Instituto Tecnológico De Saltillo

Programa De Ingeniería En Materiales

Departamento De Metal-Mecánica

Título “”

Reporte Final De Proyecto De Asignatura Que Presentan:

Alondra De Lira Bustos

Juanita Imelda Reyes Zapata

Luis Enrique García Valerio

Jesús Eduardo García López

Monserrat de Jesús Villanueva Marín

Asignatura: Materiales Cerámicos

Responsable: José Alonso Díaz Guillén

Saltillo, Coahuila, México A 28 De Mayo De 2019

Índice

Introducción……………………………………………….
Marco Teórico…………………………………………….
Objetivo General……………………………………………
Desarrollo Experimental…………………………………
Resultados ………………………………………………….
Conclusiones……………………………………………….
Bibliografías…………………………………………………
Anexos……………………………………………………….
3. Introducción.

La producción de cerámica tradicional, más lejanamente de un punto de vista industrial

constituye un rasgo emblemático de identidad y cultura en la actualidad. Ahora bien, la
importancia de los materiales cerámicos como materiales de ingeniería se basa en su
abundancia en la naturaleza y en las propiedades físicas y mecánicas que reflejan además
de la pluralidad de aplicaciones que presentan las cuales van desde la alfarería, fabricación
de materiales para la construcción (ladrillos, azulejos, loza, etc.), hasta la elaboración de
abrasivos y cementos debido a su elevada tenacidad.

Hoy en día el vaciado de suspensiones constituye un proceso accesible y adaptable para la

elaboración de piezas representativas de la cerámica tradicional el cual a grandes rasgos
consiste en la remoción de las partículas suspendidas mediante la remoción de una parte del
medio liquido (agua) por un molde absorbente (usualmente yeso), acercando entre si las
partículas y permitiendo la acción de las fuerzas naturales de atracción inter-particular,
formando la pieza en las paredes del molde. Durante este proceso tienen lugar gradientes
de tensión, humedad y contracciones que conllevan a la aparición de roturas a lo largo de
las capas subsecuentes de manufactura.

En el presente trabajo se describirán algunos procesos productivos que ejemplificarán la

visión general sobre el procesado de materiales cerámicos a través del vaciado de
suspensiones comenzando con la fabricación del molde a utilizar para la fabricación de la
pieza final, seguido de la elección de materias primas así como el respectivo pesaje de
estas, posteriormente la conformación de la suspensión y su vaciado al molde previamente
engrasado, procediendo después a esperar un corto tiempo de reposo para la solidificación
de la pieza y una vez concluido, se realiza la extracción de producto ya con la forma
requerida para su sinterización y posterior esmaltado con vidrio común. De esta manera se
finaliza, una variante representativa de los procesos de fabricación de la cerámica
tradicional como lo es el vaciado de suspensiones.
4. Marco Teórico.

a) Obtención de moldes de yeso

Los moldes se han constituido como el medio más útil, práctico y convencional a la hora
de reproducir y materializar un producto es específico. Los moldes de yeso pueden ser
realizados con casi cualquier objeto que deseemos y son útiles porque una vez ya hechos
los puedes utilizar cuantas veces quieras. Por lo tanto, son un instrumento ideal a la hora de
realizar manualidades en serie. A lo largo de su historia, una gran diversidad de materiales,
han sido creados industrialmente para facilitar su proceso de adaptación, que finalmente
tienen lugar las diversas fases del vaciado. La arcilla, es considerada como el elemento más
antiguo en la historia, el elemento ideal y más apropiado para la elaboración de una gran
diversidad de piezas, esculturas, entre otros. La producción y uso de moldes de escayola en
la industria cerámica es sencilla, económica y flexible en comparación con otros procesos
complejos y costosos requeridos en muchas industrias. El uso de la escayola para la
elaboración de moldes requiere una mínima inversión en utillaje y es muy útil en la
fabricación de series cortas de piezas de forma compleja.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA Y APLICACIÓN DEL PRODUCTO

El yeso debe ser agregado al agua de manera espolvoreada teniendo en cuenta la proporción
adecuada para cada uso, dependiendo de las características del proceso, la técnica, y la
experiencia del usuario.

 Agregue el producto al agua de forma gradual y permita que este absorba el agua.
Mezcle hasta obtener una mezcla homogénea y sin grumos.
 Vierta la mezcla dentro del molde o elemento a fabricar y espere a que el yeso
endurezca para desmoldar
 No agregue otros productos, ya que éstos afectan la calidad del yeso
 Prepare sólo la cantidad a utilizar, ya que después de cierto tiempo, el yeso inicia su
proceso de fraguado y pierde sus propiedades de aplicación

b) Vaciado de suspensiones

Esta técnica consiste en lograr que se deposite de manera uniforme la superficie interior de
un molde una capa de arcilla, introducida en éste en suspensión acuosa. La arcilla,
mezclada con agua y vertida a continuación en el molde, provoca, al entrar en contacto con
la escayola un fenómeno de naturaleza electrolítica, cuya consecuencia es que parte del
agua es absorbida por la escayola, con lo que la arcilla se deposita sobre ésta. Dicho
fenómeno se ve favorecido con la incorporación de productos a partir de sosa llamados
floculantes. Este proceso dura desde unos minutos hasta media hora, según la calidad de la
suspensión. En cuanto se da por terminada la reacción, se vacía el molde de la suspensión
sobrante. Se procede a sacar la pieza del molde al cabo de varias horas, teniendo buen
cuidado de que no se haya secado por completo. La ventaja de esta técnica reside en la
posibilidad de reproducir piezas muy labradas con espesores muy reducidos y regulares. Se
recurre frecuentemente a este sistema para la fabricación de la loza fina y de la porcelana.

c) Sinterización

La sinterización es, el proceso de manufactura para obtener una pieza metálica con
propiedades mecánicas definidas a partir de polvos metálicos y tiene una amplia gama de
aplicaciones que incluyen por ejemplo, la fabricación de piezas para componentes
automotrices, electrodomésticos, entre otros.

Las principales operaciones de procesamiento en la metalurgia de polvos son: la obtención

de los polvos, la compactación de los mismos y la sinterización de la pieza. La sinterización
es una operación en la cual se somete la pieza compactada a altas temperaturas en una
atmósfera inerte con el fin de protegerla de la oxidación y producir una unión íntima entre
los polvos. El calentamiento durante esta etapa debe ser menor a la temperatura de fusión
más alta de los componentes mezclados. Los materiales comúnmente sinterizados son:
aleaciones de hierro, cobre, aluminio, metales refractarios (molibdeno y tungsteno)
materiales porosos, materiales compósitos, etc

d) Vidriado

Son unas masas vítreas con las que se recubre las pastas cerámicas a fin de que su
superficie quede brillante, lisa e impermeable. Su vitrificación se verifica gracias adhieren a
la sílice o al boro que funden bajo los efectos del calor sobre la pasta misma a la que se
fácilmente. Los barnices son los revestimientos mas usuales de las lozas, de los objetos de
alfarería y de las porcelanas blandas. Sus características son las de ser transparentes, de
fundirse a bajas temperaturas y de vitrificarse en el transcurso de la segunda cocción. Se les
puede dar diferentes tonalidades mediante óxidos. Los esmaltes son unos revestimientos
vitrificables opacos, blancos o coloreados mediante la adición de óxidos metálicos en su
masa. Los vidriados, empleados para los gres y las porcelanas, se caracterizan por su
dureza, por su vitrificación a alta temperatura y por su cohesión con la pasta. Los colores
utilizados en cerámica se obtienen a partir de polvos compuestos de óxidos metálicos.

Los barnices, esmaltes y vidriados se aplican por inmersión, por aspersión o chorreo, por
pulverización, entre otros:

La inmersión consiste en sumergir la pieza en una suspensión constantemente removida

para evitar la sedimentación. La aspersión consiste en verter la suspensión sobre el objeto.
Dicho sistema viene a dar los mismos resultados que la inmersión, aun cuando es más
difícil obtener con dicho procedimiento una regularidad tan perfecta de la superficie
tratada. La pulverización de la suspensión se hace a pistola, para evitar la sedimentación de
la solución, el depósito de la pistola está situado sobre la boquilla.
 “Analizar e interpretar las causas y fenómenos que contribuyen al desarrollo de la
corrosión que tiene lugar en la infraestructura del transporte naval.”

Determinar en qué grado el desarrollo de los procesos de corrosión perjudica las carcasas
de las embarcaciones navales.

Encontrar alternativas de protección para reducir los efectos de la corrosión originada

por la interacción metal-medio.
 8. Resultados.

Fig. 1 Molde relleno de Fig. 2 Molde colocado bocabajo dentro del

plastilina. contenedor.

Fig. 3 Pija colocada debajo del contenedor para el Fig. 4 Aplicación de aceiten en paredes de molde y
soporte del molde. contendedor para evitar que el yeso de adhiera a
estas.

Fig. 5 Se añadió 1.250 litros de agua a la mezcla. Fig. 6 Se agrego1.33 kg de yeso para
preparar la mezcla.
Fig. 7 Se espolvorea el yeso en el recipiente con el Fig. 8 Mezcla manual hasta tener entre una
agua. suspensión y una pasta.

Fig. 9 Vaciado de yeso en el contenedor sin dejar Fig. 10 Eliminación de burbujas de oxígeno dentro
caer al molde directo. del molde, reposo de 20 min aprox.

Fig. 11 Extracción del molde sin dañar las Fig. 12 Reposo de molde durante una semana, se
paredes del yeso. identificaron poros muy pequeños hechos por la
mala eliminación de burbujas de oxígeno pero no
perjudican a la pieza.
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Fig. 27 Fig. 28 Condiciones del método de secado.
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Fig. 29 Piezas del grupo preparadas para la i
Fig. 30 900°C durante 3 horas con velocidad de
sinterización a 900°C. e epor
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a Fig. 36 Condiciones a las cuales trabajo el di
Fig. 37 Obtención de la materia después del s
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Fig. 38 Se realiza el mismo proceso de vaciado en la
suspensión, recubriendo el interior de la pieza y la parte y
superior, dejando un espesor deseado. Dejado reposar medio de
día a temperatura ambiente y después un secado de 100°C l
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Fig. 39 Se le realizó un tratamiento térmico a

950°C durante 2 horas para asegurar la
adherencia del vidrio a la pieza.
9. Conclusiones. Incluir una conclusión breve sobre el proyecto POR CADA
INTEGRANTE DEL EQUIPO. Para redactarla es necesario considerar si se alcanzó el
objetivo del proyecto, si la calidad de la pieza fue adecuada. Si hubo defectos, a qué se
debieron y qué recomendaciones se hacen para mejorar la calidad de la pieza, ya sea en
procesamiento, materias primas (tipo y acondicionamiento), sinterización o vidriado.
(Mínimo una página en total por todos los integrantes el equipo).

Nota: La calificación de cada integrante podrá variar en función del tipo de

conclusión que entregó.

10. Bibliografía. La que se usó en el marco teórico e introducción (No páginas de internet)

Materiales y procesos alternativos de moldeado y vaciado

 ESTUDIO DE ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS MOLDES DE ESCAYOLA PARA EL COLAJE DE

MATERIALES NO ARCILLOSOS
CARVAJAL R. MORENO Instituto de Cerámica y Vidrio, C.S.I.C. Arganda del Rey (Madrid).
http://boletines.secv.es/upload/198827011.pdf
 LA CERÁMICA
http://www.edu.xunta.gal/centros/iesmontecastelo/system/files/CER%C3%81MICA.pdf
 SINTERIZACIÓN, UN PROCESO DE CONFORMACIÓN DE METALES COMO ALTERNATIVA
ECONÓMICA CON UN BAJO IMPACTO AMBIENTAL
Ángel Silvio Machado Rodríguez1* , Eric Kido Shimomoto2 , Rubens Silverio2 , Gilberto
García del Pino2 , César Alberto Chagoyén Méndez 1 y Jorge Laureano Moya Rodríguez3
Abril 5, 2017
http://scielo.sld.cu/pdf/caz/v44n3/caz09317.pdf
 SINTERIZADO conN2 / H2
http://grupoinfra.com/files/libreria-de-descargas/sinterizado.pdf
 11. Anexos

Fotografias obtenidas en la practica de fusión de vidrio en horno de microondas

(Práctica 3)