgos que pueden presentar estos tipos de soldadura por
un mal uso
•Adquirir conocimientos en las medidas de prevención que se deben tener
para evitar dichos accidentes con las herramientas de trabajo manuales.

La soldadura es un proceso muy importante para nosotros como ingenieros, ya

que está estrechamente relacionado con nuestro campo de acción. este requiere de
práctica y destreza para realizarlo de manera eficiente, sin embargo, más que la
técnica y habilidad para soldar, resulta más importante para nosotros conocer acerca
del proceso, es decir, la manera en que se realiza y los factores que influyen en el, ya
que comúnmente en las empresas existen personas específicamente se encargan de
llevarlas a cabo.