Herramientas de fiabilidad

Se estudia mediante el análisis estadístico de datos de supervivencia.

ISO define fiabilidad como la probabilidad de que un componente o sistema,
desarrolle durante un periodo de tiempo dado, la tarea que tiene encomendada sin fallos, y en
las condiciones establecidas.
Estudiar Duraciones de Procesos que es común en muchas ciencias:
• Duración de un componente (Fiabilidad)
• Supervivencia de un paciente a un tratamiento (Medicina)
• Duración del desempleo (Economía)
• Edad de las personas (Demografía y sociología)
Veamos, a partir de un histograma podemos desarrollar las cuatro funciones de
importancia para la caracterización de la fiabilidad.
MES fallas
ENERO 2
FEBRERO 5
MARZO 7
ABRIL 8
MAYO 7
J UNIO 6
J ULIO 5
AGOSTO 4
SEP TIEMBRE 3
OCTUBRE 1
TOTAL 48

5
Fallos

Serie1
Serie2
4

0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
Mes es

Probability Density Function

[ CITATION Bot15 \l 10250 ] dice: En estudios de mantenimiento necesitamos pasar
del anterior histograma a funciones continuas, debido que el variable tiempo de fallo es
continua. Estas funciones nos dan una idea clara de la distribución de fallos. Empezamos por
la función llamada PDF que indica la densidad probable de fallas en cada intervalo t, cuyo
total será el área encerrada bajo la curva e igual a:
 PDF = 48/48 =1

Pudiendo llamar a t1 y t2 , -∞ y ∞ respectivamente.

CDF: Cumulative Density Function
Aquí de -∞ a Tiempo t, sería la probabilidad de que falle en tiempo t.
El área bajo la curva - transcurrido t (Función Repartición) CDF=14/48

Intervalo -∞ a t, la acumulación de fallas

R(t): Reliability (Fiabilidad)
Esta es la probabilidad de éxito o sea que sobrevivan sin falla transcurrido el mismo
tiempo t. Representando por el área bajo la curva t hasta infinito.
R(t)= 1- cdf
 H(t): Función Riesgo = pdf/1-cdf
El úúltimo tipo de función que tenemos derivada de las anteriores, es la Función de
Riesgo, también llamada tasa de falla λ o tasa de mortalidad h(t).
  f (t )   f (t ) 
h(t )   
  
 R (t )  1  F (t ) 

Cuando la tasa de fallo del elemento responde a la curva de la bañera es conveniente

realizar un ensayo acelerado del mismo (en condiciones de stress) para que supere la zona de
mortalidad infantil o fallas infantiles.

 Determinar cuándo comienza la vida útil del producto y ofrecer a los clientes
una garantía de funcionamiento durante ese periodo de funcionamiento
problemático.
 Una vez superado el periodo crítico, la empresa está razonablemente segura de
que el producto tiene una posibilidad de fallos reducida.
MTBF=tiempo medio entre fallas
 n i
TBFi
MTBF  
0 n
[ CITATION Bot15 \l 10250 ] dice:
La distribución de fallas de diferentes tipos de maquinaria no son las mismas. Aun
varían en una misma maquina durante su operación. Sus formas pueden ser estudiadas a
partir de las funciones pdf, cdf y tasa de falla de los datos reales de mantenimiento o de
ensayos de fiabilidad. Estos dan forma a determinadas expresiones matemáticas conocidas
como distribuciones obteniendo:
Distribución exponencial, normal, log-normal y Weibull respectivamente:
 Ejemplo 1:
Una pala cargadora registra dos paradas de 3 y 4 h cada una durante un mes de
trabajo. Calcular el MTBF de la máquina para el periodo considerado.
Solución:

(𝑡7 − 𝑡<=7>í<)
MTBF = =
𝑛

[(30 · 24 − (3 + 4)] · ℎ
= = 356,5 h / fallo
2
Se ha considerado en el cálculo el trabajo a tres turnos con cambio de operario. La
máquina va a trabajar durante 24 h al día incluido festivos. Una suposición más aceptable
para trabajo a un solo turno sería la de unas 150 h de trabajo al mes, en este supuesto el
MTBF, para el mismo nivel de fallos es de:
MTBF = 71,5 h/fallo
Nótese que en la fórmula hemos tenido en cuenta el número de paradas, cuando lo que
verdaderamente influye a la hora de calcular la media es el número de periodos de buen
funcionamiento, en el gráfico pueden verse dos ensayos de igual duración y con el mismo
tiempo de averías, pero con 3 y dos tiempos de buen funcionamiento.

Ejemplo 2:
Se ensayan 3 perforadoras por un tiempo de 5000 h. Durante estos ensayos ocurren
como máximo 2 fallos en algunas de las unidades como puede verse en la tabla siguiente:

Tiempo hasta el Tiempo de Tiempo Tiempo de

Perforadora 1er fallo reparación 1er hasta el 2º reparación 2º
(horas) fallo fallo fallo
(horas) (horas) (horas)
1 1700 5 No fallo -

2 2000 3 4000 4
 3 1500 6 3700 6

Determinar el MTBF.

Solución:

La magnitud pedida es la media de los tiempos de buen funcionamiento

(TBF), luego:
∑ 𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹 =

Los cálculos anteriores corresponden a ensayos realizados hasta alcanzar un tiempo

prefijado (datos truncados de clase I). En el caso de que los ensayos se realicen hasta que se
produzca un determinado número de fallos (datos truncados de clase II), el estimador del
MTBF requiere de un análisis estadístico bastante más complejo.
Obsérvese además que el tiempo medio entre fallos siempre debe estar
comprendido entre el mínimo valor (si no se descarta alguno por fuera de rango
anormal, situación especial ocurrida durante el ensayo) y el valor mayor. Para el
ejercicio estos límites están entre: Valor menor: 1500 h y valor mayor: 5000-1700=
 3300 h (la máquina nº1 tiene un fallo y luego funciona correctamente hasta las 5000
h).
2.6 Confiabilidad
Mide la efectividad de los planes de mantenimiento aplicados sobre los equipos.
Mediante el cálculo de variables como el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas) y el MTTR
(Tiempo Medio para Reparación).
Para que la confiabilidad calculada sea un indicador confiable:

 Los datos con los cuales se efectúa el cálculo debes ser igualmente confiables.
 Estos datos son los registros de los paros de los equipos.
 El registro debe hacerse de la manera más imparcial y objetiva posible.

La confiabilidad es la probabilidad de que un sistema, equipo o componente lleve a

cabo su función adecuadamente durante un periodo bajo condiciones operacionales
previamente definidas y constantes. La capacidad de un componente, equipo o sistema, de no
descomponerse o fallar durante el tiempo previsto para su funcionamiento bajo condiciones
de trabajo perfectamente definidas. [ CITATION Cab15 \l 10250 ]
• El funcionamiento de un componente, equipo o sistema es confiable si cada vez que el
mismo es exigido durante su vida útil, responde satisfactoriamente. (Probabilidad de
funcionamiento seguro)
• En un sistema complejo la confiabilidad del mismo depende de la confiabilidad de
cada uno de sus componentes y existe una relación matemática bien definida entre la
confiabilidad de las partes, componentes y la del sistema total.
 
• Todo elemento, equipo o sistema bien diseñado, bien fabricado y bien mantenido no
deberá acusar fallas durante el período de vida útil previsto; esto es un enunciado o
una expresión de deseos ya que la experiencia demuestra que, aun cumpliendo con los
presupuestos anteriores, eventualmente se producen fallas.
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la investigación operativa ya que
la asociamos a la probabilidad de ocurrencia de una falla en un período de tiempo
determinado y bajo determinadas condiciones ambientales de operación. A los efectos de su
aplicación, la confiabilidad distingue tres tipos de fallas que ocurren en forma arbitraria y que
son ajenas al personal encargado de la operación:
• Fallas iniciales (mortalidad infantil).
• Fallas aleatorias (vida útil).
• Fallas por desgaste (vejez).
[ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
A Fallas iniciales
Se llaman así porque ocurren en la fase inicial de la vida operativa y generalmente se
deben a deficiencias en el proceso de fabricación, instalación o control de calidad. Estas fallas
se corrigen durante las pruebas iniciales y su influencia, desde el punto de vista operativo, es
prácticamente insignificante. [ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
B Fallas aleatorias o fortuitas
Son debidas al azar y por lo tanto independientes de las fallas iniciales y del adecuado
mantenimiento.
Este tipo de fallas es imposible de predecir con exactitud, pero, en general, tienden a
cumplir con ciertas reglas pertenecientes a los grandes números que hacen que la frecuencia
de su ocurrencia durante un período de tiempo suficientemente largo resulte prácticamente
constante. No resulta fácil eliminar las fallas aleatorias, pero existen métodos que permiten
reducirlas y que serán analizados más adelante. [ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
C Fallas por desgaste
En general este tipo de fallas aparecen luego de terminado el período de vida útil del
elemento o sistema. En la mayoría de los casos este problema puede evitarse mediante el
mantenimiento preventivo, es decir, mediante la sustitución de los componentes o equipos a
intervalos inferiores al tiempo de vida previo al desgaste. Supongamos ahora que un
elemento, equipo o sistema se halla sometido a fallas que ocurren al azar, también que para
largos períodos de funcionamiento el número de fallas sea el mismo; en estas condiciones la
confiabilidad C de ese elemento, equipo o sistema estará matemáticamente definida por la
siguiente expresión:

  C(t) = e-(  t)
: constante denominada "tasa de fallas aleatorias “
T: período de tiempo arbitrario para el cual se desea conocer la confiabilidad
[ CITATION Rmz07 \l 10250 ]

TASA de FALLAS

Infancia Vejez
5

4.5
Vida Util

3.5

3
Lambda

2.5

1.5

0.5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo
 En lugar de  es más común utilizar su inversa a la que se conoce como tiempo medio
entre fallas
MTBF (Mean Time Between Faults) es decir:

MTBF = m = 1 / 

Con lo cual la confiabilidad puede expresarse como:

CONFIABILIDAD

1.00
0.90
CONFIABILIDAD C

0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Tiempo / MTBF

Esta expresión es válida para el período de vida útil del elemento o sistema y
representa la posibilidad de que el dispositivo (con tasa de falla constante) no tendrá fallas
durante el período de tiempo t. Si la confiabilidad de un sistema o la de sus componentes es
demasiado baja para ser aceptada, existen formas de mejorarla. Los métodos empleados en
general incluyen:
 Control de Calidad
Gran parte del proceso de control de calidad consisten en disciplina de trabajo,
procedimientos adecuados, verificación del cumplimiento estricto de los procesos de
fabricación, etc. Y otra parte del control que es estadística.
En el primer caso se incluyen acciones tales como:

 Cumplimientos de las especificaciones de diseño y control del medio

ambiente en cuanto a polvo, tierra, grasa y otras sustancias que puedan
luego afectar el funcionamiento del componente.
  Programas de entrenamiento para el personal, en los cuales se les
enseñen los procedimientos de fabricación adecuados y cuáles son las
razones para el empleo de esos procedimientos.
 Programas de incentivos no sólo en cuanto a la velocidad en la
producción, sino también en la calidad de la misma.
En lo referente al control estadístico se desarrollan las siguientes acciones:
 El estudio de muestras del producto para determinar si los procedimientos son
correctos.
 Verificar si esos procedimientos se aplican adecuadamente o si se están
produciendo variaciones grandes en el producto final.
El control de calidad es sumamente importante, pero el por si solo es, en general,
insuficiente para asegurar una elevada confiabilidad.
 Duplicación:
Se recurre, entonces a la redundancia (o duplicación) que es otro de los caminos para
mejorar la confiabilidad y consiste en el uso de más de un elemento para cumplir con la
misma función. Ciertos componentes críticos de un sistema pueden ser diseñados de forma tal
de tener dos o más alternativas; el mismo puedes ser concebido de manera que falle sólo si
ambas o todas las partes redundantes fallan. En otras palabras, el sistema funcionará
correctamente si por lo menos uno de los sistemas duplicados funciona.
Existen dos tipos de redundancia:
 Activa: cuando ambos elementos funcionan al mismo tiempo.
 Pasiva (o Standby): cuando un sólo elemento funciona y el otro permanece en
espera.
Si bien la duplicación es un procedimiento útil y adecuado para mejorar la
confiabilidad debe ser muy bien estudiada pues siempre aumenta el peso, el tamaño, la
complejidad y el costo del producto final.
Ecuación para el cálculo de confiabilidad
Se basa en función del MTBF y el MTTR.
MTBF
R= x 100
MTBF + MTTR

Donde:
R: Confiabilidad
MTBF: Tiempo medio entre fallas (tiempo total que funciona el equipo sin fallar)
MTTR: Tiempo medio por reparación. (Tiempo que estuvo parado el equipo para
repararse.)
Otras ecuaciones para el cálculo de MTBF y MTTR:

ht
MTBF= [] P
x 100

hp
MTTR= [ ]P
x 100

Donde:
Ht: Horas trabajadas o de marcha durante el periodo de evaluación.
Hp: Horas de paro durante el periodo de evaluación.
P: Numero de paros durante el periodo de evaluación.
Vida útil
 Es aquella en que las máquinas y equipos mantienen una alta confiabilidad y
estabilidad.
 Se inicia después de la vida de prueba.
 Termina con el lapso en que el desgaste se acentúa o su confiabilidad empieza a
decrecer rápidamente.
Confiabilidad ideal
El valor de la confiabilidad en el 100% el cual señala que una maquina no fallara. En
realidad, este factor de 100% no existe, siempre hay factores latentes de falla. La no
confiabilidad de que una maquina falle.
CONFIABILIDAD= Confiabilidad Ideal – No Confiabilidad del Equipo
Donde:
F: Confiabilidad.
N: No confiabilidad.
1: Confiabilidad Ideal.
Confiabilidad en serie (FSS)
Una maquina instalada en serie, significa que está instalada a continuación de otra
máquina, de tal manera que el servicio del proceso de producción para de la primera máquina
a la segunda sucesivamente.
 La confiabilidad de un sistema con componentes en serie es igual al producto de las
confiabilidades de sus máquinas componentes.
FSS= F1 x F2 x F3 x F4 x …Fn
Ejemplo:
Suponga que se tiene un sistema integrado por cuatro máquinas en serie Ma. Mb, Mc,
Mb. Sus valores de confiabilidad son:
Fa = 0.98
Fb = 0.91
Fc = 0.97
Fd = 0.99

Cálculos:

Fss = Fa x Fb x Fc x Fd
Fss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99
Fss = 0.86
La confiabilidad de un sistema de máquinas es menor que la confiabilidad de
la máquina que tenga su valor menor.
Confiabilidad en paralelo (FSP)
Una maquina instalada en paralelo, significa que está instalada al lado de otra
máquina.
Una máquina que está instalada en paralelo se dice que es una maquina redundante.
La confiabilidad en paralelo Fsp se calcula restando la no confiabilidad del sistema,
denominada Nsp, a la confiabilidad ideal.
Fsp = 1 – Nsp
Nsp = Na x Nb x Nc x…x Nn
Ejemplo:
Suponga que se tiene un sistema integrado por cuatro máquinas Ma, Mb, Mc y Md, y
están instaladas en paralelo. Sus valores de confiablidad son:
 Fa = 0.990
Fb = 0.110
Fc = 0.590
Fd = 0.240

Ejemplo:
La compañía de transporte de carga tiene una flota de 20 camiones traylers, con
capacidad de 30 toneladas y usan 18 llantas cada uno .
En el stock de repuestos se ha considerado un requerimiento de 1500 llantas por año.
Por datos de mantenimiento se sabe, que, la vida útil de cada llanta es de 3 meses en
promedio.
Se pide calcular para cada periodo:
a) El número de sobrevivientes.
b) La confiabilidad.
c) La frecuencia de fallas.
d) Construir la curva de supervivencia.
Solución:
Cálculo dl número de llantas falladas por periodo:
 20 camiones Llantas periodo
llantas
N t  *18 
36
Camión 0
El dato del problema. La vida útil es de 3 meses, por lo que durante el año ocurrirán
cuatro periodos.
 a) Cálculo del número de sobrevivientes (S(t)) por period:

N 0 1 2 3 4

S(t) 1500 1140 780 420 60

b) Cálculo de la confiabilidad
S  t  # d e s o b r e v iv ie n te s
 
R  t 
S  0  # d e e l e m e n t o s a l m a c e n a d o s

S 1140
1t   *100  76%
R 1  t  
S0 1500

S 780
R  21t   *100  52%
2  t 
S0 1500
 S 3 1  t  420
R 3  t    *100  28%
S0 1500

S 41 t  60 *100  4%
 
R 4  t  S0 1500
 a) Cálculo de la frecuencia de fallas
N  t 

Z  t   
t * S  t 
 
N1  t 
Z   
 360  3 1 .5 8 %

1  t  

t * S1  t  1*1140

N2  t   360
Z 2  t 
   4 6 .1 5 %
t * S2  t  1 * 7 8 0

N3  t   360
Z 3  t 
   8 5 .7 1 %
t * S3  t   1 * 4 2 0

D)
S(t)

1500
1000
500
1 1 2 3 4 t

2.7 Mantenibilidad
[ CITATION Gar14 \l 10250 ] dice: Es la rapidez con la cual los fallos o el
funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o la conservación
programada es ejecutada con éxito.
Mejoramiento de la mantenibilidad
La optimización de la mantenibilidad depende de:
• Equipos
• Modularidad
• Estandarización
• Métodos de ubicación de fallas} equipos de prueba
• Accesibilidad
[ CITATION Rmz07 \l 10250 ] dice: La probabilidad de restituir o volver al servicio,
en un tiempo determinado, a un sistema que ha sufrido una falla o interrupción en su
funcionamiento a mantenibilidad, juntamente con la confiabilidad, representan los dos
parámetros más importantes para la evaluación operativa de un sistema de armas. El posible
intercambio entre los dos parámetros es una función compleja del costo, complicación técnica
y requerimientos operativos del sistema en consideración. Para efectuar una medición de la
mantenibilidad es necesario definir primero algunos elementos constitutivos de la misma.
Comencemos con el tiempo de interrupción (T i) que representa el intervalo de tiempo durante
el cual el sistema se encuentra fuera de servicio. Ti puede descomponerse en tres partes:
• Tiempo efectivo de reparación
• Tiempo logístico
• Tiempo administrativo
El tiempo de reparación puede en algunos casos, ser disminuido por el empleo de
personal adicional y para ello resulta necesario mantener registros de las horas requeridas
para cada operación de mantenimiento.  Esta información es de suma importancia porque la
misma permite determinar el personal necesario para la realización de un mantenimiento
adecuado.  Como ningún sistema es 100% confiable, el mantenimiento y sus
correspondientes inversiones representan un aspecto importante a tener en cuenta para la
operación a largo plazo. De acuerdo con la definición de mantenibilidad vemos que deberán
realizarse grandes esfuerzos con el objeto de reducir al mínimo el tiempo de reparación de los
elementos o unidades.  Para ello en el diseño se deberán incluir todas aquellas facilidades que
disminuyan la labor de los técnicos de mantenimiento. Los procedimientos a utilizar para el
mantenimiento de sistemas pueden agruparse en dos categorías principales a saber:
[ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
A. Mantenimiento Programado:
Es el planificado a través de inspecciones a intervalos regulares. Su objetivo es
mantener el sistema en las condiciones originales de confiabilidad - seguridad - performance
y evitar que las fallas de los elementos o sistemas aumenten o excedan los valores
establecidos por el diseño; por esta razón se lo conoce también con el nombre de
mantenimiento preventivo. [ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
A. Mantenimiento no Programado:
También llamado de emergencia, es el que se realiza cuando se produce una falla que
afecta al funcionamiento normal del sistema. Su objetivo es restituir el sistema a su condición
normal lo más rápidamente posible mediante la sustitución, reparación o ajuste del elemento
defectuoso. La reparación inmediata de las fallas resulta prácticamente imposible. Lo más
aproximado a este supuesto ocurre con aquellos problemas que se producen en centros de
mantenimiento que disponen de personal de servicio las 24 horas del día y un suficiente stock
de repuestos.  En los sistemas redundantes activos que han sido diseñados de modo que ante
una falla el sistema continúe operativo mientras se repara el o los elementos con falla, es
posible lograr una confiabilidad que resulta independiente del tiempo de operación.
[ CITATION Rmz07 \l 10250 ]
 De cualquier manera, los sistemas redundantes deben ser periódicamente
inspeccionados para asegurar que ningún elemento ha fallado y que la confiabilidad del
sistema es la original. A similitud de MTBF se define al Tiempo Medio de Reparación
(Mean Time To Repair: MTTR = ) que en la realidad es un valor resultante de considerar
diferentes circunstancias como:
 u: Tiempo necesario para que el personal técnico ubique la falla que a su vez es
función de la experiencia del personal, de la accesibilidad al lugar de reparación, de la
existencia de elementos indicadores de la falla, etc.

r: Tiempo de reparación de la falla, que depende del lugar donde se produjo la falla
(cerca o lejos de un centro de mantenimiento) de la disponibilidad inmediata de personal para
encarar la reparación, etc.

t: Tiempo necesario para desplazar al personal desde el centro de mantenimiento

hasta el lugar de reparación.

a: Tiempo administrativo necesario para autorizar y enviar al personal de

mantenimiento (que incluye partidas de gastos, materiales, vehículos, etc.).

  En resumen: = u + r + t + a = MTTR

 u y r dependen del personal (idoneidad, experiencia) y de la naturaleza de la falla.

  t depende de la distancia entre el lugar donde se generó la falla y el centro de

mantenimiento más cercano, de las características del terreno, del medio de transporte
empleado, etc.

a depender de la organización impuesta por la institución o empresa para los trámites

burocráticos correspondientes a los viáticos, suministros de materiales desde los depósitos,
entrega de combustible para los vehículos, etc.
Si varias operaciones de mantenimiento pueden ser realizadas simultáneamente y si
las mismas pueden ser iniciadas al mismo tiempo, el tiempo horario para volver operativo al
sistema no será igual a la suma de las horas/hombre correspondiente a todas las operaciones,
sino que estará dado por el correspondiente al de la reparación del elemento o unidad más
lerda.
La suma de las horas/hombre es importante porque establece la cantidad de personal
necesario para efectuar la operación en el tiempo establecido.
Para poder coordinar la mantenibilidad con la confiabilidad es necesario establecer
bien el MTTR.
  La mantenibilidad M, en función del tiempo puede ser representada por:

M(t) = 1 - e -t/ = 1 - e - t

 = 1 / MTTR = 1 /  = tasa de reparación

 MANTENIBILIDAD

1.00

0.90

0.80

0.70
MANTENIBILIDAD D

0.60

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Tiempo/MTTR

2.8 Disponibilidad
La probabilidad de que el mismo se encuentre operando en óptimas condiciones en un
instante de tiempo y bajo condiciones de trabajo normales. La disponibilidad, objetivo
principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que un componente o
sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado.
En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema
está listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente. [ CITATION
Gar13 \l 10250 ]

D= MTBF / (MTBF + TTR)=1 / (1 + )

En donde

= MTTR / MTBF= / m

 Tiempo medio entre fallas (MTBF tiempo favorable)

 Tiempo medio entre reparación (MTTR ttiempo desfavorable)
 Tiempo medio total (MTBF + MTTR tiempo favorable + desfavorable)
D= tiempo medio entre fallas / tiempo medio total
[ CITATION Bar14 \l 10250 ] dice: Resulta sumamente conveniente hablar de
disponibilidad porque da idea del rendimiento del sistema en términos de mantenimiento y,
por lo tanto, de organización empresarial con todas sus implicancias y consecuencias,
aspectos que no son contemplados por la confiabilidad. La disponibilidad no es una función
del tiempo, pero sí de la confiabilidad y de la mantenibilidad a través de la relación 
(MTBF/MTTR) A medida que ésta disminuye, aumenta el efecto que la mantenibilidad tiene
sobre la disponibilidad. Como en el diseño de todo sistema existe siempre una relación
económica óptima entre los dos factores, no es cuestión de aumentar exageradamente la
confiabilidad si ello no mejora justificadamente la disponibilidad. Frecuentemente son
utilizadas tres ecuaciones de disponibilidad, las cuales explican a continuación:
 A. Disponibilidad inherente
Tal como es vista por el personal de mantenimiento, (excluye las paradas por
mantenimientos Preventivos, demoras en suministros y demoras administrativas), y es
definida como:
Ai = MTBF7(MTBF + MTTR)
B. Disponibilidad lograda
Tal como es vista por el departamento de mantenimiento, (incluye tanto el
mantenimiento Correctivo como el Preventivo, pero no incluye demoras en suministros y
demoras administrativas), y es definida como:
Aa = MTBM/(MTBM + MAMT)
C. Disponibilidad operacional
Tal como es vista por el usuario, y es definida como:
Ao = MTBM/(MTBM + MDT)
Donde MDT es el tiempo medio de parada.

DISPONIBILIDAD

1.00

0.90

0.80

0.70

0.60
DISPONIBILIDAD D

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
MTTR/MTBF

Fuente: [ CITATION Bar14 \l 10250 ]

REQUISITOS EJEMPLOS
1 Alta confiabilidad Generación de electricidad
Poca disponibilidad Tratamiento de agua
2 Alta disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
3 Alta confiabilidad Incineradores hospitalarios
Alta mantenibilidad
4 Disponibilidad basada en Procesamiento por etapas
 buena practica
5 Alta disponibilidad Sistemas de emergencia
Alta confiabilidad Plataformas petroleras

Tabla: Requisitos de algunos sistemas y enfoques de los indicadores.

Disponibilidad:

Ejemplo:
Calculo de disponibilidad mensual 24 Hrs/Dia x30 Días/Mes = 720 Hrs/Mes

2.9 Evolución y nuevas expectativas del mantenimiento

 Desempeño de una maquina o equipo
El desempeño correcto de una maquina o equipo está en función de la capacidad
teórica o de diseño que es entendida como la capacidad de producción posible en condiciones
normales la cual puede o no ser alcanzada. Debe cumplir con los estándares para la
fabricación o servicio, por lo que debe corresponder al funcionamiento esperado por el
fabricante.
Capacidad real
Es una reducción de la capacidad de diseño, por fallas, antigüedad, operación y medio
ambiente donde funciona la maquina o equipo, debe prever situaciones como mantenimiento,
falta de capacitación y demás obstáculos temporales que afectan la capacidad.
Funcionamiento normal de la maquina o equipo
Una maquina o equipo debe funcionar de acuerdo a su capacidad teórica o por lo
menos acercarse a ello, pero en la práctica no es así, ya que en cualquier momento se puede
producir una falla. Para identificar y analizar las Fallas, se requiere de:
• Un profundo Conocimiento del sistema.
• Conocimiento de las Operaciones.
• Conocimiento del personal, capacidad y los Métodos de trabajo, Por lo tanto, es el
resultado de un “Trabajo en Equipo”.
2.11 Falla
Una falla es una condición que puede interrumpir la continuidad o la secuencia
ordenada de un proceso o de un sistema dinámico, alterando su desenvolvimiento.
 La falla es el resultado de una secuencia de eventos y cada evento tiene una o más
“causa raíz”.
 La falla puede afectar: parcial/total y ocurrir: repentina/gradual.
 La causa de una puede ubicarse en una de estas siete categorías:
 – Defectos de diseño
– Defectos de los materiales
– Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
– Ensamblaje o instalación defectuosos
– Imprevisiones en las condiciones de servicio
– Mantenimiento deficiente
– Malas prácticas de operación
Representación gráfica de los tiempos
Tefi = Toi-1 + tfsi
To = Tiempo Operativo
TFS = Tiempo fuera de servicio
TEF = Tiempo entre fallas
TFC = Tiempo fuera de control

Falla o avería de una maquina o equipo

Se define la falla como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente
no cumplir con los requerimientos de diseño de ingeniería o con requerimiento específicos
del proceso, así también, se entiende por fallo de una maquina cualquier cambio en la misma
que impida que ésta realice la función para la que fue diseñada. Decimos que algo falla
cuando deja de brindarnos el servicio que debería o cuando aparecen efectos indeseables,
según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión. Cuando hay una falla: el equipo o maquina queda completamente inservible o
cuando a pesar de que funciona no cumple su función Satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas el equipo o maquina presenta riesgos en
su funcionamiento.
El paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus
características, cualidades o prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa
principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o
instalación. Los dos casos son fallas que se presentan en mayor medida al principio de la vida
útil para luego estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende
del tipo y características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general,
el límite de la vida útil de ese bien.

Este tipo de gráfico se conoce con el nombre de curva bañera (por analogía con la
forma del artefacto sanitario) incluir la forma de la curva.

Rata de fallas (λ)

Es la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo al llegar a un tiempo “t” de
operación. Por lo general se expresa en números de fallas por unidad de tiempo (horas).
[ CITATION Cha12 \l 10250 ]
Variación de la rata de fallas

Zona en la Curva de la Bañera Tendencia de Rata Falla

Zona de Mortalidad infantil o de Decreciente
“Arranque”
Zona de Operación Normal o de Constante
“Fallas al Azar”
Zona de Desgaste Creciente

Zona de mortalidad infantil o de “arranque”

 Malas técnicas de fabricación
 Mal control de calidad
 Materiales inadecuados fuera de especificación
 Piezas dañadas en almacén o transporte
 Mala instalación
  Errores en la operación
Zona de fallas aleatorias (zona normal o de fallas al “azar”)
• Existencia de una resistencia menor que la esperada.
• Existencia de un esfuerzo mayor que el esperado.
• Interferencia, suposición y acumulación de esfuerzos por encima del diseño de
los componentes.
• Insuficiente factor de seguridad.
• Defectos que escapan a las mejores técnicas de detección de fallas.
• Errores humanos.
• Casusa natural.
Zona de desgaste
• La edad.
• El desgaste.
• Fatiga metálica.
• Corrosión.
Probabilidad de falla o avería de una maquina o equipo con respecto a la curva de la
bañera
 Fuente: [ CITATION Cha12 \l 10250 ]
Interpretación de los modelos probabilidad de falla o avería de una maquina o equipo
con respecto a la curva de la bañera.

 El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un periodo

de mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que
va decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla
disminuye hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante.
Luego comienza el periodo de operación normal (falla aleatoria) donde el índice
de fallas permanece aproximadamente constante y estas pueden ocurrir en
cualquier edad. Por ultimo ocurre el periodo de desgaste (falla por edad) que se
caracteriza porque el índice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. [
CITATION Cha12 \l 10250 ]
 El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallas
aumenta a medida que transcurre el tiempo.
 El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro
constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el
uso.
 El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de fallas es baja
cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un
comportamiento aleatorio.
 El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en
cualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de los
equipos y la probabilidad de que fallen.
 El modelo F es la llamada curva de “j invertida”, y combina la mortalidad infantil
muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial. [ CITATION
Cha12 \l 10250 ]
Los modelos A, B y C están asociados el envejecimiento y en el punto de desgaste
definitivo se produce un incremento rápido de la probabilidad de fallas. Las características de
desgaste definitivo ocurren más a menudo en lo equipos que están en contacto directo con el
producto; en general estos modelos son aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F
no están asociados al envejecimiento y se caracterizan porque después de un periodo inicial,
la relación entre confiabilidad y la edad operacional es mínima o nula; estos modelos son
típicos de los equipos electrónicos, hidráulicos y neumáticos. [ CITATION Cha12 \l 10250 ]
 Fuente: [ CITATION Cha12 \l 10250 ]
Categorías de la falla o avería de una maquina o equipo
A. Falla total
Son aquellas que interrumpen totalmente la función del equipo y lo obliga a una
reparación.
B. Falla parcial
Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas:
1.- Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que disminuye la capacidad de
producción de una maquina “pero no la detiene”.
2.- Puede ser que no disminuya la capacidad de producción, pero si disminuya la
confiabilidad.
C. Falla intermitente
Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas condiciones de trabajo, sobre
todo en sobrecarga. Estas fallas persisten durante el tiempo que dure la situación irregular y
desaparecen al desaparecer esta.
Toda “falla intermitente” nos conduce a una “falla total” sino se corrigen las
condiciones irregulares.
D. Falla catastrófica
Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de producción del equipo, pero su
diferencia con la total es de que la “falla total” se repara en un tiempo razonablemente normal
y el dinero requerido está dentro de los rangos presupuestarios de la empresa, en cambio la
catastrófica puede tardarse mayor tiempo en corregirla o el dinero necesario para ello está
fuera del alcance presupuestario en un corto o mediano plazo para la empresa. [ CITATION
Cha12 \l 10250 ]

 Falla Gradual
  Sobre funcionamiento
E. Fallas de apariencia
Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento de los sistemas pero que, si
evalúan el aspecto exterior de los mismos, por ejemplo, la apariencia o presentación del
sistema de correas distribuidora de equipajes de los aeropuertos nacionales y en especial los
internacionales, los cuales no es suficiente que trabajen bien, sino que deben además
presentar un aspecto exterior acorde con lo que se considera nuestra fachada principal.

 Falla Gradual
 Sobre funcionamiento

Diferencias entre los tipos de fallas

Falla o avería de una maquina o equipo

Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, éstas pueden ser
clasificarlas en:
Fallas tempranas o fallos iniciales.
Corresponden al período de mortalidad infantil, esta etapa se caracteriza por tener una
elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento
del procedimiento adecuado y, errores de operación.
Fallas adultas o fallos normales.
 Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Derivan de las
condiciones de operación incorrecta y se presentan más lentamente que las anteriores.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones
inadecuadas u otros, Se requiere mantenimiento de rutina y operación correctiva
Fallas tardías o desgate.
Etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural de la maquinaria o equipo, corrosión debido al transcurso del
tiempo y cambios físicos que representan una pequeña fracción de las fallas totales.
Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de que su produzca, por ejemplo, al
encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su
encendido. Se requiere mantenimiento preventivo y correctivo.

2.12 Calculo de costos de mantenimiento.

Mantenimiento no planificado, es el correctivo no programado.

Mantenimiento planificado, es el correctivo, programado, preventivo y predictivo.

Costo del mantenimiento no planificado.

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo. CTMC. está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusi6n de la
tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendría la
forma siguiente:
CTMC= CDMC + CLC
Donde:
CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC: Costo por lucro cesante

A su vez se tiene:
CDMC = MO + CR + CI + CH + Ctro
Donde:
MO, es el costo de la mano de obra por tarifa hr-h.
CR, es costo de materiales repuestos
CI, es costo de materiales insumos.
CH, Es el costo de herramental o equipos tarifa hr-m.
Ctro, es el costo de un servicio subcontratado a un tercero.
Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante son:
CLC = CO + Cim + Cfijo
Donde:
CLC = Costo por lucro cesante.
CO, es el costo de oportunidad por hora, la utilidad que se deja de percibir por las
piezas no producidas.
Cim, es el costo por imposición de penalidades por incumplimientos de plazos de
entrega.
Cfijo, son los costos por pérdidas en las que incurre la empresa por horas planificadas
para producir pero no se produce, como son personal en espera, material inmovilizado,
recursos para arranque de producción, energía eléctrica, combustible y también la
depreciación.

Costo del mantenimiento planificado.

 Estos costos están compuestos por los costos directos de mantenimiento preventivo y
por los costos de mantenimiento correctivo asociados a la infiabilidad que va a existir
CTPM= CDMP + CMC
Donde:
CTMP: Costo total de la política de mantenimiento preventivo.
CDMP: Costo directo de mantenimiento preventivo.
CMC: Costo por mantenimiento correctivo.
A su vez tenemos que:
CDMP= MO + CR + CI + CH + Ctro + Cstock + CO
Donde:
MO: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de
horas /hombre.
CR: Es el costo de los repuestos cambiados.
CI: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento
preventivo.
CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento preventivo.
Ctro, subcontratación de terceros.
Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos.
CO: Costo operativo.
Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como un porcentaje
del mantenimiento correctivo.
CMC= % CTMC
La decisión de las actividades de un plan de mantenimiento es técnica y económica, se
toman muchas decisiones erradas cuando se considera solo uno de los dos aspectos.