UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE SAN LUIS POTOSÍ

SER, SABER, HACER.

INTEGRACIÓN DE SISTEMAS
AUTOMÁTICOS
Ing. Araceli Castañeda

Reporte: Control de sistema

electroneumático de estampado mediante
LabVIEW
Mecatrónica Automatización - MAD 8.1

Hernández Flores Víctor Daniel

Ramírez González Javier Mitchel

Videa Lovo Misael

S.D.G.S. San Luis Potosí, sábado, 1 de febrero del año 2020

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Contenido
Marco Teórico............................................................................................................................2
Control Digital Directo...........................................................................................................2
Control Supervisorio..............................................................................................................2
Control Distribuido.................................................................................................................3
SCADA....................................................................................................................................5
HMI..........................................................................................................................................6
LabVIEW.................................................................................................................................7
Proyecto......................................................................................................................................8
Arquitectura................................................................................................................................8
Diagramas de Conexión...........................................................................................................9
Diagrama Electroneumático.................................................................................................9
Diagrama de Control en Sistema Europeo........................................................................9
Diagrama de Potencia........................................................................................................10
Diagrama de Programación...............................................................................................10
Diseño de HMI.....................................................................................................................10
Conexión PLC......................................................................................................................11
Fortalezas y Debilidades........................................................................................................11
Fortalezas.............................................................................................................................11
Debilidades...........................................................................................................................11
Aplicaciones.............................................................................................................................12
Conclusión................................................................................................................................12

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Marco Teórico.
Control Digital Directo.

El control digital directo (DDC) es el registro automático de un dispositivo

digital, como la computadora. La utilización de un procesador digital para
controlar un proceso es lo que se llama control digital directo, y es
regularmente referido a control de procesos. la tecnología digital evoluciona
rápidamente con recursos más poderosos y más rápidos, el diseñar la
estructura de sistemas de control, basándose en algoritmos digitales
apropiados a las características del sistema y cumpliendo con calidad las
especificaciones funcionales, el problema básico Control Digital directo no está
en el desarrollo tecnológico de los controladores digitales sino en las
aplicaciones y principalmente en el conocimiento, habilidades y creatividad de
los ingenieros de control para determinar las áreas de oportunidad, los
algoritmos de control convencionales utilizados en control digital directo son los
siguientes:
- PROPORCIONAL (P)
- PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)
- PROPORCIONAL DERIVATIVO (PD)
- PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID)

Control Supervisorio.

Los sistemas de control de procesos se definen como los encargados de vigilar

los procesos de la planta a través de redes de computadoras interconectadas
que permiten mantener las condiciones necesarias para que no ocurra ninguna

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perturbación en los procesos de la misma. El sistema de control es responsable
de tareas tales como monitorización y vigilancia para el cual existe un número
de estaciones de trabajo conectadas a través de una o más redes de área
local, las cuales proveen acceso a un grupo de servicios distribuidos. La
arquitectura física del sistema de control consiste en de computadores, equipos
electrónicos, sensores y actuadores interconectados. El control supervisorio es
desempeñado por el operador, quién debe conocer ampliamente el sistema de
control:
- La distribución de la arquitectura del sistema.
- Los tipos de controles predominantes, tales como lazos de control cerrados
automáticamente por el sistema, control secuencial, batch (por carga),
algoritmos avanzados, etc.
- Tipos de variables acopladas.
- Las unidades de adquisición de datos del proceso se representan por los
controladores de lazos PID y PLCs.
- Medios de comunicación a través de redes de área local, conexión directa.
- Distribución de los datos.

Control Distribuido.

El sistema de control distribuido (DCS) ha sido desarrollado para resolver la

adquisición de grandes volúmenes de información, su tratamiento en centros
de supervisión y mando, y la actuación en tiempo real sobre el proceso a
controlar. Se trata de un sistema abierto, que permite la integración con
equipos de otros fabricantes que realicen funciones específicas, y hace la
función de canalizador de todos los datos recogidos para, a través de líneas de
comunicación de alta velocidad, ponerlos a disposición de los usuarios de la
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planta. El sistema está especialmente recomendado para llevar a cabo la
supervisión en plantas de diferentes procesos que en ellas se desarrollan,
permitiendo a los usuarios disponer de una información procedente de distintos
puntos del proceso. Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales
dividendo en cuatro niveles funcionales su alcance.
– Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los
operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos
para la monitorización del proceso y adquisición de la información en tiempo
real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos históricos
para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio de
información con otros sistemas de mantenimiento y planificación de la
producción.
- Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes
partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales
distribuidos por la instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un solo
punto. Los controladores están conectados entre sí y con las estaciones de
operación mediante redes de comunicación.
- Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para
señales cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina
"periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de señal aproximando
la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos módulos de
entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos
específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus") para garantizar los
tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos tiempos
mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del
proceso.
- Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la
necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los
buses de campo del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una
extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades
adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de
comportamiento de forma remota desde el nivel de operación. Los instrumentos
de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea
Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También existe la posibilidad de integrar
instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.

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SCADA.

(Supervisory, control and Data Acquisition). Sistema informático diseñado para

funcionar sobre controladores en el manejo de procesos, proporcionando
comunicación con los dispositivos de campo y controlando el proceso de forma
automática desde la pantalla del ordenador.
Entonces, damos el nombre de SCADA a cualquier software que permita el
acceso a datos remotos de un proceso y permita, utilizar las herramientas de
comunicación necesarias en cada caso, el control del mismo.
Un sistema SCADA usualmente consiste de los siguientes subsistemas:
■ Interfaz Hombre/Máquina (HMI), es el dispositivo o herramienta gráfica
que presenta los datos del proceso al operador. Además de, mediante
este subsistema, manipular el proceso.
■ Sistema de Supervisión (Computador) que obtiene información del
proceso y que envía ordenes al proceso.

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HMI.

HMI significa “Human Machine Interface”, es decir es el dispositivo o sistema

que permite el interfaz entre la persona (operador) y la máquina (proceso).
Tradicionalmente estos sistemas consistían en paneles compuestos por
indicadores y comandos, tales como luces pilotos, indicadores digitales y
análogos, etc. es la interfaz entre el proceso y los operarios de una fábrica, una
línea de producción, una empresa o cualquier sistema donde sea necesaria la
operación por parte de un humano. En sí, es un panel de instrumentos que el
operario puede manipular para controlar un proceso.
Es la principal herramienta que utilizan los operarios y los supervisores de línea
para coordinar y controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI
traduce variables de un proceso complejo en información útil y procesable.
La función principal de los HMI es mostrar información en tiempo real,
proporcionar gráficos visuales y digeribles que aporten significado y contexto
sobre el estado del motor, la válvula, niveles y demás parámetros de un
determinado proceso.
Es decir, suministran información operativa al proceso y permiten controlar y
optimizar los objetivos de productos y del proceso en sí. Si tuviéramos que
mencionar palabras clave que definan el sistema HMI es: operar y observar.

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LabVIEW.

LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench)

es una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un
lenguaje de programación visual gráfico pensado para sistemas hardware y
software de pruebas, control y diseño, simulado o real y embebido.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o
VIs, y su origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha
expandido ampliamente no sólo al control de todo tipo de electrónica
(Instrumentación electrónica) sino también a su programación embebida,
comunicaciones, matemáticas, etc. Un lema tradicional de LabVIEW es: "La
potencia está en el Software", que con la aparición de los
sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente. Entre sus objetivos están
el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no sólo en
ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada a la informática a
profesionales de cualquier otro campo. LabVIEW consigue combinarse con
todo tipo de software y hardware, tanto del propio fabricante -tarjetas de
adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y otro Hardware- como de
otros fabricantes.
Cada VI consta de dos partes diferenciadas:

 Panel Frontal: El Panel Frontal es la interfaz con el usuario, la utilizamos

para interactuar con el usuario cuando el programa se está ejecutando. Los
usuarios podrán observar los datos del programa actualizados en tiempo
real (como van fluyendo los datos, un ejemplo sería una calculadora, donde
tú le pones las entradas, y te pone el resultado en la salida). En esta
interfaz se definen los controles (los usamos como entradas, pueden ser
botones, marcadores etc..) e indicadores (los usamos como salidas, pueden
ser gráficas …).

 Diagrama de Bloques: es el programa propiamente dicho, donde se

define su funcionalidad, aquí se colocan íconos que realizan una
determinada función y se interconectan (el código que controla el programa
--. Suele haber una tercera parte icono/conector que son los medios
utilizados para conectar un VI con otros VIs.

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Proyecto.
Programación y Diseño de un sistema electroneumático de estampado de 3
actuadores de doble efecto. La alimentación de las piezas es a través de un depósito
de caída, siendo empujadas con velocidad moderada contra un topo y sujetadas
mediante el actuador del cilindro de doble efecto A, marcadas mediante un actuador
del cilindro de doble efecto B y expulsadas mediante el actuador del cilindro de doble
efecto C.

1. A+: Posicinamiento de una nueva pieza, extendiendo el cilindro A.

2. B+: Estampación de la pieza, extendiendo el cilindro B.

3. B-: Retiramos el cilindro de estampación B.

4. A-: Retiramos el cilindro posicionador de la pieza A.

5. C+: Expulsión de la pieza estampada, extendiendo el cilindro C.

6. C-: Recogemos el cilindro de expulsión de la pieza C, y la posición de los actuadores sería

la misma que al inicio del ciclo.

Arquitectura.
El siguiente proyecto fue pensado para funcionar mediante la Arquitectura de
Sistema de Control Supervisorio, puesto que, en esta arquitectura a pesar de
poder monitorear, supervisar y adquirir datos a través de una PC o varias PC’s
interconectadas, un protocolo de comunicación entre el controlador y las redes
de comunicación del área local, también podemos controlar y/o manipular
elementos de campo a través de una Interfaz Usuario-Máquina (HMI).
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Para poder identificar la arquitectura del sistema de control por computadora de
nuestro proyecto fue necesario conocer acerca de las diferentes arquitecturas
de sistemas de control que existen dentro de un sistema SCADA (Supervisory,
control and Data Acquisition). El sistema SCADA es un concepto que se
emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia.
Otra de las características de esta arquitectura, y que identifica a nuestro
proyecto como de Control Supervisorio, es porque el mismo es desempeñado
meramente por el Operador del proceso, esto permite que el operador pueda
monitorear, editar y controlar estados de los elementos de campo.

Diagramas de Conexión.
Diagrama Electroneumático.

Diagrama de Control en Sistema Europeo.

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Diagrama de Potencia.

Diagrama de Programación.

Diseño de HMI.

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Conexión PLC.

Fortalezas y Debilidades.
Fortalezas.
 Dentro de nuestro proceso podemos agregar nuevos elementos de
campo para hacer o aplicar diferentes procesos de estampado dentro de
nuestro sistema SCADA, y de esta forma agregar más elementos
virtuales, más información y más adquisición de datos para poder
mostrarlos o controlarlos por medio del HMI.
 La capacidad de poder mostrar la Interfaz Hombre-Máquina en
monitores de línea no se limita, ya que con el sistema SCADA podemos
tener monitoreado o controlado nuestro proceso de estampado desde
Tabletas, Laptops, teléfonos Inteligentes entre otras cosas.
 Otra fortaleza de nuestro proyecto es que con el material o con los
elementos que tenemos en campo, conózcanse como actuadores
(Cilindros de doble efecto) y sensores, podemos hacer alguna otra
aplicación de estos solo dependiendo de la programación, es decir,
podemos programar algún otro proceso, pero con exactamente los
mismos elementos de campo.
Debilidades.
 Una de las debilidades de este proyecto, es que, al tener placas
apiladas para el estampado, estas caen por gravedad y eso no es un
proceso preciso como el que se busca.
 Al no tener un sensor Piezoeléctrico, en la base donde van las piezas
antes del estampado, no podemos saber con exactitud si es que hay
una pieza para estampar.

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  Se necesitaría un sensor como el Piezoeléctrico para que cense de
manera correcta, al usar algún otro tipo de sensor sea capacitivo,
óptico, inductivo puede haber interferencia de alguna otra magnitud
física como lo podrían ser los pistones mismos, al usar el Piezoeléctrico
puedes notar que le están ejerciendo una presión al sensor las placas a
estampar y no una fuerza externa.
 Es difícil poder hacer un mantenimiento predictivo a las maquinas o
elementos de campo, puesto que se necesitar hacer diferentes tipos de
análisis, estadísticas y tendencias de los tiempos de vida de las
maquinas, entre otras cosas.

Aplicaciones.

 Enrolladora de plástico
 Taladradora
 Transportador
 Manipulador
 Sistema de suministro de material
 Robótica

Conclusión.

Existen distintos tipos de sistemas de control con los cuales distintos procesos
pueden automatizarse, la naturaleza del proceso será siempre crucial en la
decisión de elegir un control específico para el mismo. El control por
computadora permite realizar muchas y distintas operaciones con posibilidad
de visualizar datos e información para su monitoreo como crear una interfaz
hombre máquina. La versatilidad de los sistemas neumáticos y
electroneumáticos nos permite poder hacer controles directos e indirectos
sobre los actuadores de los mismos. Existen distintos métodos para lograr
programar y diseñar circuitos de control en estos sistemas

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