Proceso de Hortalizas - David Arthey - OCR

Procesado de hortalizas
SdltosiaíAerffeta,S.A.
David ARTHEY
Deputy Director
Colín DENNIS
Director-General
Campdcn Food and Drink Research Association
Chipping Campden, Gloucester
Traducción a cargo de:
Pedro Ducar Maluenda
Veterinario Militar
Diplomado en Bromatologia
Editorial ACRIBIA, S.A.
ZARAGOZA (España)
Título original: Vegetable Processing
Autor: D. Arthey y C. Dennis
Editorial: Blackie and Son Ltd.,
Bishopbriggs, Glasgow G64 2NZ
© 1991 Blackie and Son Ltd
© De la edición en lengua española
Editorial Acribia, S.A. Apartado 466
50080 ZARAGOZA (España)
I.S.B.N.: 84-200-0732-3
IMPRESO EN ESPAÑA PRINTEDIN SPAIN
Reseñ ados todos los derechos para los países de habla española. Este libro no podrá ser
reproducido en forma alguna, total o parcialmente, sin el permiso de los editores.
- íl i Z-l.527-92 Editorial ACRIBIA, S.A. - Royo, 23 - 50006 Zaragoza
7 po Linea, S.A. - Isla de Mallorca, s/n. - 50014 Zaragoza, 1992
Prefacio
En cualquier zona templada en la que se cultiven hortalizas, existirá siempre
una creciente necesidad de asegurar no tan sólo su recolección eficaz y rápida
manipulación, sino también su conservación -a corto o largo plazo- de forma que
lleguen a sus mercados de destino en el mejor estado que sea posible. Todas las
hortalizas frescas inician su alteración tan pronto como son separadas de la planta
y son múltiples las tecnologías que se han desarrollado para mantener su calidad,
frescura y valor nutritivo y para presentarlas de forma aceptable al consumidor.
Algunas de estas tecnologías ya se aplicaban en épocas remotas, otras han
aparecido en los doscientos últimos años, y algunas son innovaciones relativa
mente recientes. Hoy día es posible que un producto hortícola llegue al consumi
dor con una calidad tan buena, que escasamente puede ser diferenciado del
producto recién recolectado en otra parte del mundo.
Seguirán siendo importantes todos los métodos principales que actualmente
se conocen para el tratamiento industrial de las hortalizas, aunque las tecnologías
usadas para su aplicación irán siendo cada vez más complejas como resultado de
constantes investigaciones para mejorar la calidad y el mantenimiento de la
producción. En este libro se incluyen los aspectos más importantes, y que expe
rimentan avances más rápidos, de estas tecnologías en su aplicación actual a la
conservación de las hortalizas. Representa una puesta al día del avance experi
mentado por las distintas tecnologías durante los últimos años para que las
hortalizas lleguen al consumidor no sólo con distintas formas y estilos sino
también con un alto grado de inocuidad. El empleo de microprocesadoras para el
control de las operaciones que se realizan en la factoría es un ejemplo importante
de la aplicación de tecnología avanzada que asegura la realización completa y
correcta de procesos complejos para garantizar la inocuidad y la calidad del
producto. También resulta importante el avance de las industrias dedicadas al
tratamiento de hortalizas y de otros alimentos para adoptar nuevos conceptos para
asegurar la calidad que implican la vigilancia en los puntos clave de la línea de
V
producción. Tales 53 .e1r.as para asegurar la calidad suelen imponer un cambio de
mentalidad en los altos niveles de dirección de la empresa e influyen sobre la
filosofía de todo el pers onal clave de la factoría.
Según aurr.e _ : rl ación mundial va aumentando la demanda de alimentos,
y según la p :bl¿c: r siendo más opulenta se intensifica la demanda de calidad.
El numer de ; roas ..nicas de tratamiento industrial disponible actualmente
supone que a misma hortaliza puede ser presentada de muchas formas a
diferentes gr-r . r . - y que puede satisfacerse a un mayor porcentaje de la
pobiac: r La ap licación de técnicas para el tratamiento industrial de los alimentos
supone también ^ posibilidad de poder alimentar a poblaciones hambrientas con
produc; > cu\a\ida útil ha sido ampliada manteniendo tanto su calidad nutritiva
como su va*;: de atracción para el consumidor.
Como editores contamos con más de cuarenta años de experiencia en la
ciencia tecnoi gia de los alimentos, tanto en cuanto se refiere al cultivo como al
tratamien: industrial délas hortalizas y su fisiología tras su recolección. Durante
este .3 s . t han mantenido nuestros contactos con los autores de los distintos
car::-! :s de. libro. Todos tienen una dilatada experiencia tanto en la investigación
corr en la industria y están reconocidos como expertos en sus campos de
actuación. Nos consideramos afortunados al haber logrado su cooperación y
r.-.m s . . . urnd a ellos para conseguir lo que consideramos como una contribu-
. ' m.p nantc a nuestros conocimientos sobre el tratamiento industrial de las
hortalizas. Por lo que sabemos no existe en otra parte una recopilación como ésta
de estad: > er. profundidad sobre los distintos aspectos del tratamiento de las
hortalizas L_. > capítulos incluyen las tecnologías existentes puestas al día con los
avances mas recientes, tales como envasado aséptico, la tecnología de la refrige
ración y el aspecto cada vez más importante de la planta industrial, equipo y
limpieza, de ?ma detallada. Agradecemos a todos los autores su esfuerzo tan
diligente para proporcionamos lo mejor de sus conocimientos y aptitudes.
David Arthey
Colín Dennis
VI
Colaboradores
Keith Anderson Brooke Bond Foods Ltd, Croydon, Reino Unido
John Bettison CMB Packaging Technology pie, Wantage, Reino Unido
Chris Brimelow Westreco Inc., New Milford, Connecticut, EE.UU.
Helen Churchill Campden Food and Drink Research Association, Chipping Camp-
den, Gloucestershire, Reino Unido
David Conning The British Nutrition Foundation, Londres, Reino Unido
Albert Hersom Consultor en Tecnología de los Alimentos, Reino Unido
Christopher Knight Campden Food and Drink Research Association, Chipping Camp
David Lyon Campden Food and Drink Research Association, Chipping Camp
David Reid Departamento de Ciencia y Tecnología de los Alimentos, Universi
dad de California, Davis, California, 95616, EE.UU.
Peter Rutledge Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation,
CSIRO División of Food Processing, North Ryde, Australia
David Timperley Campden Food and Drink Research Association
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Chipping Campden, Gloucestershire, Reino Unido
Dharam Vadehra Westreco Inc., New Milford, Connecticut, EE.UU.
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Contenido
ô!o¡¿¿KiáSo&£852258$3&£¡328fefeéfe$
1. Introducción
David Conning
1.1 Valor nutritivo
1.2 Tratamiento de las hortalizas
1.21 Comestibilidad
12.2 Reducción de toxinas
123 Conservación
1.3 Efectos del tratamiento
13.1 Aspectos nutritivos
132 Aspectos socio-económicos
133 Aspectos estéticos
1.4 Futuro del tratamiento de las hortalizas
Referencias
2. Producción, recolección y almacenamiento de hortalizas
Christopher Knight
21 Introducción
22 El mercado de las productos vegetales tratados
23 Calidad y suministro constantes
24 Calidad de la materia prima
25 Factores que influyen sobre la calidad
2SS383¡0¡8££S838á:d
25.1 Elección de la variedad a cultivar
23.2 Maduración del cultivo
253 Cuidados del cultivo
23.4 Recolección
25.5 Almacenamiento
26 Aspectos de la producción de algunos cultivos importantes de hortalizas
26.1 Guisantes
26.2 Zanahorias
263 Judías
26.4 Brasicas
263 Patatas
Lecturas ampliatorias
3. Métodos de preparación 47
Peter Rutledge
3.1 Introducción
3.2 Recepción de hortalizas en la factoría
33 Acarreo
33.1 Canales
33.2 Sistemas de bombeo
333 Transportadores mecánicos
3.4 Limpieza en seco
33 Lavado
3.6 Inspección
3.7 Recorte
3.8 Pelado
3.8.1 Métodos mecánicos
3.8.2 Pelado con lejía
3.8.3 Agua caliente
33.4 Pelado con vapor
3.8.5 Eliminación de la piel
3.9 Corte en láminas o en forma de dados
3.10 Escaldado
3.10.1 Escaldado con agua
3.10.2 Escaldado con vapor
3.10.3 Escaldado con vacío y vapor
3.10.4 Escaldado en las latas
3.10.5 Escaldado mediante microondas
3.10.6 Escaldado con gas caliente
3.10.7 Textura de las hortalizas escaldadas
3.10.8 Pérdida de nutrientes durante el escaldado
Referencias
4. Tratamiento térmico
Albert Hersom
4.1 Principios del tratamiento térmico
43 Clasificación según el pH
43 Penetración del calor
4.4 Recipientes
4.4.1 Latas
4.43 Recipientes de vidrio
4.43 Bolsas flexibles
4.4.4 Bandejas
443 Recipientes que no toleran el tratamiento térmico
58S*88888
43 Bosquejo de las operaciones del enlatado
43.1 Preparación del alimento
433 Llenado
433 Agotamiento del recipiente
X
43.4 Cerrado
43.5 Tratamiento térmico (esterilización)
4.6 Tratamiento y envasado aséptico
4.6.1 Esterilización del producto
4.7 Retención de nutrientes durante el tratamiento térmico
4.8 Almacenamiento de productos enlatados
Referencias
5. Congelación ít 115
)r-r-oc
—«
David Re id
5.1 Introducción
5.2 El proceso de congelación
5.21 Materiales para intercambio de calor
5.2.2 Características de las hortalizas
53 Escaldado
5.4 Congelación industrial
5.4.1 Congeladores por partidas
5.4.2 Congeladores sem¡continuos
5.43 Congeladores continuos
53 Características del producto
53.1 Guisantes
53.2 Judías verdes
53.3 Zanahorias
53.4 Bróculi
533 Coliflores
53.6 Coles de Bruselas
53.7 Espinacas
53.8 Maíz dulce
53.9 Patatas
5.6 Almacenamiento
Referencias
6. Refrigeración 139
Chris Brimclow y Dharam Vadehra
6.1 Introducción 139
6.2 Aspectos históricos y comerciales de las hortalizas refrigeradas 141
63 Tratamientos para hortalizas mínimamente procesadas 142
h—H-
63.1 Temperatura de almacenamiento 143
63.2 Modificación del pH 144
633 Actividad agua 145
63.4 Sistemas de recubrimiento superficial 146
63.5 Sistemas de baños superficiales 147
63.6 Adición de microflora competitiva 148
63.7 Tratamiento térmico 148
XI
63.8 Velocidad de la refrigeración
63.9 Tratamiento y envasado sanitario
63.10 Envasado en atmósfera controlada y en atmósfera modificada
63.11 Tratamiento mediante irradiación
6.4 Métodos de elaboración
6.4.1 Métodos de preparación
6.4.2 Métodos para tratamiento térmico
6.43 Métodos de refrigeración
6.4.4 Métodos de envasado sanitario
6.4.5 Métodos de elaboración para abastecedores de comidas de encargo
6.5 Distribución y venta al detall
6.6 Aspectos nutritivos y de calidad
6.7 Aspectos sanitarios
6.8 Conclusiones
Referencias
7. Otros métodos de conservación 175
Keith Anderson
7.1
7.2 73
7.4
7.5
Introducción 175
Deshidratación 175
7.2.1 Actividad agua 177
XII 722 Deshidratación en el campo y deshidratación al sol 177
123 Deshidratación por aire 177
124 Deshidratación por rocío 180
125 Deshidratación al vacío 180
126 Deshidratación por congelación 180
121 Dcshidrocongelación 181
72.8 Alimentos con humedad intermedia y deshidratación osmótica 182
Hortalizas deshidratadas 182
73.1 Preparación 182
73.2 legumbres 183
733 Brasicas 184
73.4 Raíces y tubérculos 184
73.5 Otros 185
73.6 Almacenamiento y envasado 185
Sal 186
Salado y salmuera 186
75.1 Salado 186
152 Fermentación en salmuera 187
153 Coliflor en salmuera 188
75.4 Pepinos y pepinillos 190
755 Cebollas 190
75.6 Col roja 191
75.7 Nueces 192
75.8 Otras hortalizas 192
75.9 Sauerkraut y su fermentación O-H
*—1 192
75.10 Aceitunas 192
75.11 Inhibición de la fermentación en salmuera 193
7.6 7.14 —H
7.15
7.7
7.16
7.8
7.9
7.10
7.11
7.12
7.13
Desalado 7.9.1 Dióxido de azufre
7.6.1 Métodos cont i nuos 7.92 Acido benzoico y alquil-4-hidroxibenzoatos (parahidroxibenzoatos)
7.6.2 Métodos por partidas 7.9.3 Acido sórbico
múltiples Tratamiento con almíbar
7.6.3 Métodos por partida Técnicas barrera y combinadas
única Colorantes
Encurtidos Enzimas
IN)h-H*
7.7.1 Efecto conservante del Envasado
ácido acético Alteración de productos ácidos
7.7.2 Influencia de otros 7.15.1 Multiplicación de levaduras, mohos o bacterias
ácidos 7.15.2 Alteración por reacciones oxidativas
gtggggr
7.7.3 Materias primas 7.153 Alteración provocada por la acción de metales vestigiales
Pasteurización de productos ác 7.15.4 Alteración originada por la interacción de sustancias componentes
idos 7.153 Presencia de sustancias extrañas o de contaminantes
Conservantes Vida útil
Referencias y lecturas ampliatorias
8. Envasado 213
iN>K>N>N>N>
John Bettison
8.1 Introducción
8.2 Objetivos del envasado y consideraciones de mercado
82.1 Requisitos del envasado
82.2 Beneficios económicos
82.3 Beneficios comerciales
82.4 Beneficios a largo plazo
8.3 Recipientes para hortalizas conservadas mediante calor
83.1 Latas de metal
83.2 Recipientes de vidrio
83.3 La bolsa para autoclave
83.4 Recipientes de plástico rígido y semi-rígido
83.5 Bandejas de lámina fina de aluminio
83.6 Tubos plegables
83.7 Envasado aséptico
8.4 Envasado de hortalizas congeladas
83 Envasado de hortalizas deshidratadas
8.6 Envasado de hortalizas frescas/refrigeradas
9. Calidad 261
David Lyon y Helen Churchill
9.1 Introducción
9.1.1 Definición de calidad
9.12 Estilo de vida y tendencias
9J3 Consumidores
9.1.4 Calidad percibida
9.2 Factores que influyen sobre la calidad del producto
92.1 Selección de materias primas
922 Tratamiento y manipulación posterior a la recolección
923 Tratamiento y presentación
924 Envasado
925 Almacenamiento y distribución
926 Manipulación y empleo por el consumidor
927 Aspectos nutritivos - productos tratados frente a los frescos
93 Determinación de la calidad del producto
93.1 Instrumental
932 Espectroscopia próxima a infrarrojos
933 Inmunoensayo
93.4 Valoración sensorial
9.4 Especificaciones del producto
9.4.1 Especificaciones derivadas
9.42 Ti pos de especificación
Referencias
10. Instalación, equipo y limpieza 289
David Timperley
10.1 Introducción
102 La localidad
103 La ubicación
10.4 0 edificio
103 Equipo
10.6 Instalación
10.7 Mantenimiento
10.8 Limpieza
Referencias
Indice 313
XIV
1 Introducción
DAVID CONNING
1.1 Valor nutritivo
Los vegetales son, directa o indirectamente, la fuente de todos los alimentos,
en esencia por ser capaces de aprovechar la energía solar y de realizar diversas
síntesis químicas que no pueden ser efectuadas por los animales. Las principales
de las mismas son la fotosíntesis, que consiste en la aplicación de la energía solar
para sintetizar carbohidratos, y la fijación del nitrógeno, que es la base para la
síntesis de las proteínas.
Los vegetales más consumidos son los cereales, las leguminosas y los tubér
culos, que constituyen la base de la dieta. El término «hortalizas» incluye una
amplia gama de vegetales y de estructuras de las mismas. Para estudiar su valor
nutritivo, resulta más sencilla la clasificación siguiente:
(i) Hojas - hortalizas con abundantes hojas, tales como coles, coles de Bruselas
y lechugas.
Tallos, tales como espárragos.
Hojas especializadasy como puerros, cebolla y apio.
(ii) Leguminosas - semillas en el interior de vainas, como guisantes, judías y
lentejas. Las semillas secas se denominan legumbres.
(iii) Tubérculos - como patatas y batatas.
(iv) Raíces - como zanahorias, nabos y remolachas.
(v) Varios - pepino, tomate y setas.
La mayoría de las hortalizas contienen como mínimo el 60% de agua y general
mente más del 80%. Su valor como fuente de macronutrientes (proteína, grasa,
carbohidratos) es limitado aunque existen excepciones importantes. Las legumi
1
2 PROCESADO DE HORTALIZAS
nosas. por ejemplo, son ricas en almidón y en proteína; los tubérculos son ricos en
almidón Con la excepción de leguminosas y tubérculos, el principal valor nutritivo
de las hortalizas deriva de su contenido en micronutrientes (vitaminas y minera
les . y de carbohidratos complejos difíciles de digerir (libra de la dieta), que tienen
muy poco valor nutritivo aunque son importantes para la función intestinal. El
contenido nutritivo de ejemplos de cada clase (Tablas 1.1, 1.2 y 1.3) pone de
manifiesto que los productos individuales no son capaces de aportar todos los
nutrientes precisos, aunque por medio de distintas combinaciones -es decir,
consumiendo diversas hortalizas- puede recibirse el aporte nutritivo completo
(1). Esto tiene una especial importancia en relación con dos nutrientes, proteína
Tabla 1.1. Valor nutritivo de las horlalizas: Macronutrientes.
Nutriente (%)
Tipo Energía Proteína Grasa Carbohidratos Agua Fibra
(kcal)
Coles 26 33 _ 3,3 90 3
Guisantes 67 6 - 11 79 53
Patatas 87 2 - 21 76 2
Zanahorias 23 - - 5,4 90 3
Tomates 14 1 - 3 93 13
Tabla 1.2. Valor nutritivo de las hortalizas: Micronutrientes (por 100 gramos).
Acido
Tipo Caroteno Tiamina Riboflavina nicotínico Vitamina C
Og) (mg) (mg) (mg) (mg)
Coles 300+ 0,06 0,05 0,3 60+

Guisantes 300+ 032 0,15 23 25+
Patatas - 0,11 0,04 1,2 10+
Zanahorias 12000 0,06 0,05 0,6 6+
l oma tes 600+ 0,06 0,04 0,7 20+
Tabla 1.3. Valor nutritivo de las hortalizas: Minerales (pg por 100 gramos).
Tipo Sodio Calcio Magnesio Hierro Cinc
Coles 23 75 20 0,9 0,3

Guisantes 1 15 30 1,9 0,7
Patatas 7 8 24 0,5 0,3
Zanahorias 95 48 12 0,6 0,4
Tomates 3 13 11 0,4 0,2
INTRODUCCION 3
y ácidos grasos esenciales. Las proteínas son moléculas polímeras constituidas
por diversos aminoácidos. Existen unos 20 aminoácidos con importancia para la
biología de los mamíferos. Durante la digestión, las proteínas se descomponen y
liberan los aminoácidos que contienen y, tras la absorción, son reconstruidas las
proteínas precisas. Existen diez aminoácidos que no pueden ser sintetizados en
los tejidos de los mamíferos y que deben estar presentes en su dieta. Por esta
razón son llamados aminoácidos esenciales. En la práctica, existen también cuatro
aminoácidos con una importancia nutritiva primordial porque puede ser limitado
su contenido en los alimentos consumidos generalmente. Estos aminoácidos son
lisina, metionina, cistina y triptófano. Su contenido en los alimentos comunes
(Tabla 1.4) determina que sea improbable un consumo deficiente de los mismos
si se ingiere una dieta variada.
Existen dos ácidos grasos esenciales, ácido linoleico (18:2/i-6) y ácido linolé-
nico (18:3/t-3). Son utilizados para la síntesis de sustancias mensajeras que
influyen en el tono arterial y en la coagulación de la sangre. Actualmente se
investiga su intervención en la enfermedad coronaria. Algunas hortalizas son
buenas fuentes de estos ácidos grasos (Tabla 1.5). La vitamina E se incluye en esta
tabla por ser un importante antioxidante dietético. Los ácidos grasos esenciales,
al ser poliinsaturados, son vulnerables a los procesos de oxidación con la posible
producción de radicales peroxi libres que pueden originar lesiones tisulares. Las
Tabla 1.4. Contenido relativo de aminoácidos de algunos alimentos (mg por g
deN).
Alimentos Lisina Metionina Cistina Triptófano
Coles 190 60 70 60
Guisantes 470 60 70 60
Patatas 340 100 80 90
Zanahorias 350 120 - 90
Tomates 180 40 40 50
Harina de trigo 150 100 160 70
Carne de vacuno 570 170 80 80
Pescado 610 180 70 70
Tabla 1.5. Acidos grasos esenciales en los alimentos (mg/100 gde alimento).
Alimento Acido linoleico Acido linolénico Vitamina E
Coles _ _ 0,2
Guisantes 30 8,5 -
Patatas 50 10 0,1
Zanahorias - - 0,5
Tomates - -
1,2
Carne de vacuno 90 60 0,15
(magra)
principales fuentes dietéticas de ácidos grasos esenciales y de vitamina E son los
aceites vegetales derivados de frutos y semillas.
1.2 Tratamiento de las hortalizas
El tratamiento se realiza por tres razones:
(i) Para convertir el producto en comestible.
(ii) Para reducir el contenido de toxinas vegetales.
(iii) Para conservar el producto - es decir, para evitar su alteración como
consecuencia de autolisis o ataque microbiano.
1.2.1 Comestibilidad
La aplicación de calor -cocinado- es la forma más común de tratamiento.
Cumple todos los objetivos del tratamiento aunque, en el caso de las hortalizas,
se usa principalmente para convertir el producto en comestible. La aplicación de
calor puede realizarse en medio acuoso (ebullición, cocción con presión), en
aceite (frito) o mediante microondas. En cada caso los efectos consisten en la
gelatinización de los gránulos de almidón, la hidrólisis de la hemicelulosa y la
solubilización de las protopectinas mediante despolimerización. Además, las
membranas celulares se toman permeables, las células pierden agua y se produce
el arrastre de nutrientes, lecitinas y otros componentes. Estos efectos se acen
túan con pH alcalino.
Cuando se fríe o se aplican microondas, la hidrólisis es realizada por el
contenido acuoso del vegetal de forma que el producto final tiene una mejor
textura y las pérdidas se reducen al mínimo.
1.2.2 Reducción de toxinas
Las plantas producen diversas toxinas, probablemente como una forma de
defenderse de los insectos predadores. Además, presentan compuestos que son
parte de la química normal de los vegetales aunque son potencialmente tóxicos
para el hombre. Como ejemplos tenemos los compuestos fenólicos y los glucó
sidos cianogénicos. A continuación se incluyen algunos compuestos potencial-
mente tóxicos presentes en las hortalizas aunque son destruidos o lixiviados
mediante el tratamiento térmico.
(i)Proteínas: Las fitohcmaglutininas que provocan aglutinación y destrucción
de los glóbulos rojos aparecen predominantemente en las alubias. Algunos
INTRODUCCION 5
de estos compuestos son también tóxicos para las células de la mucosa
intestinal. Normalmente son destruidos manteniendo las alubias en agua du
rante toda la noche y sometiéndolas posteriormente a una cocción completa.
(ii) Latirógenos: Aminonitrilos y ácidos diaminobutírico o propiónico que origi
nan parálisis espástica como resultado del consumo prolongado de garban
zos, generalmente por no disponer de otros alimentos.
(iii) Glucosinolatos: Compuestos sulfurados que aparecen en brasicas (coles,
nabos, etc.) capaces de provocar bocio (aumento de tamaño de la glándula
tiroides).
(iv) Inhibidores de enzimas: Principalmente inhibidores de la tripsina presentes
en las semillas de soja y en los fríjoles.
(v) Cianógenos: Clásicamente en la raíz de mandioca aunque, con mayor impor
tancia para las dietas occidentales, se descubren también en los fríjoles.
(vi) Fenólicos.
(vii) Oxalatos.
Un grupo de inhibidores de enzimas, las anticolinesterasas-que incluyen los
glucoalcaloides cx-solanina y a-chaconina- son resistentes al tratamiento térmi
co. Aparecen en las patatas y se asocian principalmente con las pieles verdes y los
brotes, aunque pueden pasar al interior del tubérculo durante su almacenamiento.
Son detectados por su sabor amargo. Generalmente las patatas peladas no pro
vocan problemas, al ser demasiado pequeñas las concentraciones residuales 2).
Los niveles de toxinas presentes en las plantas comestibles han sido reduci
dos mediante los programas de mejora vegetal, aunque con el consiguiente
incremento de la susceptibilidad a enfermedades. El empleo de variedades
silvestres para mejorar las especies «domesticadas» ha provocado problemas al
aumentar la producción de toxinas.
1.2.3 Conservación
Dos hechos fundamentales que han permitido el éxito en el desarrollo socio
económico de la especie humana han sido la domesticación de las especies
animales y vegetales y la capacidad para conservar los alimentos. El último
precedió al primero en varios milenios al existir pruebas de que el hombre
primitivo descubrió que los alimentos calentados seguían siendo comestibles du
rante más tiempo que los alimentos crudos y que la carne y los cereales podían ser
conservados mediante desecación. Posteriormente, la posibilidad de conservar
grandes cantidades de cereales entre dos cosechas supuso un avance importante,
que rápidamente se aplicó a las frutas. El descubrimiento empírico de que la sal,
el salitre y los medios ácidos favorecen esta posibilidad supuso un avance poste
rior, aunque los inicios de la tecnología moderna de conservación no se estable
cieron hasta las investigaciones de Pasteur que permitieron establecer las bases
para el conocimiento científico de la alteración de los alimentos.
6
PROCESADO DE HORTALIZAS
. La alteración ce s alimentos es consecuencia de dos procesos distintos:
: - la c: ¿cr.:: r. del alimento por enzimas presentes en sus tejidos que
se liberar, j-ar. - .as, membranas celulares pierden su integridad al morir.
2 .-t'j • ~ - * jt o - la invasión por bacterias y hongos.
L¿ naturaleza de estos procesos impone las acciones necesarias para la
rr'tvxc : ce los alimentos (Tabla 1.6) aunque, en esencia, las técnicas de
conservación se orientan hacia cuatro propiedades biológicas fundamentales:
i Los enzimas son catalizadores biológicos esenciales sin los cuales son impo-
>:bles los procesos vitales. Los enzimas son proteínas especializadas.
Todos los organismos activos necesitan agua,
m La concentración de iones de hidrógeno debe hallarse dentro de un margen
vastante estrecho del pH. Para la mayoría de los microorganismos este es un
pH de 6 a 8. Algunos microorganismos pueden sobrevivir con una acidez
inferior a pH 4.
(iv) Los ácidos nucleicos son esenciales para los procesos metabólicos de la vida
activa. Si son descompuestos, se produce la muerte celular.
Los principales procesos de conservación dependen, por consiguiente, de:
- Reducción de la actividad enzimática, bien mediante desnaturalización térmi
ca de las proteínas o enfriamiento.
- Eliminación del agua, mediante osmosis o liofilización.
- Reducción del pH.
- Irradiación (rotura de los ácidos nucleicos).
- Control de la atmósfera.
1.2.3.1 Calor. La proteína experimenta un cambio irreversible cuando es calenta
da a más de 60°C. Las proteínas son moléculas poliméricas plegadas unas sobre
otras de una forma específica y este plegamiento resulta esencial para su función
biológica. El calentamiento altera este plegamiento, se forman muchos enlaces
cruzados y la proteína se torna menos soluble y deja de funcionar. Este es el
proceso de la «desnaturalización» de la proteína. La actividad enzimática se
interrumpe al ser desnaturalizada la proteína de los enzimas.
La velocidad de la actividad enzimática depende de la temperatura por lo que
con temperaturas muy bajas esta velocidad disminuye marcadamente. Aunque es
variable la capacidad de los microorganismos para funcionar a bajas temperaturas,
toda su actividad es frenada intensamente cuando las temperaturas se aproximan
a 0°C y es nula a -30*C. La actividad se interrumpe a -18°C en la mayoría de los
microorganismos.
1.2.3.2 pH. La mayoría de los enzimas funcionan eficazmente cuando las concen
traciones de iones hidrógeno se encuentran entre pH 6 y 8. Resulta excepcional
que los microorganismos funcionen con un pH inferior a 4. No obstante existen
INTRODUCCION 7
tales microorganismos, que son empleados ampliamente en los procesos de
encurtido en todo el mundo. Es probable que el encurtido mediante fermentación
siga en importancia al calentamiento como el procedimiento más común de
conservación a nivel mundial. Los microorganismos empleados son
principalmente Lactobacillus planarum y Leuconostoc mesenteriodes, organis
mos que generan ácido láctico que alcanza una concentración del 1,5% con valores
de pH próximos a 3,7. Frutas y hortalizas tienen la ventaja de que el pH de sus
fluidos celulares es ligeramente ácidr. capaz de inhibir a muchas bacterias. La al
teración microbiológica de las - rtaozas es consecuencia principalmente de
mohos (hongos) aunque las b a c t e r d e ia putrefacción blanda pueden provocar
pérdidas graves en determinadas circunstancias.
Tabla 1.6. Tratamientos para la conservór. ¿c hortalizas.
Tipo de tratamiento Metodología
Calor Escaldado
Agua a lOCTC 2-3 mm más sulfato de sodio,
Vapor 1-2 min opcional
Microondas
Cocción:
Ebullición
Cocción con presión
Vapor
Fritura
Horneado
Microondas
Enlatado:
Calor y presión
Eliminación del agua
Inhibición de enzimas
Deshidratación:
Corriente de aire caliente
Acidificación Desecación por p-Nenzación (sopas)
Osmosis:
Inmersión en solución de cloruro sódico (salmuera)
Congelación: inferiora -18*C
Refrigeración inferiora 4*C
Escaldado
Envasado con atmósfera controlada
Rotura DNA/RNA
Fermentación generalmente combinada con salmuera
(encurtido)
Acido acético
Nitrito sódico
Sulfito sódico
Metabisulfito sódico
Acido benzoico y derivados
Irradiación
Química: por cj.,Tecnazinc
Merecen una atención especial dos microorganismos que provocan intoxi
cación por alimentos. Clostridium botulinum es un bacterium omnipresente capaz
de realizar metabolismo anaerobio y, en consecuencia, medra en ausencia de
oxígeno. Es importante porque produce una potente toxina que actúa sobre el
sistema nervioso provocando el botulismo, una enfermedad asociada con una
mortalidad elevada como consecuencia de fallo respiratorio. En circunstancias
ambientales adversas, este microorganismo puede formar esporos que se
mantienen viables durante largos periodos de tiempo y que pueden retornar a
formas capaces de reproducirse cuando mejoran las condiciones. Los esporos
son resistentes al calor y es práctica normal someterlos a un proceso equivalente
en letalidad a una temperatura de 121°C durante tres minutos al menos para
destruirlos. Este microorganismo es sensible a los ambientes ácidos y nor
malmente no puede multiplicarse con un pH inferior a 4,5. La protección eficaz
contra este microorganismo, capaz de contaminar muchos tipos de alimentos,
depende del empleo de suficiente nitrito sódico o dióxido de azufre para generar
concentraciones adecuadas de ácido nitroso o de ácido sulfuroso respectiva
mente, o del enlatado, en el que puede alcanzarse una elevada temperatura de es
terilización (3).
Listeria monocytogenes es un microorganismo presente en el suelo y am
pliamente distribuido en los alimentos. Resulta inevitable la contaminación de los
alimentos vegetales con este bacterium, aunque es sensible al ambiente ácido
y al calor y muere ai pasteurizar el alimento. No obstante, se trata de un patógeno
facultativo y en número suficiente puede provocar enfermedad en las personas
cuyos mecanismos defensivos se encuentran alterados o poco desarrollados. Son
vulnerables los ancianos, los niños y los pacientes con deficiencia inmunológica
Es capaz de atravesar la placenta e infectar el producto de la concepción, pro
vocando generalmente aborto. El género Listeria tiene un interés particular por
ser capaz de multiplicarse a temperaturas de refrigeración; los alimentos refri
gerados deben ser calentados totalmente antes de consumirlos. Conviene men
cionar que este microorganismo puede descubrirse en queso blando cuya acidez
resulta insuficiente para matarlo. Este problema puede evitarse mediante una
pasteurización adecuada de la leche y evitando la contaminación posterior al
proceso.
1.2.3.3 Radiaciones ionizantes. Resultan citotóxicas al interrumpir la replica del
DNA y RNA (ácido nucleico). Con dosis no superiores a 10 kGy puede reducirse
la carga bacteriana y de mohos a niveles despreciables e inhibir la germinación.
Para realizar la esterilización son precisas dosis superiores aunque con riesgo de
provocar cambios organolépticos. La irradiación de los alimentos está permitida
en varios países para determinados alimentos y finalidades, y se estudia su
aplicación en el Reino Unido.
1.2.3.4 Envasado y control de la atmósfera. Frutas y verduras siguen vivas

después de su recolección y, en consecuencia, generan dióxido de carbono y
INTRODUCCION 9
calor, y consumen oxígeno. Por su naturaleza, la conservación del producto crudo
sin cocinar es relativamente corta y puede realizarse mediante el envasado de los
productos para controlar la disponibilidad de oxígeno y de dióxido de carbono en
el espacio en que se conserva el producto. Es preciso reducir el intercambio de
oxígeno y aumentar el dióxido de carbono aunque estos hechos tienen que ser
regulados cuidadosamente para evitar la respiración anaerobia que aumenta la
alteración. Como procedimient s alternativos se usan gases inertes, por ejemplo,
nitrógeno, y el vacío parcial Para conservación durante periodos más amplios
-es decir, para más de 2-3 días- es preciso también reducir la temperatura de las
hortalizas producidas en climas templados. Los productos de origen tropical
pueden ser susceptibles a experimentar un proceso de degeneración si son en
friados por debajo de sus temperaturas criticas.
En la actualidad se investiga la aplicación de petfmlas de plástico que muestran
gradientes diferenciales de d : - - : \ : g e r . : > el L: ?x:L -e carbono. Estos
artículos se muestran prometedores al conseguir con los mismos unas condicio
nes de «atmósfera controlada» dentro de ios estrechos límites precisos.
1.3 Efectos del tratamiento
Han sido numerosos los comentar.:; por parte del público sobre los efectos
del tratamiento de los alimentos * ^ . ^secuencias en la dieta. Tales comenta
rios suelen concentrarse sobre aspee: s nutritivos, socio-económicos y estéticos
del tratamiento.
1.3.1 Aspectos nutritivos
Cualquier forma de tratamiento ejerce efectos adversos sobre el contenido de
nutrientes de los alimentos, especialmente en cuanto hace referencia a las vitami
nas. En general, los macronutriemes pueden ser divididos en sus componentes,
aunque este es un proceso que es continuado por la digestión, y solamente se
producen pérdidas como consecuencia de la lixiviación. Estos componentes
perdidos pueden ser recuperados si, por ejemplo, se destinan a la preparación de
salsas. La degradación térmica provoca algunas pérdidas del aminoácido lisina,
aunque no suelen tener importancia bajo el punto de vista de la nutrición.
El contenido en vitaminas de las hortalizas es muy variable dependiendo de la
estación del año, de la fertilidad del suelo y del tiempo y las condiciones en que se
realiza su almacenamiento tras la recolección. Algunas hortalizas son más suscep
tibles que otras a dichas pérdidas. En general, durante el almacenamiento y el
cocinado se pierde entre un tercio y una mitad de las vitaminas contenidas en el
producto fresco y crudo, a menos que el producto fresco sea sometido a conge
lación profunda, en cuyo caso disminuyen considerablemente las pérdidas (Tabla
1.7). El contenido puede aumentar como resultado de una ligera deshidratación.
En términos prácticos, estas pérdidas inevitables pueden tener transcenden
cia tan solo para la vitamina C, por lo que es aconsejable incluir en la dieta algún
producto crudo, principalmente fruta o zumo de fruta, para asegurar un consumo
adecuado. Sin embargo, los productos sometidos a congelación profunda retie
nen elevados niveles de vitamina C (4).
Tabla 1.7. Ejemplos ilustrativos de la pérdida de vitamina C durante el tratamiento industrial
de los guisantes.
Retención de vitamina C
(base peso seco)
Tipo de tratamiento Cantidad
(mg/100) %
Crudos 130 100

Cocidos - 12 minutos-mínimo de agua 116 89
- tras 1 día de almacenamiento
(a temperatura ambiente) 90 69
Congelados - tres meses y cocidos
(4 minutas) 61 47
Enlatados - tres meses 40 31
1.3.2 Aspectos socio-económicos
Actualmente las poblaciones más desarrolladas viven en núcleos urbanos y
dependen de un sistema de distribución de alimentos sumamente complejo. Es
una consecuencia de que en la actualidad se disponga de una mayor variedad de
alimentos y sus costes sigan descendiendo en proporción al gasto nacional, en
esencia porque los aumentos de precio no se mantienen paralelos a la inflación o
al poder adquisitivo.
El suministro de hortalizas frescas -es decir, hortalizas no tratadas y dispo
nibles unos 4-5 días tras su recolección- y de hortalizas sometidas a congelación
profunda con un mejor contenido nutritivo se ha incrementado como respuesta a
la fácil disponibilidad de medios para su enfriamiento (es decir, refrigeradores y
congeladores) en los hogares. Además, en la actualidad se dispone de una gama
mucho mayor de artículos enlatados con la doble ventaja de estar cocinados y de
ser microbiológicamente inocuos.
Los estilos modernos de vida imponen una mayor comodidad en la prepara
ción y consumo de alimentos, incluyendo la comodidad de comer fuera. Durante
la última decada se ha producido un descenso global en las cantidades de verduras
INTRODUCCION 11
adquiridas, aunque ha aumentado la demanda de hortalizas congeladas. Como las
hortalizas tratadas producen menos residuos y ha aumentado la tendencia a comer
fuera de casa, el consumo global de hortalizas se ha mantenido probablemente
bastante estable. Han experimentado cambios importantes los tipos de productos
solicitados, reflejo de una mayor disponibilidad. Los productos derivados de las
patatas congeladas y los guisantes congelados han experimentado una mayor
demanda en detrimento de ios productos frescos y enlatados, aunque sigue un
curso ascendente la demanda de ;ud:as -ecas enlatadas así como de patatas
rizadas. Ha descendido la demanda de verduras frescas ricas en hojas con la
excepción de las variedades para «salaria que han aumentado, aunque se ha
incrementado el consumo de raíce-, cebe ias. puerros y de otros vanos productos.
Ha descendido el consumo de \erduras come fuente de vitamina C, debido
probablemente a un aumento sustancial en d consumo de zumos de fruta.
Sin una valoración exacta de los alimentos consumidos fuera de casa no es
posible comparar el consumo real de venturas durante la última década, aunque
los indicadores señalan que se mantiene cxmrtlc d consumo global por perso
na. Ha aumentado la variedad de hortalizas consumidas y se ha producido un
cambio hacia los productos tratados, especialmente hada los sometidos a conge
lación profunda en detrimento de los p-xí netos frescos, aunque incluso en esto
existen excepciones (5).
1.3.3 Aspectos Estéticos
Con facilidad las hortalizas >-n cocidas en exceso por lo que las comidas
preparadas y listas para servir ; > ar.icui ?s enlatados que pueden haber sido
sometidos a elevadas tempera -:,. : : raz mes de seguridad no son bien acep
tados debido a su textura. Sin embargo la mayoría de las personas parecen
preparadas para aceptar el cambio de las propiedades organolépticas originales
por motivos de satisfacción, coir xiidad y sensaciones razonables de sapidez. En
realidad, muchos productos enlatad -especialmente judías y sopas- se han
popularizado por sus características únicas de sabor.
En un nivel más pragmático, no existen pruebas de que la presentación y los
sabores clásicos vayan asociados con un mejor valor nutritivo, aunque la variedad
en la dieta resulta esencial para ambos hechos y en este sentido puede suponer
una ventaja el disponer de un paladar educado. La mayoría de las personas comen
para vivir y consiguen la sensación de bienestar por otros medios. Frente a esto
existe una tendencia a aumentar el gasto en los artículos alimenticios según
aumentan los ingresos, y en la actualidad existen muchas influencias sobre la
selección de alimentos (periódicos, televisión, viajes al extranjero, comer fuera de
casa) que influirán sobre la selección de alimentos. Puede suceder que en muchos
de nosotros se esconda un gourmet en espera de la oportunidad de manifestarse.
Esto podría ser un factor importante con influencia sobre el desarrollo futuro de
los productos alimenticios.
1.4 Futuro del tratamiento de las hortalizas
Dos hechos influirán sobre los hábitos de coasumo en los próximos años.
Primero, el interés creciente sobre la influencia de la dieta en la susceptibilidad a
las enfermedades junto a una mejor educación del consumidor reforzará el
esfuerzo continuado para persuadir a los consumidores a que moderen su
consumo de alimentos, especialmente de alimentos ricos en energía. Segundo,
como resultado de la creciente popularidad de los alimentos y comidas convenien
tes, estos formarán cada vez más una parte importante de la dieta. Ambas
influencias es probable que determinen un mayor consumo de hortalizas.
El reconocimiento de que la ingestión de vitaminas antioxidantes, vitamina C
y vitamina E, puede representar una protección contra el cáncer supondrá un in
cremento en la demanda de hortalizas -una fuente importante de vitaminas-
aunque de forma que aparezca protegido su contenido vitamínico. Es probable,
por consiguiente, que la venta de hortalizas frescas congeladas supere a otras
formas de tratamiento en un breve periodo de tiempo.
Los productos enlatados seguirán siendo solicitados, aunque cada vez más en
forma de productos combinados que complementen una comida, en lugar de
como productos individuales. Por ejemplo, cabe esperar que en una lata se
incluyan hortalizas como acompañamiento de una comida a base de carne.
Aunque aumentará la variedad de hortalizas, el mercado principal seguirá
orientado hacia artículos convencionales, aunque en formas diferentes -es decir,
cocinados y con distintas presentaciones.
El interés se centrará en proporcionar al consumidor hortalizas en formas lo
más parecidas posibles a su estado natural, por lo que se espera que sean precisos
nuevos métodos de tratamiento aunque puede esperarse una expansión de
nuevas formas de envasado, especialmente aquellas que permiten un tratamiento
sencillo, por ejemplo, mediante microondas.
En conjunto, puede predecirse con seguridad que los vegetales, que nunca
han sido muy populares entre los consumidores, alcanzarán por fin su verdadero
papel como parte indispensable de una dieta correctamente equilibrada y alta
mente nutritiva con lo que son buenas las oportunidades para los productores de
alimentos dado que los hechos anteriores se combinan con la comodidad, sabor
y sanidad.
Referencias
l. Paul, A.A. and Southgatc, D.A.T., McCance and Widdowson’s The Composition of Foods,
HMSO, London, 1978.
2 Toxicants Occurring Naturally in Foods, National Academy of Sciences, Washington, USA,
1973.
: R.;nken. M D (ed ). Food Industries Manual. Leonard Hill, Glasgow and London, 1984.
- F i PrtKessing, British Nutrition Foundation Briefing Paper No. 11, 1987.
5 H"U F * >ii Consumption and Expenditure. Annual Report of the National Food Survey
ñc
Committee, HMSO. London. 1987.
2 Producción, recolección y almacenamiento de hortalizas
CHRISTOPHER KNIGHT
2.1 Introducción
La producción es un aspecto centrad rara !a preparación de muchos alimentos
basados en las hortalizas y resulta % /.a. para reconocer la importancia de la calidad
de las materias crudas. Un producto tratado de gran calidad solamente puede
obtenerse a partir de materias crudas que sean específicamente apropiadas para
el mercado al que son destinadas cc n - na calidad alta porque una vez recolectado
un cultivo tan sólo puede mantenerse su calidad en el mejor de los casos. El
productor primario es, por consiguiente, un componente integral de la cadena de
producción de alimentos. La primera fase de este proceso, la producción de hor
talizas en el campo supone la clave inicial para el éxito comercial de los productos
vegetales tratados.
En los países desarrollados, .a producción de hortalizas destinadas para
procesos industriales se encuentra altamente organizada. Lo que en principio
supuso una operación a pequeña escala principalmente manual se ha convertido
en una negocio agrario intensivo y sumamente mecanizado en el que las áreas de
producción aparecen bien definidas y desarrolladas. Algunas materias primas
pueden seguir siendo cultivadas en pequeñas extensiones de tierra, tales como
huertos, aunque la mayoría de las hortalizas destinadas a un tipo de tratamiento se
producen cada vez más en explotaciones en gran escala y especializadas más
afines a la agricultura que a la horticultura. Esta producción especializada para el
mercado transformador ha ido de la mano con el crecimiento de una industria en
expansión y cada vez más compleja dedicada al tratamiento de los alimentos. Al
13
mejorar las tecnologías para el tratamiento de alimentos y aumentar la demanda
de estos productos, ha aumentado la exigencia de materias primas de alta calidad.
2.2 El mercado de los productos vegetales tratados
Enlatado y congelación son con mucho los métodos más comunes para la
conservación de vegetales a largo plazo y tales productos forman actualmente
parte de nuestra vida de cada día. La deshidratación es probablemente el siguiente
método en importancia para la conservación de hortalizas, y otros procedimientos,
tales como el encurtido -en el que el producto es conservado mediante la adición
de ácido acético- constituye una tecnología especializada cuya producción ocupa
una sección menor en el mercado de hortalizas tratadas de algunos países.
La industria del enlatado fue probablemente la primera en utilizar hortalizas en
gran escala. La moderna industria de enlatado a gran velocidad se desarrolló en
los inicios de este siglo. La lata tradicional de tres piezas, que en principio eran
soldadas y en época más reciente sometidas a una soldadura de costura lateral,
está siendo sustituida por la lata de dos piezas. Además de las latas metálicas
pueden usarse otros materiales para la conservación de hortalizas mediante el
calor, siendo común el empleo del vidrio en la Europa continental. La bandejas de
plástico que pueden ser esterilizadas en autoclave y la bolsa flexible laminada son
productos modernos aunque ambos recipientes es más probable que sean
destinados para comidas preparadas que para hortalizas tan solo. Las etapas
básicas en la conservación de hortalizas mediante calor son limpieza, pelado u otra
forma de preparación como troceado en lonchas, llenado, recubrimiento con
líquido, cierre, esterilización en autoclave, enfriamiento y etiquetado. Todas estas
operaciones requieren disponer de materias primas adecuadas para obtener un
producto enlatado de máxima calidad.
La industria de la congelación se ha desarrollado más recientemente que la del
enlatado. La congelación comercial de hortalizas se aceptó por vez primera en las
décadas de los años 20-30 y 30-40, principalmente en EE.UU.; en el Reino Unido
no se estableció la congelación comercial de hortalizas hasta avanzada la década
de los años 40-50. Desde entonces ha ido progresando continuamente esta indus
tria, y sigue avanzando en la actualidad. La patata es la hortaliza congelada más
popular en el Reino Unido, seguida de los guisantes verdes; y la calidad de la
materia prima destinada a la congelación tiene suma importancia para estos y
otros cultivos.
Muchas hortalizas pueden ser deshidratadas artificialmente. El procedimien
to más simple consiste en el empleo de aire caliente a presión aunque la
Iiofilización es un procedimiento más complejo, en el que el producto es congela
do primero y el agua se elimina mediante sublimación al vacío. El producto
conserv a su tamaño y forma originales y se reconstituye fácilmente mediante la
PRODUCCION, RECOLECCION Y ALMACENAMIENTO 15
adición de agua. Aunque el producto deshidratado no precisa un envase sofistica
do (nada más precisa retener una atmósfera de gas) para mantener su calidad, el
proceso de la deshidratación consume mucha energía. La deshidratación consti
tuye un procedimiento de menor importancia en la conservación de hortalizas
cuando es comparado con la congelación y el enlatado.
Al mejorar las tecnologías para el tratamiento y aumentar la demanda de
productos tratados, ha sido mayor la demanda de materias primas de alta calidad.
Esto ha ejercido un fuerte impacto sobre el productor o cultivador de hortalizas.
El desarrollo de la producción especializada de hortalizas destinadas para su
tratamiento industrial ha ido acompañado con el crecimiento de una industria cada
vez más compleja para el tratamiento de los alimentos, de forma que la producción
de hortalizas constituye actualmente una parte integral de la cadena de produc
ción de alimentos.
En los inicios de la industria dedicada al tratamiento de alimentos, los industria
les, especialmente los dedicados al enlatado de hortalizas, solían tener la posibi
lidad de usar productos crudos procedentes del amplio suministro que se ofrecía
en el mercado de productos frescos, aunque invariablemente no existía continui
dad ni en la calidad ni en el suministro. Cuando mejoraron las tecnologías para el
tratamiento de alimentos y aumentó la demanda de productos resultó vital para el
industrial el disponer de materias primas que alcanzasen siempre la calidad
precisa y en un volumen suficiente para que la producción resultase eficaz.
Pronto se apreció que para producir una cantidad razonable de un producto
tratado de alta calidad era necesario ejercer cierto control sobre la producción de
las materias primas y la industria comenzó a trabajar en contacto íntimo con los
productores. Esto resultó muy claro en el Reino Unido con el inicio de la
producción industrial de alimentos congelados a finales de la década de los años
40-50, aunque en la industria enlatadora se lograron avances similares y desde
entonces ha sido emulada por la mayoría de los sectores de esta modalidad
industrial. Cada vez se hizo un mayor uso de contratos para estipular la cantidad
y la calidad de la materia prima precisa. Cuando los productores se esforzaron por
alcanzar estos requisitos mejoró la calidad de los productos tratados.
Los industriales destinaron recursos importantes para la producción de mate
rias primas. Realizaron esfuerzos para descubrir los métodos más apropiados de
producción, para seleccionar las mejores variedades y proporcionar un servicio de
asesoría agraria. Los productores tuvieron que trabajar en contacto más estrecho
con la industria para proporcionar a los industriales la calidad y la cantidad
exactamente precisas porque en la actualidad existe una estrecha relación entre
industriales y productores primarios y entre las cooperativas de productores que
suministran vegetales. La industria conservera de hortalizas representa actual
mente un mercado importante para los productores que han respondido efectuan
do los cambios necesarios en la producción, recolección y manejo para acomodar
se a la demanda de materias primas adecuadas.
También se han visto estimulados otros sectores de la industria agrícola para
cubrir la demanda asociada de semillas más apropiadas y con mayores rendimier-
tos, un equipo mejor y más eficaz para la recolección y el manejo y productos
agroquímicos para asegurar que los vegetales aparecen exentos de alteraciones
causadas por el ataque de parásitos y de enfermedades. Los productores de
semillas han puesto en marcha programas importantes cuyo principal objetivo ha
sido la obtención de productos adecuados para la industria conservera. También
la industria dedicada a la maquinaria agrícola se ha destacado en la mecanización
de la recolección. Este aspecto es tan importante que los productores de semillas
han incluido como un objetivo la obtención de productos adecuados para su reco
lección con máquinas, así ha sucedido con cultivos tales como las judías verdes y
las coles de Bruselas.
Estos y otros avances similares realizados en la amplia gama de hortalizas
cultivadas para la industrialización han determinado mejoras importantes en la
capacidad de los productores para proporcionar artículos a este mercado.
2.3 Calidad y suministro constantes
La industria conservera tiene que recibir un suministro constante de produc
tos frescos de alta calidad durante un periodo predeterminado de producción, ge
neralmente en el momento más idóneo de la temporada correspondiente a cada
hortaliza. Actualmente se consigue esto especificando el producto deseado,
cuando se desea y en qué cantidad. Esto ha sido establecido también por otros
sectores del comercio de vegetales en un grado u otro.
Los contratos y las especificaciones están en total vigencia. Los contratos
sirven para estipular la cantidad precisa de producto, el precio y otras condiciones
relativas al suministro. Una especificación, por otra parte, hace referencia al nivel
de calidad del producto y deberá ser incluida en el contrato.
Los industriales responsables establecen especificaciones que definen con
exactitud las calidades que bascan y en qué forma puede medirse la calidad tanto
en las hortalizas crudas como en el producto final. La especificación puede definir
un nivel de calidad que supere cualquier exigencia legal. Un conjunto de especi
ficaciones que ha sido desarrollado por la industria dedicada a la congelación de
hortalizas ha sido preparado por la Campden Food and Drink Research Associa-
tion (CFDRA) en el Reino Unido. Han sido publicadas veinte especificaciones
para productos y muchas han alcanzado una amplia aceptación tanto en el Reino
Unido como en el mercado internacional.
Cada especificación de la CFDRA consta de dos partes. La primera se refiere
a la calidad de la materia prima. Esta sección establece la calidad en términos
generales y proporciona definiciones claras de los defectos y de los niveles de
tolerancia para cada uno y las categorías según tamaño si son convenientes. Tam
bién puede incluir listas de productores aceptables de semillas. La segunda parte
define la calidad del producto final correspondiente a varias categorías, incluyendo
PRODUCCION, RECOLECCION Y ALMACENAMIENTO
el nivel de calidad preciso para alcanzar los mínimos aceptables de calidad del
producto final.
Las ventajas de una especificación reconocida y bien definida son dobles. En
primer lugar, el productor primario conoce la calidad que se exige a sus productos
y que si la calidad de la materia prima que entrega a los industriales no alcanza el
nivel mínimo puede ser rechazada. En segundo lugar, el industrial sabe que si la
materia prima alcanza o supera las especificaciones para el momento de su
entrega en la factoría podrá obtener un producto final aceptable.
2.4 Calidad de la materia prima
El término calidad se utiliza mucho. La calidad puede ser buena o puede ser
mala y en términos de hortalizas crudas puede suponer la posible aceptación por
un mercado y no por otro. De una manera simple, supone la acomodación para una
finalidad o el grado de excelencia. La calidad puede ser definida también con gran
detalle, por ejemplo, en una especificación. En este capítulo la calidad se define
como el estado de la hortaliza cruda, que se establece a partir de los valores rela
tivos de varias características que determinan la aceptación del producto por parte
de la industria conservera.
La calidad de la materia prima puede ser determinada por muchos parámetros
aunque los más corrientes son el número y extensión de los defectos, tamaño,
forma, color, aroma y textura aunque algunas veces pueden ser tenidos en cuenta
otros, incluyendo valor nutritivo y tipo de presentación, por ejemplo, coliflores
enteras o troceadas. Las características de la calidad individual que pueden ser
valoradas son numerosas y su importancia relativa diferirá según sea el producto
y su destino final.
La carencia de defectos tiene una importancia primordial. Esto incluye la
ausencia de destrozos provocados por infestación de insectos y contaminación
microbiana. Otros síntomas de contaminación incluyen olores y coloraciones
anormales. Los residuos químicos tales como los derivados del empleo de
pesticidas pueden ser un problema de forma ocasional. Como defectos más
específicos se incluye la presencia de materias extrañas tales como piedras, bayas
tóxicas y babosas, la presencia de materia vegetal extraña, y productos lesionados
y con colores anormales.
La calidad visual de los vegetales está bien definida y si es mala, entonces las
razones son conocidas invariablemente. Otros aspectos menos fáciles de definir
de la calidad adquieren, sin embargo, una importancia cada vez mayor. La buena
calidad es apreciada al consumir el producto y, particularmente, el sabor y el aroma
es un ejemplo. También existe un gran interés por aquellos aspectos de la calidad
relacionados con la producción, que tienen relación con el medio ambiente y con
la sanidad. Un ejemplo destacado de esto es la creciente demanda de productos
obtenidos con abonos orgánicos. Con este tipo de artículos el método de produc
ción es el principal factor de la calidad aunque siguen siendo importantes aspectos
tradicionales de la calidad visual.
2.5 Factores que influyen sobre la calidad
Las hortalizas pueden ser comercializadas de muchas formas diferentes y
resulta esencial conocer las exigencias del mercado elegido antes de iniciar la
producción. Esto se debe a que la calidad exigida para el producto crudo puede
diferir incluso para un mismo cultivo. El productor debe prestar, en consecuencia,
una especial atención a los cuidados del cultivo y a la manipulación posterior a la
recolección para asegurar que el producto es apropiado para el mercado seleccio
nado. De manera similar, el usuario final del producto debe prestar atención a los
requisitos de la producción cuando establece las especificaciones de la materia
prima que busca. Tan solo de esta manera pueden alcanzarse elevados rendimien
tos de artículos de buena calidad.
La calidad de las hortalizas tratadas industrialmente depende de varios facto
res de la producción. La importancia de tales factores difiere según sea el cultivo
y el destino final. Dos factores de la producción tienen, sin embargo, una impor
tancia primordial, y consisten en la elección de la semilla o variedad a cultivar, y la
maduración o etapa de la misma al efectuar la recolección. Otros factores
relacionados con las atenciones prestadas al cultivo pueden influir también sobre
la calidad en determinadas circunstancias. Los factores posteriores a la recolec
ción pueden tener también una influencia profunda y la calidad solamente puede
ser mantenida, en el mejor de los casos, tras la recolección.
2.5.1 Elecciónde la variedad a cultivar
Todas las hortalizas modernas proceden de especies silvestres. Algunas se
parecen más a menos a sus antepasados silvestres aunque la mayoría son
totalmente diferentes. Las brasicas son un ejemplo notable de esto último. Las
coles de Bruselas difieren totalmente de la col silvestre de la que proceden. Las
variedades modernas han sido seleccionadas para alcanzar un rendimiento eleva
do, resistencia a las enfermedades, adaptación a la recolección mecanizada,
maduración uniforme, calidad aceptable y otras muchas características para cubrir
las exigencias del productor y del usuario final. Los productores conocen las
múltiples variedades diferentes disponibles, al recibir información no tan solo de
las empresas productoras de semillas sino también de centros de investigación
que comprueban y comparan los rendimientos en el campo (Figura 2.1) y las
condiciones del producto recolectado según sea su adaptabilidad para los diferen
tes métodos de tratamiento industrial.
Figura 2.1 Experiencia sobre una variedad de patatas (cortesía de la Potato Marketing
Board).
El crecimiento y el desarrollo de las plantas puede ser modificado en cierta
medida por las condiciones ambientales aunque la estructura genética de la planta
es el principal factor para determinar la calidad y otras características del producto
vegetal. Resulta esencial la elección de la variedad más apropiada para un
determinado uso. La selección de una variedad inapropiada dificulta o determina
que resulte casi imposible alcanzar la calidad requerida para el producto crudo.
Las industrias de conservas vegetales se beneficiarán, por consiguiente, de un
conocimiento detallado tanto del rendimiento agronómico como de la convenien
cia para los procesos industriales de las variedades de hortalizas que han de tratar.
Un ejemplo simple aunque extremo de la influencia que ejerce la variedad
sobre la calidad lo encontramos en las habas para enlatar. Las variedades de flores
blancas dan lugar a un producto de color verde pálido mientras que las variedades
de flores coloreadas proporcionan un producto de color castaño. Ambos tipos de
habas sometidas a congelación adquieren un color verde pálido. Así, la elección
de la variedad resulta crítica para el producto enlatado.
2.5.2 Maduración del cultivo
El grado de maduración del producto en el momento de la recolección es otro
factor importante en el proceso de producción que tiene una influencia conside-
rabie sobre la idoneidad del producto crudo para un determinado uso. La mayoría
de las hortalizas son recolectadas inmaduras. Pocos cultivos vegetales destinados
a la industria coaservera son recolectados totalmente maduros, la excepción más
notable son las legumbres secas. Esto supone que la cosecha se encuentra
creciendo y aumentando el rendimiento en el momento de su recolección. Las
hortalizas resultan más duras al madurar y mientras va aumentando el rendimiento
del vegetal va disminuyendo su blandura. Así, existe un conflicto entre los
intereses del agricultor y los del fabricante. El agricultor desea obtener los
máximos ingresos posibles con el mayor rendimiento posible, mientras que el
industrial, por otra parte, necesita una materia prima de elevada calidad y tierna.
Sin embargo, se llega a un compromiso efectuando la recolección en una etapa de
maduración que sea aceptable para ambas partes. Algunas veces se establece una
escala descendente de pago para cultivos de maduración rápida tales como los
guisantes verdes, ya que el agricultor recibe mayor cantidad de dinero recolectan
do la cosecha con el grado deseado de maduración.
La rapidez de cambio o avance de la maduración varía mucho con el cultivo y
el producto. Los productos utilizados en su fase reproductiva, tal como sucede con
las flores o las semillas en fase de desarrollo, este es un periodo de rápido
desarrollo fisiológico y para cultivos tales como judías o guisantes verdes sin
alcanzar su total maduración, el momento de la recolección se determina por el
índice de maduración. El momento exacto de la recolección de estos productos
resulta crítico para que el material crudo tenga la calidad deseada. Los productos
con una maduración más lenta como raíces y hortalizas ricas en hojas, en las que
se recolectan las partes vegetativas de la planta, la velocidad del desarrollo es
mucho más lenta y es menos crítica la necesidad de medir el grado de maduración;
la recolección puede determinarse a ojo.
Los cultivos recolectados totalmente maduros se dejan envejecer natural
mente y el momento de la recolección depende de factores distintos del grado de
maduración únicamente. Las legumbres secas, por ejemplo, se recolectan cuan
do las semillas se han secado hasta o cerca del nivel en el que pueden ser
almacenadas sin problemas. El secado final puede realizarse de forma artificial
tras la recolección si es necesario. Actualmente puede adelantarse el envejeci
miento mediante el empleo de desecantes químicos artificiales que matan a la
planta sin afectar a las semillas, o tubérculos en el caso de las patatas. Esto puede
suponer un procedimiento útil y las patatas, en particular, suelen ser tratadas de
esta forma.
La rapidez y el momento en que maduran los cultivos dependen en gran
medida de factores genéticos y en muchos casos se cultivan distintas variedades
de un mismo producto para obtener una maduración gradual. Por ejemplo,
algunas variedades de guisantes se agrupan en tipos de maduración precoz,
media o tardía y las distintas variedades de coles de Bruselas se cultivan para
recolectarlas en distintas épocas del año. De manera similar, las variedades de
patatas se agrupan generalmente por su maduración según el momento más
oportuno para su comercialización como tempranas, intermedias o tardías. Las
PRODUCCION RECOLECCION Y ALMACENAMIENTO 21
■Thr#nfn icapom se cosechan pan su venta inmediata, las variedades intcr-
cu - ras a sea ¡cocida o, cuando han
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denominado fase práctica óe er r?r ruede ser determinado química
mente mediante el ana.isis ce s-: jó o s ju í : _-.es en alcohol ( SI A) de los guisantes.
Sin embargo, en el campe- nc resáu ricnaSe La determinación química de la
maduración y se ha puesto a pen: rrue -a fisica más rápida que mide la textura
de los guisantes. El instramm es limado nedidor de blandura (Martin Pea
Tenderometer' y es muy emr.eaá: uu p?r cultivadores como por industriales
-------- 1------r
-10 -4 -2 FPE
Tiempo (días)
Figura 2.2 Cambios en azúcares y almidones según maduran los guisantes (Anthistle (1)).
(Figura 2.3). La FPE corresponde a una lectura en este instrumento de 120 que
corresponde aproximadamente a un contenido de SIA del 13% (Figura 2.4). El
medidor de blandura funciona cortando una muestra de guisantes frescos; la
fuerza precisa para cortar la muestra aparece indicada sobre una escala arbitraria.
En otras partes del mundo han sido puestos a punto otros instrumentos para medir
este importante índice. Algunos ejemplos son el Ottawa Pea Tenderometer, el
Tenderometer TD 250 y el FMC Digital Tenderometer.
Además de para medir la maduración de los guisantes el medidor de blandura
puede ser usado también para predecir la maduración óptima de los guisantes de
forma que las industrias enlatadoras puedan planificar su programa de produc
ción. Mediante las lecturas de este instrumento puede predecirse también la
fecha de recolección. Sin embargo, para medir el grado de maduración de las
habas (Vicia faba) se emplea unn método ligeramente distinto. Como las habas
son más duras que los guisantes se coloca una cantidad menor de habas en la
célula del instrumento.
Las judías verdes (Phaseolus vulgaris) es otro cultivo con una maduración
relativamente rápida en el que se recolecta la vaina entera con las semillas
inmaduras para enlatar o congelar. El medidor de blandura no suele emplearse
para determinar la maduración de las judías verdes y, en este caso, la longitud de
Figura 2.3 Tenderómetro para guisantes.
Figura 2.4 Cambios en los sólidos insolubles en alcohol y en las puntuaciones para la consis
tencia al madurar los guisantes (Anthistlc (1)).
las semillas en el interior de la vaina permite determinar de forma satisfactoria este
parámetro. Los índices de maduración se han desarrollado en base a la longitud
de las semillas. En la práctica, cuando se considera que el cultivo se aproxima a la
etapa adecuada de maduración, se toman diez plantas maduras de distintas zonas
del campo, de cada planta se quita la vaina más madura y de cada vaina se extrae
la semilla más larga. Las diez semillas son alineadas extremo con extremo y se
mide la longitud. Como las judías verdes pueden ser de vainas largas, intermedias
o cortas, son necesarios índices diferentes para cada tipo (Tabla 2.1).
Como la maduración puede ser modificada por las condiciones climáticas pre-
valentes, por la época en que se realiza la siembra y por las atenciones practica-
Tabla 2.1. Indices de maduración óptima para judías verdes (10 semillas).
Enlatado Congelación
Vainas Vainas tro Vainas Vainas

enteras ceadas/en enteras troceadas/en
Tipo de judías (mm) tiras (mm) (mm) tiras (mm)
Vainas largas _ 120 _ 100
Vainas intermedias 100 110 80 90
Vainas cortas 100 - 80 -
das con el cultivo, el agricultor experto o el industrial utilizarán la información
aportada por estos índices como guía de la maduración y efectuar la recolección
en el momento óptimo.
No existen métodos similares para valorar el grado de maduración de otras
hortalizas porque tienden a experimentar modificaciones más lentas según
maduran. Cultivos tales como zanahorias y coles de Bruselas se recolectan
cuando se determina ocularmente que están en su mejor momento. Las patatas
para enlatar constituyen una posible excepción ya que son recolectadas general
mente cuando el contenido de sustancia seca es inferior al 20%. En este caso se
extrae del campo una muestra y se determina su peso específico mediante una
técnica de flotación asando un higrómetro. Existe una relación directa entre peso
específico y contenido de sastancia seca; un peso específico de 1.080 equivale al
20% de sustancia seca. La determinación del peso específico es preferible porque
se realiza de forma inmediata en todos los casos, mientras que para determinar el
contenido de sastancia seca pueden ser precisos varios días.
2.5.3 Cuidados del cultivo
Además de la variedad y del grado de maduración, otros factores relacionados

con los cuidados del cultivo pueden influir en el rendimiento y en la calidad de las
hortalizas. Su importancia relativa variará con el cultivo y su influencia puede ser
modificada por las condiciones climáticas prevalcntes y por la variedad. Sin
embargo, estos factores dependientes de los cuidados del cultivo serán tenidos
en cuenta cuando se producen hortalizas destinadas a las industrias conserveras.
2.5.3.1 Tipo de suelo. La ubicación del cultivo constituye invariablemente un factor

importante en la producción de hortalizas y resulta esencial cultivar ciertos
productos en las zonas más idóneas. Tanto el tipo de suelo como las condiciones
climáticas prevalentes son dos factores de suma importancia al decidir sobre la
conveniencia de una determinada zona ya que los distintos cultivos vegetales
tienen necesidades diferentes. Las principales zonas de producción de hortalizas
suelen estar bien definidas y desarrolladas.
Algunos cultivos vegetales se desarrollan más fácilmente sobre unos tipos de
suelo que otros, obteniéndose mayores rendimientos y el producto recolectado
es de mejor calidad. Cultivos tales como patatas y zanahorias son particularmente
sasceptibles a las condiciones del suelo. Los suelos arenosos tienden a producir
cultivos más precoces y con un mejor acabado de la piel de raíces y tubérculos. Las
patatas tempranas para enlatar suelen cultivarse en suelos más ligeros por esta
razón. Los suelos pedregosos pueden alterar la forma de raíces como zanahorias
que pueden ser lesionadas durante la recolección. Las patatas son particularmen
te susceptibles a este tipo de alteración. El nivel de la capa freática puede provocar
diferencias en las pautas de crecimiento de las zanahorias; una capa freática baja
determinará el alargamiento de las raíces de las zanahorias mientras que la misma
variedad cultivada en un suelo con la capa freática alta puede producir raíces más
cortas. Los suelos ricos en turba son también generalmente favorables para los
cultivos vegetales, especialmente para aquellos que requieren un aporte conti
nuado de humedad tales como el apio. Las zanahorias también se desarrollan bien
en terrenos turbosos ya que las raíces crecen libremente y el acabado de la piel es
bueno. Para la siembra directa de semillas, como es el caso de las judías verdes,
la germinación y el brote de las plantas se realiza mejor en suelos que no forman
una capa dura en la superficie tras la lluvia. El crecimiento de las plántulas
encuentra dificultades para atravesar las capas superficiales duras.
2.5.3.2 Densidad de la plantación. La densidad de la plantación o el número de
plantas por unidad de superficie, puede ejercer una influencia directa sobre el ta
maño de las plantas y sobre el producto recolectado. Este aspecto de la produc
ción puede ser controlado en cierta medida en determinados cultivos. En realidad,
diversos cultivos vegetales son manipulados de esta forma para obtener un
producto del tamaño deseado. En general, cuanto más próximas se encuentren las
plantas en el campo menor será el tamaño del producto recolectado. Al igual que
sucede con otros factores relacionados con los cuidados del cultivo, las condicio
nes climáticas y del crecimiento pueden modificar los resultados finales.
La producción de brasicas es influenciada por la densidad de la plantación. Las
coles de Bruselas, por ejemplo, se plantan a distintas distancias según sea el mer
cado para el que se destinan (Figura 2.5). Cuando han de ser congeladas se
Figura 2.5 Espaciado uniforme de plantas de brasicas transplanladas (cortesía de Monsar
to pie).
necesita un producto pequeño y la densidad de la plantación será mayor que para
el mercado de artículos frescos que aceptará un producto mayor. De manera
similar, el tamaño de las coliflores puede ser controlado variando el espacio entre
las plantas en el campo y cuando se plantan muy próximas se producirán las
llamada «mini» coliflores.
Algunos cultivos de raíces son influenciados también por las distancias de las
plantas en el campo y este aspecto de la producción se utiliza para obtener produc
tos idóneos para la industria conservera. La zanahoria es un buen ejemplo, ya que
se ha demostrado que puede ser controlado el tamaño de las raíces mediante la
tasa de siembra y, por consiguiente, según sea la densidad del cultivo. En general,
cuanto más próximas se encuentren las plantas de las zanahorias menor será el
tamaño de las raíces maduras. Existen métodos para calcular la tasa de siembra
necesaria para conseguir que una elevada proporción de la cosecha proporcione
raíces del tamaño deseado. De manera similar, también puede ser controlado el
tamaño de las patatas según sea el espacio entre los tubérculos sembrados en el
campo. Las patatas para enlatar serán pequeñas y las plantas estarán más
próximas que en los cultivos destinados a otros mercados tales como elaboración
de patatas fritas y patatas rizadas que requieren un tubérculo mayor. No solamente
los tubérculos se encuentran más próximos sino que se estimula la germinación
para producir tantos tallos como sea posible con lo que aumenta la influencia del
cspaciamiento.
2.5.3.3 Nutrición de las plantas. En general, la nutrición correcta de las plantas y
su tratamiento con fertilizantes resulta esencial para conseguir rendimientos
máximos y obtener productos de óptima calidad. A menos que la planta disponga
de los macro y micronutrientes necesarios puede verse limitado su desarrollo y
aparecer defectos. Los vegetales no son una excepción a esta regla.
Los macronutrientes son nitrógeno, fósforo, potasio, magnesio, azufre y
calcio. Se encuentran en el suelo y son tomados por las plantas en cantidades re
lativamente grandes. Estos elementos intervienen en la construcción de la
estructura de las plantas, mientras que los micronutrientes o elementos traza tales
como cobre, cinc, manganeso, boro, molibdeno y hierro son importantes para los
sistemas enzimáticos e intervienen en las funciones de las plantas más que en su
estructura. Los micronutrientes son esenciales para el crecimiento de las plantas
y aparecen en los suelos en cantidades muy pequeñas. Los tres nutrientes
aportados por fertilizantes inorgánicos que se precisan en mayor cantidad son
nitrógeno, fósforo y potas io. El calcio es importante porque infl uye sobre el pH del
suelo y, en general, se recomienda un pH de 6,5 para las hortalizas.
Un aporte insuficiente de cualquier nutriente puede limitar el crecimiento y/o
la calidad de la cosecha. La aplicación de fertilizantes inorgánicos constituye un
apartado importante en la explotación moderna de cultivos vegetales ya que muy
pocos suelos son capaces de proporcionar cantidades suficientes de todos los
nutrientes precisos para que sean elevados los rendimientos y la calidad de los
cultivos. Sin embargo, el empleo eficaz de los fertilizantes depende de una valo
ración cuidadosa del nivel total de nutrientes que precisa el cultivo y de la cantidad
disponible en el suelo.
Siendo iguales todos los restantes factores, la nutrición apropiada asegura
unos niveles aceptables en el crecimiento y en la calidad del cultivo. Pueden pre
sentarse problemas, sin embargo, si es reducido el aporte de nutrientes. La
deficiencia de nitrógeno, por ejemplo, es muy corriente y todas las hortalizas, con
la posible excepción de las leguminosas, son susceptibles presentando amarillen
tas las hojas inferiores. La deficiencia de manganeso determina que las semillas
de los guisantes presenten manchas cuando se extraen de las vainas, hecho que
supone un grave defecto de calidad. Ambas deficiencias pueden ser corregidas
mediante aplicaciones oportunas de los nutrientes adecuados. Por el contrario, el
empleo de cantidades excesivas de fertilizantes puede ser perjudicial. Algunos
micronutrientes son tóxicos para las plantas a concentraciones elevadas. El cobre,
por ejemplo, cuando aparece en cantidades excesivas reemplaza a otros iones
metálicos, principalmente al hierro. En este caso se limita el crecimiento de la raíz
y se manifiesta la clorosis. La aplicación de un exceso de nitrógeno no solamente
supone un despilfarro sino que puede acumularse en el agua de drenaje con todos
los consiguientes problemas ambientales. Esto puede provocar que algunos
cultivos y variedades presenten también niveles más elevados de nitrato en las
plantas.
El calcio es un nutriente esencial, particularmente para los cultivos con abun
dantes hojas y diversas alteraciones comunes se relacionan con la disponibilidad
de calcio tales como el oscurecimiento interno de las coles de Bruselas y el
corazón negro del apio. De manera similar, tubérculos y raíces son propensos a las
alteraciones relacionadas con el calcio tales como la descomposición de las
patatas durante el almacenamiento que suele asociarse con la podredumbre
blanda bacteriana. Una concentración adecuada de cal resulta esencial porque
reduce la acidez del suelo -la mayoría de las hortalizas no medran bien en suelos
ácidos- y aumenta la disponibilidad para las plantas de ciertos nutrientes del
suelo. Un exceso de cal puede originar problemas. La disponibilidad de elementos
traza desciende sustancialmcntc con valores altos del pH. La deficiencia de boro
en las brasicas, por ejemplo, se asocia frecuentemente a un pH elevado.
2.5.3.4 Pestes, enfermedades y control de malas hierbas. Pestes, enfermedades

y malas hierbas tienen implicaciones importantes tanto para el cultivador como
para el usuario del producto recolectado. Pueden reducir considerablemente el
rendimiento potencial de la cosecha tanto directa como indirectamente al provo
car problemas durante la recolección. También pueden alterar la calidad del
producto. De manera similar, si se almacena el producto recolectado pueden
originar alteraciones adicionales durante el almacenamiento, reduciendo más aún
el rendimiento y la calidad de producto comercial. Además de los efectos aparen
tes sobre el crecimiento de las plantas, las pestes y las enfermedades pueden
estropear el producto y contaminar otros productos recolectados. Tanto la altcra-
ción como la contaminación son defectos graves de la calidad.
Las malas hierbas compiten con las plantas cultivadas por la luz, el agua y los
nutrientes, y esto puede reducir el rendimiento o determinar un crecimiento
atípico de las plantas cultivadas. Además, las malas hierbas pueden causar
dificultades considerables durante la recolección y reducir indirectamente aún
más el rendimiento. Las malas hierbas pueden provocar un desarrollo poco
uniforme del cultivo y, en consecuencia, una falta de uniformidad en la maduración
y obstruir la maquinaria usada para la recolección de forma que esta operación
resulta menos eficiente. Ambos hechos pueden alterar la calidad del producto.
Las malas hierbas, sin embargo, ejercen una influencia más directa sobre la
calidad. La materia vegetal extraña se define como cualquier materia vegetal
inofensiva, y esto incluye a porciones de otras plantas en el cultivo, y la presencia
de malas hierbas al recolectar aumenta, por consiguiente, este aspecto negativo
de la calidad. En los guisantes pueden descubrirse flores (por ejemplo, de cardos)
y espigas (por ejemplo, amapolas) y, aunque no suponen un riesgo de toxicidad,
reducirán la calidad del producto fresco y el producto enlatado o congelado
padecerá si no se elimina esta materia en la factoría. Algunas malas hierbas
producen bayas tóxicas como la hierba mora y las patatas y esto provoca proble
mas más importantes. De hecho, las patatas suponen una mala hierba importante
en los cultivos de guisantes y de judías verdes del Reino Unido ya que suelen
incluirse en la misma rotación y algunas variedades de patatas producen un gran
número de bayas. Estas bayas son recogidas fácilmente por las cosechadoras
mecánicas y en las instalaciones de las conserveras debe actuarse con sumo
cuidado para eliminarlas de sus productos.
De manera similar, las pestes no solamente reducirán el rendimiento sino que
pueden afectar también a la calidad al provocar defectos en el producto. Algunas
pestes alterarán el crecimiento de las plantas sin afectar directamente al producto.
Otras pestes pueden alterar el producto antes de la recolección aunque sin
aparecer en el producto recolectado -por ejemplo, la mosca de la raíz de las
zanahorias y la mariposa del guisante en los guisantes recolectados secos (Figura
2.6). Otras pestes pueden aparecer incluso en el producto recolectado -por
ejemplo, la mariposa del guisante en el producto fresco y orugas y áfidos en las
brasicas. Si aparece el insecto en el producto fresco, bien muerto o vivo, esto se
considera como un defecto grave de la calidad. La presencia de tales insectos se
describe como materia extraña. Si, por otra parte, tan solo aparecen los efectos del
insecto entonces el defecto se incluye en la categoría de alteración. Aunque puede
tolerarse un cierto nivel de alteración la tolerancia para la materia extraña es
invariablemente nula.
De manera similar a las malas hierbas y pestes, las enfermedades reducirán
también los rendimientos y afectarán a la calidad. Algunos microorganismos cau
santes de enfermedades afectarán al crecimiento de las plantas y reducirán el
rendimiento aunque sin influir directamente en el producto recolectado, tal como
el marchitado de los guisantes provocado por estirpes del hongo Fusarium
oxysporum, las manchas color chocolate (Botrytis fabae y Botrytis cinérea) de las
habas, la podredumbre de las hojas de las cebollas (Botrytis squamosa y Botrytis
Figura 2.6 Alteración por la polilla de los guisantes en guisantes cosechados secos.
Figura 2.7 Roña pulverulenta de las patatas (cortesía de Potato Marketing Board).
cinérea) y la podredumbre del tallo del maíz dulce (Fusarium spp.). Otras afecta
rán directamente al producto recolectado y reducirán su calidad al originar
alteraciones en el producto. También en este caso existen muchos ejemplos en las
hortalizas, principalmente la caries de las zanahorias causada por Pythium spp. y
la roña común y la roña pulverulenta de las patatas causada por Streptomyces
scabies y Spongospora subterránea (Figura 2.7) respectivamente, enfermedades
de las brasicas tales como las manchas oscuras de las hojas en las coles de
Bruselas causadas por Alternaría spp. y las manchas de las hojas del apio (Septoria
aplicóla). El moho gris (Botrytis cinérea) es un hongo muy común que afecta a
muchos cultivos vegetales. Origina una enfermedad grave de las habas en
particular provocando una podredumbre localizada en las habas que se clasifica
como una alteración. Las vainas infectadas deben ser eliminadas en la factoría y
si el nivel de infección supera el 5% de las vainas entonces resulta difícil la
utilización del producto. Muy pocos microorganismos causantes de enfermeda
des contaminan al producto recolectado de forma que puedan ser considerados
como materia extraña. Una excepción que ha provocado problemas en las indus
trias conserveras algunas temporadas es la presencia de esclerolios de hongos en
los guisantes frescos. Son cuerpos duros y negros del hongo Scleroíinia sclero-
tiorum que afecta a la planta del guisante. Los esclerotios se forman sobre la su
perficie de la planta, y al tener un tamaño similar al de los guisantes son recogidos
fácilmente por las cosechadoras junto con los guisantes. Deben ser eliminados en
la factoría.
Algunas bacterias y virus son también agentes patógenos importantes para los
cultivos afectando al rendimiento y/o a la calidad. La roya en halo de las judías
verdes causada por el bacterium Pseudomonas phaseolicola infecta tanto a las
hojas como a las vainas en desarrollo. De manera similar, muchos virus afectan al
desarrollo de la planta y alteran el producto. El virus del mosaico del tomate, por
ejemplo, produce el clásico mosaico sobre las hojas y una decoloración castaño/
bronce en los frutos. Los síntomas del virus del mosaico del nabo sobre la col
incluyen la presencia de anillos necróticos oscuros y manchas sobre las hojas más
viejas y también pueden aparecer síntomas similares en las coles blancas almace
nadas aunque no resultaban evidentes al introducir las coles en el almacén.
El agricultor debe tomar todas las medidas necesarias para proteger sus
cultivos de pestes, enfermedades y malas hierbas si desea alcanzar unos ingresos
máximos por sus productos y las industrias conserveras deben esforzarse por
recibir una materia prima de elevada calidad exenta de alteraciones y sin contami
nar por materia vegetal extraña y materias extrañas. Existen tres elementos
básicos en la estrategia para el control de cualquier peste, enfermedad o mala
hierba. Son: variedades resistentes, prácticas de cultivo y empleo de pesticidas.
Muchas variedades de vegetales han sido obtenidas para ser resistentes a las
enfermedades. Esto constituye una medida muy efectiva de control para algunas
enfermedades aunque no resulta total el control para muchas enfermedades que
tiene que ser reforzado por otras medidas. Por ejemplo, la resistencia al marchi
tado de los guisantes es una característica muy importante de algunas variedades
y proporciona un control total para esta enfermedad transmitida por el suelo. Esto
representa una ventaja ya que no existen otras medidas prácticas de control a nivel
de campo. Sin embargo, el hongo causante de la enfermedad (Fusarium oxyspo-
num f. sp. pisi) se presenta con muchas formas diferentes y la resistencia a las
formas que aparecen en un determinado suelo debe presentarla la variedad de
guisantes para conseguir el control de la enfermedad. El enmohecimiento velloso
de los guisantes es provocado por otro hongo transmitido por el suelo.
Peronospora pisi y también puede ser controlado a través de la resistencia de la
variedad de guisantes aunque el control es solamente parcial. Puede conseguirse
el control total cultivando variedades resistentes y combinando esto con un
tratamiento de las semillas con pesticidas para proporcionar una protección extra
a las plántulas cuando son más vulnerables a la infección. También pueden infec
tarse las plantas en fase de crecimiento aunque esto es menos grave en varieda
des resistentes.
La resistencia a las pestes es mucho menos común en los cultivos y, con la
excepción de algunos raros ejemplos, no constituye una medida eficaz de control.
Una excepción notable es la resistencia al gusano que ataca la raíz de las patatas
(nematodo de la patata). Se han desarrollado variedades de patatas para ser espe
cíficamente resistentes a esta importante peste. No se han alcanzado resultados
positivos en todos los intentos para obtener resistencia frente a las malas hierbas.
Por consiguiente, el control de las malas hierbas depende totalmente de otras
medidas.
Las prácticas de cultivo constituyen un procedimiento útil para reducir la inci
dencia de pestes, enfermedades y malas hierbas y son un componente importante
de cualquier estrategia de control. Estas prácticas incluyen la rotación de cultivos
y distintas técnicas de cultivo. La rotación ha sido utilizada tradicionalmente para
mantener la fertilidad del suelo y para que pestes, enfermedades y malas hierbas
permanezcan en unos niveles manejables. El principio consiste en no repetir en
el mismo campo los cultivos susceptibles, que pueden hospedar a determinadas
pestes y enfermedades, durante el mayor lapso de tiempo posible. Esto ayuda a
conseguir que las poblaciones de pestes y enfermedades no alcancen niveles
perjudiciales. De manera similar, distintas malas hierbas resultan importantes
para diferentes cultivos y una rotación planificada ayudará a reducir o a mantener
bajo control a sus poblaciones. Prácticas de cultivo como el labrar reducirán las
poblaciones de malas hierbas y enterrará también material que podría albergar
pestes y enfermedades.
Las prácticas de cultivo por si solas es improbable que proporcionen un control
total y deben usarse junto con otros métodos, uno de los cuales es el empleo de
pesticidas. La aparición de productos químicos para controlar pestes, enfermeda
des y malas hierbas supuso un impacto notable a nivel mundial para la producción
de hortalizas, que no fue menor para el mercado de artículos destinados a las
industrias conserveras. El uso de pesticidas ha permitido a los agricultores
obtener rendimientos máximos de productos sin defectos, con una elevada
calidad y de forma mantenida, por lo que las industrias conserveras tienen casi
asegurado un suministro de materia prima. En consecuencia, los pesticidas han
desempeñado un papel importante en la producción de hortalizas de elevada
calidad.
Hoy día, los productos agroquímicos han alcanzado un nivel muy sofisticado.
Pueden aplicarse herbicidas selectivos que no afectarán a las plantas cultivadas
aunque erradicarán eficazmente todas las malas hierbas no deseables. Los
herbicidas desarrollan generalmente un efecto residual cuando actúan durante
largos periodos de tiempo inhibiendo la germinación de las semillas de malas
hierbas (Figura 2.8), o bien un efecto destructor cuando matan las malas hierbas
ya existentes. De manera similar, insecticidas y fungicidas para el control de
enfermedades provocadas por insectos u hongos respectivamente pueden ejer
cer una acción protectora o de erradicación. Los primeros se aplican antes de la
presentación de la peste o enfermedad y los segundos cuando se inicia el ataque.
Existen muchos pesticidas con amplio espectro de actividad y algunos cuya acti
vidad es altamente específica y existen para una amplia gama de pestes y
enfermedades de las hortalizas.
La aplicación de pesticidas tiene, sin embargo, otras implicaciones para la
calidad de los cultivos. Algunos pesticidas persistirán en los productos tras su re
colección y los llamados productos residuales pueden originar problemas de
calidad de forma ocasional. El nivel de residuos puede ser inaceptable o la
presencia del residuo puede originar la aparición de olores o sabores desagrada
bles en el producto conservado, aunque estos casos son poco frecuentes en
países donde se aplican buenas prácticas de cultivo.
Cuando se emplean pesticidas para la protección de los cultivos durante su
crecimiento o durante su almacenamiento tras la recolección, pueden persistir
residuos del pesticida en el producto y pasara los artículos acabados. Los Límites
Máximos de Residuos (LMR) han sido establecidos para los ingredientes activos
de pesticidas individuales en productos específicos. El concepto de establecer un
Figura 2.8 Pulverización de un herbicida pre-cmergencia sobre un cultivo de cebollas sembra
das (cortesía de Monsanto pie).
PRODUCCION. RECOLECCION Y ALMACENAMIENTO 33
LMR consiste en que si un pesticida ha sido aplicado según se recomienda, sus
residuos en el cultivo no superarán el valor del LMR. Los valores de los LMR se
fijan tan elevados como sea necesario para adaptarse al empleo recomendado
aunque sin ser innecesariamente altos. Es importante tener presente que el LMR
es un estándar comercial y no de inocuidad.
La mayoría de las aplicaciones de pesticidas no dejan residuos detectables en
los cultivos al ser recolectados. Tienden a ser incluidos en esta categoría los
aplicados en los inicios de temporada, es decir, cuando se usan los pesticidas en
las primeras fases del desarrollo del cultivo, por ejemplo, los herbicidas aplicados
antes de realizar la plantación o antes de que se produzca una emergencia. Los
productos aplicados a final de temporada y tras la recolección, principalmente
insecticidas y pesticidas, cuando la parte comestible del cultivo se ve expuesta al
producto agroquímico, son los que tienden a dejar los mayores niveles de
residuos.
Los LMR para pesticidas en vegetales son establecidos actualmente por co
misiones internacionales y por los gobiernos nacionales. La Comisión del Codex
Alimentarias, un cuerpo internacional constituido conjuntamente por la Organiza
ción para la Agricultura y la Alimentación y por la Organización Mundial de la Salud
de las Naciones Unidas, recomienda los LMR de pesticidas a los países miem
bros cuando su empleo determina la presencia de residuos en artículos que entran
en los canales del comercio internacional y cuando estos residuos son o pueden
ser un asunto de interés para la sanidad pública. En la actualidad el Codex ha
establecido los LMR para más de 80 ingredientes activos de los pesticidas, y están
sometidos a estudio un número casi igual. Estos LMR no tienen efectos legales
aunque los países individuales suelen aceptarlos generalmente. Países individua
les como el gobierno del Reino Unido pueden establecer LMR aplicables obliga
toriamente en dicho país. Estos países pueden aceptar los límites internacionales
del Codex u otros distintos si no existe un límite internacional o si razones locales
importantes aconsejan el establecimiento de un nivel diferente.
Los olores o sabores desagradables causados por la aplicación de un pesticida
son un problema diferente. En este caso el pesticida provoca la aparición de un
sabor no deseado en el producto que, en ocasiones, resulta más intenso en los
vegetales conservados.
Tan solo unos pocos pesticidas han demostrado modificar el olor de los
vegetales destinados a la alimentación. Probablemente el mejor ejemplo sigue
siendo el hexaclorociclohexano (HCH), que origina modificaciones del olor en
cultivos tales como zanahorias y patatas, cuando estos productos son plantados en
terrenos que fueron tratados hasta con diez años de antelación. Thiram y captan
han provocado también olores en algunos productos conservados. El malathión
ha sido asociado con olores «felinos» aunque solamente cuando se ha mantenido
abierto el recipiente que contenía el producto, mientras que el malathión de
fabricación reciente no provoca olores. El compuesto químico que determinó la
aparición estos olores fue identificado como óxido de mesitil, que reacciona con
el ácido sulfhídrico para conferir un olor a gato.
La ausencia durante los últimos años de olores derivados de la aplicación de
pesticidas en alimentos conservados es quizás una indicación del control riguroso
a que son sometidos actualmente los pesticidas. En el Reino Unido, la mayoría de
los pesticidas usados en cultivos destinados a las indastrias conserveras son
comprobados actualmente para determinar su potencial como causantes de
olores. Muchas industrias conserveras que contratan la compra de productos
vegetales establecen listas de pesticidas que pueden ser usados por los agricul
tores y se sabe que los mismos no provocan problemas de olores.
2.5.4 Recolección
La mayoría de los cultivos de hortalizas destinados a las industrias conserveras
son recolectados mediante máquinas, aunque en determinados cultivos se preci
sa una cierta actividad manual. La creciente complejidad de las modernas máqui
nas cosechadoras ha supuesto un desarrollo importante durante los últimos años.
Resulta indudable que la introducción de cosechadoras mecánicas ha transforma
do la economía de la producción de algunos cultivos y ha permitido que la produc
ción en gran escala de tales cultivos sea una posibilidad práctica. Por ejemplo, los
guisantes verdes son un producto popular tanto enlatados como congelados y sin
un método eficaz de recolección no hubiese resultado posible cubrir la demanda
de un producto de elevada calidad y con un precio razonable. La recolección
manual de los guisantes en una gran superficie, el vaciado de las vainas y su
tratamiento supondría un trabajo considerable, por lo que la industria dedicada a
la conservación de guisantes depende en gran medida de la cosechadora mecá
nica para disponer de materia prima.
Resulta interesante destacar los avances en las técnicas de recolección de
guisantes. En otras épocas las vainas eran recolectadas manualmente en el
campo aunque gradualmente se ha ido introduciendo maquinaria más compleja
para la recolección. El primer avance importante consistió en la aparición de la
segadora que corta la planta por su base y coloca las plantas en una ringlera o hilera
en el campo, que debían ser recogidas y llevadas a la desgranadora, la siguiente
maquinaria en importancia. En principio consistía en una máquina estática ubicada
con frecuencia en la factoría que extraía los guisantes de la vaina. El siguiente
avance fue la aparición de la desgranadora móvil que podía ser llevada al campo.
Estas máquinas eran capaces de recoger las plantas cortadas directamente de la
hilera y desgranarlas según iban avanzando. Esto, por supuesto, seguía precisan
do el concurso de dos operaciones y de dos máquinas, segadora y desgranadora.
La generación moderna de máquinas combina ambas operaciones a la vez (Figura
2.9). Son fabricadas para trabajar con mayor rapidez y capacidad, para lesionar
menos a los guisantes, obtener un producto más limpio y con menos pérdidas de
guisantes.
Al igual que sucede con los guisantes, pueden recolectarse mediante máqui
nas tanto judías verdes como habas, coles de Bruselas, tomates, zanahorias y
Figura 2.9 Una cosechadora y desgranadora FMC autopropulsada (cortesía de FMC Corpo
ration (Reino Unido) Ltd).
patatas. Cultivos tales como coliflores y coles siguen siendo recolectados manual

mente aunque cada vez se dispone de más ayudas para la recolección. Tales
ayudas consisten en un dispositivo de inspección autotransportado o arrastrado
por un tractor que es alimentado por brazos transportadores sobre los que los
trabajadores colocan las coles cortadas según van trabajando detrás de la máqui
na. Otras operaciones de la recolección suponen la selección manual o la inspec
ción por un equipo de operarios sobre una plataforma que es alimentada por una
cosechadora mecánica. En este caso se encuentran patatas y tomates (Figura
2.10).
El empleo de máquinas cosechadoras no influye sobre la calidad. Los cultivos
deben realizarse de forma que se adapten a la máquina cosechadora y los distintos
tipos de máquinas pueden tener requisitos diferentes. Algunas variedades son
más apropiadas para la recolección mecánica y ésta es una característica impor
tante en el caso de las judías verdes. Además la máquina debe ser ajustada de
forma correcta, en caso contrario pueden presentarse problemas que provocarán
alteraciones en el producto, que pueden consistir en magulladuras, roturas,
rasguños o cortes que son defectos importantes de la calidad; también pueden
originar la admisión de piedras y tierra en el producto recolectado.
2.5.5 Almacenamiento
En general, la calidad del producto comienza a deteriorarse una vez recolecta
do. Por esta causa, será tratado de una forma u otra lo antes posible para detener
la alteración o será colocado en condiciones que frenen considerablemente la
velocidad de la alteración. Por consiguiente, es importante que, si el producto re
colectado tiene que ser retenido durante un cierto periodo de tiempo antes de ser
tratado, no experimente pérdidas indebidas de calidad.
Los productos vegetales son almacenados comúnmente durante periodos de
tiempo que van desde unas pocas semanas hasta muchos meses e incluso años.
Algunas hortalizas se mantendrán aptas para ser tratadas durante largos periodos
mientras que otras tienen una vida más limitada tras su recolección. En general,
los productos que son cosechados inmaduros durante una fase de crecimiento
rápido son los más perecederos. Artículos tales como guisantes verdes, judías
verdes y coliflores tienen un margen de vida muy corto y solamente pueden
mantenerse durante unas pocas horas. Estos productos siguen respirando con un
ritmo rápido y, además en el caso de los guisantes, las lesiones provocadas por la
recolección mecanizada aumentan la actividad enzimática que, si no es frenada
con rapidez, provocará la aparición de malos sabores en el producto enlatado o
congelado. El enfriamiento del producto puede frenar la velocidad de la alteración
aunque sigue siendo relativamente corto el periodo durante el que puede mante
nerse. Las setas son otro producto altamente perecedero por lo que deben ser
tratadas dentro de un corto plazo de tiempo tras su recolección.
Figura 2.10 Recolección mecanizada y selección manual de patatas en el campo (cortesía de
Potato Marketing Board).
Los productos no perecederos como guisantes y judías totalmente maduros
pueden conservarse durante años siempre que sean almacenados con un conte
nido de humedad relativamente bajo. Artículos más perecederos aunque con una
duración razonable tales como patatas, cebollas y zanahorias pueden mantenerse
de una temporada hasta la siguiente y las coles blancas holandesas pueden
almacenarse durante muchos meses, ampliando considerablemente su periodo
de utilización. Los principales requisitos para el almacenamiento de todas estas
hortalizas consisten en el control de la temperatura y de la humedad relativa. Estos
factores suelen ser críticos y los productos tienen que mantenerse bajo condicio
nes diferentes dependiendo del uso que se pretende darles. Las patatas almace
nadas con destino a la industrialización, por ejemplo, tienen que mantenerse
normalmente a temperatura superiores que los tubérculos almacenados para su
consumo en fresco, para reducir al mínimo el efecto del «endulzamicnto por bajas
temperaturas». La temperatura recomendada normalmente para el mantenimien
to de patatas destinadas a la industria conservera es de 8-10°C. Con temperatu
ras de almacenamiento más bajas se acumulan azúcares reductores, especial
mente cuando el almacenamiento es prolongado. El color de los productos
elaborados tales como patatas rizadas y fritas depende principalmente del conte
nido de azúcares reductores en las patatas usadas para su elaboración, y con un
contenido demasiado alto de azúcares reductores aparecerá un color castaño
oscuro no aceptable (Figuras 2.11 y 2.12).
Aunque existen métodos complejos de almacenamiento, que cada año van
aumentando en número, algunas veces resultan buenas opciones menos comple
jas. Las zanahorias, por ejemplo, pueden ser almacenadas in siíu en el campo con
tan sólo quitarles las hojas y recubrirlas con paja o con politcno.
Como la calidad del producto tan solo puede ser mantenida, en el mejor de los
casos, tras su recolección, tiene suma importancia el estado de los productos que
entran en el almacén. Esto supone que solamente serán almacenados productos
de elevada calidad. La alteración puede ser incluso más rápida si se almacenan
productos de mala calidad. En todo caso parece tener poco sentido almacenar
productos de mala calidad o inadecuados para el almacenamiento. Las condicio
nes de almacenamiento tienen la misma importancia que el estado del producto
al entrar en el almacén. A menos que se mantengan unas condiciones correctas,
la calidad del producto se alterará rápidamente.
Cuando se desea almacenar un cultivo se tomarán pronto decisiones sobre su
almacenamiento. Algunas variedades, por ejemplo, se almacenan mejor que
otras. El producto será recolectado cuando alcanza la etapa de maduración más
apropiada para su almacenamiento. Los artículos se encontrarán asimismo libres
de pestes y enfermedades y no presentarán lesiones provocadas durante su
recolección. Los almacenes permanecerán también bien conservados y limpios,
no contendrán residuos de productos almacenados anteriormente que puedan
êr portadores de pestes y enfermedades.
Puede ser necesario tener que preparar la cosecha para su almacenamiento.
Las raíces pueden necesitar limpieza y algunas hortalizas pueden precisar trata-
Figura 2.11 Carga de un almacén de patatas a granel (cortesía de Potato Marketing Board).
miento con pesticidas para protegerlas contra enfermedades propias del almace
namiento. Otros cultivos pueden ser tratados con reguladores del crecimiento
para controlar el crecimiento secundario durante su almacenamiento. Por ejem
plo, patatas y cebollas son tratadas con supresores de la germinación antes o
durante el almacenamiento. Una vez en el almacén, puede ser preciso acondicio
nar el producto. Las patatas, por ejemplo, pueden mantenerse durante un corto
periodo a temperaturas más elevadas para favorecer la cicatrización de los
tubérculos lesionados por la recolección u otras operaciones de manipulación.
Las cebollas también pueden ser «maduradas» con un periodo de temperaturas
más altas con lo que mejora el acabado de su piel. Ambos procesos tienen que ser
realizados cuidadosamente ya que pueden originar problemas adicionales de en
fermedad. Por ejemplo, podredumbres blandas bacterianas de las patatas y
enmohecimiento provocado por Aspergillus spp. en las cebollas.
PRODUCCION. RECOLECCION Y ALMACENAMIENTO 39
Figura 2.12 Carga üe un almacén de patatas en cajas (cortesía de Potato Marketing Board).
2.6 Aspectos de la producción de algunos cultivos importantes de hortalizas
2.6.1 Guisantes
Los guisantes son un producto muy popular y la mayor parte son consumidos
tras ser sometidos a un proceso industrial. La mayoría de los guisantes son
enlatados o congelados aunque algunos son deshidratados (especialmente para
sopas). En el Reino Unido son tratados más los guisantes que cualquier otro tipo
de hortaliza, con la posible excepción de las patatas.
Los guisantes para enlatar y congelar pueden dividirse en varias categorías.
Pueden ser tratados totalmente maduros o inmaduros. Los primeros maduran na
turalmente en la planta y son recolectados secos. Idealmente, su contenido de
humedad al recolectarlos no será superior al 18% y pueden almacenarse durante
largos periodos de tiempo y utilizarse en cualquier época del año. Cuando se
recolectan los guisantes con un contenido superior de humedad tienen que ser
secados artificialmente. Dos tipos de guisantes se destinan a enlatar. El tipo azul
pequeño/Al&ska es un guisante de semillas pequeñas y redondas. El segundo tipo
en importancia es el de semilla grande, de semillas arrugadas y mayores que el
Alaska de semillas redondas. Existen diversas variedades de ambos tipos que son
las preferidas para enlatar. Los guisantes tipo Alaska de mejor calidad son
producidos en la zona de Palouse de Idaho y Washington en América del Norte.
Los guisantes inmaduros también se dividen en dos grupos principales. Un
grupo es de semillas redondas. Las semillas suelen ser pequeñas y pálidas y al re
colectarlas contienen un nivel relativamente alto de almidón. Son más apropiados
para enlatar que para congelar y se asan principalmente en Europa continental. El
segundo tipo es el de semillas arrugadas con tendencia a presentar un mayor
contenido de azúcar por lo que son naturalmente dulces. Estos guisantes tienden
a producir semillas mayores aunque algunas variedades nuevas producen semi
llas de tamaño pequeño. Las variedades de guisantes de semillas arrugadas
pueden tener un color verde intenso o verde pálido. Estas últimas se destinan
normalmente tan solo para enlatar, mientras que las variedades de color verde
intenso pueden ser congeladas o enlatadas. Los guisantes enlatados y congela
dos en el Reino Unido son principalmente de los tipos de semillas arrugadas.
El tamaño de los guisantes es una característica importante de la calidad y va
en aumento la demanda de los guisantes más pequeños. Los guisantes pueden
clasificarse según su tamaño (Tabla 2.2) y los expertos en genética vegetal han
preparado variedades con buenos rendimientos en las categorías de menor
tamaño. Los guisantes pueden ser clasificados tras su recolección y envasar por
separado los distintos tamaños (tal como se hace en la Europa continental) o
pueden cultivarse guisantes de forma específica, mediante la elección cuidadosa
de la variedad, para un determinado mercado.
La elección de la variedad es, por consiguiente, muy importante dependiendo
de que los guisantes sean recolectados inmaduros o maduros y de que se destinen
para congelar o enlatar. Otro aspecto importante de la producción, que ya ha sido
tratado con detalle, es la determinación del momento adecuado de la recolección.
También pueden ser sometidas a tratamiento las vainas enteras con guisantes
inmaduros. Aunque el mercado para este producto es mucho menor, alguna
Tabla 2.2. Categorización según tamaños típicos de guisantes verdes inmaduros.
Categoría Variedades de semillas Variedades de semillas

según tamaño grandes (mm) pequeñas (mm)
Grandes > 10,2 >9,3
Medianos 10,2-8,75 9,3-8,75
Pequeños 8,75-7,5 8,75-8,2
Muy pequeños < 7,5 8,2-7,5
Extra pequeños - <7,5
cantidad se destina a la congelación. Son corrientes dos tipos: el «Mange Tout» y
el «Snap Pea». La recolección es el problema principal, que actualmente está
siendo investigado por las industrias conserveras.
2.6.2 Zanahorias
La zanahoria es una raíz importante para la industria conservera y se destinan
cantidades considerables a enlatar y congelar. A diferencia de los guisantes, es
también importante como hortaliza para consumo en fresco. Las diversas varieda
des se destinan para usos diferentes. Las zanahorias pueden ser clasificadas en
términos generales por la forma de su raíz (Figura 2.13). Normalmente, las
variedades de zanahorias pertenecen a una de cinco categorías, aunque actual
mente se tiende a introducir variedades por los expertos en genética vegetal que
son el resultado de un cruce entre distintos grupos, para incorporar las mejores
características de ambos grupos.
El tipo Chantenay ha sido cultivado tradicionalmente en el Reino Unido para
enlatar zanahorias enteras aunque los tipos Amsterdam Forcing más cilindricos
que se destinaban a la congelación se destinan cada vez más para enlatar. Los
tipos mayores Autumn King y Berlicum se congelan y enlatan cortados en tiras o
en dados. En general, para conservar enteras se requieren raíces pequeñas y las
mayores son mejores para cortar en tiras o en dados.
Las zanahorias precisan una atención cuidadosa durante su producción en el
campo. La tasa de siembra es muy importante para establecer la densidad
correcta de plantas porque el tamaño de las raíces en el momento de la recolección
depende de este hecho. Por coasiguiente, la preparación de la sementera es
importante ya que influirá en el establecimiento y, en último término, en la
densidad de las plantas. Por la misma razón, solamente serán sembradas semillas
de las que sean conocidas la calidad y el tamaño del producto. Existen varias
AMSTERDAM NANTES CHANTENAY BERLICUM AUTUMN
FORCING KING
Figura 2.13 Formas típicas de las raíces de las zanahorias (cortesía del National Institutc of

Agricultural Botany).
pestes y enfermedades importantes de las zanahorias que influyen sobre su
calidad para la industrialización y, en consecuencia, deben ser controladas. La
mosca de la raíz de las zanahorias es una peste importante cuyo control puede re
sultar difícil. Las manchas productoras de caries constituyen una enfermedad im
portante que también resulta difícil de controlar. Constituye el defecto más grave
de las zanahorias destinadas a la industrialización ya que las lesiones persisten in
cluso tras el pelado con vapor. La causa de este problema permaneció descono
cida durante mucho tiempo y se consideró frecuentemente como una alteración
asociada con una deficiencia de calcio. Recientemente ha sido identificado el
agente causal como un hongo y se ha atribuido a diferentes especies de Pythium.
Como resultado de este descubrimiento se han introducido medidas específicas
de control incluyendo el empleo de fungicidas activos contra Pythium spp.
2.6.3 Judías
Las judías, al igual que los guisantes, pueden clasificarse en términos genera
les por su maduración en judías secas y en semillas y vainas inmaduras. A diferen
cia de los guisantes, el mercado para vainas enteras inmaduras es tan importan
te como el existente para judías secas.
Varios tipos de judías secas son enlatadas incluyendo las navy y las riñón rojo
oscuro así como otros muchos tipos aunque en menor cuantía. Las judías navy
blancas o judías guisante son un producto importante en el Reino Unido donde se
enlatan con salsa de tomate. Estas judías se cultivan principalmente en América
del Norte donde las condiciones son más adecuadas para las variedades disponi
bles. Los expertos en genética vegetal se han esforzado por obtener variedades
apropiadas para las condiciones de Europa aunque su calidad no puede comparar
se con la de las judías cultivadas en Estados Unidos y Canadá debido a las condi
ciones climáticas. Los cultivos se mantienen hasta alcanzar su maduración plena
y son segadas las plantas secas formando hileras en las primeras horas de la
mañana cuando todavía retienen el rocio para evitar que se rompan las vainas. Las
hileras de plantas son recolectadas posteriormente mediante una cosechadora
cuando las plantas se han secado.
Las judías verdes, que consisten en la vaina completa, son recolectadas inma
duras y se cultivan para congelar y enlatar. Tradicionalmente este tipos de judías
son plantas trepadoras aunque las variedades modernas producen plantas tipo ar
busto y sus vainas son recolectadas mecánicamente. Sin los avances alcanzados
por los expertos en genética vegetal no resultaría práctico el cultivo de este
producto para su industrialización. Como en la actualidad todas las judías destina
das a las industrias de productos vegetales son recolectadas mecánicamente, las
variedades utilizadas deben gozar de ciertas características que las hacen idóneas
para este proceso. Entre estas características se incluye la maduración uniforme
de las vainas, plantas que crecen hacia arriba y bien sujetas al suelo ya que las
vainas son recolectadas mecánicamente de las plantas.
Al igual que los guisantes, las semillas inmaduras de las judías son sometidas
a procesos industriales. Tanto judías verdes como habas se cultivan para enlatar
y congelar. En el Reino Unido las habas destinadas a enlatar tendrán un color
v erde pálido. Este color solamente puede alcanzarse en el producto industrializa
do mediante el cultivo de variedades de flores blancas. Las habas procedentes de
variedades de flores coloreadas contienen leucoantocianinas que, tras un trata
miento con calor, se convierten en poliíenoles coloreados que confienen al
producto un color castaño-rojizo que no es aceptable en el mercado del Reino
Unido aunque se acepta en otros países europeos. Pueden ser congeladas tanto
las variedades de flores blancas como coloreadas ya que el color del producto se
mantiene verde pálido.
2.6.4 Brasicas
Las brasicas se cultivan perfectamente en climas húmedos y frescos y se
adaptan bien a las condiciones del Reino Unido y de los países del norte de
Europa. Las brasicas más importantes para la industria conservera son coles,
coliflores, bróculi o brécol y coles de Bruselas.
Las coles son cultivadas ampliamente y se producen tipos diferentes durante
todo el año. El mercado de productos frescos es el más importante aunque las
coles pueden ser industrializadas también. La col troceada procedente de tipos
que forman repollos puede ser congelada o fermentada para obtener sauerkraut
que puede ser enlatado o envasado en frascos de cristal. Para la producción de
sauerkraut se cultivan variedades especiales y las coles destinadas a las industrias
conserveras suelen plantarse con poca densidad para obtener repollos grandes
que son mucho más fáciles de manejar. Algunas coles que forman repollos como
las coles blancas holandesas pueden almacenarse durante varios meses y, por
consiguiente, pueden consumirse durante una largo periodo de tiempo. Tienen
que mantenerse almacenadas a bajas temperaturas (1°C) y tratarlas con un
pesticida ya que las enfermedades pueden causar pérdidas considerables en los
almacenes mediante la alteración del producto.
Las coles de Bruselas se cultivan principalmente para ser congeladas aunque
también pueden ser enlatadas, tratamiento que raramente se realiza en el Reino
Unido. Para la congelación se requieren brotes pequeños, duros y de color verde
mientras que para el mercado en fresco son precisos brotes mayores. La mayoría
de los cultivos de coles de Bruselas destinados a la industrialización son recolec
tados parcialmente con máquinas en una operación única y los destinados al
mercado de productos frescos pueden recolectarse manualmente en varias
veces. Como los productos destinados a la industria conservera tienen que ser
recolectados en una sola operación, las plantas tienen que ser cultivadas de forma
que todos los brotes maduren a la vez. Esto se consigue cortando la punta de
crecimiento de las plantas cuando los brotes en la base del tallo han alcanzado un
diámetro de 12 mm. También se han obtenido variedades modernas que maduran
de forma uniforme. Los cultivos de coles de Bruselas destinadas a la industria
conservera se realizan en plantaciones con densidades relativamente elevadas
para conseguir que una elevada proporción de los brotes pueden incluirse en las
categorías de menor tamaño.
Cada vez se populariza más la congelación de coliflores y bróculi (o brécol).
Las coliflores requieren unas atenciones especiales, un tipo adecuado de suelo y
buenos cuidados para obtener un producto de elevada calidad con destino a la
industria conservera. Las coliflores tienen que ser seleccionadas cuidadosamen
te en el campo para recolectarlas con la calidad y el grado de maduración más
apropiados. A diferencia de las coles de Bruselas, las coliflores pueden ser reco
lectadas durante un cierto periodo de tiempo aunque las variedades modernas
maduran de forma uniforme. El agricultor puede influir en cierta medida sobre la
maduración y recientemente se dispone de métodos complejos para predecir el
grado de maduración. Estas técnicas, unidas a la selección de variedades con
distinta época de maduración, pueden servir para conseguir una continuidad en el
suministro. El bróculi es también un cultivo especializado. El interés de las
industrias conserveras por este cultivo es más reciente y las técnicas de cultivo se
encuentran menos desarrolladas. También se encuentra en sus primeros pasos
la obtención de variedades con destino específico para este mercado.
2.6.5 Patatas
Las patatas se cultivan para muchos destinos, y cada mercado tiene sus
propias exigencias y precisa una calidad diferente de tubérculo. En consecuencia,
existen distintos tipos de productos. Los principales tratamientos a que son
sometidas las patatas en los procesos industriales son enlatado, patatas rizadas,
patatas en lonchas congeladas, patatas fritas y productos de las patatas deshidra
tadas. Para el enlatado de patatas nuevas, las plantas deben proporcionar un
elevado rendimiento de tubérculos pequeños y uniformes entre 20 y 40 mm con
una carne de color crema o blanca, textura cérea consistente y un contenido de
sustancia seca inferior al 20%. Las patatas enlatadas cortadas en dados requieren
la producción de tubérculos grandes de más de 50 mm, came blanca, textura cérea
y un contenido en sustancia seca inferior al 21%. Las patatas rizadas (o cortadas
para freir) se preparan a partir de tubérculos uniformes, con forma regular, tamaño
de medio a grande con más de 40 mm, un contenido de sustancia seca superior al
21% y de azúcares reductores inferior al 0,2% (preferentemente inferior al 0,1%).
La elaboración de patatas fritas requiere tubérculos de forma regular, tamaño
entre mediano y grande de unos 45 mm con came de color crema o blanco,
sustancia seca por encima del 20% y un contenido de azúcares reductores inferior
al 0,25% (Figura 2.14). La preparación de patatas deshidratadas en forma de copos
de granulos requiere disponer de tubérculos de forma uniforme de más de 25 mm
sin porciones verdes, came de color crema o blanco, contenido de sustancia seca
superior al 20% y de azúcares reductores inferior al 0,5%. Algunas se elaboran a
partir de restos de otros procesos industriales a que son sometidas las patatas.
Figura 2.14 Selección de patatas enfermas y dañadas tras el pelado (cortesía de Frigos-
candia).
Los cultivos de patatas son influenciados por los factores de la producción más
que cualquier otro vegetal. Factores tales como la elección de la variedad, madu
ración al recolectar, tipo de suelo y localidad, métodos de cultivo y condiciones de
almacenamiento ejercen en su totalidad una profunda influencia sobre su conve
niencia para un determinado fin. Las patatas nuevas enteras enlatadas, por ejem
plo, se preparan a partir de un número relativamente escaso de variedades. Son
precisas tasas de siembra superiores a la media con densidades elevadas de
plantas. También se favorece la germinación múltiple de la simiente para inducir
la formación de más tallos que producirán un mayor número de tubérculos
pequeños. Se practica la destrucción de los tallos aéreos para impedir que la
sustancia seca alcance un nivel elevado. Los cultivos destinados a la producción
de patatas fritas, por otra parte, se plantan con densidades menores para obtener
una elevada proporción de tubérculos grandes. La cosecha no se recolecta hasta
alcanzar su maduración máxima de forma que aumente la sustancia seca y sea
reducido el contenido de azúcares reductores. Solamente son cultivadas varieda
des específicas para la elaboración de patatas fritas. También es importante el al
macenamiento de las patatas destinadas a los procesos industriales, aunque las
patatas nuevas para enlatar son utilizadas generalmente dentro de un plazo
relativamente corto tras su recolección. En general, las patatas destinadas a
procesos industriales son almacenadas a temperaturas relativamente altas (8-
10*C). Según se indicó anteriormente, si son almacenadas a temperaturas inferio
res puede resultar demasiado elevado su contenido en azúcares reductores.
También se utilizan inhibidores químicos de la germinación ya que las patatas
germinarán naturalmente después de enero o febrero. En general, cuanto más
elevada sea la temperatura de almacenamiento más corto será el periodo de
latencia, es decir, antes se producirá la germinación. La germinación no es
conveniente ya que determina cambios en la calidad de los tubérculos y se asocia
con un incremento de los azúcares reductores.
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3 Métodos de preparación
PETER RUTLEDGE
3.1 Introducción
La preparación de hortalizas para su tratamiento industrial tiene suma impor
tancia si han de elaborarse productos de calidad. La alteración de las hortalizas se
inicia en el momento de su recolección y solamente puede reducirse al mínimo
mediante una manipulación y unas técnicas de tratamiento correctas. Las mismas
incluyen:
• Recepción en la factoría
• Acarreo
• Limpieza
• Lavado
• Inspección
• Recorte
• Pelado
• Corte en láminas o en forma de dados
• Escaldado
Existen métodos generales para la realización de estas operaciones aunque
para algunas hortalizas se precisa maquinaria especial.
Cuando se diseña y construye una línea de tratamiento para la preparación de
hortalizas, la principal consideración económica es el coste de la operación y la
cantidad de tiempo que se va a utilizar el equipo. Los costes de fabricación del
equipo son casi siempre secundarios a los costes de funcionamiento. Los costes
de funcionamiento por unidad de producto vegetal tratado tienen en cuenta el tipo
y el uso de energía, la mano de obra empleada, la cantidad y el tipo de agua
empleada y el coste de la eliminación del efluente.
La energía utilizada es de dos tipos. La energía eléctrica se utiliza para mover
motores que accionan bombas y las partes mecánicas móviles de las máquinas y
los transportadores. La otra fuente importante de energía asada en la preparación
de alimentos destinados a manipulación industrial es el calor en forma de vapor o
de agua caliente. El vapor es producido en calderas calentadas con carbón, gas,
petróleo y en algunos casos madera o materiales residuales, dependiendo de cual
sea el coste más efectivo. La energía usada para los sistemas de control suele
tener menor importancia.
El gasto de agua es un aspecto importante en el diseño y funcionamiento de
una planta industrial. Según aumenta el coste de la purificación del agua va siendo
más corriente el empleo de la misma agua para más de una operación. Por
ejemplo, es frecuente que el agua procedente de la operación del escaldado, una
vez fría, vuelva a ser usada para lavado. Gal lop (13) aboga por el sistema de circuito
cerrado en el que la misma agua es utilizada muchas veces. Las autoridades
locales cobran por el tratamiento del efluente recibido de las factorías según sean
los compuestos químicos y la demanda de oxígeno biológico. Estos costes van au
mentando hasta el punto de que muchas factorías se ven forzadas a tratar su propio
efluente antes de su salida de la planta. Estos factores aumentan la demanda de
procesos y de equipo que reduzcan el consumo de agua y la demanda de oxígeno
biológico (DOB) del efluente.
3.2 Recepción de hortalizas en la factoría
Las hortalizas son transportadas normalmente hasta la factoría en camiones o
remolques. La carga es pesada en la entrada de la factoría para determinar tanto
el dinero que debe pagarse al proveedor como para conocer la cantidad de
hortalizas que esperan recibir tratamiento. En este momento se toman muestras
de los productos para determinar si alcanzan o no la calidad requerida por la
factoría. Antes de la admisión del producto debe comprobarse que cumple con las
normas de la factoría para factores tales como grado de maduración de las
hortalizas, tiempo y temperatura durante el transporte, contenido de materia
vegetal y animal extraña, cantidades de tierra adherida, alteración de los productos
y presencia de materias nocivas como vidrio o metal.
Los contratos entre el proveedor y la factoría incluyen las normas exigidas por
la factoría. En algunos casos la factoría contratará un cultivo durante su fase de cre
cimiento, incluyendo la provisión de semilla, y estableciendo todas las condicio
nes desde el momento de la plantación hasta la recolección y el transporte. En
estos casos la inspección inicial no será tan exhaustiva como cuando el agricultor
contrata el suministro de productos vegetales limpios, lavados y con el grado de
maduración adecuado para su tratamiento industrial.
METODOS DE PREPARACION 49
El tiempo transcurrido y la temperatura soportada desde la recolección hasta
ei escaldado adquieren suma importancia en muchos vegetales para mantener la
calidad. El transporte a granel de hortalizas recolectadas mecánicamente tales
como guisantes, judías y maíz dulce presenta problemas derivados del calor
producido por los productos como consecuencia de su respiración y puede
requerir el enfriamiento antes del transporte. La recepción de hortalizas y la
rganización de los suministros deben ser eficaces en estos casos para evitar
retrasos indebidos.
3.3 Acarreo
El movimiento del producto desde un proceso al siguiente impone sistemas de
transporte de distintos tipos dependiendo de las hortalizas y de la línea de trata
miento. Es importante que los sistemas de transporte no lesionen el producto al
realizar, por ejemplo, la descarga desde un transportador elevado hacia otras má-
_; urnas. Un criterio en la selección del diseño del transportador consiste en que sea
mínima la alteración mecánica del producto.
3.3.1 Canales
Una canal es una conducción que contiene agua corriente. Las hortalizas son
descargadas en la corriente de agua y transportadas mediante suspensión hasta
que son tamizadas en una estación de desagüe. El agua es bombeada de nuevo
hasta el inicio de la canal para ser reciclada. El agua actúa como un cojín para evitar
que sean lesionadas las hortalizas especialmente en el ángulo. En el fondo de las
canales pueden colocarse láminas de retención para eliminar piedras pequeñas y
otros objetos densos. Las canales pueden usarse también para enfriar los vege
tales tras ser escaldados y para transportar el producto hasta un congelador o
máquina llenadora de latas. La dirección de las canales puede ser cambiada
fácilmente en comparación con los sistemas de transporte más mecanizados.
La desventaja de las canales es el arrastre de solutos de las hortalizas especial
mente tras su escaldado. Debe procederse con cuidado para asegurar que no se
produce acumulación microbiana en el agua de las canales que podría contaminar
el producto. El agua de las canales es otra fuente de efluente con una elevada
demanda de oxígeno biológico ya que suele contener cantidades relativamente
elevadas de sólidos solubles y de sólidos insolubles finamente divididos.
3.3.2 Sistemas de bombeo
Las hortalizas son transformadas de forma estacional y los distintos tipos de
máquinas para lavado y preparación pueden ubicarse a cierta distancia de las ope
raciones centralizadas para escaldado y tratamiento final. El sistema de bombeo
resulta útil en aquellos casos en que el producto tiene que ser transportado a
distancias relativamente grandes en el interior de la factoría. Las hortalizas se
mezclan con agua en la entrada de una bomba centrífuga con paletas especiales.
La mezcla es bombeada a través de una tubería hasta una estación de desagüe en
la que las hortalizas son separadas del agua. El agua suele retornar a la bomba
mediante una línea de retorno por gravedad. Las bombas se colocan a un nivel
inferior que el de la salida de las hortalizas para facilitar el retomo del agua. Los
sistemas de bombeo imponen que las curvas sean suaves en los cambios de
dirección y presentan los mismos problemas que los asociados con las canales en
el tratamiento y eliminación de aguas residuales.
v
3.3.3 Transportadores mecánicos
Los transportadores mecánicos pueden clasificarse en sistemas de cintas o
vibratorios. El transportador más común es el destinado a la operación de
inspección y consiste en una cinta de goma o de plástico que corre sobre dos
tambores, uno de los cuales es accionado mecánicamente. El color de las cintas
de los transportadores para inspección es importante y deberá contrastar con el
color de las hortalizas para evitar el cansancio de la vista. El arrastre de la cinta
sobre los tambores puede acarrear problemas mecánicos de mantenimiento.
Cuando se transporta material en un plano horizontal se usan cintas lisas aunque
cuando es precisa la elevación del material se usan cintas con listones o elevado
res de cangilones. Otro sistema usado para productos de mayor tamaño incluye
grupos de rodillos engranados. El sistema de rodillos hace girar a las hortalizas
mientras son transportadas y con frecuencia se usa para la inspección del
producto. Todos los sistemas de cinta presentan problemas higiénicos ya que las
hortalizas sueltan tierra sobre los tambores giratorios que se fija a la cara inferior
de la cinta contaminando todos los listones. En este caso suelen usarse rascado
res o pulverizadores de agua para eliminar el producto que se adhiere a la cinta que
retorna.
El transportador vibratorio (Figura 3.1) funciona mediante un peso desequi
librado accionado por un motor eléctrico o por un vibrador electromagnético. Los
productos pueden vibrar sobre una mesa que es ligeramente más alta en su
extremo de entrada. El material se mueve mediante gravedad ayudado por la
vibración. Las vibraciones positivas en dirección hacia adelante empujan a las
hortalizas hacia adelante y arriba y mientras permanecen en suspensión la mesa
retoma a su posición inicial. El efecto de esto consiste en mover producto con
el golpe hacia adelante mientras que resbala sobre la mesa en el golpe hacia
atrás. Los transportadores vibratorios son mucho más fáciles de limpiar que las
cintas y carecen de sus problemas higiénicos. Las hortalizas con tendencia a
deslustrarse, tales como las judías verdes, son removidas fuera de los trans
portadores vibratorios. Estos transportadores, sin embargo, no se utilizan para la
Figura 3.1 Un transportador vibratorio (cortesía de Frigoscandia).
inspección de los productos al resultar difícil centrar la visión sobre el producto en
movimiento.
3.4 Limpieza en seco
Las hortalizas que son recolectadas de zonas de las plantas que crecen por
encima del nivel del suelo suelen contener grandes cantidades de materia vegetal
extraña que debe ser eliminada antes del proceso industrial. Un método común
para realizar esta limpieza consiste en hacer pasar una corriente de aire a gran
velocidad a través del producto de forma que el material más ligero no deseado sea
arrastrado por la corriente de aire y eliminado. Este método solamente se aplicará
cuando las hortalizas sean más densas que el material extraño. Las cosechadoras
móviles de guisantes y de judías van provistas de este tipo de limpiador, por lo que
la mayor parte del material no deseado queda en el campo reduciendo así los
problemas que impone la eliminación de residuos en la factoría.
Las hortalizas recolectadas de zonas situadas por debajo del nivel del suelo
pueden recibir un tratamiento inicial de limpieza para eliminar el exceso de
suciedad. Tales hortalizas suelen hacerse pasar a través de una serie de cepillos
giratorios que eliminan la tierra adherida. La tierra retoma al campo y no crea un
problema en el sistema efluente de la factoría.
Algunas técnicas de limpieza dependen de la forma de las hortalizas para
efectuar la separación de los deshechos. Las hortalizas redondas, por ejemplo,
52 PROCHSADO DE HORTAUZAS
pueden caer rodando por cintas ascendentes inclinadas. Los vegetales ruedan
hasta el fondo y son extraídos mientras que el material que no rodará es trans
portado sobre la cinta y descargado en la parte superior según se aprecia en la
Figura 3.2.
Figura 3.2 Limpiador de cinta inclinada para hortalizas redondas.
Las legumbres secas, como judías y guisantes, presentan algunas veces como
contaminantes piedras porosas volcánicas de tamaño y densidad similares a las le
gumbres. Este material resulta difícil de eliminar aunque puede ser separado
haciendo vibrar a las legumbres a través de una lámina ligeramente inclinada
conocida como separador por gravedad. Las legumbres siguen un recorrido y las
piedras otro y son recogidas en salidas independientes. La eliminación de material
extraño de las legumbres secas puede realizarse también mediante máquinas que
seleccionan según el color (ver Sección 3.6).
3.5 Lavado
Existen tres clases generales de hortalizas: aquellas que crecen bajo el suelo
tales como las raíces; las que presentan abundantes hojas como las espinacas; y
las que producen frutos y flores tales como guisantes, judías y coliflores. Los
métodos de lavado difieren según sea el tipo del producto.
Las raíces suelen recubrirse de tierra que tiene que ser eliminada. Estos
productos son, por su naturaleza, mucho más densos que el agua y se hundirán
cuando se colocan en un tanque con agua. En consecuencia, si han de limpiarse
usando un sistema de inmersión se precisa disponer de una cinta transportadora
para moverlos a través del tanque. Sin embargo, resulta más sencillo utilizar un
lavador con cepillos giratorios seguido de aclarado en un lavador de barra (ver
Figura 3.3) para eliminar la tierra acumulada en estas hortalizas. Esta operación no
necesita ser perfecta ya que va seguida de la eliminación de la piel mediante un
sistema de pelado por vapor o productos cáusticos. En muchos casos, si la tierra
es superficial, podría no ser necesaria la limpieza con agua. Algunas veces las
hortalizas son introducidas en la factoría a través de canales y esta acción puede
ser considerada como un lavado apropiado cuando va seguida directamente de
aclarado con pulverización y pelado.
Las hortalizas ricas en hojas crean un problema para su lavado ya que forman
capas cuando se almacenan a granel. La operación del lavado debe realizarse
sobre todas las superficies incluyendo las situadas en el interior de las capas. Las
hojas son lavadas mediante inmersión en sistemas de agua agitada. Wright y col.
(38) explican un sistema típico en el que las hojas son lavadas mediante chorros
de agua a gran presión y mantenidas bajo la superficie mediante un sistema de
paletas. Otros métodos utilizan chorros de aire comprimido en el agua como
procedimiento de agitación para separar las hojas y lavar todas las superficies.
Los guisantes verdes son limpiados en un clasificador vibratorio para eliminar
las vainas y los guisantes de tamaño inferior al normal. Después los guisantes se
limpian en seco y son lavados en una lavadora giratoria (Figura 3.4) para eliminar
el zumo de los tallos. Piedras y objetos pesados son eliminados en un tanque de
flotación y en algunas factorías se usan limpiadores de flotación con espuma para
eliminar vainas, pieles y otros residuos. Los limpiadores de flotación con espuma
fueron usados por Veldhuis y Neubert (33) para eliminar bayas de hierba mora de
los guisantes. Este método se basa en la capacidad del agente tensoactivo para
Figura 3.3 Lavadora de varillas con barra central pulverizadora.
Figura 3.4 Lavado de guisantes (cortesía de Frigoscandia).
formar burbujas de agua que se fijan al material extraño que puede ser retirado de

los guisantes.
Los métodos usados para lavar tomates son diferentes de la mayoría de los
restantes sistemas. Los tomates son relativamente frágiles por lo que, al llegar a
la factoría, son introducidos en un tanque con agua en el que permanecen en
suspensión. El material más denso como la tierra se hunde, y las hojas flotan
libremente. Posteriormente los tomates son sacados del tanque generalmente
sobre un transportador de rodillos pasando bajo rociadores de agua.
3.6 Inspección
La inspección y selección manual de las hortalizas sobre cintas o juegos de
rodillos para inspección es la forma tradicional de eliminar el material no deseado
:«t 'a línea de producción (Figura 3.5). Cuando este sistema se realiza correcta-
r&nte, es la operación que requiere un trabajo más intensivo en la factoría. En fac
erías que trabajan en mercados altamente competitivos, son precisas líneas de
rzamiento de hortalizas más económicas y más rápidas. Cuando se implantan
ss: ' sistemas, la línea de inspección limita la velocidad de trabajo. En algunos
s la línea de inspección resulta ineficaz al ser sobrecargada y con falla de
arsenal; en otros casos se aumenta el personal para hacer frente a la mayor carga
v ras veces, se utilizan métodos diferentes a la actividad manual.
Actualmente se dispone de varios métodos para la inspección de hortalizas
raizando tecnología computarizada. Estos sistemas asan detectores que reflejan
¿ uz visible, o radiaciones infrarrojas, otros utilizan rayos X o imágenes de
_ evisión. Somers y col. (31) describen un sistema de selección óptica para
patatas y zanahorias cortadas en dados capaz de detectar defectos con una
-rerficie inferior a 2 mm2. La máquina inspecciona un promedio de 6.000 kg de
\s por hora y son precisos tres operarios para una tarea en la que se usaban
¿m enormente 40 inspectores.
Cowlin (8) ha explicado el empleo de una cámara de disposición lineal por
sv mitigadores de la Universidad de Essex. El sistema se basa en una cámara de
c e% ísión y un monitor siendo analizada la imagen por un sistema computarizado
pira identificar defectos. El sistema usa una mesa de presentación con rodillos
para hacer girar el producto con una velocidad tres veces superior a la de una mesa
át inspección manual.
Figura 3.5 Inspección manual de judías verdes (cortesía de Frigoscandia).
Las máquinas para eliminación automática de defectos son tan eficaces para
la inspección de patatas fritas que las factorías han abandonado virtualmente la
inspección manual de las patatas con la excepción de la retirada de vegetales
podridos de la línea. Wilmont (37) informó que tales máquinas pueden inspeccio
nar 12.000 kg de patatas por hora. Las patatas fritas son alineadas en canales y exa
minadas por una cámara. El producto defectuoso puede ser eliminado por chorros
de aire o en algunas máquinas la parte defectuosa es cortada mediante un cuchillo
retráctil situado en un tambor sobre los canales. Los productos defectuosos son
separados posteriormente en un clasificador por tamaños situado tras la unidad
para eliminación automática de defectos.
La selección por el color de tomates rojos y verdes se realiza de forma
automática desde hace muchos años mediante un analizador que activa un
desviador al final de la cinta de inspección para separar las dos clases de tomates.
La persistencia de fluorescencia originada por la clorofila puede servir para
separar los tomates maduros de los verdes. Las judías verdes han sido seleccio
nadas ópticamente desde hace muchos años para eliminar piedras pequeñas y
semillas.
El empleo de sistemas electrónicos para la inspección de hortalizas ha permi
tido que la inspección sea más rápida, más exacta e incluso más económica. El
avance de esta tecnología es tan rápido que para el año 2.000 tan solo seguirá
realizándose una pequeña parte de la inspección manual que se efectúa en la
actualidad.
3.7 Recorte
Algunas hortalizas requieren un recorte antes de ser sometidas a procesos
industriales. Estas operaciones de recorte son similares a las realizadas cuando
las mismas hortalizas son preparadas en los hogares. Por ejemplo, el tallo fibroso
es eliminado de los espárragos, de las judías verdes se cortan los extremos, así
como los tallos de la coliflor y de los brotes de bróculi, y son cortadas las coronas
de las zanahorias. Mientras queen lacocinafamiliarse utiliza uncuchillo para estas
operaciones, en la factoría se dispone de máquinas específicas para realizar la
mayoría de estas operaciones.
Los espárragos se apilan con el extremo del tallo fibroso contra una guía y se
cortan usando una sierra circular de dientes finos o un cortador circular muy
afilado. La fibra presente en el tallo provoca algunas veces un corte rasgado si las
hojas no están bien afiladas. Debe proccdcrse con cuidado para no lesionar las
coronas relativamente frágiles.
Las judías verdes pasan por dos sistemas en su preparación para el tratamien
to industrial. El primero es un rompedor de manojos que corta los tallos de las
vainas que forman manojos en las plantas y que no han sido separados durante la
recolección. El rompedor de manojos contiene juegos de ruedas cortantes
¿ ratonas para cortar los tallos (Figura 3.6). La otra máquina especializada es una
recortadora que elimina los extremos de las vainas. Las vainas se introducen en
Figura 3.6 Separación de los racimos de judías verdes (cortesía de Frigoscandia).
un tambor giratorio perforado y los extremos de las vainas sobresalen por los
orificios; cortadores que recorren el exterior del tambor eliminan los extremos que
sobresalen (Figura 3.7).
3.8 Pelado
Los métodos empleados para pelar hortalizas tales como zanahorias y patatas
se clasifican en mecánicos, químicos y térmicos.
Figura 3.7 Cuatro cortadoras de los extremos de las judias verdes, dos con ruedas separado
ras de racimos (cortesía de Frigoscandia).
3.8.1 Métodos mecánicos
Las máquinas que eliminan la piel mediante frotación son llamadas común
mente peladoras abrasivas. Estas máquinas presentan muchas configuraciones
aunque el tipo más común es el que emplea grupos de rodillos abrasivos como en
la Figura 3.8.
La cantidad de piel eliminada viene determinada por el tiempo de permanencia
en la máquina peladora que puede ser ajustado mediante la velocidad de la barrena
situada en el centro. Los rodillos giran sobre sus ejes y alrededor de la barrena
central. Esto permite que el agua pulverizada procedente del centro de la barrena
realice la limpieza de estos rodillos abrasivos sin contactar con las hortalizas.
Como este método realiza la abrasión tan sólo en una superficie plana, las grietas
tales como los ojos de las patatas tienen que ser eliminadas manualmente o
realizar una proceso de abrasión sobre los vegetales hasta que desaparezcan
todas las imperfecciones con lo que son elevadas las pérdidas por pelado.
Generalmente, el rendimiento del producto pelado con peladoras mediante
abrasión es inferior que con otros procedimientos mecánicos.
Las peladoras provistas de hojas de cuchillo montadas en las paredes exterio
res de un tambor giratorio en el que cae el producto realizan una acción similar a
la de las peladoras mediante abrasión. La diferencia entre ambos tipos es la
suavidad del corte cuando se emplean cuchillos afilados en comparación con el
corte áspero de la abrasión. Estas peladoras, al igual que las que actúan mediante
abrasión, cortan en una superficie plana.
El producto que sale de las peladoras mecánicas puede aparecer húmedo o
seco dependiendo del producto y del tipo de máquina empleada. Las pieles son
Figura 3.8 Pelador mediante abrasión.
separadas fácilmente de la corriente de agua en un sistema húmedo mediante
colado, sedimentación o centrifugación o mediante procedimientos mecánicos si
se utiliza un sistema seco. La eliminación de este material en forma sólida reduce
la demanda de oxígeno biológico del efluente líquido de la factoría. Este residuo
puede ser utilizado como pienso para los animales, fertilizante o para otros
subproductos.
Algunos productos vegetales imponen el empleo de peladoras especiales. Por
ejemplo, las modernas peladoras de cebollas sujetan los bulbos de forma que
pueda ser eliminada la parte superior y la base mediante cortadoras giratorias. La
máquina realiza un corte en la piel de las cebollas tras eliminar la parte superior e
inferior y las cebollas pasan girando a través de un conjunto de pulverizadores de
agua a gran presión que eliminan la piel (2). El maíz dulce es desprovisto de la
envoltura cortando la mazorca en ambos extremos y desenrollándola de las hojas.
Durante esta operación se eliminan también las hebras para dejar la mazorca
limpia.
3.8.2 Pelado con lejía
La inmersión de algunas hortalizas, tales como las raíces, en soluciones
calientes de hidróxido sódico provocará el pelado mediante la erosión química de
la piel y del tejido subyacente. La peladora a base de lejía consta de un baño de
solución de hidróxido sódico, un intercambiador de calor para calentar la solución
caustica y un mecanismo para transportar el vegetal a través del baño. Un sistema
de ruedas con paletas, como el de la Figura 3.9, asegura que las hortalizas sean su
mergidas totalmente en la solución.
El pelado depende de la temperatura de la solución, de su concentración y del
tiempo que dura la inmersión. Schultz y Smith (27) recomendaron la adición de un
agente humidificador para aumentar la penetración inicial del caústicoen la piel del
vegetal. En la Tabla 3.1 se incluyen las condiciones típicas para el pelado con lejía
de algunas hortalizas corrientes.
Weavery col (34) recomendaron algunas modificaciones al tratamiento están
dar con lejía para reducir la cantidad de lejía empleada en el pelado de las patatas.
Figura 3.9 Pelador con lejía provisto de caja de tela metálica perforada.
Tabla 3.1. Condiciones para el pelado con lejía de algunas hortalizas.
Concentración Temperatura Tiempo

Hortaliza (%) OQ (min)
Zanahorias 5 95 1-3
Patatas 8-18 60 2-7
Batatas 12 95 3-5
Cebollas 20 80 1-2
Tomates 16 90 0,5
Schultz y Smith (27)
Se sugirió un sistema de doble inmersión por el que las patatas eran introducidas
en una solución de lejía al 4-12% durante unos 30 segundos a 93°C. Posteriormen
te permanecían íuera del baño durante 5-15 minutos para permitir que la lejía
penetrase en el tejido de la piel. Después se sumergían de nuevo las patatas en
una solución similar de lejía durante 30-75 segundos y permanecían fuera del baño
unos 3 minutos antes de eliminar la piel. La teoría en que se basa este método con
siste en que penetre la lejía en la piel con el primer tratamiento y tiempo de
permanencia en reposo fuera del baño para que después penetre en el tejido
subyacente con el segundo tratamiento con lejía y corto periodo de reposo.
Graham v col. (15) y Willard (36) desarrollaron otro sistema para el pelado de
las patatas por el que los vegetales eran sumergidos en una solución de lejía al
17% a 75°C durante 5 minutos y posteriormente se exponían a radiaciones infra
rrojas durante 2-5 minutos antes de eliminar la piel. El tratamiento térmico
adicional aceleraba la reacción química de la lejía sobre la piel y tejido subyacen
te para facilitar la operación de pelado. El resultado era la obtención de una piel
seca que podía ser quitada antes del lavado, reduciendo así los problemas
normales que representa la eliminación de pieles húmedas y saturadas de lejía.
La eliminación de las pieles tratadas con lejía constituye un problema impor
tante con este método de pelado. El empleo de hidróxido potásico en lugar de
hidróxido sódico permite utilizar como fertilizante el residuo húmedo o seco. Esto
supone un riesgo potencial para los operarios de la factoría cuando trabajan con
soluciones calientes de lejía y deberán vestir ropa protectora impermeable y llevar
protección ocular cuando trabajan con peladoras a base de lejía.
3.8.3 Agua caliente
El agua caliente se emplea para preparar el pelado de remolacha de mesa y de
tomates. La remolacha de mesa se cuece en agua casi hirviendo durante unos 30
minutos (dependiendo de su tamaño) en cuyo momento la piel puede ser retirada
mediante una frotación suave en un limpiador con dedos de goma. Los tomates
son escaldados con agua hirviendo durante unos 30 segundos con lo que la piel
aparece suelta y formando bolsas. Los tomates pasan después por una máquina
con muchos rodillos finos que pellizcan la piel y la arrancan del tomate. Esto
supone una alternativa al pelado de los tomates con lejía.
3.8.4 Pelado con vapor
Cuando las hortalizas son sometidas a la acción del vapor a gran presión
durante un corto periodo de tiempo la piel y el tejido subyacente sufren un
calentamiento intenso. Cuando se reduce súbitamente la presión, la humee.::
presente en los tejidos hierve instantáneamente separando la piel de las horLu-
zas. Este sistema se emplea para el pelado con vapor de raíces. Los rrv-L
antiguos de peladoras sometían las hortalizas a una presión de vapor de unas 6
atmósferas durante 2 minutos antes de reducir la presión. Las peladoras moder
nas aplican vapor a unas 17 atmósferas de presión durante 30 segundos. Las
peladoras con vapor tienen muchas configuraciones, algunas van provistas de
paletas mientras que otras disponen de sistemas de tornillo cerrado. Las pelado
ras con elevadas presiones tienden a funcionar por partidas debido a la dificultad
que supone su cierre con presiones altas (Figura 3.10). Las peladoras continuas
con vapor experimentan desgaste de sus cierres mecánicos como consecuencia
de las partículas de tierra que arrastran las hortalizas. El pelado con vapor es el
Figura 3.10 Un pelador mediante vapor por partidas en una planta para tratamiento de
patatas (cortesía de Frigoscandia).
sistema más eficaz de pelado para patatas y zanahorias. Algunas hortalizas como
patatas y zanahorias pequeñas para enlatar no precisan ser escaldadas tras su
pelado con vapor.
3.8.5 Eliminación de la Piel
Tanto con las peladoras a base de lejía como con las de vapor, las hortalizas
¿i. Je la máquina con la piel suelta aunque no totalmente eliminada. La climina-
. r. Je la piel resulta más eficaz cuando las hortalizas se introducen en una
a- aJ ra giratoria con pulverizadores a gran presión. Esto elimina la piel por el
dt r Je frotación de unos productos con otros y los pulverizadores de agua eli-
r * - el material en las grietas de la superficie. El agua enfría también a las
* - izas y elimina la lejía de su superficie. La principal desventaja de este
Ruerna es que provoca un importante problema de efluente.
7
ara combatir el efluente procedente de la operación de limpieza se han cons-
_ dos máquinas alternativas. Una emplea cepillos para quitar la piel en forma
.. - - niucto sólido tal como muestra la Figura 3.11 y ha sido descrita con detalle
• * S Anng (30). La otra emplea dedos de goma montados sobre rodillos y ha sido
.. .: por Graham y col. (15). Este tipo de máquina retira del producto la mayor
- ¿re de la piel y va seguida por la acción de una lavadora giratoria con agua a gran
n para eliminar el resto y aclarar las hortalizas.
_>n frecuencia se compara la eficacia del pelado de los distintos métodos de
n - nación de la piel para determinar cuál es el mejor. El resultado se expresa
b mal mente en forma de porcentaje de rendimiento de las hortalizas peladas. La
_ - paración solamente es válida si las hortalizas son del mismo tamaño. Ratcliffe
U asegura que una tonelada de patatas pequeñas produce más de tres veces de
: . . je una tonelada de patatas grandes y que la eliminación del mismo grosor de
Cepillos giratorios Los rascadores eliminan
la piel lanzada contra
la pared del tambor
Figura 3.11 : Eliminación de la piel en seco usando cepillos (Sijbring (30)).
piel proporciona unos rendimientos de patatas peladas del 67 y 91% respectiva
mente. La comparación de los métodos de pelado procedentes de distintas
fuentes no supone siempre, por consiguiente, una indicación real de la eficacia.
Sin embargo, con patatas de tamaño medio la pérdida por pelado mediante
abrasión es del 20-25% y mediante pelado con vapor o lejía del 10-16%.
3.9 Corte en láminas o en forma de dados
Muchos productos vegetales no son envasados con la misma forma que tienen
al ser recolectados. En alguna etapa de su tratamiento industrial, se realiza una re
ducción del tamaño para que las hortalizas resulten más aceptables para el
consumidor. Existen muchos tipos de máquinas para realizar la reducción del
tamaño aunque la mayoría pueden clasificarse como cortadoras en forma de
lonchas o de dados. La industria de la alimentación emplea unas pocas formas de
corte que son lonchas rectas, lonchas rizadas, tiras rectas y rizadas (Figura 3.12),
o dados.
Las máquinas que proporcionan estas formas disponen generalmente de tres
juegos de cuchillas de diferente tipo para realizar cada operación. La operación
inicial consiste en cortar la hortaliza formando una lámina. Esto puede efectuarse
con hojas rectas giratorias o empujando el vegetal para que atraviese una hoja
Figura 3.12 Una máquina cortadora para patatas fritas tipo francés (cortesía de Frigos-
candía). METO
DOSD
EPREP
ARACI
ON
Figura 3.13 Método para cortar hortalizas en forma de dados (cortesía de Urschel Laboratories Inc).
Os
•y»
mondadora. La lámina es cortada posteriormente en tiras longitudinales para que
adquiera una forma similar a la de las patatas fritas. Para este corte se utiliza con
frecuencia un grupo de cuchillos circulares giratorios, aunque en algunas máqui
nas la hoja que corta la lámina contiene cortadores tanto verticales como horizon
tales para realizar estas labores. Las tiras longitudinales son cortadas posterior
mente en cubos si se desea un corte en forma de dados. Las hojas para realizar
esto van montadas en una especie de jaula y las velocidades relativas de la jaula
y de las tiras determinan el tamaño de los dados. En la Figura 3.13 se muestra un
sistema típico. Para esta operación puede utilizarse también una hoja oscilante.
Los cuchillos de agua suponen una innovación relativamente moderna, efec
tuando el corte de las hortalizas mediante un chorro fino de agua con una presión
elevada. Las presiones pueden ser de hasta 300.000 kPa obteniéndose un chorro
de agua fino como un cabello que pasa a través de un orificio en un zafiro con una
velocidad igual a tres veces la velocidad del sonido. El corte que realizan estos
cuchillos es sumamente exacto y neto. El cuchillo de agua no es direccional como
una hoja, y goza de múltiples aplicaciones cuando se controla su posición median
te computadora (1).
Wilmonl (37) expone el funcionamiento de otro tipo de cuchillo de agua para
cortar hortalizas tales como patatas. Las patatas enteras son bombeadas hacia una
corriente de agua a gran velocidad a través de una tubería. En el extremo de salida
de la tubería se montan cuchillas en forma de rejilla para cortar las patatas en forma
de tiras.
Una vez cortadas las hortalizas en forma de lonchas o de dados, aparece
siempre cierto material que son recortes que debe ser eliminado. Son las
porciones correspondientes a los extremos de las hortalizas que no presentan la
forma cuadrada. Estos trocitos o porciones defectuosas son eliminados mediante
mesas vibratorias para clasificación (Figura 3.14). En el caso de las patatas resulta
necesario arrastrar mediante lavado una capa de gránulos libres de almidón
presente en la superficie de corte para que no degrade el agua usada para el
escaldado. Este material suele ser recogido en un tanque de sedimentación y en
el caso de las patatas tiene cierto valor comercial como almidón de patata.
3.10 Escaldado
Los productos hortícolas son partes vivas de las plantas que siguen respirando
tras la recolección. Cuando las hortalizas son recolectadas experimentan cambios
como consecuencia de alteraciones, iniciadas con frecuencia por los enzimas de
la planta, que comienzan a descomponer los tejidos vegetales. El tiempo transcu
rrido entre la recolección y la inactivación de estos enzimas puede ser crítico para
la calidad del producto final. Este lapso de tiempo es más importante con hortalizas
ricas en hojas con un crecimiento activo tales como espinacas, y cultivos como
Figura 3.14 Una labia de clasificación para eliminar liras pequeñas de patatas fritas tipo
francés (cortesía de Frigoscandia).
guisantes y judías verdes, que pueden ser lesionados durante la recolección, que
en el caso de zanahorias y patatas que forman parte del sistema de almacenamien
to de las plantas. Los jugos procedentes del tejido lesionado constituyen un
substrato ideal para el desarrollo microbiano. Los microorganismos pueden ori
ginar calentamiento y provocar cambios de olor y sabor si se multiplican de forma
abundante.
Para prevenir la alteración enzimática y microbiana los productos hortícolas
reciben un tratamiento térmico que inactiva los enzimas y mata el tejido vegetal.
Este proceso se denomina escaldado.
El escaldado tiene otras ventajas dependiendo del tratamiento a que son so
metidas posteriormente las hortalizas. Los productos destinados a enlatar son es
caldados principalmente para que se retraigan los vegetales y conseguir el peso
correcto de llenado en la lata y eliminar los gases de los espacios intercelulares
que en caso de persistir provocarían oxidación del producto, corrosión de las latas
y un vacío imperfecto en la lata. Si se produce un retraso importante entre el
llenado de las latas y su tratamiento térmico, también será importante la inactiva
ción de los enzimas.
La inactivación de los enzimas es importante también cuando se conservan
hortalizas mediante congelación y desecación. Evita la decoloración, el reblande
cimiento y la aparición de malos olores y sabores durante el almacenamiento
posterior. El escaldado ejerce también un efecto adicional de limpieza y reduce la
carga microbiana de las células vegetativas del producto. Debe procederse con
sumo cuidado al aplicar los sistemas de escaldado para asegurar que no se
acumulan bacterias termófilas cuando las condiciones de temperatura en los
aparatos para escaldado son apropiadas para su crecimiento. Gillcspy (14) inves
tigó la contaminación de los dispositivos para escaldar con bacterias productoras
del agriado y descubrió que aunque las temperaturas del agua para escaldar evitan
su multiplicación otras superficies de la instalación para escaldar presentan
condiciones ideales.
La peroxidasa y la catalasa son los enzimas más resistentes al calor y pueden
servir como indicadores de que las hortalizas han experimentado un escaldado co
rrecto. Williams y col. (35) investigaron los enzimas indicadores del escaldado
para la elaboración de hortalizas congeladas. Señalaron que la inactivación de la
catalasa precisa solamente el 50-70% del tratamiento térmico preciso para la
inactivación de la peroxidasa. También indicaron que la alteración de las hortalizas
congeladas no sometidas a escaldado no era consecuencia de la peroxidasa sino
principalmente de la lipoxigenasa. Llegaron a la conclusión de que el tratamiento
térmico podía ser reducido hasta el punto en que era inactivada la lipoxigenasa,
particularmente en el caso de las judías verdes.
El proceso de escaldado comercial calienta las hortalizas tan rápidamente
como es posible y después las enfria rápidamente hasta la temperatura ambiente.
La rapidez en el calentamiento y enfriamiento reduce al mínimo el reblandeci
miento de los tejidos como resultado de alteración térmica. Sin embargo, algunas
hortalizas reciben un escaldado prolongado a baja temperatura para que adquieran
la textura precisa.
La maquinaria destinada al escaldado de las hortalizas ha sido modificada en
los últimos años para reducir el coste de la energía utilizada en el tratamiento y la
cantidad de efluente que debe ser tratada. Generalmente se utiliza vapor y agua
próxima al punto de ebullición como medio para el calentamiento por lo que los
dispositivos para escaldar se clasifican según utilicen agua o vapor.
3.10.1 Escaldado con agua
Constituye la forma tradicional de escaldar que supone el mantenimiento del
producto en agua caliente (85-100°C) hasta que son inactivados los enzimas, y
después se enfría el agua (Figura 3.15). La maquinaria más común para realizar el
escaldado con agua es el escaldador de cinta que, en su forma más simple,
consiste en un transportador de tornillo en un depósito lleno de agua caliente. Las
hortalizas atraviesan el agua sobre el transportador de tornillo, que controla el
tiempo de permanencia, y después se enfria el agua.
La eficacia energética del sistema de inyección de vapor utilizado en muchos
de los primeros escaldadores de cinta era solamente del 30-35% ya que una ele
vada proporción del vapor inyectado se perdía hacia la atmósfera. Rumscy y col.
(26) reemplazaron el s istema de inyección de vapor por un i ntercambiador cerrado
de calor y la eficacia del escaldador aumentó hasta el 67%.
Figura 3.15 Escaldador con agua caliente y refrigerador (cortesía de Frigoscandia).
Los escaldadores de cinta se utilizan también para cocer productos como el
caso de las lonchas de patatas para preparar patatas fritas congeladas, utilizándose
con frecuencia dos escaldadores en serie. Mediante este sistema se consigue la
textura adecuada de las patatas y una tasa de producción correcta. Estos escalda
dores funcionan con el agua a una temperatura de unos 85°C. El color de las
patatas fritas depende en gran medida de la cantidad de azúcar reductor próximo
a la superficie del tejido. El escaldado arrastra azúcares reductores para conseguir
una fritura de color uniforme y cuando las patatas resultan demasiado blancas
puede añadirse azúcar reductor al agua del segundo escaldador o bien se hace
pasar a las patatas a través de una solución que contiene azúcar reductor tras el
escaldado.
Algunas veces se utiliza un escaldador de tubería para la rehidratación final y
escaldado de judías y guisantes secos. El producto, suspendido en agua, es
bombeado a través de tuberías calientes y enfriadas. La rehidratación mediante
este procedimiento puede precisar hasta 20 minutos por lo que se necesita una
tubería bastante larga. En la mayoría de los casos se inyecta vaporen varios puntos
de la tubería de la sección de calentamiento. La ventaja de este sistema continuo
consiste en la posibilidad de alcanzar temperaturas superiores a 100°C con lo que
se acelera el proceso de rehidratación.
Byrne (5) en Dinamarca explicó el potencial para la regeneración del calor en
un dispositivo para escaldar con agua. El agua de la sección de refrigeración se
utiliza para calentar el agua de la sección de pre-calentamiento y al contrario según
se indica en la Figura 3.16. Ambas corrientes de agua deben ser filtradas para
eliminar sólidos fragmentados antes de atravesar el intercambiador de calor. La
sección de escaldado se calienta con vapor y agua condensada recirculada. Los
Figura 3.16 Diseño de un escaldador con regeneración de vapor.
sólidos solubles arrastrados de las hortalizas se acumulan en las corrientes de
agua recirculada formando una solución isotónica. Cuando la concentración de
sólidos solubles en el agua se aproxima a la que presentan las hortalizas entonces
se produce un arrastre menor disminuyendo el efluente total y aumentando el
contenido en nutrientes de los productos escaldados.
3.10.2 Escaldado con vapor
La principal ventaja del escaldador con vapor consiste en que provoca un
menor arrastre de solutos de las hortalizas. Esto mejora la retención de nutrientes
solubles y reduce el efluente derivado de la operación de escaldado. Entre las
hortalizas que son escaldadas normalmente con vapor se incluye el maíz dulce
cortado y el bróculi. Estos productos presentan superficies de corte de las que el
agua utilizada para el escaldado arrastra nutrientes con facilidad.
Los escaldadores mediante vapor que consisten en una cinta de tela metálica
que atraviesa una cámara o túnel con vapor han sido sustituidos por escaldadores
más eficaces en los que el vapor se encuentra en un medio cerrado. Resulta con
siderable la pérdida de vapor en la entrada y salida de productos en el escaldador
de tipo túnel y el diseño de la cámara o túnel de vapor suele dificultar su limpieza.
Ray (24) describió un escaldador que utiliza un 50% menos de energía que el es
caldador convencional. Este aparato es similar al escaldador convencional de cinta
con la excepción de que la entrada y salida de productos se efectúa a través de un
cierre hidráulico o de agua tal como se indica en la Figura 3.17. La tapadera
desmontable dispone también de cierre hidráulico y se levanta sobre un caballete
para permitir que el escaldador sea limpiado con facilidad.
Lazar y coi (19) han propuesto un tipo de escaldador llamado escaldador
rápido individual. En este sistema los trozos de las hortalizas se extienden
formando una capa fina sobre una cinta de tela metálica que moviéndose con
rapidez atraviesa una cámara de vapor. El calentamiento no encuentra obstáculos
Inyectores de vapor
Figura 3.17 Escaldador de vapor con cierre de agua.
porque actúa sobre una capa única de producto y, por consiguiente, resulta más
rápido que en otros sistemas en los que tienen que ser calentados trozos de
hortalizas formando varias capas. El calentamiento mediante vapor del producto
actúa el tiempo suficiente para inactivar los enzimas existentes hasta la mitad de
la distancia entre la superficie y el centro de la porción del vegetal. Los trozos de
hortalizas son depositados posteriormente sobre una cinta que se mueve más
entamente donde se permite que la capa más gruesa de porciones del vegetal se
equilibre térmicamente antes de su enfriamiento como se indica en la Figura 3.18.
El perfeccionamiento de esta idea ha permitido desarrollar dos escaldadores co
merciales diferentes.
Uno de estos diseños ha sido desarrollado por Cumming y col. (9) de Agri-
culture Cañada y dispone de entrada y salida tipo paleta hacia la cámara de vapor.
El producto, por ejemplo guisantes, es calentado en una capa fina sobre una cinta
con vapor saturado que es dirigida hacia arriba a través de la cinta para ejercer una
Figura 3.18 Escaldador rápido individual.
acción fluidificante sobre los guisantes. Los guisantes son calentados durante
35 segundos antes de atravesar la salida y caer en una cinta de cangilones en la
que pcmianecen durante otros 55 segundos antes de ser enfriados. El escaldado
con vapor durante 35 segundos resulta insuficiente para inactivar totalmente
los enzimas ya que el calor no penetra hasta el centro de los guisantes. En la
sección de mantenimiento se equilibra la temperatura en los guisantes para
realizar un escaldado adecuado. Dunlop (1 i) asegura que este escaldador preci
sa un 90% menos de vapor y produce un 90% menos efluente que un escaldador
con agua.
En otro escaldador rápido individual descrito por Browny col. (4) se utiliza un
sistema vibratorio para la transmisión del producto. Este escaldador dirige el
producto hacia la parte inferior de un transportador vibratorio espiral en la sección
de vapor y después mantiene las porciones de vegetal en un contenedor adiabá
tico aislado hasta completar el escaldado. La hortaliza pasa después a otro trans
portador vibratorio espiral en que es refrigerada con aire. Una característica nueva
de este escaldador consiste en el retorno del condensado desde la sección de
vapor hacia la corriente de aire de la sección de enfriamiennto en forma de una
pulverización atomizada. Así se enfria el producto y el resultado es la carencial
virtual de efluente producido en la sección de escaldado. Ha sido descrita una má
quina de gran tamaño (3) capaz de escaldar 10 toneladas de hortalizas por hora.
Robe (25) describió un escaldador que funciona con elevada temperatura
durante un corto plazo de tiempo. Esta máquina es similar a la peladora con vapor
a elevada presión. Las hortalizas son cargadas en el recipiente y actúa vapor a
presión durante unos 90 segundos mientras gira el recipiente. Son refrigeradas
parcialmente en el recipiente y posteriormente se descargan para la refrigeración
final. El sistema cerrado utiliza el vapor de forma eficaz en la proporción 8:1 entre
producto y vapor.
3.10.3 Escaldado con vacío y vapor
El escaldado con vapor al vacío suele realizarse en un aparato de cocer cónico
de doble pared extremo sobre extremo. Las hortalizas se introducen en el cocedor
que inicia una rotación lenta según va descendiendo la presión hastalO kPa
aproximadamente. El vacío se interrumpe con vapor saturado y el recipiente
alcanza la presión atmosférica que se mantiene durante un minuto. Las hortalizas
son refrigeradas posteriormente al vacío mediante una nueva reducción de la
presión en el interior del recipiente. El líquido presente en el recipiente rompe a
hervir al descender la presión y enfria las hortalizas.
La ventaja del escaldado con vacío y vapor deriva del calentamiento rápido del
egetal mediante la condensación del vapor y la consiguiente liberación del calor
latente de condensación en los tejidos vegetales. Como consecuencia del escal
dad a elevada temperatura y durante un corto periodo de tiempo se consigue una
r . más consistente en las hortalizas escaldadas, obteniéndose productos
congelados de calidad superior. El sistema es eficaz en cuanto se refiere a energía
y efluente. Este tipo de escaldado se utiliza también comercialmente en la
industria de las setas ya que este producto se encoge menos que cuando se
escalda con agua. Sin embargo, el sistema solamente puede practicarse sobre
partidas de producto y es precisa una buena bomba de vacío para reducir la
presión.
3.10.4 Escaldado en las latas
Mitchell (21) ideó un sistema para escaldar con agua guisantes en el interior de
las latas. El método aplicado consistió en sobrellenar las latas con guisantes
lavados y después llenar las latas con agua próxima al punto de ebullición. Un
chorro de agua casi hirviendo sirvió para hacer girar los guisantes alrededor de la
lata y alcanzar una buena transferencia del calor. Transcurridos unos 30 segundos
los guisantes se han encogido para llenar la lata y se ha eliminado suficiente gas
para obtener un vacío adecuado para el enlatado. Este proceso no ha sido utilizado
comercialmente.
Casimir y Lewis (7) investigaron un proceso de escaldado-agotamiento para
hortalizas envasadas al vacío. Las latas se llenan con el vegetal crudo, se añade una
pequeña cantidad de salmuera (50 mi para una lata de 400 gramos) y se redobla el
tape de la lata. La lata en posición vertical pasa en un transportador sobre un
quemador de cinta. La ebullición de la salm uera desplaza el aire de la lata con vapor
y produce el escaldado del vegetal. La lata es cerrada herméticamente después
y sometida a tratamiento térmico. La presión en la lata tras este proceso es de
20-25 kPa y proporciona un buen vacío para el producto envasado. Este método
de escaldado se adapta con facilidad a las líneas convencionales de tratamiento y
trabaja con las velocidades normales de enlatado de hortalizas. Las ventajas del
envasado al vacío por este método consisten en la carencia de efluente proceden
te del escaldado y en una reducción considerable del arrastre de nutrientes de las
hortalizas hacia el reducido volumen de salmuera contenido en la lata.
3.10.5 Escaldado mediante microondas
Muchos investigadores han estudiado el empleo de microondas para escaldar
hortalizas destinadas a procesos industriales. Decareau (10) incluye el escaldado
como una de las aplicaciones de las microondas en la industria alimentaria en el
caso de maíz, patatas y frutas, como ejemplos, aunque no existían aplicaciones co
merciales en ese momento. Los resultados publicados sobre las investigaciones
realizadas difieren mucho, principalmente porque el efecto de las microondas no
es tan fácil de cuantificar como cuando se aplican métodos que suponen el empleo
de un tanque de agua hirviendo o una cámara de vapor.
3.10.6 Escaldado con gas caliente
Ralis y col. (23) investigaron el escaldado con gas caliente tanto en planta piloto
como a niveles comerciales. Las hortalizas eran calentadas con una mezcla de
vapor y de gases procedentes de quemadores de gas natural. La ventaja del
sistema consiste en una reducción de la cantidad de efluente. Según Lee (20) se
apreció, sin embargo, una reducción importante en el rendimiento, hecho que
crearía dificultades para la aceptación comercial del sistema.
3.10.7 Textura de las hortalizas escaldadas
La textura tras la cocción de las hortalizas escaldadas y congeladas resulta
inferior algunas veces a la de los mismos productos frescos y cocidos. En
particular, las judías verdes congeladas pierden después de cocidas la consisten
cia característica del producto fresco y las zanahorias congeladas y cocidas
tienden a presentar una consistencia como de goma. Los cambios que experimen
ta la textura de los alimentos sometidos a procesos industriales en comparación
con la de los mismos productos frescos depende de las condiciones del escalda
do, congelación, almacenamiento y cocción. Según se esfuerzan los industriales
por acelerar las operaciones realizadas en sus industrias se va popularizando el
empleo de técnicas de escaldado con temperaturas elevadas y periodos cortos de
aplicación para inactivar los enzimas. Estas técnicas de escaldado reducen el
tiempo durante el que las hortalizas se mantienen calientes con reblandecimiento
de su textura. Sin embargo, se dispone de otros métodos que mejorarán también
lá textura de las hortalizas escaldadas.
Steinbuch (32) investigó una técnica de escaldado en la que las hortalizas eran
sometidas a un tratamiento a baja temperatura y durante un periodo de tiempo pro
longado seguido de otro con temperatura elevada y corto periodo de tiempo que
determina una textura superior. Atribuye este efecto a la activación de la pectines-
terasa a 70*0 durante 10 minutos de escaldado que es inactivada por el tratamien
to posterior a 98°C durante 2 minutos. La textura de las hortalizas enlatadas puede
mejorarse mediante la adición de sales de calcio al agua usada para escaldar y aún
puede mejorar más añadiendo una pequeña cantidad de ácido cítrico a la salmuera.
Hoogzand y Doesburg (18) demostraron esta afirmación con la coliflor enlatada
probando la textura del producto enlatado con un medidor de la dureza. La coliflor
que había experimentado un escaldado a baja temperatura durante un largo
periodo de tiempo proporcionó una medida de 1,8 kg mientras que la escaldada
con temperatura elevada durante un corto periodo de tiempo proporcionó una
lectura de 0,1 kg. Cuando se añadió calcio al agua para escaldar a baja temperatura
y durante un periodo largo de tiempo la medición de la dureza se elevó hasta 4,4
kg y con ácido en la salmuera la lectura fue de 6,1 kg. Sin embargo, incorporando
acido y calcio a la salmuera el valor correspondiente a la dureza fue de 10,1 kg.
3.10.8 Pérdida de nutrientes durante el escaldado
Resulta inevitable la pérdida de algunos nutrientes durante el escaldado. La
vitamina C es tanto hidrosoluble como termolábil y algunos investigadores la han
usado como indicador cuando determinan los efectos del escaldado sobre las
hortalizas. Selman y Rolfe (28, 29) investigaron las pérdidas de vitamina C en
guisantes escaldados a bajas temperaturas. Canet y col. (6) investigaron la pérdida
de vitamina C en patatas escaldadas y descubrieron que el escaldado con agua a
97#C durante 2 minutos reducía el contenido de vitamina C de 12,5 a 7,8 mg/100
gramos. Tras la cocción los contenidos en vitamina C de las patatas crudas y
escaldadas eran 7,4 y 6,8 mg/100 gramos respectivamente.
Guerrant y col. (16) informaron sobre los efectos del escaldado con agua y con
vapor en maquinaria comercial sobre el contenido en vitamina C de los guisantes,
judías verdes enteras, frijoles y espinacas utilizando la sustancia seca o los sólidos
insolubles en alcohol como base para los cálculos. El escaldado con agua a 82,2 °C
y con vapor a 99*C durante 3 minutos proporcionó resultados similares para el
contenido en vitamina C en guisantes, judías verdes enteras y frijoles. Los
resultados obtenidos con las espinacas indicaban amplias diferencias ya que las
hortalizas escaldadas con agua contenían menos de la mitad de vitamina C que los
productos escaldados con vapor. Feaster y col. (12), investigando con guisantes,
descubrieron que aumentando la duración del escaldado con agua se incremen
taba la pérdida de vitamina C. También descubrieron que el grado de maduración
de los guisantes era importante porque los guisantes maduros retenían más
vitamina C que los inmaduros.
Henshall (17) revisó la pérdida de nutrientes durante las operaciones de trata
miento industrial y descubrió que teman que ser considerados la variedad, grado
de maduración, recolección, manipulación y transporte, limpieza, lavado, escalda
do y tratamiento final al determinar las pérdidas de nutrientes en las hortalizas.
Indicó que la retención de nutrientes era dependiente del producto, que por lo
general eran preferibles los procesos con temperaturas altas durante un corto
plazo de tiempo y que era necesario realizar un control cuidadoso del cociente
producto:agua.
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4 Tratamiento térmico
ALBERT HERSOM
4.1 Principios del tratamiento térmico
La base de la conservación de alimentos mediante el calor es la destrucción de

microorganismos vivos que provocan la alteración del alimento y/o pueden
suponer un riesgo para la salud del consumidor. Al mismo tiempo, debe prestarse
atención a la retención de las propiedades organolépticas y nutritivas. El conoci
miento de la resistencia al calor de los microorganismos contaminantes, las
propiedades físicas y químicas de los alimentos y la rapidez con que penetra el
calor en los alimentos, sirve para establecer el plan de tratamiento térmico que
resultará conveniente para satisfacer estos objetivos.
En la práctica, la resistencia de los esporos de las bacterias es la principal causa
de preocupación, porque en esta forma las bacterias son sumamente resistentes
al calor. Si los esporos bacterianos en suspensión son expuestos al calor a una
temperatura constante, las fracciones supervivientes en relación con el tiempo de
exposición siguen, en general, un curso logarítmico (ver Figura 4.1). La pendiente
de la curva resultante es designada por el símbolo D y se conoce como Tiempo de
Reducción Decimal. En otras palabras, es el tiempo de calentamiento, en minutos,
preciso para reducir el número de supervivientes a la décima parte del número
original, es decir, el tiempo para que la curva atraviese un ciclo logarítmico.
La resistencia térmica de los esporos bacterianos puede definirse por su
tiempo de muerte térmica, que es el tiempo preciso para la inactivación, a una de
terminada temperatura, de.una proporción elegida arbitrariamente de la pobla
ción. La proporción elegida depende del grado de seguridad preciso requerido
contra la alteración o supervivencia de los agentes patógenos. El proceso mínimo
8
?
q.
s
iE
0 0.2 0.4 0.6 08 1.0

o
TIEMPO EN MINUTOS A 120'C
Figura 4.1 Curva de la tasa de muerte térmica.
para alimentos de escasa acidez, es decir, con un pH superior a 4,5, se basa en la
inactivación de los esporos de Clostridium botulinum Tipos A y B, porque son los
agentes patógenos más termorresistentes. El nivel con el que se reducirán los
esporos se basa en la investigación de Esty y Meyer (1) confirmada actualmente
por una dilatada experiencia en la industria enlatadora. Generalmente se acepta
que el estándar «clásico» equivale a una reducción en la población por un factor de
1012ol2D.
Para la valoración del proceso son necesarios datos sobre destrucción térmica
con más de una temperatura. Los datos correspondientes al tiempo de muerte
térmica pueden presentarse en forma de una curva trazada al relacionar los
tiempos de muerte térmica según una escala logarítmica con sus temperaturas co
rrespondientes. Presentada de esta forma, la curva se aproxima a una línea recta,
cuya pendiente es conocida como valorz. Según los datos de Esty y Meyer, el valor
z para C. botulinum se toma normalmente como 10°C y el tiempo de muerte
térmica a 121,1°C como 2,52 minutos.
Para comparar y cuantificar el efecto esterilizante de los diferentes procesos
térmicos se ha ideado una unidad de medida. Esta unidad es el proceso térmico
TRATAMIENTO TERMICO 79
equivalente a 1 minuto a 121,1°C y se designa por el símbolo F. Utilizando ejes de
coordenadas, como en una curva de tiempo de muerte térmica, las líneas rectas
correspondientes a diferentes valores z pueden dibujarse a partir de este punto.
Todos los puntos en cualquier línea así formada son equivalentes en términos del
valor F. Para definir completamente F, el valor de z se anota en forma de un índice,
por ejemplo F8, F9, F10. Como el valor z para C. botulinum y otros muchos
esporos es 10°C, Fl0121 [ se escribe normalmente como FQ.
4.2 Clasificación según el pH
Como la acidez es un factor importante en la determinación de la cuantía del
proceso térmico necesario para alcanzar la esterilidad comercial, los alimentos en
latados se han clasificado según su pH. Bigelow y Cameron (2) propusieron los
tres grupos siguientes:
Alimento no ácido; valor del pH superior a 6,0
Alimento semiácido; pH entre 4,5 y 6,0
Alimentos ácidos; valor del pH inferior a 4,5
Posteriormente, Cameron y Esty (3) aconsejaron modificaciones para esta
blecer cuatro grupos de acidez a los que asignaron relaciones especiales con la
alteración de los alimentos:
Grupo 1. Acidez baja; pH 5,0 y superior
Grupo 2. Acidez media; pH 4,5 a 5,0
Grupo 3. Acido; pH 3,7 a 4,5
Grupo 4. Acidez alta; pH 3,7 e inferior
La principal demarcación en la clasi ficación de la acidez se basa en la capacidad
de los esporos de C. botulinum, sea cual sea su tipo, para germinar, multiplicarse
y producir toxina en los alimentos. A pesar de algunos informes en sentido contra
rio, el pH mínimo en el que sucede esto parece ser 4,7 y, dejando cierto margen
de seguridad, se acepta generalmente la demarcación para la acidez de 4,5,
aunque la US Food and Drug Administration asigna un valor de 4,6.
Así, el proceso mínimo necesario para alimentos de baja acidez es F0=2,52,
denominado con frecuencia «cocción contra botulismo», que se redondea hasta
F0 3. Para alimentos más ácidos con un pH inferior a 4,5 (por ejemplo, la mayoría
de las frutas), se aplican procesos menos intensos porque los esporos de C
botulinum no germinarán ni se multiplicarán para producir toxina en estas condi
ciones. En la Tabla 4.1 se incluyen los valores típicos del pH para hortalizas enla
tadas según Holdsworth (4). Como la mayoría se incluyen en los grupos de acidez
mediana o baja existe un riesgo de botulismo y el proceso térmico necesario debe
de tener presente este hecho. Debido al riesgo de que se produzca alteración de
Tabla 4.1. pH de las hortalizas (según Holdsworth (4)).
Espárragos 5,5-6,0 Apio 53-6,0

Judías en salsa de tomate 5,3-5,9 Maíz 6,1-63
Judía: habas 6,0 Berenjenas 5,6
judía 6,0 Setas 6,2
judías enana 5,2-5,6 Aceitunas 6,9
judías sin hebras 5,2-5,6 Chirivías 5,1
judías trepadoras 5,2-5,6 Guisantes 6,0-6,2
fríjole 6,2 Patatas 5,4-5,8
judías pintas 5,9 Calabazas 5,3
soja verde 6,6 Sauerkraut 33
Remolacha de mesa 5,2-53 Espinacas 5,4-6,0
Zanahorias 5,1-5,3 Colinabos 4,7-5,1
Coliflor 5,7-6,1 Nabos 5,5
los alimentos como consecuencia de la supervivencia de esporos que son más
resistentes al calor que C. botulinum, suele ser necesario aplicar valores F más
altos que los precisos para la «cocción contra botulismo». Además algunas
hortalizas envasadas necesitan procesos más intensos para alcanzar una textura
aceptable.
4.3 Penetración del calor
En el proceso normal de enlatado se envasa alimento no estéril y se cierran los
recipientes antes de la aplicación del proceso térmico. Para valorar éste, debe te
nerse en cuenta su contribución mientras el contenido es calentado y enfriado.
Así, tiene que medirse la tasa de penetración del calor en el producto que se realiza
normalmente colocando la unión caliente de un termopar en el punto con menor
calentamiento del recipiente y trazando el punto correspondiente a la temperatura
indicada en relación con el tiempo. La colocación de la unión caliente depende de
las propiedades físicas del producto, y de que el envase deba ser sometido a agi
tación durante el tratamiento térmico. Los alimentos sólidos, o los envasados
formando un bloque sin adición de líquido, se calientan por conducción y el punto
con menor calentamiento se sitúa normalmente justo encima del centro geomé
trico de la lata. Los envases que contiene una cantidad adecuada de líquido de
viscosidad moderada o baja se calientan principalmente mediante convección, y
el punto con menor calentamiento se sitúa sobre el eje central en un punto entre
el centro y la parte inferior de la lata. Algunos envases, tales como aquellos con un
elevado cociente entre sólidos y líquidos, o aquellos que contienen porciones
sólidas grandes con un líquido poco viscoso, se calientan tanto por conducción
como por convección. En tales casos, la colocación de la sonda tiene que decidirse
según sea la naturaleza del producto, aunque es probable que deba situarse en el
.entro de cualquier porción grande. En bolsas flexibles la sonda se coloca
generalmente en el centro de la bolsa, o en algún trozo grande de sólido según sea
el producto. Se afirma que los envases que contienen patatas enteras en salmuera
rueden no precisar la «cocción contra botulismo» en el centro de las patatas
porque la infección resulta escasa o inexistente en dicho punto. La posible
existencia de lesiones en los tubérculos, que permitirían la contaminación por
esporos bacterianos aunque sin acceso libre a las corrientes de convección,
determina la improcedencia de este método.
Ball (5) observó que aquellos alimentos en los que se alcanza una penetración
rapida del calor, suelen ser de mejor calidad cuando se esterilizan con temperatu
ras superiores a 121 °C que cuando son esterilizados con temperaturas más bajas.
Para explicar esto, es preciso estudiar los efectos de los tratamientos con
diferentes tiempos y temperaturas sobre las propiedades organolépticas y nutri
tivas del alimento y comparar estos tratamientos con los datos del tiempo de
muerte por calor de los esporos de las bacterias. Un procedimiento para realizar
esta comparación consiste en superponer los datos de tiempo/temperatura
correspondientes a la pérdida de los indicadores de valor nutritivo y calidad sobre
la gráfica utilizada para trazar la curva de tiempo de muerte por calor de los esporos
de las bacterias. Mientras que la pendiente de la curva (z) para la destrucción de
esporos es normalmente de unos 10°C, la correspondiente a los indicadores del
valor nutritivo tales como destrucción de tiamina (6,7), degradación de la clorofila
(8,9) y oxidación del ácido ascórbico (10) es más próxima a 33°C.
El cambio de la calidad sensorial durante el tratamiento térmico sigue una
pauta similar, aunque se han publicado valores z muy diferentes. Mansfield (11)
propuso una ecuación para describir los efectos de la cocción que es análoga a la
de la este-rilización tomando como unidad de cocción 1 minuto a 100°C. Se
representa así:
T -100
C = t log10_1----------------
ze
>iendo C la unidad de cocción; Tes la temperatura en °C; zc es la pendiente de la
curva de cocción análoga a la curva del tiempo de muerte térmica definida
anteriormente; y /, es el tiempo en minutos. Mansfield utilizó un valor de 33*C para
z_. En la Figura 4.2 se presentan curvas de cocción hipotéticas a diferentes tem
peraturas con valores z correspondientes a 33°C. Como consecuencia de las dis
tintas pendientes entre estas curvas y las correspondientes a la inactivación de los
esporos de las bacterias, cabe esperar que se obtengan alimentos de mejor
calidad si la esterilización se efectúa mediante un proceso de elevada temperatura
y corto periodo de tiempo (HTST), más que siguiendo el proceso tradicional de
enlatado en el que la temperatura suele limitarse a unos 121°C. La penetración del
calor es favorecida en algunos productos mediante agitación, que permite aplicar
temperaturas más elevadas durante el tratamiento; en otros, el calentamiento y la
Figura 4.2 Curvas comparativas de cocción y esterilización, (a) Lipasa - fluorescencia F (90%
de inactivación; (b) Peroxidasa - inactivación irreversible.
refrigeración del producto se realizan de forma independiente utilizando intercam
biadores de calor para acelerar la penetración, y posteriormente se introduce el
producto en recipientes estériles que son cerrados en condiciones asépticas.
Por desgracia, las ventajas previstas del proceso HTST no pueden alcanzarse
totalmente en todos los casos debido a la supervivencia de enzimas. Por ejemplo,
se ha demostrado que guisantes enlatados tratados para valores F en el margen
de 5-12 a 127°C o de 3-7 a 121 °C adquieren sabores vinosos desagradables du
rante el almacenamiento (Guyer y Holmquist, 12). El tratamiento con estas tem
peraturas y valores F superiores, o el tratamiento con valores F similares a 115°C
no determina la presentación de sabores desagradables. Se demostró que este
efecto era consecuencia de la actividad peroxidasa que se regeneró durante el al
macenamiento en las muestras tratadas según las opciones HTST o con valores
F más bajos. Este efecto puede ser atribuido a los elevados valores D y z de la
peroxidasa Adams (13) señaló que valores Dm de 3,78 minutos y valores z de
34,5°C determinan la inactivación irreversible de la peroxidasa del rábano picante
en el puré de guisantes.
4.4 Recipientes
Los alimentos sometidos a tratamiento térmico deben ser protegidos median
te un recipiente adecuado cuya finalidad principal es la de impedir la entrada de mi
croorganismos y de oxígeno. Los dos recipientes más utilizados para los vegetales
tratados son las latas de hojalata y los recipientes de vidrio.
4.4.1 Latas
La lata de tres piezas sigue siendo la forma más económica, fiable y con mayor
aceptación entre los recipientes de hojalata y es la más producida. La hojalata
moderna se fabrica depositando estaño electrolíticamente sobre una delgada
lámina base de acero cuyo grosor puede variar desde 0,166 mm (doble reducida)
hasta 0,25 mm. La especificación de la lámina base es crítica. Resulta necesario un
bajo contenido de fósforo y de metales vestigiales cuando se precisa una buena
resistencia a la corrosión, como sucede con algunas frutas. El peso de la cubierta
de estaño se expresa en gramos por metro cuadrado (g/m2) y varia de 1,4 a 11,2,
dependiendo la cantidad de las aplicaciones y de si se coloca laca protectora. El
peso de la cubierta de estaño puede tener que ser diferente para las superficies
interna y externa de la lata. Para satisfacer este requisito, se dispone y emplea una
lámina con recubrimiento diferenciado.
La lata de tres piezas se construye mediante un cuerpo cilindrico y dos cierres.
Para formar el cuerpo, la lámina cortada del rollo es moldeada en porciones que
son dentadas en los ángulos, así cuando se forma la costura lateral los extremos
de la costura contienen solamente dos espesores de metal. La costura lateral se
forma curvando los bordes y uniéndolos para formar el cilindro. La soldadura de
la costura completa su cierre, tras lo cual se rebordean los extremos que se
encuentran preparados para recibir los cierres. Los cierres de la lata son estam
pados y se coloca pasta de cierre en el extremo del reborde. Una vez colocado el
cierre sobre el reborde del cuerpo de la lata puede formarse una costura mediante
una operación con dos fases consistentes en (a) redoblar el borde del cierre bajo
el reborde del cuerpo y (b) plancharlos perfectamente. La pasta de cierre sirve
para rellenar pequeños espacios en la costura redoblada para proporcionar un
cierre hermético. Actualmente se utilizan las costuras laterales soldadas con una
~. -nta de recubrimiento, y esta construcción es más ventajosa que las latas
iadas. La doble costura de los cierres es más fiable, la costura lateral es más
: -.-adera, puede litografiarse casi todo el contorno y es posible emplear acero sin
estaño en la construcción.
Las latas de dos piezas, elaboradas con hojalata o aluminio, se han populariza
do para algunas aplicaciones, por ejemplo en la industria de las bebidas. Se
elaboran mediante el vaciado de una lata completa con base a partir de un disco de
metal. Los avances conseguidos en la producción de latas vaciadas permiten
obtener latas de gran altura por este proceso. Ings (14) aporta más información
sobre los métodos de elaboración.
4.4.2 Recipientes de vidrio
Los recipientes de vidrio son adecuados para una amplia gama de alimentos
sometidos a tratamiento térmico. Cuando dispone de un cierre idóneo, el frasco
o botella proporciona un envase inerte, hermético, duradero y transparente que
resulta adecuado para las hortalizas sometidas a tratamiento industrial. Los reci
pientes de vidrio para alimentos reciben diversos tratamientos en su superficie
para protegerlos de la abrasión y aumentar su lubricidad con lo que se facilita la ma
nipulación con gran rapidez.
Los recipientes usados para productos esterilizados de baja acidez como son
las hortalizas se cierran mediante cierres herméticos al vacío, los tres tipos
utilizados de forma general son cierre de palanca (cierre lateral), tipo orejas
(torsión), y PT (presión y torsión). Estos tapes se colocan y cierran en máquinas
tapadoras con flujo de vapor, y se mantienen en su sitio durante el proceso de
esterilización mediante el vacío creado y una fuerte presión que se aplica.
4.4.3 Bolsas flexibles
Desde hace más de 20 años se han producido y aceptado en Japón diversos
alimentos esterilizados de baja acidez en bolsas flexibles. En Europa y en EE.UU.
no han logrado esta aceptación a pesar de su conveniencia técnica. La delgada
sección transversal de la bolsa permite que los tiempos de tratamiento sean más
cortos que los precisos para latas y recipientes de cristal de la misma capacidad
y, para algunos productos, esto supone una mejora de la calidad. Este efecto es
más acentuado con envases grandes tales como los empleados para abasteci
miento de comidas de encargo que parece ser la aplicación más prometedora.
La estructura de la bolsa que suele utilizarse consiste en un laminado de tres
capas de poliéster/hoja de aluminio/polipropileno en la que el polipropileno cons
tituye la parte interna y el aluminio supone una barrera para el oxígeno y la luz. Las
bolsas así fabricadas soportan temperaturas de esterilización de hasta 130°C que
permiten la aplicación de un proceso de elevada temperatura y corta duración
(HTST) obteniendo así ventajas de la delgada sección transversal.
Son candidatos para este método de envasado muchos artículos alimenticios
tales como maíz, judías verdes, zanahorias en láminas o en dados, así como
algunos productos especiales, tales como ensalada de patatas.
4.4.4 Bandejas
Para alimentos sometidos a tratamiento térmico se han utilizado en Europa y
en Japón bandejas semi-rígidas de dos piezas elaboradas con aluminio y cerradas
térmicamente con una cubierta de papel de aluminio. El material preferido para la
bandeja y el tape es el aluminio laminado con polipropileno. Los recipientes así
confeccionados pueden ser cerrados térmicamente y tratados con agua superca-
lentada a presión, o con una mezcla vapor-aire. Gozan de algunas características
de la rapidez en la transferencia de calor de las bolsas, aunque en menor medida.
Comparadas con las latas convencionales, los costes de material son superiores
y la velocidad de la línea más lenta.
En EE.UU. se ha utilizado la bandeja mesa de tamaño medio para comidas
servidas a instituciones. La bandeja se construye con lámina de acero cromo
recubierta con laca de vinilo. El tape de composición similar es de doble costura
como una lata estándar de tres piezas. Sus ventajas y desventajas son similares a
las de una bandeja de hoja de aluminio.
4.4.5 Recipientes que no toleran el tratamiento térmico
Para empleo con sistemas asépticos pueden considerarse diversos recipien
tes incluyendo copas y bandejas termoformadas, cajas fabricadas con cartón/
lámina fina de metal/complejos termoplásticos y envases para productos a granel
tales como combinaciones del tipo bolsa-en-caja. Una característica de estos re
cipientes consiste en que pueden ser esterilizados por medios químicos o físicos
antes de la introducción de los alimentos. Esto será ampliado posteriormente en
la sección sobre tratamiento aséptico.
Para más información sobre recipientes ver Capítulo 8 sobre Envasado.
4.5 Bosquejo de las operaciones del enlatado
El enlatado de hortalizas puede ser considerado según las operaciones si
guientes:
L Preparación del alimento
2 Llenado
3. Agotamiento del recipiente
4. Cierre
5. Tratamiento térmico/esterilización
6. Enfriamiento del recipiente y de su contenido
4.5.1 Preparación del alimento
Intervienen varios procesos como son lavado, clasificación, pelado y escal
dado.
4.5.1.1 Lavado. Se realiza generalmente mediante agitación o volteo de las horta
lizas sobre cintas móviles o tamices giratorios que se introducen en agua o se
someten a pulverizaciones de agua. El lavado mediante pulverización de agua a
gran presión es el método más satisfactorio. Las pulverizaciones son eficaces tan
sólo si el agua alcanza a todas las partes del producto. Esto puede conseguirse si
las pulverizaciones de agua son dirigidas desde arriba y desde debajo de un trans
portador móvil de tela metálica tejida, o diseñando el proceso de lavado de forma
que el producto gire sobre sí mismo durante el proceso de pulverización.
4.5.1.2 Clasificación. Muchos productos son clasificados según tamaños hacién
dolos pasar sobre tamices con orificios de diferentes diámetros. Algunas hortali
zas pasan sobre una serie de barras paralelas con distancias variables entre las
mismas. En cualquier caso los tamices pueden girar o vibrar.
4.5.1.3 Pelado. Constituye una operación preliminar importante ya que, junto con
el lavado, elimina la suciedad superficial y la contaminación microbiana asociada.
Los métodos usados incluyen pelado al vapor, mecánico, llama, abrasivo y con
lejía.
4.5.1.4 Escaldado. El escaldado de las hortalizas se realiza antes de proceder a su
enlatado por las siguientes razones: (1) para eliminar gases de la respiración que
reducirían el vacío final en la lata al ser liberados durante el tratamiento; (2) para
inhibir reacciones cnzimáticas que podrían tener lugar antes de la fase de trata
miento térmico; (3) para promover el acortamiento del producto permitiendo así
un llenado conveniente del recipiente; (4) para rehidratar determinados productos
secos que no se encuentran totalmente rehidratados antes de la operación de
escaldado; y (5) para precalentar el producto como ayuda a la formación del vacío
en la lata.
El escaldado se ha realizado según diferentes métodos, siendo el más común
la inmersión de las hortalizas en agua caliente a 85-95°C. Para esta finalidad se
utiliza mucho el escaldador de inmersión giratorio, en el que el producto es
transportado por un tomillo por el interior de un tambor giratorio, cuya parte
inferior se sumerge en agua caliente. También se usan transportadores de cadena
para conseguir que los productos pasen a través del agua caliente. En los
escaldadores de tubería tipo hidráulico, el producto es bombeado con agua
caliente a través de una cierta longitud de tubería, para calentar el agua y ayudar
al flujo del producto se instalan inyectores de vapor a lo largo de la tubería.
También se realiza el escaldado con vapor; los escaldadores continuos de
vapor son más complejos mecánicamente, porque el producto tiene que moverse
a través de una cámara de vapor. Ray (15) ha descrito un escaldador de vapor con
cierres hidrostáticos que utiliza la energía de forma más eficaz que los escaldado-
res convencionales de vapor.
Como el escaldado con agua caliente provoca la pérdida de algunos nutrientes
y produce un gran volumen de agua residual, se han propuesto otros métodos. El
escaldado con gas caliente ha sido descrito por Robe (16) y también se ha
propuesto el escaldado con microondas. Ralis (17) comparó el volumen necesario
de agua para escaldar hortalizas con microondas, aire caliente, vapor y agua
caliente. Iníórmó que el escaldado con aire caliente requiere el menor volumen de
agua, seguido por los métodos con microondas, vapor y agua caliente. El método
EIR (escaldado individual rápido) ha sido descrito por Lazar y col. (18), cuyo
principio consiste en someter cada partícula a una atmósfera de vapor durante un
periodo de tiempo relativamente corto, y después acumular el producto en un
lecho profundo sin posterior aplicación de calor hasta que se produce el equilibrio
de temperatura. Los resultados de las pruebas indican que el escaldado por el
método EIR y con gas caliente permite obtener productos de calidad similar a la
de los obtenidos realizando el escaldado con vapor o agua caliente aunque con
menor pérdida de nutrientes y produciendo hasta un 99% menos de efluente.
4.5.2 Llenado
El llenado en recipientes de vidrio o de metal se realiza mecánica o manual
mente. Con independencia de los aspectos económicos el control cuidadoso del
peso del producto introducido en los recipientes resulta importante por razones
técnicas. El volumen del espacio libre en la parte superior del recipiente puede
influir sobre la efectividad del proceso de agotamiento y, si se realiza un sistema
de agitación, puede afectar a la tasa de penetración de calor en el recipiente. La
proporción entre material sólido y líquido influye también sobre la tasa de pene
tración de calor y afecta así a la intensidad del tratamiento térmico.
4.5.3 Agotamiento del recipiente
La eliminación del aire del interior del recipiente antes de proceder a su cierre
es una operación importante. Además de reducir al mínimo la tensión sobre los
cierres de la lata o de la bolsa durante el tratamiento, la eliminación del oxígeno
ayuda a conservar la cal idad y a reducir la corrosión interna. La creación de un vacío
tras el enfriamiento permite que los extremos del envase se mantengan planos o
ligeramente cóncavos cuando se producen cambios moderados de la temperatura
o de la presión barométrica durante el almacenamiento, asegurando así al consu
midor la integridad del recipiente.
El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante agotamiento por
calor, por medios mecánicos, o inyectando vapor en el espacio libre de la parte
superior del recipiente inmediatamente antes de proceder a su cierre. El método
de agotamiento por calor depende del producto. Si el producto puede ser introdu
cido caliente esto es suficiente, en caso contrario puede ser preciso que los
recipientes llenos atraviesen un túnel de vapor antes de cerrarlos. Los métodos
mecánicos incluyen el cerrado de las latas en una máquina de cierre al vacío,
precedido algunas veces por la creación de vacío con jarabe. En el método de
inyección en el espacio libre de la parte superior del recipiente, el vapor penetra
a través de aberturas situadas alrededor de la cabeza cerradora de las máquinas
que cierran las latas para eliminar el aire del espacio superior de la lata. El flujo de
vapor suele utilizarse durante el cierre de los envases de cristal. El método resulta
eficaz si existe una cubierta de jarabe o salmuera, aunque puede no ser apropiado
para sólidos sin recubrir que contienen aire entre los mismos. Las bolsas pueden
cerrarse en un vacío parcial, aunque suele resultar suficiente el empleo de una
lámina que comprime la bolsa durante su cierre.
4.5.4 Cerrado
Las latas pueden cerrarse mediante la formación de una doble costura del
mismo tipo que la usada sobre el otro extremo de la lata. El cerrado de las latas
puede realizarse o no al vacío. Los envases de cristal para productos tratados se
cierran generalmente al vacío. Tanto las latas como los recipientes de cristal
pueden ser cerrados a gran velocidad. El cerrado de las bolsas flexibles, que
depende de la fusión de dos materiales termoplásticos, es una operación lenta y
todavía no son posibles las elevadas velocidades alcanzadas en el cerrado de latas
y de recipientes de cristal.
4.5.5 Tratamiento térmico (esterilización)
Los recipientes cerrados tienen que ser tratados para esterilizar su contenido.
Esto suele realizarse mediante calentamiento durante un tiempo y con una
temperatura predeterminados con exactitud en una atmósfera de vapor saturado,
en agua caliente o, de forma ocasional, en una mezcla de vapor y aire. El medio
utilizado para el calentamiento viene impuesto en gran parte por el tipo del envase,
los que precisan una sobrepresión elevada, tales como envases de cristal y las
bolsas, son tratados en agua con sobrepresión de aire, o en una mezcla de vapor
y aire.
El medio más empleado para el calentamiento es vapor saturado, que transfie
re calor al producto en virtud de un elevado coeficiente de transferencia térmica
y alto calor latente de condensación. La ausencia de aire tiene una importancia vital
y normalmente se asegura mediante un procedimiento denominado descarga,
que consiste en sustituir todo el aire presente en el autoclave por vapor antes de
alcanzar la temperatura de trabajo. Para asegurar una descarga adecuada del aire
tiene importancia el diseño de los autoclaves -especialmente la colocación y el
tamaño de los orificios de salida del aire. Cuando se introduce aire de forma
deliberada como sucede en las mezclas de vapor y aire, la mezcla debe ser
uniforme durante todo el proceso. Con esta finalidad se han utilizado válvulas
especiales para la mezcla de vapor y aire así como también ventiladores en el
autoclave.
El tratamiento térmico puede ser realizado por partidas o en autoclaves con
tinuos, estos últimos van equipados con entradas construidas de forma especial
o con cierres hidrostáticos, a través de los cuales entran y salen los recipientes de
la zona de presión. Tanto en los autoclaves por partidas como continuos los
recipientes pueden permanecer inmóviles durante todo el proceso, o pueden ser
movidos o agitados para acelerar la penetración de calor hacia el interior y el
exterior del recipiente.
4.5.5.1 Autoclaves por partidas. Los autoclaves de vapor saturado son recipientes
de presión en los que son cargadas las latas, generalmente apiladas o amontona
das en cestas o carritos. Los autoclaves pueden ser verticales u horizontales.
Como la descarga del aire y la distribución del vapor tienen suma importancia
resulta crítico el diseño de los autoclaves, y en el NFP A Bulletin 26-L (19) pueden
encontrarse detalles sobre su diseño y funcionamiento. El Bulletin 30-L (20)
incluye detalles sobre autoclaves de sobrepresión usados para el tratamiento de PROC
envases de cristal. ESAD
Un derivado del autoclave vertical por partidas es el autoclave sin cestas que ODEH
aparece en la Figura 4.3. Mediante un transportador, las latas pueden ser cargadas ORTA
LIZAS
a través de una entrada en la parte superior del autoclave que esta lleno de agua.
Una vez cargado un número determinado de latas, se cierra una puerta en el trans
portador y, a continuación, se llena el autoclave siguiente. El agua, que puede ser
precalentada, actúa como un colchón para las latas que caen a través de la abertura
superior. Una vez cerrado el autoclave penetra vapor en el mismo a través de un
distribuidor situado en la parte superior que fuerza la salida del agua, que puede
ser recogida, recalentada y usada en otro autoclave. Al final del proceso son
descargadas las latas a través del fondo del autoclave en un canal que actúa de
amortiguador, equipado con un transportador para llevarlas hacia el canal de en
friamiento. Las latas pueden ser enfriadas con presión en el autoclave si se desea.
Los autoclaves por partidas en los que pueden ser agitadas las latas incluyen
los modelos Rotamat y FMC Orbitort. Las acciones de los dos sistemas son di
ferentes, el Rotamat proporciona una agitación de extremo a extremo de la lata
mientras que en el Orbitort las latas giran sobre sus ejes verticales. La agitación
mejora la tasa de penetración del calor en muchos productos, reduciendo así los
tiempos de tratamiento y permitiendo el empleo de temperaturas más elevadas.
o
o
DESPLAZA
OLCHON DE AGUA Eyyyly-J
EL VAPOR a po r
TRANSFERENCIA AL TANQUE DE AGUA CALIENTE ~1
CARGA CARGA EL COLCHON TRATAMIENTO DESCARGA

AGUA PARA REFRIGERACION
DE LATAS COMPLETA DE AGUA CON VAPOR DE LATAS
Figura 4.3 Autoclave sin jaula (cortesía de FMC Corporation).
4.5.5.2 Autoclaves continuos. Pueden ser de tipo rotatorio en el que las latas

entran y salen de la zona de presión a través de válvulas giratorias de cierre propio,
o de tipo hidrostático en el que las válvulas mecánicas son sustituidas por
columnas de agua que equilibran la presión interna.
El tipo rotatorio más utilizado es el cocedor-enfriador FMC Sterilmatic, en el
que las latas son llevadas en compartimentos en la circunferencia de un tambor
rotatorio. El tambor empuja las latas a través de un carril en espiral fijado a la cara
interna del cilindro, la correa de la espiral provoca el avance de las latas a través
de la cámara. Se aplica una acción en tres fases: (i) rotación libre en la porción
inferior del cilindro donde las latas giran en la espiral; (ii) recorrido en la parte su
perior del tambor en el que las latas introducidas en los compartimentos son
llevadas sobre un eje central, y (iii) una acción de deslizamiento en la etapa de
transición entre las otras dos (ver Figura 4.4). Al final delacámara de vapor las latas
son transferidas al cilindro o cilindros de enfriamiento, donde normalmente son
enfriadas bajo presión.
En el cocedor-enfriador continuo Hydrolock, la agitación se logra al girar las
latas sobre una lámina fija de acero inoxidable perforada hacia la que son empuja
das a través del equipo por transportadores. Los recipientes entran mediante una
rueda de paletas giratoria con barras de cierre con resorte. El agua, que sale a
través de las aberturas de la lámina fina, rebosa en un vertedero hacia una línea de
RECORRIDO /TTk ROTACION
EN TAMBOR FIJO tlIP GIRATORIA
ROTACION LIBRE
Figura 4.4 Movimiento de las latas en el cocedor-refrigerador Sterilmatic.
re: mo. El sistema puede funcionar con vapor saturado como medio para calcn-
iamiento, cuando es precisa una presión elevada como sucede con los recipientes
de cristal o bolsas o bandejas que pueden ser tratadas en autoclave, o con una
mezcla de aire-vapor que es proporcionada y mantenida por uno o varios turbo
ventiladores.
Los cocedores-enfriadores hidrosláticos constan de paletas «elevadoras» y
«reductoras» que equilibran la presión interna de la cámara de vapor. Los
recipientes, que pasan a través de la máquina mediante transportadores conecta
dos a cadenas para trabajo intenso, se ven sometidos a cambios graduales de
presión y de temperatura al entrar y salir de la zona de esterilización. Además,
como solamente se aplica una rotación ligera, los cocedores hidrostáticos tratan
con especial cuidado tanto al producto como al recipiente. Los recipientes aban
donan la paleta «rcductora» parcialmente enfriados, completándose la operación
de enfriamiento mediante chorros de agua. Como en la paleta de salida el agua
puede mantener una temperatura apropiada para la multiplicación de termófilos,
debe procederse con cuidado en el diseño y empleo de los cocedo res-enfriado
res hidrostáticos para evitar la multiplicación de estos microorganismos, porque
puede producirse contaminación del producto ya que los recipientes son propen
sos a microfiltraciones en las etapas iniciales del enfriamiento.
sobre los recipientes. El agua no llena la cámara de presión. La esclusa de
Un esterilizador alternativo sin agitación es el «Storklave» que realiza el trata
descarga permite el enfriamiento a presión de los recipientes, aunque el enfria
miento térmico de ios envases apilados sobre plataformas transportables que son
miento final se realiza fuera de la cámara. La posibilidad de regular la sobrepresión
introducidas mediante un movimiento de cremallera y piñón en una esclusa de
en la cámara determina que el sistema sea adecuado para el tratamiento de bolsas
presión, en la que se introduce vapor para expulsar el aire y presurizar la cámara
flexibles, bandejas o recipientes de cristal.
- con el fin de equilibrar la presión de la esclusa con la del autoclave. En la cámara
del autoclave las plataformas son enganchadas por tornillos que giran lentamente
4.5.5.3 Esterilización con llama. Este método, que actúa mediante la aplicación
elevándolas y moviéndolas a través del autoclave. Las plataformas salen en la zona
directa de llamas de gas sobre el exterior de los recipientes que giran durante el
superior a través de una esclusa «rcductora», en la que se reduce la presión hasta
tratamiento, ha servido para realizar el tratamiento térmico de productos enlata
un nivel apropiado para realizar la descarga en la torre de enfriamiento. Los
dos tales como las setas. Una etapa esencial de este proceso se realiza en la
recipientes son enfriados mediante agua que penetra por la parte superior de la
sección de precalentamiento, en la que por medio de vapor a la presión atmosfé
torre y va descendiendo en cascada hasta el fondo de la misma. Como el
rica se eleva la temperatura del contenido hasta un nivel mínimo uniforme. Los
enfriamiento se realiza en casi la mitad del tiempo preciso para la esterilización,
líquidos poco densos, o los sólidos envasados con dichos líquidos, son productos
existe un periodo de inactividad en la torre que puede ser empleado para el secado
idóneos para la esterilización con llama. Con estos productos el calor es transfe
de las latas, que resulta aconsejable para reducir la alteración por filtraciones.
rido rápidamente hacia el contenido de la lata y pueden realizarse tratamientos con
El Esterilizador Universal FMC está diseñado para realizar el tratamiento tér
elevada temperatura y corta duración (HTST). El equipo más antiguo Steriflamme
mico y el enfriamiento de productos envasados en cualquier tipo de recipiente, sea
ha sido descrito por Beauvais (21) y los equipos más modernos como el esterili
cual sea su forma, tamaño y método de fabricación. Consta de una cámara de
zador de llama ¿SIRO por Casimir (22). Leonard y col. (23-25) estudiaron los
presión alineada horizontalmente, con una exclusa en cada extremo para entrada
principios y la teoría de la esterilización con llama, y más recientemente ha sido
y salida de carretillas que alojan a los recipientes en bandejas de acero inoxidable.
revisado el proceso por Richardson (26). López (27) describe con detalle diferen
Cada carretilla es transferida automáticamente a la esclusa de entrada donde los
tes métodos de esterilización.
recipientes son precalentados con agua caliente y se ajusta su presión externa a
la de la cámara principal. La carretilla se mueve sobre un riel a través de la cámara
4.5.5.4 Esterilización por microondas. El empleo de microondas para la esteriliza
de presión en la que cae agua caliente sobre los recipientes. Una característica
ción de alimentos resulta atractivo y fue aconsejado por Benjamin y Ecklund (28)
nueva es la forma en que penetra el agua en la parte superior de la cámara de
en los inicios del calentamiento por microondas. La esterilización continua de
presión y va directamente a la carretilla para caer bien horizontal o verticalmente
alimentos en bolsas de plástico en un túnel de microondas fue investigada por
Kenyon y col. (29) y por Ayoub y col. (30) en los laboratorios de US Army Natick.
Estos y otros estudios han demostrado que resulta difícil conseguir una esterili
dad fiable debido a que la distribución de la temperatura no es uniforme. Los
investigadores de SIK y Alfa-Laval AB creen que algunas de estas irregularida
des, por ejemplo, el calentamiento excesivo de rincones y ángulos, puede evitarse
introduciendo los envases que contienen los alimentos en agua durante el
tratamiento con microondas (31). Este método ha sido incorporado en el proceso
Alfastar Multitherm.
4.6 Tratamiento y envasado aséptico
El envasado aséptico de alimentos permite que los productos, esterilizados a
granel o por lotes, sean introducidos y cerrados en recipientes estériles en con
periodo de tiempo (HTST) que es eficaz térmicamente y que suele proporcionar
diciones asépticas. Existen dos razones principales para proceder así: (i) permite
alimentos de calidad superior a los obtenidos mediante un tratamiento a tempe
utilizar recipientes que no sirven para ser esterilizados una vez llenos y (ii
raturas inferiores durante periodos más prolongados.
aprovecha las ventajas del tratamiento a temperatura elevada y durante un con
Debe señalarse que el término HTST se utiliza en las industrias lácteas para
describir los procesos de pasteurización con perfiles de tiempo-temperatura del
orden de 72#C durante 15 segundos. La esterilización de productos lácteos
realizada en la línea de producción con temperaturas que oscilan entre 135 y 150°C
se denomina tratamiento UHT. En el presente texto el término HTST se emplea
para describir un tratamiento que realiza la esterilización calentando los productos
durante un periodo de tiempo que oscila desde unos pocos segundos hasta 6
minutos, según la definición de Ball y Olson (32).
4.6.1 Esterilización del producto
Con independencia del tratamiento de los productos tras ser enlatados como
el realizado por los cocedores-enfriadores con agitación, existen dos métodos
para la aplicación de las técnicas HTST:
1. Calentando el producto a temperatura elevada a granel o por partidas, tras lo
cual puede ser o no ser enfriado parcialmente antes del llenado. El producto
caliente se introduce en la lata que se cierra a una temperatura suficientemente
elevada para esterilizar el recipiente y el tape. Posteriormente se enfria en la
lata de la forma normal. Para productos con pH superior a 4,5 esto supone el
llenado a temperaturas por encima de los 100°C a presión como en el sistema
Flash 18 (33).
2 Mediante un tratamiento aséptico. Esto supone calentar el alimento hasta la
temperatura de trabajo, normalmente bombeándolo a través de un intercam
biador apropiado de calor, y manteniéndolo a granel o por partidas, hasta
realizar la esterilización, tras lo cual es enfriado, introducido y cerrado en
recipientes estériles en condiciones asépticas.
El tratamiento aséptico ha quedado limitado a los líquidos, o a líquidos que
contienen partículas pequeñas, como consecuencia de las dificultades técnicas
asociadas con el tratamiento y la manipulación de los alimentos que contienen
partículas grandes. Algunas de estas dificultades son:
1. La penetración del caloren las partículas es un factor limitativo, precisando una
amplia sección de retención que va en detrimento de la calidad.
2 Las velocidadess de flujo de las partículas son difíciles de valorar y pueden
existir diferencias considerables en los tiempos de tránsito entre porciones in
dividuales.
4.6.1.1 Sistemas de tratamiento. Los intercambiadores de calor empleados para
3. Los sólidos sometidos a tratamiento térmico suelen ser frágiles y difíciles de
los tratamientos HTST y UHT pueden clasificarse como sigue:
manipular sin que se rompan.
íntercambiadores indirectos de calor. El producto y el fluido que intercambian
4. Existe el riesgo de tratar con exceso la salsa en que van suspendidos los trozos
calor se encuentran separados por la superficie de calentamiento. Existen tres
sólidos.
tipos: (i) intercambiadores de calor tubulares; (ii) intercambiadores de calor de
placa e (iii) intercambiadores de calor de superficie rascada.
Intercambiadores directos de calor. El vapor se condensa en el producto para
calentarlo y se elimina para enfriarlo. Existen dos tipos de calentador: (i)
inyección de vapor (vapor en el producto) e (ii) infusión de vapor (el producto
en el vapor).
Para productos que contienen partículas con un tamaño que resultaría inade
cuado para los sistemas anteriores pueden ser apropiados los sistemas Júpiter u
Ohmic Heater. El sistema Stork Steripart, ofertado para alimentos líquidos que
contienen partículas, introduce una sección de retención temporal y selectiva en
ios sistemas convencionales de intercambio de calor. Los fabricantes ofrecen
distintos sistemas de tratamiento que pueden clasificarse en base al equipo
utilizado para el intercambio de calor. En la Tabla 4.2 se incluye un resumen de este
equipo, que es detallado por Hersom (34). Muchos de estos sistemas han sido
desarrollados para el tratamiento UHT de la leche y de otros productos lácteos,
aunque la mayoría son apropiados para el tratamiento térmico de otros productos
líquidos tales como zumos y purés de hortalizas. Muchos zumos de hortalizas de
escasa acidez son difíciles de tratar porque durante el tratamiento térmico
precipita la materia coloidal en suspensión. Sin embargo, el equipo para tratamien
to HTST provisto de un homogeneizador aséptico reduce la sedimentación de
sólidos (35). Stephens y col. (36) estudiaron el tratamiento del zumo de zanahoria
y acoasejaron un método de estabilización basado es el escaldado con ácido
acético de las zanahorias crudas antes de extraer y enlatar el zumo.
Aunque el zumo de tomate es apropiado para llenado en caliente es sometido
primero a una esterilización «instantánea» en un intercambiador de calor de tubo
o de placa a 121°C para destruir el germen Bacillus coagulans que provoca el
agriado. Después se enfría a una temperatura ligeramente inferior a 100°C antes
del llenado que se realiza a no menos de 90°C. Si tiene que ser introducido en
recipientes que no soportan esta temperatura debe ser enfriado hasta 35°C o
menos y realizar asépticamente el llenado.
Los vegetales enlatados enteros o corlados en láminas o dados que se
envasan con salmuera o jarabe no son tratados asépticamente; en realidad, esto
:endría poco sentido ya que puede obtenerse con facilidad una buena transferen
cia de calor en autoclaves convencionales que permiten aplicar unas temperaturas
de tratamiento razonablemente elevadas. Sin embargo, si debe realizarse el enva
Tabla 4.2. Plantas para tratamiento aséptico.
rado en recipientes de material termoplástico o de cartón y termoplástico, que no
Tipo Fabricante
soportarán las temperaturas de tratamiento entonces será preciso considerar el País de origen
envasado aséptico aunque, tal como se indicó anteriormente existen dificultades
(a) Calentamiento indirecto
técnicas para aplicar este procedimiento. APV (Paracel) Reino Unido
Tubular
Chcrry-Burrcll (Spiratherm) EE.UU.
Nuova Frau (Sterlux) Italia
Stork (Sterideal) Holanda
Ahlborn Alemania Occ.
Alfa-Iiival (Stertherm) Suecia
Placa APV (Ultramatic) Reino Unido
Sordi Italia
(b) Calentamiento directo
Vapor en producto Alfa-Lava! (VTIS) Suecia
(inyección) APV (Upcriser) Reino Unido
Cherry-Burrell EE.UU.
Rossi & Catclli Italia
Stork (Steritwin) Holanda
Producto en vapor Crepaco (Ultratherm) EE.UU.
(infusión) Iâguilharrc Francia
Nuova Frau Dasi Italia/EE.UU.
Pasilac (Palarisator) Dinamarca
(c) Otros tipos
Calentamiento con Elecster Finlandia
resistencia eléctrica APV Ohmic Heater Reino Unido
Atad Francia
Fricción Júpiter Reino Unido
Sistemas con partículas Stork Steripart Holanda
Aunque se ha dedicado una cantidad considerable de tiempo a la investigación
de los métodos de tratamiento y envasado de productos que contienen partículas
grandes (más de 8 mm de sección transversal) solamente existen en la actualidad
tres sistemas de tratamiento que son ofertados por los fabricantes llamados,
Júpiter, Ohmic Heatcr y Steripart.
Júpiter. Hersom y Shore (37) describen este sistema. Los sólidos son calen
tados y enfriados usando un método por partidas sucesivas mientras que el líquido
o salsa se esteriliza de forma continua. Con el fin de proporcionar una buena
transferencia de calor a los sólidos, son descargados en un recipiente con forma
de doble cono que gira sobre un eje central, en el que se admite vapor a presión.
El calor es transferido a los sólidos desde el vapor y desde el condensado que se
forma. Este último lubrica las piezas y ayuda a prevenir abrasiones y alteraciones
en el producto. Si la cantidad de condensado resulta insuficiente para esta
finalidad, puede bombearse en el recipiente líquido precalentado procedente de
una partida anterior o agua supercalentada, durante el ciclo de calentamiento para
suplementar el condensado. Como el líquido inyectado puede encontrarse a una
temperatura superior a la de los productos sólidos, ayuda también a acelerar su
calentamiento. El recipiente dispone de una camisa de vapor que se mantiene a
la misma temperatura que en el interior del doble cono. Esto garantiza que no
existan puntos fríos en el recipiente; también asegura uniformidad de temperatu
ra a través de la pared, y esto, junto a la acción de lavado del condensado, evita que
se queme el producto. El final del proceso viene señalado por un indicador de
letalidad que utiliza datos generados en una sonda térmica situada en el producto.
El vapor del doble cono es sustituido entonces por aire estéril y el vapor suminis
trado a la camisa es reemplazado por agua fría. El recipiente sigue girando,
enfriando su contenido de sólidos y el líquido de cocción. Al final del ciclo de
enfriamiento, se interrumpe la rotación del recipiente y el líquido se extrae a través
de una válvula de drenaje. Este líquido puede ser retenido para emplearlo como
el líquido que se inyecta en una partida posterior, asado como un componente de
la salsa, dirigido hacia el llenador como diluyeme de la parte superior o eliminado
según las necesidades del producto.
La salsa es generada de forma continuada desde una planta estándar HTST
(UHT) y acumulada en un reservorio aséptico. Cuando se necesita, pasa una
cantidad medida al interior del doble cono que contiene los sólidos estériles,
actuando entonces como un mezclador. Los sólidos enfriados, protegidos ahora
por la salsa contra una posible alteración, son extraídos del doble cono mediante
la simple apertura de una válvula y aplicando una sobrepresión que fuerza la salida
del contenido. La configuración del sistema puede apreciarse en la Figura 4.5.
Ohmic Heater. Si una corriente eléctrica atraviesa una sustancia con una con

ductividad adecuada se genera calor en el seno del producto. El Ohmic Heater (ca
lentador óhmico), cuyos derechos de fabricación pertenecen a APV, aprovecha
este principio para calentar los productos de forma continuada hasta las tempera
turas precisas para realizar el tratamiento HTST. La intensidad del calentamiento
depende de la conductividad eléctrica y del tiempo de permanencia en el calenta
dor. Los productos aislantes, tales como grasas, aceites, jarabes de azúcar y
sólidos no metálicos como huesos y celulosa no pueden ser calentados directa
mente por este método aunque muchos productos alimenticios conducen la
electricidad suficientemente bien para que puedan ser sometidos a calentamiento
óhmico. Las partículas en suspensión se calientan con la misma rapidez que el
portador si ambos componentes tienen la misma conductividad.
El principal componente del sistema es una columna vertical a lo largo de la
cual se disponen los montajes para los electrodos. Estos son electrodos recubier
tos de titanio en un alojamiento PTFE. Los electrodos, que son huecos para
permitir el paso de un ligero flujo de aire refrigerante, son conectados a cada una
de las fases de la bobina secundaria de un transformador. Las secciones de tubo
de interconexión, construidas de acero inoxidable con camisas de plástico que son
aisladores eléctricos, se fijan a los alojamientos de los electrodos mediante
pestañas. El número de electrodos depende de la capacidad necesaria, aunque los
PROC
ESAD
Figura 4.5 Sistema Júpiter.
ODEH
TRATAMIENTO TERMICO ORTA 99
LIZAS
electrodos situados en la entrada y en la boca de descarga van conectados siempre
a tierra como medida de seguridad (ver Figura 4.6).
El voltaje preciso es típicamente de 3,3 kV por fase que es proporcionado por
un transformador desconectador trifásico. La entrada de potencia es controlada
por un tiristor situado en la bobina primaria que sirve para regular la temperatura
de tratamiento.
El sistema ha sido comprobado en una unidad de 45 kW en la que han sido
tratados de forma satisfactoria distintos productos, incluyendo frutas y hortalizas.
El mantenimiento de la integridad de las partículas resulta excelente y, en una
unidad accionada correctamente, la esterilización parece ser satisfactoria. El en
friamiento, y en algunos casos la sedimentación de partículas, puede suponer un
problema en grandes instalaciones y, al igual que en todos los sistemas, sigue
siendo un problema la indeterminación del tiempo de permanencia de las partícu
las en el tubo de retención. La primera aplicación comercial es inminente e
inicialmente su empleo se limita a envases de productos a granel para suministra
dores de comidas y empresas dedicadas al tratamiento de alimentos (38).
SALIDA
DE PRODUCTO
fot- ELECTRODO
CARCASA
DE ACERO RECUBRIMIENTO
INOXIDABLE AISLANTE
ENTRADA
DE PRODUCTO
Figura4.6 Principiodelcalentamicntoóhmico.
Sieripart. En el equipo de tratamiento Steripart ha sido incorporada una técnica
p uesta a punto por Stork, denominada «tratamiento térmico específico de fracción
de efecto simple (efecto simple FSTP)», encaminada a aumentar el tiempo de
retención de las partículas en un sistema intercambiador de calor que en lo
restante es convencional. Las partículas son separadas mediante un tamiz del
líquido transportador en la sección de calentamiento de la planta, aumentando su
tiempo de permanencia en el líquido caliente. Han sido propuestos dos tipos de
tamices: (i) un dispositivo Rota-Hold para separar solamente dos fracciones y (ii)
un dispositivo Spiral-Hold para separar varias fracciones de tamaños diferentes.
El Rota-Hold consiste en un recipiente cilindrico provisto de una boca de
entrada y otra de descarga (ver Figura 4.7). Paletas bifurcadas montadas sobre un
eje central giran lentamente a una velocidad que puede ser ajustada. Los sólidos
que no son dejados pasar por las paletas son transportados alrededor del cilindro
hasta llegar a la boca de descarga. El líquido puede fluir libremente entre los
pasadores llegando a la boca de descarga en un plazo de tiempo mucho más corto.
El dispositivo Spiral-Hold consiste en un recipiente en forma de tubo, colocado
verticalmente, con la boca de entrada en la parte superior y la de descarga en la in
ferior (ver Figura 4.8). Un eje central provisto de radios montados en espiral gira
lentamente con una velocidad regulable. La pared interna del tubo dispone
también de radios montados en espiral aunqud en dirección contraria a los del eje,
llegando hasta el eje y dejando una separación mínima entre ellos y los radios
giratorios. Entre los radios y la pared se forman bolsas movibles, transportando
sólidos a una velocidad predeterminada a través del sistema. Variando el grosor
de los radios, bien entre distintas partidas o gradualmente durante el proceso,
pueden modificarse las características de la separación para partículas de diferen
tes tamaño, disminuyendo los tiempos de permanencia al disminuir los tamaños.
Figura 4.7 Stork Rota-Hold (cortesía de Stork Amstcrdam BV).
Figura 4.8 Stork Spiral-Hold (cortesía de Stork Amsterdam BV).
El equipo de tratamiento que presenta los dispositivos anteriores es denominado
sistema Steripart e incluye intercambiadores de calor concéntricos de tubo doble
con regeneración de calor, bombas, tanques estabilizadores presurizados y con
trol PLC completo con instrumentos.
4.6.1.2 Sistemas de envasado. Existen sistemas para llenado y manipulación de
forma aséptica de distintos envases, que van desde la lata tradicional de hojalata
y la botella de cristal hasta los recipientos no rígidos o semi-rígidos a base de
termoplásticos o combinaciones de termoplásticos con cartón y metal. Además
de los sistemas para envases destinados a la venta al detall, se utilizan sistemas
para envasar productos a granel destinados al almacenamiento de materias
primas o productos intermedios que se pretende volver a tratar o para empleo er.
establecimientos de comidas de encargo.
Por conveniencia, los sistemas pueden clasificarse de acuerdo con los siguien
tes tipos de envases:
L Latas y botellas
2. Saquitos y bolsas
3. Copas
4. Recipientes de cartón
5. Envases para productos a granel
Latas y botellas. Los distintos sistemas aparecen resumidos en la Tabla 4.3. El
proceso Dole, desarrollado en la década de los años 40-50, utiliza vapor superca-
lentado para esterilizar las latas y proporcionar esterilidad en la cámara de llenado.
El llenador estándar en el equipo Doleos una simple ranura a través de la cual fluye
el producto de forma continua hacia el interior de las latas. El nivel es ajustado y
controlado por la velocidad de la linea transportadora de latas vacías. Una de las
primeras aplicaciones fue para la sopa de guisantes secos (39, 40) aunque puede
Tabla 4.3. Sistemas de llenado aséptico-latas y envases de vidrio.
Fabricante Forma Material Método de esterilización y llenado

Dole Latas Hojalata, aluminio Vapor supercalentado para esteri
lizar las latas y en la cámara de lle
nado
Dole Latas Compuesto de lámina Aire caliente para esterilizar los re
metálica/papel cipientes y en la cámara de llenado
Rommelag Botellas Termoplástico granulado Soplado en caliente y llenado inme
diatamente
Serac Botellas Vidrio o plástico Esterilización química de las reci
preformado pientes. Aire filtrado en la cámara
de llenado
Holopack Botellas Termoplástico granulado El tubo estirado por presión es cor
tado a lo largo y por la parte supe
rior del molde se inyecta aire esté
ril. El molde es transferido a una
cámara con aire filtrado para ser
soplado, llenado y cerrado
Remy Botellas Termoplástico granulado Soplado en caliente, cerrado y
transferido a una cámara aséptica
para abrir, llenar y cerrar.
Bosch Botellas/ Vidrio con tape de hojalata Esterilización del recipiente y del
tarros o plástico con membrana material de recubrimiento con pe
sellada con calor róxido de hidrógeno. Tape de ho
jalata con vapor. Llenadora de
pistón aséptico.
ser manipulado por este método cualquier producto vegetal con capacidad para
fluir como son zumos, purés o alimentos reforzados para bebés.
Existe oferta de numerosos sistemas para botellas de plástico soplado, la es
terilización del recipiente se realiza durante el troquelado por calor del plástico que
alcanza una temperatura de 200°C. No se consiguen con facilidad sistemas
asépticos para botellas o jarras de cristal, aunque Bosch ofrece uno en la
actualidad.
Saquitos y bolsas. Los sistemas para bolsas realizan la esterilización química
de la bolsa o dependen del calor del estiramiento por presión de la película en
forma de tubo para su esterilización (ver Tabla 4.4). Las aplicaciones de la bolsa-
saco son tratadas en la sección de envasado de productos a granel.
Copas. Existen dos tipos de sistemas; los que forman los recipientes a partir
del material de una bobina directamente en la máquina y los que utilizan copas pre
formadas (ver Tabla 4.5). Con la excepción del sistema Conoffast, todos realizan
la esterilización química con peróxido de hidrógeno, efectuada en los primeros
tipos mediante la inmersión del material de la bobina antes de la operación de
formación, y en los últimos mediante la pulverización del interior del recipiente. El
sistema Conoffast utiliza el calor del troquelado como medio de proporcionar una
superficie de contacto estéril. Esta superficie queda expuesta al retirar la capa
externa de la del material con varias capas antes de la formación de las copas y de
los extremos.
Recipientes de cartón. Existen dos tipos de sistema; las máquinas alimentadas
con bobina que forman los recipientes de cartón directamente en la máquina y los
que utilizan recipientes de cartón prefabricados que son desplegados por la
Tabla 4.4. Sistemas de llenado aséptico-saquitos y bolsas.
Thimmonicr Bolsa Laminado Baño H202 más radiación UV para este
termoplástico rilizar el material de la bolsa, que es lle
nada y cerrada en una cámara estéril
Prepac Bolsa Laminado Baño H202 más secado con aire filtrado
termoplástico
Berto Bolsa Película de polímero Estiramiento con presión del tubo termo-
soplado plástico, que se supone estéril en su inte
rior. El exterior se esteriliza con H20,.
El saquito es cortado, llenado y cerrado
en aire filtrado
104
Asepa k Bolsa Película de polímero Similar al anterior
soplado
l ubla 4.5. Sistemas de llenado aséptico-copas termoformadas.
Erca, Continental Can Copa formada- Co-estiramiento por presión de plástico Co-estiramientos por presión de multiláminas con superfi

llena-cerrada termoformable; la tapa es de una lámina cies expuestas estériles de las que se forman las copas
que puede cerrarse con calor y las tapas; llenado en túnel de aire estéril
Benco Copa formada- Plástico termoformable; la tapa es de una El material del cuerpo y de la tapa se sumergen en H^02;
llena-cerrada lámina que puede cerrarse con calor llenado y cerrado en túnel estéril PROC
ESAD
Plastimechanique- Copa formada - Plástico termoformable; la tapa es de una El material del cuerpo y de la tapa se sumergen en PL,02;
ODEH
Formscal llena-cerrada lámina que puede cerrarse con calor llenado y cerrado en túnel estéril. ORTA
Bosch-Servac Copa formada- Plástico termoformable; la tapa es de una El material del cuerpo y de la tapa se sumergen en IILIZAS
20^;
llena-cerrada lámina que puede cerrarse con calor llenado y cerrado en túnel estéril
Micron-Formpak Copa formada- Plástico termoformable; la tapa es de una El material del cuerpo y de la tapa se sumergen en H,0.,;
llena-cerrada lámina que puede cerrarse con calor llenado y cerrado en túnel estéril
Gasti Preformada Basado en termoplástico Copas y tapas recortadas son tratadas con H^02
y aire caliente
Metal Box-Freshfil Preformada Basado en termoplástico Copas y tapas son tratadas con H,02 y aire caliente;
cámara de llenado con aire estéril
Tabla 4.6. Sistemas de llenado aséptico-envases de cartón.
Tetra Pak Material ya doblado Plástico/laminado hoja aluminio H,0, y calor; trabaja en un ambiente de H202

Tetra Brik y vapor
International paper Material doblado en la máquina Plástico/laminado hoja aluminio H^02 y calor: trabaja en un ambiente de aire estéril
PKL Combibloc Cartones desdoblados en la máquina Plástico/laminado hoja aluminio y calor; trabaja en aire estéril
Liquipak Cartones desdoblados en la máquina Plástico/laminado hoja aluminioSinérgicos de H.,0, y luz UV: trabaja en aire estéril
Tabla 4.7. Sistemas de llenado estéril-envases a granel.
Fabricante Forma Tipo de producto Método de esterilización y llenado

Fran-Rica Bolsas sustentadas con tamaños de 7,5 Líquidos con acidez alta Radiaciones gamma antes del embarque.
a 210 litros. Cerradas con membrana y baja. Partículas de hasta El dispositivo de llenado se esteriliza con
sellada por calor y sobretapa roscada 1,25 mm vapor antes del ciclo de llenado
Coloreed Liquid Packaging Bolsas barreda sustentadas. Cerradas Líquidos con acidez alta y Radiaciones gamma antes del embarque.
(lntasept) con membrana sellada por calor baja incluyendo partículas El dispositivo de llenado se esteriliza con
vapor antes del ciclo de llenado
Alfa-La val/Akerl und Bolsas fabricadas con diversos lamina Producto con acidez alta Radiaciones gamma antes del embarque.
& Rausing (Star/Asept) dos y sustentadas por tambores cajas y baja con partículas Esterilización con vapor de la boquilla
de cartón y recipientes de chapa metá de llenado antes del mismo
lica. Cierre mecánico. Posible vaciado
aséptico. Amplia gama de tamaños
Bowater Liquid Packaging Ltd. Bolsas fabricadas con diversos lamina Producto con acidez alta Radiaciones gamma antes del embarque.
(Bow-safc) dos y sustentadas por tambores y cajas y baja con posibilidad Pulverización con ozono de la boquilla an
de cartón. Tamaño 3-25 litros. Cierre de partículas tes del llenado. Atmósfera de aire estéril
tapa/contratapa a2
Corrugatcd Products Ltd. Bolsas elaboradas automáticamente. Líquidos derivados de frutas Radiaciones gamma antes del embarque.
O
(Liqui-Box) Tamaño 2-30 litros. Cierre tapa/ y leche con o sin partículas Pulverización esterilizante sobre la su O
contratapa perficie externa en túnel de aire estéril.
Tapa/contratapa en zona estéril
Scholle Corporation Auto-fill 19A emplea bolsas con tama Radiaciones gamma antes del embarque.
ños de 3-24 litros. Cierre tapa/con Pulverización externa de cloro suplemen-
tratapa. Existen otras máquinas tada con vapor para elevar la temperatu
ra. Zona de aire estéril
TitoManzini Bolsas con capacidad de 50-200 Radiaciones gamma antes del embarque.
litros con diversos soportes. Cierre Tratamiento externo con yodóforo. Llena
sellado con calor do a través de membrana perforada en la
tapa o
LA
máquina inmediatamente antes de su empleo (ver Tabla 4.6). El primer tipo, tal
como el Tetra-Brik, toma el material directamente del tambor y forma con el
mismo un tubo de forma continua, que es llenado y posteriormente cerrado por
debajo de la superficie del producto. Así queda eliminado el espacio superior, un
procedimiento que resulta ventajoso si el producto es sensible al oxígeno. Por otra
parte, impide su aplicación para productos que contienen partículas o. material
fibroso que podría interferir sobre la integridad del cierre. Los sistemas que
trabajan con máquinas que despliegan los envases preformados de cartón, tales
como Combibloc, han tenido una acogida favorable para este tipo de operación.
Sin embargo, Tetra puede proporcionar actualmente máquinas que manipulan
productos con partículas en suspensión. Esto se logra de forma satisfactoria
usando dos comentes, una que contiene los sólidos en suspensión y otra el com
ponente salsa. Este último fluye de forma continua hacia el recipiente mientras
que el primero, empujado por una bomba sincronizada con el alimentador del
tambor, es introducido en el punto medio de llenado evitando así la zona de cierre.
Envases para productos a granel. Los alimentos obtenidos únicamente en una

determinada época del año son envasados algunas veces de forma aséptica en
recipientes para productos a granel. Los recipientes pueden ser tambores metá
licos, bolsas de plástico con soporte o, para usuarios de grandes cantidades, tan
ques asépticos de gran tamaño o vagones de ferrocarril. Los recipientes tipo
bolsa-saco pueden usarse para diversos productos adecuados para comidas de
encargo o para instituciones (ver Tabla 4.7).
Los sistemas Cherry- Burrell No-Bac Fifty Fivc y el Fran Rica Quadaseptic se
usan mucho para envasar concentrados de tomate en tambores.
En el sistema Chcrry-Burrell, la esterilización, llenado y cierre del tambor se
realizan en el interior del autoclave. El producto se esteriliza en un intercambiador
de calor, se enfría parcialmente hasta 40°C y se bombea hacia un tanque igualador
donde se mantiene sometido a una ligera presión de nitrógeno gaseoso. Se llena
al vacío el tambor, que previamente ha sido esterilizado en el autoclave mediante
vapor a 100 psig (690 kPa) y se estampa un cierre estéril. El sistema sirve para
envasar una amplia gama de purés y concentrados de frutas y verduras. En el
sistema Fran Rica, una tobera esterilizadora introduce vaporen el tambora 15 psig
(104 kPa). El sistema extrae aire hacia la atmósfera durante 1 minuto y 20 segundos
para asegurar la eliminación del aire. Tras el ciclo de extracción del aire se
presuriza el recipiente a 18 psig durante 40 segundos. La presión es reducida
posteriormente hasta 1,5 psig (10 kPa) que se mantiene durante todo el ciclo de
llenado. El tubo llenador se introduce hasta el fondo del tambor y se va elevando
durante la operación de llenado. Una vez el producto ha ocupado todo el recipiente
se cierra la válvula, siendo recogido el tubo llenador hacia su alojamiento y se
aclara con un condensado estéril.
El sistema Fran Rica ha sido modificado para el llenado de productos ácidos,
tales como concentrados de frutas, en bolsas de plástico flexibles previamente es
terilizadas apoyadas en la parte superior abierta de tambores de acero.
TRATAMIENTO TERMICO
Son utilizados diferentes sistemas de bolsa-saco. Una característica común
consiste en la esterilización previa de las bolsas cerradas generalmente por medio
de un tratamiento con rayos gamma. Estas bolsas son abiertas en condiciones
asépticas inmediatamente antes de su llenado. Los primeros sistemas fueron
diseñados para el llenado y contención de productos ácidos homogéneos tales
como purés de fruta. Actualmente se dispone de sistemas más modernos para
productos de baja acidez y algunos para productos con partículas en suspensión.
Una característica de estas máquinas es el empleo de vapor para la esterilización
y protección del casquillo o surtidor llenador durante la operación de llenado.
El sistema Intasept, usado en la máquina Coloreed, se basa en una membrana
de material flexible en la abertura externa del casquillo llenador para mantener la
esterilidad tras la irradiación y antes de su empleo. La zona comprendida entre
esta parte y la cabeza llenadora se esteriliza mediante vapor antes de perforar la
membrana para la admisión de producto. Tras el llenado y la limpieza de lazona de
cierre se procede a cerrar la bolsa soldando una membrana de plástico situada pre
viamente en la base del casquillo llenador. Una cabeza circular de cierre mediante
calor efectúa realmente el cierre de esta membrana situada sobre la parte poste
rior de la bolsa. Las capas de la parte posterior de la bolsa no se adhieren a la
membrana por ser de distinto material. Así los elementos para el manejo situados
sobre la bolsa quedan aislados del producto y se asegura que, por este procedi
miento, penetra menos oxígeno en el envase.
Otro sistema que utiliza la esterilización mediante vapor de la zona de llenado
es el StarAsept desarrollado conjuntamente por Alfa-Laval y Akerlund & Rausing.
Basado en un tipo de surtidor patentado, el sistema StarAsept ha sido diseñado
para llenar bolsas grandes con una capacidad de 1.000 litros aunque puede usarse
para bolsas menores con capacidad inferior a 25 litros. Resulta posible el vaciado
aséptico de las bolsas grandes mediante la adquisición opcional de un surtidor
para vaciado. El soporte para las bolsas depende de su tamaño y destino final,
aunque puede consistir en tambores de acero o cajas de cartón.
Las bolsas menores con capacidad de hasta 25 litros son llenadas y cerradas
en la máquina HRI (sistema StarAsept). Son esterilizadas antes de su envío y se
reciben en una caja de cartón en forma de una bobina continua preparada para
alimentar al llenador. El dispositivo llenador consiste en una plataforma para el
operario, panel de control, elementos para manipulación del surtidor de llenado,
y transportador de las bolsas. Después de la primera bolsa el procedimiento de
llenado es totalmente automático, aunque puede seleccionarse el funcionamiento
manual para mantenimiento y comprobación. La secuencia de llenado aparece en
la Figura 4.9.
El operario empuja la bobina desde la caja y sitúa la primera bolsa en el
dispositivo de llenado. Cuando pulsa el botón de puesta en marcha el surtidor es
sujetado, esterilizado por vapor y abierto para proceder al llenado. Una vez llenada
la primera bolsa y liberado su surtidor cerrado y, según desciende hacia el trans
portador, la siguiente bolsa vacía de la bobina es empujada hacia la posición de
llenado. Mientras se realiza la esterilización de la segunda bolsa, la primera bolsa
1. Esterilización por vapor 2. Llenado de producto
Figura 4.9 Secuencia de llenado Star/Asept (cortesía de Alfastar AB).
es soltada y desciende por el transportador hacia la caja situada debajo. El ciclo se
repite hasta que la bobina se encuentra casi agotada, en cuyo momento, se
empalma una nueva bobina. El control global es realizado por un microprocesador
y los tiempos de esterilización y las temperaturas son vigilados y registrados. La
máquina llenadora puede ser limpiada juntamente con el tanque aséptico usando
un surtidor simulado que se sitúa en la válvula llenadora.
4.7 Retención de nutrientes durante el tratamiento térmico
Han sido realizadas diversas comparaciones engañosas sobre el valor nutritivo
de productos frescos y enlatados que han conducido a la creencia generalizada de
que las hortalizas frescas son invariablemente superiores a las tratadas. Lund (41)
llegó a la conclusión, según los datos publicados, de que las pérdidas de nutrientes
parecían ser bastante importantes en el proceso de enlatado. Sin embargo, com
paraciones realizadas entre productos frescos procedentes de ventas al detall y
otros preparados en casa o en establecimientos de comidas de encargo de la
forma usual no siempre han supuesto un apoyo para esta creencia. Martin (42)
comparó hortalizas tratadas con otras «frescas» adquiridas en tiendas de detallis
tas y descubrió que los contenidos de caroteno, ácido ascórbico, tiamina, ribofla
vina y niacina eran considerablemente mayores en los productos enlatados.
Diferencias entre las variedades de los productos y la pérdida de vitaminas
durante el transporte y el almacenamiento podrían explicar estos hallazgos. Como
la principal causa de la pérdida de nutrientes se atribuye al arrastre de nutrientes
realizado por los líquidos de cocción, es probable que esto determine una pérdida
adicional en los productos frescos cuando se preparan para ser consumidos. La
National Food Processors Association ha confeccionado una guía sobre valores
nutritivos basada en análisis de productos americanos, que aporta información
sobre el valor nutritivo de productos enlatados (Hagen y col.,43).
A pesar de las reservas que se acaban de indicar no puede negarse que el
proceso de enlatado reduce el valor nutritivo. Se producen pérdidas de vitaminas
durante el tratamiento industrial, con suma frecuencia en el escaldado así como
durante la esterilización. La vitamina A es relativamente estable, debido a que
resiste temperaturas elevadas y es insoluble en agua, por lo que resiste el proceso
del enlatado bastante bien. La vitamina (tiamina) es termolábil y se producen
pérdidas durante el escaldado y la esterilización, que pueden reducirse usando el
tratamiento HTST junto con el llenado aséptico. Everson y coi (44) informaron
que mediante estos procedimientos aumentaba la retención de tiamina del 60%
hasta más del 80%. La vitamina B, (riboflavina) es termoestable aunque, al ser
soluble en agua, se producen pérdidas durante el escaldado y en los líquidos de
drenaje procedentes de las latas. La niacina se comporta de una forma similar. La
vitamina C (ácido ascórbico) es relativamente inestable frente al calor, el oxígeno
y la luz y es hidrosoluble. El escaldado reduce el nivel de vitamina C en un 25-35%
y se produce otra pérdida durante y después de la esterilización, al ser absorbido
el oxígeno procedente de los gases disueltos y del espacio en la parte superior de
la lata.
110
4.8 Almacenamiento de productos enlatados
Aunque los productos enlatados son uno de los alimentos más estables,
durante su almacenamiento se producen cambios organolépticos y de su valor nu
tritivo. La amplitud y la rapidez de estos cambios dependen de la temperatura del
8! S8RP Pí9k8i
1
almacén, de la naturaleza del envase, de las características del producto y de la du S8Rii§
29$iSi 39i8 3 89ii8 8iiSE
-O- XXUITJ XüüITJ íln®I SRi 99SiSf
ración e intensidad del tratamiento térmico que han recibido para su esterilizador OoI*Ü
988iJt R? R
Esto queda perfectamente ilustrado con las hortalizas verdes o los purés de hor-
£
PROCE
SS
SéSS'82'£bS
l abia 4.X. Temperaturas máximas de almacenamiento (*F) para asegurar en alimentos enlatados una pérdida no superior al 10% de una detcimi SADO
¿S¡8'?í1
ií! DEHOR
1
nada vitamina tras 12,18 y 24 meses de almacenamiento (según Kramer (45)).
TALIZ
^
AS
Acido ascórbico
. 8! Tiamina Caroteno Riboflavina
(vitamina C) (vitamina Bl) (precursor de la vitamina A) Niacina (vitamina B2)
SSai8 ¡«53i8 SB8i8
&1
RP®i$
g1
cro
1
trn
Producto enlatado 12 18 89 24 12 CiS 18 „
24 12 18 24 12 18 24 12 18
1
1
AJbancoques 70
Tf03
M^
Espárragos 72
oo
co
«o
Judías verdes
Fríjoles
Zanahorias >80
Maíz, dulce 58
Salchichas Franckfort
y judías
Pomelos, porciones
Melocotones
Guisantes
Ciruelas
Piña, rodajas
Espinacas
Tomates
a 10% de perdida en 17 meses, temperatura sin efecto d 10% de perdida, temperatura o tiempo sin efecto
b 20% de pérdida en 12 meses, 15% en 24 meses, temperatura sin efecto e 8% de pérdida en 12 meses, 13% en 24 meses, temperatura sin efecto
c Ninguna pérdida f 20% de pérdida, tiempo o temperatura sin efecto
talizas esterilizados mediante un proceso HTST y envasados asépticamente.
Recién envasados, estos productos son muy superiores en cualidades sensoria
les a productos similares obtenidos mediante métodos tradicionales de enlatado,
particularmente en cuanto hace referencia a la retención del color verde. Sin
embargo, durante el almacenamiento a temperaturas de 2VC o superiores, esta
diferencia de calidad se pierde resultando despreciables las diferencias transcu
rridos unos seis meses. El almacenamiento a bajas temperaturas resulta necesa
rio para retrasar esta alteración.
Durante el almacenamiento se producen pequeñas pérdidas de vitaminas
cuya cuantía depende de la temperatura. Kramer (45), utilizando datos proceden
tes de las publicaciones, predijo las temperaturas de almacenamiento que podrían
ser toleradas por los alimentos enlatados si no se perdía más de un 10% de un de
terminado nutriente durante un plazo establecido de almacenamiento (Tabla 4.8).
Lee y col. (46) detectaron pérdidas mínimas de tiamina y de ácido ascórbica en
judías verdes y bróculi enlatados tras un almacenamiento de seis meses a 0 y 5°C
y pérdidas considerablemente mayores a 21 y 35°C. El envase influye sobre la
cuantía y rapidez de la pérdida de ácido ascórbico, particularmente en productos
ácidos. Las latas sin laca retiran el oxígeno del espacio superior con mayor rapidez
que las latas revestidas de laca, los recipientes de cristal o termoplásticos
permiten una mejor retención del ácido ascórbico en los productos envasados en
los mismos. Cabe esperar una pérdida continuada de ácido ascórbico durante el
almacenamiento en recipientes que permiten una penetración lenta de oxígeno.
La textura es un aspecto importante en las hortalizas enlatadas ya que la
firmeza y la consistencia se consideran atributos positivos. La pérdida de estas ca
racterísticas durante el tratamiento es una de las principales causas de crítica hacia
las hortalizas enlatadas y los métodos que permiten la aplicación de los procesos
HTST, tales como el envasado en bolsas o en envasado aséptico, permiten
generalmente obtener una mejor textura. Durante el almacenamiento pueden
producirse otros cambios en la textura. Shannony col. (47) valoraron la firmeza de
determinó pérdidas intensas de calidad durante la totalidad del periodo de
zanahorias y remolachas de mesa enlatadas tras haber permanecido almacenadas
almacenamiento. En productos ricos en azúcar, tales como frutas enlatadas en
durante 600 días a 18 y 38°C. Las zanahorias experimentaron una ligera pérdida de
almibar, las reacciones de oscurecimiento provocan sabores amargos o de
consistencia aunque la temperatura de almacenamiento no ejerció influencia
producto quemado durante el almacenamiento, principalmente a temperaturas
alguna. Sin embargo, la remolacha de mesa experimentó un descenso importante
elevadas. Sin embargo, de forma general, las hortalizas enlatadas se almacenan
de firmeza con el tiempo y la velocidad de esta alteración resultó cuatro veces
bien si la temperatura se mantiene a un nivel razonable, es decir por debajo de
superior a 38°C. Cambios, tales como agrupamiento de judías y guisantes, pueden
21 °C, y suponen un aporte valioso para la dieta.
producirse debido a una degradación del almidón y estas alteraciones son más
apreciables generalmente en productos almacenados a bajas temperaturas.
El sabor de las hortalizas enlatadas puede cambiar durante su almacenamien
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to, particularmente con temperaturas elevadas. Hayakawa y col. (48) estudiaron
los cambios experimentados por la calidad sensorial de espárragos, maíz en grano,
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4. 38°C se of
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5 Congelación
DAVID REID
5.1 Introducción
Muchas hortalizas son cultivos estacionales, abundan en determinados perio
dos del año, y no pueden obtenerse con facilidad en otras épocas del año. Para
poder disponer de las mismas durante todo el año resultan necesarios los
métodos de conservación. Estos métodos pueden alterar las características del
vegetal; algunos en escasa medida, otros de forma intensa. También pueden
resultar eficaces durante distintos periodos de tiempo. Algunos amplían la vida
media en tan sólo algunas semanas, mientras que otros la amplian en muchos
meses. Los cambios en las características de los tejidos, derivados de la técnica
de conservación pueden ser más acentuados cuando son precisos largos perio
dos de almacenamiento. Para almacenamiento a largo plazo, que es de meses
hasta años, las principales técnicas de conservación son el enlatado (en el que el
producto se introduce en un recipiente cerrado herméticamente, y después se
calienta lo suficiente para conseguir su esterilidad) y la congelación (en la que el
producto se enfría a temperaturas por debajo de -20*C y se mantiene a estas
temperaturas). La congelación suele ser preferida al enlatado, porque las altera
ciones de los tejidos, tales como reblandecimiento y cambios de color, pueden ser
menos intensos. La coaservación mediante congelación aplica el fenómeno
según el cual las bajas temperaturas reducen generalmente las velocidades de los
cambios químicos.
Además, las velocidades de los cambios físicos pueden ser frenadas con tem
peraturas suficientemente bajas, de forma que un producto puede almacenarse
a bajas temperaturas durante amplios periodos de tiempo sin que se produzcan
115
muchos cambios en sus propiedades en comparación con las que presentaban al
inicio del periodo de conservación. El proceso de congelación puede producir
cambios por sí mismo. Algunos artículos, como es el caso de las lechugas, son
alterados de tal forma por la congelación que determinan que este método no sea
apropiado para la conservación de esos artículos en particular. Generalmente
resulta cierto que cuanto más baja es la temperatura de almacenamiento, con
mayor lentitud cambian las propiedades del producto.
Como la congelación determina la separación de parte del agua del producto
en forma de hielo, con el consiguiente incremento en las concentraciones de la
fase no congelada, y la posible cristalización o precipitación de otros componen
tes, la velocidad de la alteración puede ser afectada por factores distintos del
descenso térmico. Las concentraciones elevadas de solutos pueden acelerar ios
cambios en algunos procesos químicos (1). Además, las bajas temperaturas
pueden acelerar algunos procesos de cristalización. Las velocidades de los
cambios en los sistemas congelados podrían ser una función compleja de la
temperatura. Puede existir una zona de temperatura que aumenta las velocidades
del cambio justamente por debajo de 0*C en algunos sistemas. Sin embargo, las
velocidades del cambio se frenarán con temperaturas suficientemente bajas. Esto
se explica de forma esquemática en la Figura 5.1. La línea superior explica la
aceleración debida a la congelación. La línea inferior pone de manifiesto la
desaceleración debida a la congelación. La línea del centro representa la velocidad
Velocidad
Velocidad acelerada
Predicción de Arrhenius
Velocidad frenada
ALTA Temperatura BAJA
Figura 5.1 Velocidades de reacción según pueden ser afectadas por la congelación.
CONGELACION 117
esperada según los cálculos realizados aplicando la fórmula de Arrhenius. La
fórmula de Arrhenius no es de aplicación en sistemas congelados, ya que no tiene
en cuenta los complejos cambios que acompañan a la separación del hielo en
forma de cristales, sino que presupone que el sistema se mantiene en una fase
uniforme. Recientemente se ha demostrado que, en sistemas que contienen
hielo, la dependencia térmica de las cinéticas en la fase no congelada puede ser
mayor que la descrita por una ecuación, conocida como la ecuación de Williams-
Landel-Ferry, que describe la dependencia térmica de las cinéticas en sistemas
elásticos (18).
5.2 El proceso de congelación
Para conservar las hortalizas en estado de congelación, lo primero que debe
hacerse es congelarlos. La congelación supone la eliminación de calor, por lo que
será necesario estudiar los medios por los que puede ser eliminado el calor de
estos productos para congelarlos. Los distintos métodos de eliminación del calor
determinarán distintas velocidades en la extracción de calor, y esto a su vez se
traducirá en patrones diferentes de congelación. Las características de las horta
lizas (tales como tamaño, estructura interna, grosor de las membranas celulares),
influirán también sobre los patrones de congelación. En particular, la naturaleza
celular de los tejidos, y las características de las membranas celulares, pueden
influir sobre los movimientos del agua en el seno de los tejidos durante el proceso
de congelación (2,3), que a su vez puede ser también un factor importante que
influye sobre la ubicación y el tamaño de los cristales de hielo en el tejido
congelado.
La velocidad de la eliminación del calor de los tejidos dependerá de varios
factores (4), que se describen en las Secciones 5.2.1 y 5.2.2
I umétrica del aire es baja, y su conductividad térmica reducida, y así para que el
5.2.1 Materiales para intercambio de calor
aire sea un material eficaz para intercambio de calor, debe encontrarse a baja
temperatura, y la superficie del producto debe ponerse en contacto con un gran
Un material con elevada conductividad térmica, o con alta capacidad térmica
volumen de aire en un corto plazo de tiempo, para eliminar suficiente calor y
volumétrica, será más eficaz para la eliminación de calor que otro con escasa
mantener al mismo tiempo la baja temperatura del aire. Así, aunque el aire es un
conductividad térmica o con reducida capacidad térmica volumétrica bajo las
medio ineficaz para el intercambio de calor, el aire muy frío y que circula a gran
mismas condiciones de contacto térmico. También será importante la temperatu
velocidad puede resultar muy efectivo. El metal frío puede ser un material muy
ra del medio para el intercambio de calor; cuanto más baja sea la temperatura,
efectivo para el intercambio de calor, debido a su capacidad para eliminar calor con
mayor será la fuerza impulsora para el intercambio de calor, que será más rápido.
rapidez debido a su conductividad térmica, aunque esto obliga a mantener un
Téngase presente que un material con baja capacidad térmica aumentará de
contacto efectivo entre las superficies del producto y del metal. Cualquier fallo en
temperatura con bastante rapidez con un incremento relativamente pequeño en
el contacto entre
el contenido producto
de calor, y puede
y así metal ser
actúa como
difícil un aislador
mantener una que
baja reducirá la eficacia
temperatura en un
del intercambio de calor. Otro requisito consiste en que el metal debe ser capaz
medio para intercambio de calor con esta característica. La capacidad térmica
de transferir el calor que recoge hacia un depósito eficaz de calor.
Los líquidos pueden constituir un buen medio para el intercambio de calor,
debido a su capacidad térmica volumétrica. Un líquido a baja temperatura puede
ser usado eficazmente para la congelación. La salmuera fría constituye un ejem
plo. La inmersión proporciona un buen contacto con la superficie del producto.
Para mejorar la capacidad térmica volumétrica, puede ser útil un medio para inter
cambio de calor que experimente cambio de fase, porque el calor latente necesa
rio para el cambio de fase puede ser extraído del producto, sin que aumente la
temperatura del medio empleado para el intercambio de calor. Así puede mante
nerse la fuerza impulsora de la baja temperatura para el intercambio de calor. Los
materiales que experimentan cambio de fase a bajas temperaturas y que se usan
de forma corriente son nitrógeno líquido, dióxido de carbono sólido, y freon
líquido. El nitrógeno líquido, que hierve a -194°C puede ser un refrigerante muy
eficaz. Además de la entalpia del cambio de fase, existe la posibilidad de intercam
bio térmico gaseoso con gas muy frío que puede moverse a gran velocidad. El
dióxido de carbono sólido, que elimina calor cuando se sublima a unos 80°C,
produce también un gas frío. Los clorofluorocarbonos líquidos, por ejemplo,
Freon 12, que hierve a unos -40°C, pueden ser también unos intercambiadores de
calor muy efectivos, debido a su excelente contacto térmico. Sin embargo, ya no
se recomienda el empleo de clorofluorocarbonos como congelantes líquidos,
debido a las consecuencias ambientales que supone su escape hacia la atmósfera.
Los métodos para intercambio de calor que utilizan estos diferentes medios serán
estudiados más adelante al tratar sobre los aspectos prácticos de la congelación.
5.2.2 Características de las hortalizas
CONGELACION 119
en cualquier punto del interior del objeto. Esto es importante porque la velocidad
El tamaño de la unidad del producto que se va a congelar, es decir, la relación
con que es eliminado calor en un punto es un factor importante para el control del
entre la superficie de la que se extrae calor y el volumen del objeto del que se
comportamiento de la congelación en dicho punto (5).
extrae calor, será importante con respecto al tiempo preciso para llevar a efecto la
El tamaño de los productos vegetales que se congelan vana desde los
congelación. También influirá sobre la velocidad con que se producen los cambios
guisantes y las zanahorias cortadas en pequeños cubos en un extremo hasta
de temperatura en el seno del objeto, y sobre la velocidad con que se extrae calor
panojas de maíz enteras en el otro. Las características del intercambio de calor
entre estos dos extremos son muy diferentes, por lo que los métodos para manejar
guisantes y zanahorias cortadas en cubitos difieren bastante de los métodos para
manejar panojas de maíz. Estas diferencias serán mayores en relación con la
metodología de la congelación de productos vegetales individuales.
El proceso de la congelación es complejo. La eliminación de calor de un
sistema acuoso provoca el descenso de su temperatura. Esto por sí mismo resulta
insuficiente para conseguir la congelación. Puede producirse un fenómeno cono
cido como subrefrigeración. Antes de que pueda separarse el hielo, un proceso de
inoculación, denominado nucleación, debe iniciar la cristalización. Entonces se
propagan los cristales de hielo desde dichos inóculos. En la Figura 5.2 se explica
la pauta de la congelación al presentar la relación tiempo-temperatura en una
Temperatura
Tiempo
Figura 5.2 Una curva típica de congelación mostrando sub-refrigeración.
ubicación del interior del objeto que puede experimentar subrefrigeración. Según
se elimina calor, la temperatura desciende por debajo del punto de congelación en
A, la subrefrigeración persiste hasta B, donde comienza a crecer la nucleación. La
liberación de calor latente determina entonces que la temperatura ascienda hasta
C. El perfil de la curva señala una ulterior refrigeración con aumento de la cantidad
de hielo. Estos procesos de nucleación y de propagación son muy afectados por
la velocidad de la extracción de calor. La eliminación rápida de calor permite que
se produzca una subrefrigeración amplia, y la nucleación se produce en muchos
centros, formándose pequeños cristales de hielo. Una eliminación lenta del calor
determina una subrefrigeración mucho menor. El menor número de núcleos
determina que se formen menos cristales de hielo que son mayores. La velocidad
de propagación del hielo es uno de los factores que son afectados de forma
importante por la velocidad de la eliminación de calor. La velocidad de propaga
ción del hielo depende de la subrefrigeración, y aumenta al incrementarse la
subrefrigeración. Asi, cuando es precisa una propagación rápida debe alcanzarse
una subrefrigeración mayor y, por consiguiente, una nucleación más abundante,
y un mayor número de cristales pequeños (5,6).
En un sistema tisular intacto deben considerarse otros factores. La pared de
la célula y la membrana celular pueden ser una barrera eficaz para la propagación
del hielo. Resulta posible, por consiguiente, la formación de núcleos de hielo en
el espacio intercelular, y la propagación del hielo en dicho espacio, aunque perma
neciendo sin congelar el interior de las células. Si sucede esto, existe una fuerza
de arrastre osmótico que provoca la deshidratación celular, al transferir agua hacia
el espacio extracelular que contiene hielo, y se forma una fase líquida sin congelar
mucho más concentrada. La velocidad con que se produce esta deshidratación
dependerá de la permeabilidad de la pared celular. Si el medio extracelular sigue
enfriándose, y se concentra en consecuencia su componente fluido, será preciso
que prosiga la extracción de agua para mantener el equilibrio osmótico. Si no
sucede esto, o no se produce con suficiente rapidez, el contenido celular experi
mentará subrefrigeración, cuya cuantía dependerá tanto de la rapidez del cambio
de temperatura del medio extracelular que rodea a la célula, como de la velocidad
CONGELACION 121
de la deshidratación osmótica permitida por la pared celular. Cuando se alcanza
una determinada subrefrigeración crítica, la célula puede nuclear hielo interna
bles durante el almacenamiento prolongado de productos congelados (7,8). Estos
mente y congelarse. Así, según sean las condiciones del enfriamiento y las
cambios pueden producirse con mayor rapidez en los sistemas congelados
características específicas de la célula, las células pueden deshidratarse o expe
rápidamente, aunque también se descubren en los sistemas congelados lenta
rimentar una congelación interna. La congelación bajo estas condiciones suele
mente. En otros casos el producto mantiene una estabilidad adecuada. Suele ser
provocar alteraciones importantes en las funciones celulares. Según se ha indica
inferior la textura de los tejidos congelados lentamente, como consecuencia de
do anteriormente, la velocidad de la eliminación de calor será afectada tanto por
una recolocación del agua en el interior del tejido.
el método de congelación como por el tamaño del tejido que vaya a ser congelado.
La congelación rápida de guisantes se logra con facilidad. La congelación rápida
de panojas de maíz no es práctica.
5.3 Escaldado
La textura y el color inicial de los productos crudos congelados rápidamente
suelen ser superiores que cuando la congelación es lenta. Sin embargo, en
muchos casos se descubre la aparición de sabores, olores y colores desagrada
Cuando se producen cambios intensos de sabor, debe efectuarse un trata
miento previo del tejido para conseguir un producto más estable. Los cambios son
una consecuencia de la rotura de las estructuras celulares internas, que origina
una reacción incontrolada catalizada por enzimas. Algunos de los productos
derivados de estas reacciones determinan los malos olores y sabores. La inacti
vación enzimática puede conseguirse mediante el escaldado, que constituye un
tratamiento térmico controlado. Existen tres tipos principales de escariadores,
según la transferencia de calor se realice mediante agua caliente, vapor, o gases
calientes respectivamente (9, 10). Los diseños de los escaldadores han evolucio
nado para que sea más exacto el control del tratamiento térmico, y para reducir el
consumo de energía. Con frecuencia son complementarios los requisitos de un
control exacto y del ahorro de energía. Es importante que el flujo de producto a
través de un escaldador sea regulado de forma que sea homogéneo el tratamiento
térmico de los productos vegetales individuales. Debe procederse con cuidado
para que sea uniforme la transferencia de calor. Una capa gruesa de producto
podría determinar notables diferencias en las temperaturas alcanzadas por el
material próximo a la superficie de la capa, y por el material de la parte profunda
de la capa. Esto resulta importante, ya que la intensidad de la inactivación
enzimática dependerá de la intensidad del tratamiento térmico. También deberá
tenerse en cuenta el tamaño del producto que se escalda, porque influirá sobre la
velocidad de la transferencia de calor, y sobre el tiempo preciso para alcanzar la
temperatura deseada en el centro del producto.
Como el escaldado origina cambios secundarios, tales como reblandecimien
to de los tejidos y degradación de los pigmentos, además de la inactivación
enzimática, resulta necesario el control del escaldado, y evitar que se realice un
tratamiento térmico demasiado intenso, ya que determinará la obtención de un
producto final de inferior calidad. También es necesario asegurar que resulta
adecuada la inactivación enzimática, ya que una actividad enzimática residual
provocará alteraciones durante el almacenamiento. Han sido puestas a punto
cuya estabilidad térmica es relativamente alta, es fácil de comprobar, y aparece en
pruebas que ponen de manifiesto la actividad enzimática residual, y se han calcu
todas las hortalizas. Como la peroxidasa goza de una elevada estabili-dad, un
lado y tabulado las condiciones necesarias del escaldado para la inactivación (11.
escaldado suficiente para inactivar la peroxidasa se considera apropiado para
12). El enzima usado más frecuentemente como marcador ha sido la peroxidasa.
inactivar todos los enzimas importantes. Algunas veces ha sido empleada la
catalasa como enzima indicador. La comprobación de este enzima resulta sencilla,
aunque su estabilidad es menor, por lo que se precisa un tratamiento térmico me
nos intenso para su inactivación. Un aspecto negativo del empleo de la catalasa co
mo marcador es que no aparece en cantidades importantes en muchas hortalizas.
El empleo de la peroxidasa como enzima marcador puede conducir, sin
embargo, a la aplicación de unas condiciones de escaldado más intensas de las
que podrían ser realmente necesarias (13,14). Por ejemplo, en guisantes y judías
verdes el enzima responsable de la aparición de la mayoría de los malos olores y
sabores es la lipoxigenasa (14). Este enzima es menos estable que la peroxidasa,
por lo que un escaldado más corto o con menor temperatura podría ser suficiente
para su inactivación. En consecuencia, sería necesario disponer de una prueba
fiable de la actividad residual de lipoxigenasa paraaplicarla en el control decalidad.
Esta prueba ha sido puesta a punto y se ha demostrado que, realmente, para
conseguir un producto estable se precisa un escaldado más corto que el necesario
para inactivar la peroxidasa. En un futuro próximo podrían aparecer nuevas reco
mendaciones para las condiciones del escaldado. Con un control más exacto de
las condiciones del escaldado que resulta posible con el equipamiento moderno,
puede aplicarse sin problemas un tratamiento térmico menos intenso, con lo que
puede alcanzarse una mayor homogeneidad en el producto que alimenta al
congelador.
5.4 Congelación industrial
El proceso industrial de la congelación de hortalizas consta de varias etapas.
En primer lugar la hortaliza es recolectada y transportada hasta la planta procesa-
dora. Esto se realizará tan rápidamente como sea posible, porque el producto
perderá su calidad si se mantiene en condiciones inadecuadas. El material deberá
ser limpiado, seleccionado y clasificado. Esto puede realizarse en cualquier etapa
entre la explotación agrícola y la entrada en la línea de tratamiento. Para los
distintos artículos se usarán métodos diferentes. La clasificación puede efectuar
se en base al tamaño, color, grado de maduración, o según otros muchos factores.
Tras la selección y clasificación adecuadas de la materia prima puede iniciarse el
CONGELACION 123
tratamiento principal. Puede ser precisa una limpieza posterior. El material puede
tener que ser pelado. Algunas hortalizas de gran tamaño deberán ser troceadas.
Según se ha indicado anteriormente, la congelación impone la eliminación de
Algunas hortalizas tendrán que ser escaldadas, por lo que serán transportadas a
calor del producto para hacer bajar la temperatura hasta la de almacenamiento, o
través del escaldador, y refrigeradas antes de un tratamiento posterior. Las
por debajo de la misma. Esta transferencia de calor puede realizarse mediante el
condiciones del escaldado variarán según el tamaño y las características de la
empleo de distintos medios para intercambio de calor identificados anteriormen
hortaliza.
te. Por ejemplo, el calor puede extraerse mediante el contacto del producto con
aire frío. Son necesarios, por supuesto, algunos medios para la generación de aire
frío. Esto se logra mediante refrigeración mecánica, que se usa para enfriar los
serpentines para intercambio de calor a través de los cuales puede pasar el aire,
que se enfría hasta alcanzar la temperatura precisa para su utilización en el
congelador.
Los sistemas de refrigeración mecánica se componen de cuatro elementos:
un compresor, un condensador, una válvula de expansión y un evaporador (Figura
5.3). El calor es eliminado desde la región de baja temperatura mediante la
evaporación del fluido de trabajo, que se encuentra sometido a presión baja, y es
SALIDA DE CALOR
O
{}
ENTRADA DE CALOR
Figura 5.3 Ciclo de la refrigeración mecánica (esquemático).
124 PROCESA IX) DE HORTALIZAS
parcialmente líquido. El vapor Huye hacia el compresor, que aumenta la presión
con el consiguiente incremento de la temperatura del líquido de trabajo. El calor
se extrae ahora del líquido de trabajo y se elimina hacia el medio ambiente exterior
en el condensador, en esta fase el Huido se licúa. Este líquido puede atravesar
ahora la válvula de expansión hacia el lado de baja presión. La temperatura
desciende, y se inicia de nuevo el ciclo con la cbull ición en el evaporador del líquido
a baja presión, y con la consiguiente absorción de calor.
Varios refrigerantes son de uso común (14,15). Entre los mismos se incluyen
algunos clorofluorocarbonos, y amoniaco. Las propiedades importantes que
deben tener los refrigerantes eficaces incluyen:
(1) Un punto de ebullición bajo -para llegar al evaporador con una temperatura
baja sin necesidad de que sea demasiado baja la presión en el evaporador.
(2) Un elevado calor latente de evaporación -para que sea mínima la cantidad de
refrigerante que tiene que evaporarse para conseguir el efecto refrigerante
preciso.
(3) Un vapor denso -esto permitirá reducir el tamaño del compresor.
(4) Una presión adecuada a la temperatura precisa para la eliminación de calor en
el compresor. Debe tenerse en cuenta la temperatura ambiental del conden
sador, por ejemplo, un condensador para refrigeración de aire en California
podría precisar una temperatura en el condensador superior a 40°C; un con
densador para refrigeración de agua podría funcionar a 25°C o menos. Una
presión demasiado alta en el condensador puede originar problemas de
ingeniería.
(5) Bajatoxicidad -encaso de fugas. En el caso del amoniaco, la facilidad con que
son detectadas las fugas nos permite dejar a un lado este requisito.
(6) Una escasa capacidad de inflamación.
(7) Un coste reducido.
Ningún refrigerante puede cumplir todos estos requisitos, por lo que los refri
gerantes asados en la industria son seleccionados en base a sus aspectos
prácticos.
Según se ha indicado, la refrigeración mecánica puede ser usada para enfriar
CONGELACION 125
serpentines a través de los cuales pasa el aire. Estos serpentines evaporadores
pueden funcionar dentro de un margen de temperaturas de forma que el aire
del proceso puede variarse la temperatura del aire, el camino recorrido por el
alcance la temperatura deseada. El aire enfriado tiene que ser canalizado enton
producto y el tiempo de permanencia. El aire enfriado no constituye el único medio
ces hacia el equipo de congelación. El tiempo preciso para la congelación del
eficaz para la transferencia de calor, existen varias alternativas, que pueden ser
producto en el interior del congelador variará dependiendo de factores tales como
más convenientes en determinadas circunstancias. Una de las alternativas consis
la temperatura del aire, la velocidad del aire y el tamaño del producto. Algunos
te en el contacto del producto con placas metálicas frías. Estas placas son
congeladores que utilizan aire como medio para el intercambio de calor consisten
enfriadas internamente, bien por medio de la circulación de un fluido secundario
en cámaras en cuyo interior se introduce el producto que mantiene contacto con
para intercambio de calor, que también circula a través de los serpentines para
el aire frío. Este método puede ser un procedimiento por lotes, o un procedimiento
intercambio de calor de la unidad de refrigeración mecánica, o mediante la expan
semicontinuo si las cámaras son atravesadas por transportadores cargados con el
sión directa del refrigerante en el interior de las placas. La eficacia de los
producto. En otros congeladores, los transportadores u otros medios pueden
congeladores de plazas depende de forma critica de la efectividad con que se
conducir el producto a través de una zona de aire frío. Según sean las necesidades
realizad intercambio de calor entre el producto y la placa enfriada. Cuando existe
un buen contacto entre el producto y las placas, este método de conducción puede
ser un procedimiento muy efectivo para la congelación.
Los congeladores por inmersión utilizan un líquido como medio para la trans
ferencia de calor. La salmuera enfriada es el líquido usado más comúnmente para
la congelación por inmersión. Esta salmuera es enfriada al circular a través de los
serpentines evaporadores del sistema de refrigeración mecánica. La transferen
cia de calores buena. Según se ha indicado anteriormente, el clorofluorocarbono
líquido ha sido empleado como líquido de inmersión, aunque por razones de
medio ambiente dejará probablemente de ser usado. También pueden usarse los
fluidos criogénicos para el intercambio de calor mediante inmersión para aprove
char el factor del calor latente y conseguir, al mismo tiempo, que resulte innece
sario tener que disponer de refrigeración mecánica en la planta industrial.
Para conseguir que el producto establezca contacto con el agente selecciona
do para la transferencia de calor se dispone de tres procedimientos. Estos son: (1)
por partidas, completándose el tratamiento de cada partida antes de la introduc
ción en el congelador de la siguiente partida; (2) procedimiento semicontinuo, con
el producto entrando y saliendo por partidas, aunque cada partida precisa varios
ciclos de tiempo antes de retirarla; y (3) procedimiento continuo, en el que el
producto entra y sale de forma continuada. Las características de cada procedi
miento serán tratadas de forma independiente.
5.4.1 Congeladores por partidas
La Figura 5.4 presenta de forma esquemática los métodos para la introducción
de material en el congelador según un sistema por partidas. Los congeladores
utilizados pueden ser de ráfagas de aire y de placas.
5.4.1.1 Congeladores de ráfagas de aire. El congelador por partidas mediante
ráfagas de aire es probablemente el tipo más simple de los congeladores con
aplicación para los vegetales (Figura 5.5). Consta de una cámara congeladora, y de
algún medio para introducir y sacar el producto de la cámara, generalmente
estantes con ruedas. Los estantes pueden ser cargados y descargados manual-
Envase Bandeja
Bandejas en Bandejas sobre rejilla
congelador de placas en congelador por ráfagas
Placas en contacto
Figura 5.4 Ilustración esquemática de los métodos de congelación por partidas.
mente. El producto puede ser cargado sobre bandejas, y las mismas se colocan
en los estantes. Los estantes pueden ser cargados en el interior de la cámara. Este
procedimiento resulta particularmente apropiado para la producción en pequeña
escala, aunque tiende a provocar una congelación más lenta. El producto puede
permanecer colocado durante algún tiempo antes de que se inicie su congelación.
Según sea el diseño de la cámara, y de los estantes, la distribución del aire puede
ser bastante uniforme, o puede ser desigual y, en consecuencia, mala. Debe
ponerse sumo cuidado para evitar que el aire se canalice por detrás del producto
sin establecer un contacto suficiente para lograr un enfriamiento efectivo. Una
cámara congeladora por partidas bien diseñada, con los ventiladores situados
correctamente, puede proporcionar un rendimiento adecuado. Sin embargo, en
algunos casos, las bandejas con el producto son cargadas en los estantes que se
colocan en grandes salas refrigeradas que no han sido diseñadas para este
propósito. Este es uno de los peores procedimientos, ya que el flujo del aire no es
controlado bien. Incluso resulta peor si la sala se emplea para almacenamiento,
CONGELACION 127
Figura 5.5 Un congelador de ráfagas de aire con carretillas (cortesía de Frigoscandia Con-
tracting AB).
porque la carga de calor procedente del producto no congelado puede originar un
calentamiento inaceptable. Muchas instalaciones congeladoras antiguas siguen
teniendo congeladores por partidas mediante ráfagas de aire. El aire es enfriado
al circular a través de los serpentines refrigerantes que son enfriados mediante
refrigeración mecánica convencional Con buen diseño y mantenimiento pueden
proporcionar resultados convenientes para productos en los que no resulta crítica
la velocidad de congelación.
5.4.1.2 Congeladores por partidas de placas. Muchos congeladores de placas

funcionan como congeladores por partidas. El producto es cargado en bandejas
que se introducen en el congelador. Las placas mantienen contacto con las
bandejas cargadas y se inicia la congelación. Consuma frecuencia, el producto se
envasa previamente en cajas antes de realizar la carga del congelador, ya que los
envases de forma regular son más apropiados para establecer contacto con las
placas. El contacto térmico con las cajas puede no ser bueno, por lo que no es un
método recomendado para la congelación de muchas hortalizas, aunque funciona
bien para purés, hortalizas de hojas blandas como son las espinacas, ya que es
posible formar un bloque de producto que llena en envase rectangular sin dejar
mucho espacio libre.
5.4.2 Congeladores semicontinuos
128
En los congeladores semicontinuos, las partidas de producto se cargan en un
extremo del congelador, atraviesan el congelador, y son extraídas en la salida.
PROCE
SADO
DEHOR
Carretilla con ruedas Túnel de congelación por ráfagas TAUZA
Producto congelado
S
Figura 5.6 Ilustración esquemática de métodos sem¡continuos de congelación.
CONGELACION 129
estantes con el producto pueden moverse sobre un sistema de carriles, o puede
usarse algún procedimiento para colocar una partida de producto que se introduce
inmediatamente. Algunos de los procedimientos aparecen ilustrados esquemáti
camente en la Figura 5.6. Los sistemas semicontinuos pueden ser diseñados para
congeladores mediante ráfagas de aire o de placas (Figura 5.7) y comparten
muchas de sus características. El rendimiento es superior al de un congelador
simple por partidas. Para tiempos de congelación más prolongados puede aumen
tarse el tiempo de permanencia en el congelador incrementando la longitud de la
cámara, y aumentando por consiguiente el número de estantes. Esto no influirá
sobre el rendimiento.
5.4.3 Congeladores continuos
Los congeladores continuos son más utilizados para producciones masivas. A
través del congelador puede canalizarse una carga continua de producto. Al ser
continuo el transporte hacia el interior y el exterior del congelador, el proceso
requiere menos mano de obra que en el congelador por partidas ya que no es
Figura 5.7 Un congelador de placas semiautomático (cortesía de Frigoscandia Contracting
AB).
necesario cargar y descargar los estantes transportadores, como sucede en el
congelador por partidas. Una ventaja adicional de la congelación continua es la
posibilidad de que sean más uniformes las condiciones del proceso, porque no se
modifica la configuración del producto en la zona de congelación. Los congelado
res continuos pueden utilizar diversos sistemas de transporte para mover el
producto a través del congelador. Algunos de los mismos aparecen ilustrados
esquemáticamente en la Figura 5.8. Cuando se trata de productos sin envasar,
puede usarse alguna forma de transportador, que puede tener distintas configu
raciones. El transportador no debe influir de forma adversa sobre el acceso al
producto del medio congelador. En cada caso el sistema de transporte tiene que
ser compatible con el método de transferencia de calor. Por ejemplo si, en un
congelador por inmersión, se emplea una cinta transportadora, esta cinta debe
permitir que el producto sea sumergido en el baño refrigerante, y también debe
facilitar el drenaje para que se recupere el fluido usado para la inmersión.
A continuación se describen brevemente algunos ejemplos de los distintos
tipos de congelador continuo:
5.4.3.1 Congelador continuo de túnel mediante ráfaga de aire. En este congelador,

el aire circula sobre el producto a una temperatura entre -30®C y -40°C y con una
velocidad entre 1,5 y 6,0 m/s. La elevada velocidad del aire permite una buena
transferencia del calor. Una cinta transportadora conduce el producto a través del
túnel aislado. En muchos casos se utiliza una serie de cintas transportadoras, CONG
cayendo el producto de una cinta a otra, rompiendo así los agolpamientos de ELACI
producto. El flujo de aire puede ser perpendicular o paralelo al flujo del producto. ON
La transferencia de humedad hacia el flujo de aire puede provocar la formación de
hielo sobre los serpentines refrigerantes. Los rendimientos típicos son de 200-
1.200 kg/h. El túnel puede ser usado también con refrigerante criogénico. En este
caso pasa el criógeno en lugar de aire enfriado. El producto se mueve también
sobre transportadores, y mediante pulverizadores y ventiladores se introduce y se
mueve el criógeno en el túnel.
5.4.3.2 Congelador de cinta espiral mediante ráfaga de aire. Estos congeladores
son modificaciones del congelador continuo de túnel. El transportador consiste en
una malla flexible que forma gradas en espiral. La cinta puede ir sobre carriles o
ser auto-apdadora (Figura 5.9). En muchos casos el aire frió es dirigido hacia abajo
a través de la cinta, mientras la cinta eleve el producto. Así se produce un
contraflujo entre el aire y el producto. Las temperaturas y velocidades del aire son
similares a la usadas en el túnel continuo. El congelador de cinta espiral precisa 131
menos superficie que el túnel continuo. Algunos alcanzan rendimientos de hasta
3.000 kg/h. También en este caso, el diseño del congelador permite el empleo de
refrigerante criogénico.
5.4.3.3 Congelador de lecho fluidificado mediante ráfaga de aire. El congelador
ie lecho fluidificado mediante ráfaga de aire no hace uso de un transportador
VENTILADORES
Q Ql Q
CAMARA REFRIGERADA
___________
TRANSPORTADOR
Túnel de congelación por ráfagas con transportador recto
Configuración de transportador en tres niveles
La configuración del transportador en espiral ahorra espacio
Figura 5.8 Ilustración esquemática de métodos continuos de congelación.
Figura 5.9 Un congelador de ráfagas de aire con cinta espiral - Gyro Compact (cortesía de
Frigoscandia Contracting AB).
(Figura 5.10). En su lugar emplea el principio de la fluidificación. Aire entre -30°C
y -40°C pasa a gran velocidad (unos 5 m/s) a través de un lecho de 3-14 cm de
trozos pequeños de hortalizas situadas en una cubeta con la base perforada. El
producto vegetal se comporta como un líquido, con movimientos turbulentos. La
transferencia de calor es muy buena. El control de flujo se realiza mediante presas.
El espesor del lecho de producto, y la velocidad del aire precisa para la fluidifica
ción, dependen del tamaño y de la forma del producto. Los guisantes y las
zanahorias cortadas en forma de dados resultan ideales para este sistema de
congelación. Las pérdidas de humedad son reducidas. Se han alcanzado rendi
mientos de hasta 10.000 kg/h.
Según se ha indicado, cada uno de los congeladores descritos posee distintas
características de rendimiento. La elección del congelador más apropiado tiene
que realizarse de acuerdo con las características del producto que vaya a ser
congelado. Los productos que se congelan rápidamente en forma de piezas
individuales en un congelador de cinta, espiral o de lecho fluidificado suelen ser
denominados productos 1QF (individually quick frozen = congelación rápida de
forma individual).
CONGELACION 133
Figura 5.10 Un congeladorde ráfagas de aire con lecho fluidificado - Flo-Freezer (cortesía de
Frigoscandia Contracting AB).
5.5 Características del producto
La sección siguiente aporta breves detalles sobre las características de la con
gelación de algunas hortalizas típicas, y de los métodos usados corrientemente
para su tratamiento comercial.
5.5.1Guisantes
Los guisantes son recolectados en una fase precoz de maduración. El grado
de maduración suele determinarse usando un instrumento simple tal como un
«Medidor de blandura». Tras la extracción de la vaina, los guisantes pueden ser
separados mediante un método de flotación en salmuera, que separa fracciones
con distinto grado de maduración. El escaldado resulta preciso para obtener un
producto estable. La peroxidasa se emplea como enzima indicador, aunque
recientemente se ha señalado que el escaldado hasta un punto final lipoxigenasa
negativo proporcionaría un producto mejor. Como los guisantes son pequeños se
consigue un rápido intercambio de calor. Entre los congeladores utilizados se
incluyen los de lecho fluidificado, que son muy apropiados para la congelación de
guisantes, y los congeladores continuos de cinta en túnel, ambos proporcionan
guisantes IQF, que pueden ser envasados de forma inmediata, o almacenados a
granel. Otro método alternativo no IQF consiste en usar congeladores de placa.
En este caso los guisantes son envasados previamente. La transferencia de calor
no es muy eficiente. También se produce una tendencia hacia la entrada de
humedad en el interior del envase. Los métodos de congelación más rápidos
permiten obtener un producto de mejor calidad.
5.5.2 Judías verdes
Una vez recolectadas las judías verdes se limpian en la factoría usando cribas

vibratorias con aventadores, y posteriormente son lavadas. La clasificación según
tamaño se realiza usando maquinaria especializada. Según el tamaño de la vaina,
las judías pueden ser congeladas enteras, o se trocean previamente las vainas. El
tamaño del material que se congela oscila entre 2 y 4 cm. El escaldado se efectúa
a 99°C y generalmente tan sólo son precisos 2-3 minutos usando la peroxidasa
como enzima indicador. También en este caso, un escaldado menos intenso (90
segundos o menos) hasta un punto final de lipoxigenasa negativa puede permitir
la obtención de un producto de mejor calidad. La congelación se realiza en el
congelador continuo de cinta en túnel para obtener un producto IQF, que puede
ser envasado inmediatamente, o almacenado a granel para su posterior envasado.
Puede congelarse material envasado previamente, aunque el producto es inferior.
Las judías verdes son particularmente sensibles a los abusos de temperatura
durante el almacenamiento.
5.5.3 Zanahorias
Las zanahorias pueden ser congeladas enteras, cortadas en lonchas o en
forma de cubos. Las zanahorias recolectadas deben ser lavadas para eliminar la
suciedad que arrastran del campo. Posteriormente se clasifican las raíces según
tamaños, pequeño, mediano y grande, que pueden servir para obtener zanahorias
congeladas enteras, en lonchas y cortadas en forma de cubos, respectivamente.
Las zanahorias pasan por unas máquinas cortadoras que eliminan los extremos,
y después son peladas, bien por un pelador mediante vapor o por un pelador
mediante abrasión. Las zanahorias mayores son cortadas en lonchas o en forma
CONGELACION 135
de pequeños cubos, antes de ser escaldadas. El tiempo de escaldado oscila entre
2 y 8 minutos según sea el tamaño del producto. Las zanahorias cortadas en forma
El bróculi entra en la factoría sobre una cinta transportadora de la que puede
de cubitos o de lonchas pueden ser congeladas en un congelador de lecho
retirarse el producto que no alcanza un determinado estándar, y pueden ser
fluidificado, o en un congelador de cinta. Las zanahorias pequeñas y enteras son
recortadas sus cabezas para conseguir un tamaño más uniforme. El exceso de
congeladas en un congelador de cinta.
material recortado puede usarse para preparar bróculi troceado. Los tallos son
cortados en porciones de unos 12 cm de longitud, y a lo largo para obtener
unidades uniformes, que son lavadas y escaldadas durante unos 3 minutos a 98°C,
5.5.4 Bróculi
la temperatura y el tiempo exactos dependen de las características del producto.
La congelación será rápida, por lo que se emplean los túneles continuos de cinta
El bróculi se altera rápidamente, por lo que debe ser refrigerado pronto tras su
El material resulta demasiado grande y frágil para ser congelado en lecho fluidi
recolección. Es también relativamente frágil y debe ser manipulado con cuidado.
ficado. El bróculi cortado puede ser envasado previamente y congelado en un
congelador de placa o mediante ráfaga de aire.
5.5.5 Coliflores
La manipulación de la coliflor es muy similar a la del bróculi. Precisa ser refri
gerada con rapidez. Las cabezas son separadas de su base, y posteriormente la
masa de la coliflor se divide en flósculos por alguno de los distintos procedimien
tos existentes. Los flósculos mayores de 5,5 cm se parten en dos porciones. Los
trozos pequeños son retirados al efectuar la clasificación. Después de lavados, los
flósculos son escaldados al vapor durante unos 4 minutos, y enfriados rápidamen
te. Los flósculos pueden ser congelados entonces mediante el sistema IQF en un
congelador de cinta, o envasados y congelados en un congelador de placa o
mediante ráfaga de aire. El producto congelado puede ser envasado inmediata
mente para venta al detall o en envases mayores, o puede almacenarse a granel
para su posterior envasado.
5.5.6 Coles de Bruselas
Las coles de Bruselas son clasificadas según tamaño, y se retiran los brotes
pequeños. Posteriormente se recortan para eliminar el extremo y las hojas
externas. Los brotes pequeños, medianos y grandes serán tratados por separado,
porque precisan tratamientos diferentes dependientes de sus distintas caracterís
ticas de intercambio de calor. Los brotes de tamaño medio precisan unos 5
minutos de escaldado al vapor. Los brotes pueden ser congelados mediante
procedimientos IQF, o envasados antes de congelarlos, en cuyo caso se emplea
rán congeladores de placa o de ráfaga de aire.
una masa compacta que dificulta su refrigeración, es necesario reducir al mínimo

5.5.7 Espinacas
la captación de calor por parte de las mismas. La limpieza se realiza frecuentemen
te con aire sobre una cinta de tela metálica, que va seguida de inspección y lavado
Las espinacas se recolectan antes de que las hojas sean demasiado grandes,
en un tanque con turbulencia, lavado mediante pulverización sobre una cinta, con
y antes de que se inicie la formación de semillas. Como las hojas tienden a formar
posterior drenaje sobre una cinta de tela metálica. Deben eliminarse todos los
vestigios de suciedad procedente del campo. El escaldado se realiza con vapor o
agua hirviendo durante unos 2 minutos. Esto determina que las hojas aparezcan
flácidas, y capaces de formar una masa impenetrable. Debe procederse con
cuidado para no sobrecargar el escaldador. El escaldado va seguido inmediata
mente de enfriamiento. Para drenaje se utiliza una cinta de tela metálica. Normal
mente las espinacas son envasadas antes de ser congeladas. Resulta adecuado
cualquier tipo de congelador.
5.5.8 Maíz dulce
El maíz dulce puede ser congelado en grano o en panojas. El momento de la
recolección es importante porque los granos deben presentar todavía un elevado
contenido de azúcar. La congelación debe practicarse unas pocas horas después
de la recolección. Las panojas de maíz presentan muchos problemas, debido a su
gran tamaño. El escaldado y la refrigeración se realizan con dificultad. Un tiempo
de escaldado suficiente para inactivar los enzimas en el centro del carozo será un
tratamiento demasiado intenso para los granos. Son usados distintos procedi
mientos para el escaldado y los tiempos suelen oscilar entre 8 y 12 minutos con
vapor. Los granos enteros de maíz pueden ser escaldados mediante procedimien
tos diversos; pueden ser escaldados antes de separarlos del carozo, puede
realizarse un escaldado en dos fases (antes y después de separarlos del carozo),
o pueden ser escaldados una vez sueltos. Este último método determinará una
mayor pérdida de producto, aunque el coste energético será menor, porque no es
preciso calentar el carozo. El escaldado en dos fases suele considerarse como un
buen compromiso. El maíz en grano debe ser limpiado para eliminar residuos. Los
granos enteros de maíz se congelan mediante métodos IQF. Posteriormente
pueden ser envasados o almacenados a granel. Las panojas de maíz suelen
congelarse sobre cinta.
5.5.9 Patatas
Las patatas congeladas son un producto importante, y pueden ser congeladas
CONGELACION 137
mediante diversos métodos. Los tubérculos pueden ser almacenados durante
mucho tiempo antes de ser tratados. Antes de ser congeladas, las patatas serán
según tamaños. Las patatas pequeñas suelen destinarse a la producción de purés
lavadas y peladas. Existen diversos procedimientos de pelado, incluyendo el
de patatas, croquetas y otros productos similares. Las patatas mayores son
pelado con lejía a elevada temperatura, el pelado mediante abrasión y el pelado
cortadas para obtener tiras largas que se congelan (patatas fritas francesas
con vapor. Las patatas peladas son recortadas, inspeccionadas y clasificadas
americanas). Cabe la posibilidad de obtener diversos productos fritos con patatas
cortadas en lonchas. Las patatas cortadas en tiras son escaldadas con agua antes
de freirías, normalmente a 90°C durante unos 10 minutos para modificar su
superficie, más que para inaclivar los enzimas. El producto se fríe posteriormente,
se retira el exceso de grasa, y la congelación se efectúa en un congelador continuo
de cinta, a unos -40°C. Este proceso se realiza en unos 12 minutos. El producto
envasado previamente tarda unas 3 horas en congelarse en un congelador de
placas.
Las patatas constituyen un ejemplo de una hortaliza que recibe un tratamiento
próximo a su forma final antes de ser congelada. La mayoría de las hortalizas son
congeladas en una forma mucho más próxima a la del producto crudo original,
dejando que el usuario final realice su preparación más importante. Muchos
preparados culinarios modernos utilizan las hortalizas congeladas como un com
ponente que proporciona un valor añadido, tal como se realiza en platos de
hortalizas con salas, preparados vegetales mixtos, platos complejos, y comidas
completas. Generalmente las hortalizas utilizadas para estos fines han sido
congeladas previamente como artículos a granel, y el producto nuevo supone una
operación de nuevo envasado en términos del componente vegetal.
5.6 Almacenamiento
Un aspecto final de las hortalizas congeladas que debe tenerse en cuenta es
su almacenamiento en estado de congelación. Generalmente resulta cierto que la
vida útil del producto es mayor cuanto más bajas son las temperaturas de
almacenamiento, y suelen recomendarse temperaturas de -20°C o inferiores
para el almacenamiento a largo plazo de hortalizas congeladas. Las fluctuaciones
de temperatura durante el almacenamiento pueden reducir esta vida útil. Aunque
se ha demostrado en muchos casos que el efecto de la fluctuación de temperatura
es similar al mantenimiento del producto almacenado a la temperatura media de
la fluctuación (16,17), sin embargo, no siempre sucede así. Al fluctuar la tempe
ratura suelen acelerarse los procesos físicos, especialmente aquellos en los que
se produce movimiento del agua. Esto puede observarse, por ejemplo, en la mo
vilización de la humedad en los envases. Las fluctuaciones de temperatura
conducen a una rápida acumulación de agua sobre las superficies internas del
sometidas incluso a una exposición relativamente corta a temperaturas superio
res a las de
envase. En algunos casos puede constituir un problema la quemadura por
subcongelación pueden presentar diferencias apreciables de color (en
comparación con producto testigo bien mantenido) tras unos pocos meses
congelación, que es una combinación de deshidratación superficial, seguida de
adicionales de almacenamiento a baja temperatura. Este hecho que favorece la
oxidación superficial. Las fluctuaciones de temperatura pueden acelerar también
el crecimiento de los cristales de hielo en el seno del producto. Las judías verdes
degradación del color puede producirse también en otras hortalizas. En conse
cuencia, resulta aconsejable mantener bien controlado el almacenamiento a bajas
temperaturas, y evitar las fluctuaciones de temperatura. El envase influirá también
sobre la estabilidad del producto almacenado. Los envases permeables a la
humedad provocarán la deshidratación de los productos. El acceso de oxígeno
deberá ser mínimo para que el envase suponga un medio de control de la
degradación oxidativa. Los espacios vacíos serán mínimos en el interior del
envase, ya que suponen unas condiciones ideales para el movimiento interno de
la humedad.
Referencias
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O.R., Powrie, W.D. and Marth, E.H.), Dekker, New York. 1973. Chap. 4.
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6 Refrigeración
CHRIS BRIMELOW y DHARAM VADEHRA
6.1 Introducción
Las ventas de alimentos refrigerados como valor añadido van en aumento en
muchos de los países más sofisticados del mundo. Generalmente, el sector de los
alimentos refrigerados en dichos países es el que experimenta un crecimiento
más rápido en la venta al detall de alimentos. Los alimentos refrigerados tienen
también un papel cada vez más importante en el servicio de comidas de encargo.
En el mercado europeo de la alimentación, las ventas de alimentos refrigerados
suponen aproximadamente el 43% del volumen total del mercado de alimentos
(cifras de 1988). Esta proporción puede compararse con el 4% correspondiente a
los alimentos congelados y el 22% de alimentos embotellados y de bebidas. En
EE.UU. la proporción es ligeramente inferior, debido a la elevadísima penetración
de los alimentos congelados en el mercado de EE.UU.
Una buena parte del volumen en el mercado de alimentos refrigerados está
constituido por productos y artículos básicos (carne fresca, leche, queso, mante
quilla) y productos tradicionales (charcutería, bacon, salchichas, productos de
panadería). Sin embargo, el crecimiento positivo en el sector de productos refri
gerados procede bien de nuevos grupos de alimentos, tales como comidas y
ensaladas preparadas, pizzas, productos de pasta, postres y yogures, o de versio
nes derivadas del valor añadido de productos antiguos tales como hortalizas
preparadas envasadas, cortes preparados de carne y pescado envasado.
Las tendencias seguidas por las ventas de alimentos refrigerados aparecen
estrechamente relacionadas con otras tendencias de los consumidores y de le s
139
mercados que son muy evidentes y que han sido tratadas en muchas publicacio
nes sobre comercialización. Algunos de estos cambios son: trabajan más muje
res/hogares con dobles ingresos, mayor número de personas solteras que viven
solas, descenso del sector juvenil, mayor número de personas en el grupo de
mediana edad, consumidores mejor informados, más tiempo destinado al ocio y
necesidad de disponer de más tiempo libre, cambios en los hábitos de compra
(adquisición de alimentos para cierto tiempo), aumento en el número de refrige
radores y penetración de los hornos microondas, polarización en los hábitos
alimenticios (funcional:agradable), fragmentación de las pautas de comidas,
mayor interés por la salud y por los alimentos étnicos, y cambios en las preferen
cias por los envases.
Dos o tres de estas tendencias en particular han estimulado el interés de los
consumidores por los alimentos refrigerados: debe mencionarse el interés por los
aspectos sanitarios, la inclinación hacia alimentos con un aspecto más natural y
abandono de aquéllos con aspecto de haber sido sometidos a un intenso trata
miento y un mayor deseo de comodidad según pone de manifiesto la penetración
de refrigeradores y hornos microondas. Un reciente estudio Delphi realizado para
la CEE por Young (1) llegó a la conclusión de que en Europa se duplicarían las
ventas de alimentos refrigerados para el año 2.000, mientras que las ventas de ali
mentos congelados solamente aumentarían un 37% y las ventas de alimentos
enlatados descenderían un 30%.
Un grupo de productos con varias de las ventajas apreciadas en los alimentos
refrigerados es el grupo constituido por hortalizas y por productos que contienen
componentes de las mismas. En primer lugar, las hortalizas refrigeradas pueden
cumplir los criterios sensoriales de aspecto natural, sabor atrayente y textura de
seable que exigen los consumidores, mientras que las hortalizas transformadas
mediante otras tecnologías, tales como congelados, enlatados y deshidratados, no
suelen alcanzar uno o más de estos criterios. En segundo lugar, para el consumi
dor consciente de su salud, las hortalizas refrigeradas constituyen una fuente de
vitaminas hidrosolubles y de carotenoides, y también una fuente de fibra. Esto
tiene una especial importancia en los momentos actuales, ya que muchos exper
tos en nutrición han señalado que la dieta moderna presenta carencia de fibra y
exceso de grasa. En tercer lugar, las mejoras experimentadas por la tecnología de
REFRIGERACION 141
los alimentos refrigerados ha determinado la obtención de productos vegetales
más atrayentes, prelavados, pelados, prccortados, con un control sobre su corte
6.2 Aspectos históricos y comerciales de las hortalizas refrigeradas
y envasados, con mayor vida útil en comparación con la de hace unos pocos años.
En resumen, se ha percibido que los productos vegetales refrigerados ofrecen
una combinación deseable de aspecto, sabor y textura naturales con buenas pro
Una de las primeras aplicaciones de la tecnología de conservación de alimen
piedades nutritivas y fácil preparación. La palabra «percibido» se utiliza delibera
tos se realizó en el área de las hortalizas, porque los tactores estacionales
damente: no en todos los casos las percepciones derivan de los hechos.
determinan que solamente pueda disponerse de hortalizas frescas durante un
En este capítulo se describe en primer lugar el método de tratamiento aplicado
corto periodo de tiempo. El enlatado, el encurtido y la deshidratación aplicados a
para que los productos vegetales refrigerados gocen de más oportunidades en el
las hortalizas son descritos en otros capítulos de este libro. Más recientemente,
mercado y posteriormente tratará algunos de los electos de estos procesos sobre
diversos factores han determinado que resulte menos importante la conservación
la calidad y la vida útil.
de las hortalizas. En primer lugar, los expertos en agronomía han tenido mucho
éxito en la ampliación de la época de producción y de recolección de muchas
hortalizas. En segundo lugar, la mejora en los procedimientos de transporte, la
eliminación de barreras comerciales internacionales, las mejoras en los sistemas
nacionales de distribución de alimentos y las mejoras en los procedimientos para
el control de existencias en la distribución y venta al detall, han contribuido
conjuntamente a que sea más eficaz la cadena de abastecimiento y, en consecuen
cia, a reducir la necesidad de prolongar la vida útil de estos productos. En tercer
lugar, como se indicará, las mejoras en la tecnología de los métodos de enfriamien
to y de refrigeración han conducido también a que se amplíe la vida útil de las
hortalizas refrigeradas. Como en este capítulo se hacen muchas referencias a la
ampliación de la vida útil, conviene en este momento dar una definición de este
término. La vida útil ha sido bien definida por Shewfelt (2) como el periodo de
tiempo durante el que puede esperarse que un producto mantenga un nivel
predeterminado de calidad según unas determinadas condiciones de almacena
miento.
Los orígenes históricos de la aplicación del frío como un procedimiento para
ampliar la vida útil de alimentos tales como las hortalizas, se pierden en las brumas
del tiempo. Desde hace siglos se sabe que al reducir las temperaturas de
almacenamiento se retrasa o incluso se interrumpe la alteración de muchos
alimentos frescos. En algunos países, los bloques de hielo eran transportados
desde las regiones más frías a las casas de personas pudientes para este fin. El
almacenamiento en las bodegas europeas supuso también un procedimiento de
mantener una temperatura reducida.
La invención de los sistemas de refrigeración mediante aire comprimido y
amoniaco comprimido a final del siglo pasado supuso un hecho de suma importan
cia. Algunos de los primeros avances en este campo han sido descritos por Rolfe
(3) en una excelente revisión de los métodos para la refrigeración y congelación
de alimentos. Los refrigeradores caseros y los puestos para la venta al detall de
productos refrigerados fueron de empleo más común durante las décadas de los
años veinte y treinta del siglo actual. El consumidor se familiarizó rápidamente con
Una tendencia más reciente, que se ha producido durante los diez a quince
la venta a granel de productos vegetales refrigerados. Sin embargo, los suminis
últimos años en los mercados de los países más sofisticados del mundo, es hacia
tradores se han esforzado poco para proporcionar al consumidor un valor añadido
los productos crudos, sometidos a un tratamiento mínimo. Con este tipo de pro
que vaya más allá de la aplicación de técnicas simples de lavado, clasificación
ductos, se aporta cierto grado de valor añadido al consumidor o a las empresas que
según tamaño, embolsado y despacho.
sirven alimentos mediante, por ejemplo, una preparación previa para mayor
comodidad (pelado, troceado, corte en dados o en lonchas), envasando los
alimentos de forma atrayente y que suponga una protección conveniente para los
mismos y combinando varios productos vegetales en el mismo envase.
Mucho más recientemente ha aparecido en los mercados un tercer tipo de
producto vegetal refrigerado, son hortalizas sometidas a un tratamiento térmico
marginal. La idea, de la que fue pionero el Reino Unido a finales de la década de
los años 70, se ha difundido hacia otros países de Europa y al Japón e, incluso más
recientemente, a EE.UU. Estos productos aportan un alto grado de valor añadido
al consumidor. Las hortalizas están totalmente preparadas y, por lo general,
precocinadas o pasteurizadas. Aparecen principalmente como componentes en
comidas o ensaladas preparadas para comer o calentar.
6.3 Tratamientos para hortalizas mínimamente procesadas
Huxsoll y Bolin (4) han realizado una revisión general de las hortalizas some

tidas a un tratamiento mínimo. Shewfelt (5) ha definido el tratamiento mínimo
como la «manipulación, preparación, envasado y distribución de productos agríco
las en forma parecida al estado fresco». Esto incluye cualquier proceso que añade
valor, aunque con una escasa participación de las técnicas tradicionales para la
conservación de alimentos tales como conservación mediante calor, congelación
y deshidratación. Dada la notable influencia que puede tener un tratamiento
térmico sobre la calidad microbiana y sensorial durante toda la vida útil del
producto, las hortalizas sometidas a un tratamiento mínimo pueden dividirse en
dos tipos: (A) aquellas que no reciben ningún tratamiento térmico, y (B) las que
reciben tratamiento térmico. En los productos de tipo A, las hortalizas se hallan en
estado de productos frescos y, en consecuencia, pueden experimentar todos los
cambios asociados con el almacenamiento derivados de la respiración de produc
tos frescos. Estos cambios incluyen pérdidas de vitaminas y otros cambios fisio
lógicos, todos los cuales influyen sobre la calidad. Algunos de estos cambios
pueden ser frenados más o menos y ampliada, por consiguiente, la vida útil
REFRIGERACION 143
mediante la aplicación de un tratamiento apropiado. En los productos de tipo B, el
tratamiento térmico suele ser el suficiente para inactivar los enzimas asociados
individualmente no permitiría alcanzar todos los criterios. Estos tratamientos han
con la respiración y otros factores que influyen sobre el acortamiento de la vida útil.
sido denominados algunas veces barreras, según Leistner y Rodel (6). Los trata
En mientos son seleccionados de forma que, en primer lugar, no determinen que el
ambos tipos, la calidad deseada y los criterios de inocuidad sanitaria sola
mente pueden alcanzarse en el transcurso de la vida útil del producto mediante la
producto pierda su carácter esencial de parecido al producto fresco y, en segundo
lugar, que no sean incompatibles entre sí. Con frecuencia aparecen efectos
aplicación de una combinación de tratamientos, cada uno de los cuales aplicado
aditivos o sinérgicos entre los tratamientos que pueden ser aprovechados.
Algunos de los tratamientos individuales que pueden formar parte de un
proceso combinado son:
• Almacenamiento a baja temperatura
• Modificación del pH
• Reducción de la actividad agua
• Recubrimientos superficiales
• Pulverizaciones con productos químicos y conservantes
• Adición de microflora competitiva
• Tratamiento térmico ligero (solamente en productos de tipo B)
• Envasado sanitario
• Almacenamiento en atmósfera controlada (AC) o en atmósfera modificada
(AM)
• Rapidez del enfriamiento
• Irradiación
Como consecuencia de los requisitos legales o por razones dependientes de
la frescura o sanidad, con frecuencia no es posible aplicar todos estos tratamien
tos conjuntamente. Así, el tratamiento industrial es limitado, normalmante, al no
poder útil izar la i rradiación y por la limitada posibilidad de aplicación de tratamien
tos tales como la reducción del pH, reducción de la actividad agua, empleo de
microflora competitiva y la adición de conservantes o baños químicos.
6.3.1 Temperatura de almacenamiento
La temperatura de almacenamiento por sí misma es el principal factor que
regula la vida útil de los productos sometidos a los tratamientos señalados. Según
predice la regla de van't Hoff, los valores Q10 para las hortalizas (es decir, el
incremento de la velocidad de una reacción de alteración por cada ÍO'C que
aumenta la temperatura) es del orden de 2-3 en el margen de temperaturas de 0
a 25°C (7). Así, muchas hortalizas que mantendrán una buena calidad durante dos
semanas a 1°C solamente durarán 3-4 días a temperaturas ambientes normales.
Aunque las cinéticas clásicas son seguidas con la mayoría de los márgenes de
temperatura, la denominada temperatura anómala aparece en o en la proximidad
de super-refrigeración (conocida como hyo-on en dicho país) (8). En esta tecno
del punto de congelación de las hortalizas y de otros alimentos. Así, el bróculi
logía, los productos alimenticios son refrigerados hasta un punto muy próximo al
mantenido a la temperatura correspondiente a su punto de congelación (-1,7*C)
de su congelación, generalmente entre -3 y 0°C, y son mantenidos posteriormen
tiene una vida útil que es el doble de la del bróculi conservado a O’C. La
te a esta temperatura en toda la cadena del frío, desde el almacén refrigerado del
temperatura anómala es una de las razones en que se funda la tecnología japonesa
fabricante, a través de la distribución y venta al detall hasta el refrigerador del con
sumidor. Los refrigeradores van equipados con compartimentos especiales para
almacenar productos super-refrigerados. Se asegura que este sistema aporta be
neficios en términos tanto de calidad microbiana como sensorial. Algunos fabri
cantes europeos de refrigeradores domésticos y para establecimientos de venta
al detall están estudiando activamente las oportunidades comerciales de la super-
refrigeración en el mercado europeo.
Sin embargo, no siempre resultan claros los beneficios de la super-refrigera
ción con muchas hortalizas crudas como consecuencia de su sensibilidad a las
lesiones por frió (LF) o shock por frío. El aspecto de las LF ha sido extensamente
revisado últimamente por Wang (9) y por Jackman y col (10). Es bien sabido que
la mayoría de los cultivos de origen tropical y subtropical, y muchos originarios de
zonas templadas, son susceptibles a las LF, que pueden aumentar como conse
cuencia del tratamiento preparatorio previo a la refrigeración.
Las lesiones por frío pueden tomar la forma de cambios de coloración, cambios
de textura hacia consistencia blanda o gomosa, o cambios superficiales como apa
rición de pequeñas manchas. Existen algunos procedimientos para frenar la apa
rición de los síntomas de LF; entre los mismos se incluye la acomodación previa
a temperaturas de refrigeración más altas, el almacenamiento en atmósfera
modificada o los tratamientos químicos, por ejemplo S02, y baños con soluciones
de calcio. Las dos revisiones mencionadas incluyen tablas de temperaturas
críticas para LF correspondientes a distintas hortalizas.
A pesar de los problemas derivados de las LF, la refrigeración de las hortalizas
amplía, en términos generales, sus vidas útiles. El control de la temperatura en
toda la cadena del frío desde el almacén del fabricante pasando por la distribución
y venta al detall hasta el refrigerador del consumidor es, por consiguiente, de vital
importancia. La aplicación de otras tecnologías para ampliar la vida útil de los
productos refrigerados resultará inútil si no se practica el control de la temperatu
ra. El descenso de la temperatura limita la multiplicación bacteriana, aunque las
hortalizas sometidas a un tratamiento mínimo seguirán experimentando la acción
de microorganismos tolerantes al frío (psicrótrofos) a menos que se adopten otras
medidas para eliminar o reducir al mínimo los riesgos de tales gérmenes (11). A
continuación serán estudiadas otras medidas que pueden aplicar los industriales
que refrigeran hortalizas. REFRIGERACION 145
ganolépticos producidos pueden resultar pH

6.3.2 Modificación del inaceptables para algunas hortalizas. Un
problema, por ejemplo, consiste en que la reducción del pH provoca en las
hortalizas de color verde una pérdida importante de su pigmento verde, adquirien
La reducción del pH puede influir significativamente sobre la vida útil de las
do un color verde oliva como resultado de la transformación de la clorofila en
hortalizas refrigeradas; sin embargo, existen limitaciones porque los cambios or
feofitina. Sin embargo, en combinación con un tratamiento térmico ligero, la
reducción del pH puede proporcionar ventajas importantes.
6.3.3 Actividad agua
Es sabido que la capacidad de los distintos microorganismos para multiplicar
se en un alimento está relacionada con la actividad agua del alimento. La actividad
agua (¿j w) puede definirse como la proporción entre la presión del vapor del agua
del sistema alimenticio (PV) y la presión del vapor del agua pura a la misma tem
peratura (PVw), es decir,
a = PV/PV
La aw puede reducirse bien añadiendo solutos (humectantes) a la fase agua o
reduciendo la concentración de la fase agua. Ambos procedimientos limitan el
agua disponible parala multiplicación microbiana, retardando asió incluso evitan
do dicha multiplicación. Han sido observados distintos efectos interactivos entre
y variables extrínsecas tales como temperaturas de almacenamiento y compo
sición de la atmósfera.
Chirife y Ferro Fontan (12) han publicado datos sobre la actividad agua natural
de distintas hortalizas y de otros materiales. Normalmente, las actividades agua
oscilan entre 0,970 y 0,996. Resulta claro que para mejorar la estabilidad microbia
na mediante la reducción de la actividad agua se modificarán las propiedades
organolépticas de la materia vegetal bien como consecuencia de una reducción en
su contenido de agua o por la incorporación de humectantes o por ambos hechos
(4). Estos cambios no resultarán aceptables normalmente para un producto
vegetal refrigerado que haya de mantener su aspecto de producto fresco y natural.
Un examen de las escasas publicaciones sobre la reducción de la actividad agua
en la producción de hortalizas refrigeradas corrobora esta afirmación. Deak (13)
describió experiencias de laboratorio en las que se estudiaron las características
de la multiplicación de diferentes microorganismos aislados en productos vege
tales almacenados con distintas temperaturas de refrigeración (5-15°C), distintas
actividades agua (0,92-1,0) y atmósferas diferentes. Los resultados indicaban que
los aumentos del CO, y los descensos de la actividad agua y de la temperatura
proporcionaban la máxima inhibición prevista de la multiplicación bacteriana,
aunque cuando se estudiaron las hortalizas de la experiencia (coliflor, pimiento
picante) estas condiciones óptimas no se correspondieron necesariamente con
textura de producto fresco en los productos vegetales incluidos no son la clave
las condiciones óptimas para su almacenamiento. La reducción de la actividad
para el éxito del producto.
agua puede ser aplicada, sin embargo, a productos tales como pastas refrigeradas
rellenas de hortalizas (ravioli, tortellini), en los que el aspecto de frescura y la
6.3.4 Sistemas de recubrimiento superficial
Otro método para ampliar la vida útil de hortalizas crudas sometidas a un tra
tamiento mínimo consiste en la aplicación de la tecnología de recubrimiento de las
superficies con productos comestibles. Los recubrimientos comestibles pueden
actuar de distintas formas: retrasar la pérdida de humedad de las hortalizas corta
das en porciones al crear una barrera física a la emigración; retrasar la captación
de oxígeno por parte de la materia vegetal frenando así las reacciones oxidativas
que provocan alteración; aportando un conservante superficial o una acción anti
microbiana. Kester y Fennema (14) han revisado las publicaciones recientes
sobre las películas y recubrimientos con materias comestibles. Han dividido estas
películas en cuatro tipos: películas de polis acáridos, tales como alginato, pectina,
almidón y derivados de la celulosa, todas las cuales tienen unas propiedades
limitadas como barrera contra la pérdida de humedad aunque pueden ejercer
cierta resistencia a la entrada de oxígeno; películas de proteína tales como
gelatina, caseína y albúmina del suero, cuyas propiedades de barrera para la
humedad tampoco son buenas; películas de lípidos como acetoglicéridos, ceras y
surfactantcs, cuyas propiedades como barreras contra la pérdida de humedad son
mucho mejores que los dos primeros tipos y ofrecen posibilidades de aplicación
en las hortalizas; películas compuestas que pueden estar constituidas por dos
capas de proteínas, lípidos o polisacáridos. Este último tipo goza de las máximas
aplicaciones para las hortalizas. A las películas comestibles pueden incorporarse
materiales diferentes y los conservantes y antioxidantes tienen una especial
importancia para las hortalizas refrigeradas.
Los recubrimientos de cera han sido aplicados tradicionalmente a las hortali
zas frescas para ampliar su vida útil cuando son almacenadas tras la recolección
al limitar la pérdida de agua y frenar la respiración. Entre las hortalizas que han sido
recubiertos con cera se incluyen nabos, zanahorias, batatas, pepinos, colinabos,
calabazas, patatas, tomates y pimientos (15,16). De forma ocasional se ha utilizado
aceite de jojoba en sustitución de la cera de abejas o la cera de carnauba usadas
normalmente (17).
También se aplican con frecuencia películas compuestas sobre las hortalizas
frescas. Ejemplos son CMC o CMC sódico más ésteres de ácidos grasos con sa
carosa que se han aplicado sobre muchas hortalizas (18), una sal del ácido
carboxílico más una alquilamina usada por Everest-Todd (19) para patatas, remo
REFRIGERACION 147
lacha de mesa y zanahorias, y un nuevo sistema de película desarrollado por
Kirsop y Brocklchurst (20) para hortalizas cortadas para ensalada a las que se
calcio, un surfactante y un agente antimicrobiano, en la segunda etapa el baño se
realiza en una solución de ácido algínico y en la tercera etapa en una solución de
incorpora mayonesa para preparar ensalada de col. Este último sistema consiste
lactato de calcio. Se asegura que este tratamiento amplía la vida útil y elimina el
en un proceso de inmersión en tres etapas; en la primera etapa se realiza una
envejecimiento o el aspecto translúcido de las hortalizas contenidas en la ensalada
inmersión en una solución que contiene alginato de propilén glicol, lactato de
de col. La aplicación de películas comestibles para ampliar la vida útil de productos
valiosos que se incorporan a las ensaladas mixtas tiene grandes posibilidades en
el futuro.
6.3.5 Sistemas de baños superficiales
Un método para ampliar la vida útil de hortalizas crudas o cocidas son los
sistemas de baños superficiales. Los baños superficiales pueden ejercer una
acción conservadora, pueden retrasar la germinación o pueden tener otros
efectos beneficiosos relacionados con los atributos sensoriales tales como redu
cir el oscurecimiento superficial o mantener la consistencia.
Los baños conservantes usados tradicionalmente incluyen ácidos orgánicos o
inorgánicos, cloro y anhídrido sulfuroso. El anhídrido sulfuroso actúa tanto como
conservante que como agente anti-oscurecimiento. Baardsath (21) ha revisado el
empleo del anhídrido sulfuroso para hortalizas refrigeradas crudas y peladas. La
reciente controversia aparecida sobre reacciones alérgicas asociadas con baños
en soluciones de anhídrido sulfuroso de hortalizas para ensaladas ha provocado la
investigación sobre productos alternativos. Rice (22) ha estudiado mezclas de los
ácidos ascórbico y cítrico, principalmente para inhibirel oscurecimiento. Con tales
combinaciones se conservaron lechugas iceberg en bolsas de polietileno permea
bles durante 5 días a 4°C mientras que su conservación era de 7 días con anhídrido
sulfuroso. Miller y col. (23) investigaron el cloro e imazalil solos o en combinación
con baños de conservantes para pimientos verdes. Kratky y Vadehra (24) han
descrito la aplicación de un baño en soluciones de distintos agentes antimicóticos
tales como peróxido de hidrógeno, cloro, ácido sórbico o ácido benzoico, antes del
tratamiento térmico (50-70°C) como procedimiento para ampliar la vida útil, así
como para mantener la coloración de hortalizas verdes almacenadas a 4-8°C.
Goussalt (25) describe un método para ampliar la vida útil de hortalizas bañándolas
en vinagre diluido, dcshidratación parcial, pulverización con ácido ascórbico, refri
geración y envasado en una película permeable al vapor de agua.
La inhibición de la germinación ha sido examinada recientemente por nume
rosos investigadores, por ejemplo, Passam (26) usó baños de ácido geberélico
para tubérculos de ñame; Maliky col. (27) utilizaron baños en aceite de maíz para
patatas, aunque ninguno de estos estudios aparece relacionado con las hortalizas
refrigeradas.
La ampliación de la persistencia de las características sensoriales mediante
baños superficiales se ha realizado de distintas formas. Los baños de cloruro de
calcio han sido usados ampliamente para mejorar la consistencia de las hortalizas
frescas, por ejemplo, de los espárragos (28). El oscurecimiento de la superficie de
hortalizas frescas y refrigeradas ha sido inhibido mediante el uso de ácido
ascórbico, (por ejemplo, en okra (29)), de emulsiones acuosas que contienen
ácido oleico (por ejemplo, para diversas hortalizas (30)), o anhídrido sulfuroso (por
ejemplo, para patatas fritas (31)). Los baños de benciladenina se han empleado
para mejorar el color, la consistencia, el aroma y el sabor de bróculi crudo y cocido
conservado a 2 y 5°C (32).
6.3.6 Adición de microflora competitiva
El uso de microflora competitiva para ampliar la vida útil de productos vegeta
les refrigerados tiene una aplicación muy limitada y no será tratada con amplitud.
El más común de los métodos microbianos es la fermentación de hortalizas
usando bacterias ácido lácticas. Así se obtiene un producto entre ligera e intensa
mente ácido que puede incorporarse a las mezclas para ensaladas de hortalizas en
ciertos casos.
6.3.7 Tratamiento térmico
Los fines primordiales de un tratamiento térmico coasisten en reducir la carga
microbiana inicial e inactivar los enzimas. En algunos casos un tratamiento
térmico mejora también el color y el sabor» El tiempo y la temperatura son
condiciones muy críticas del tratamiento térmico ya que no solo influirán sobre la
calidad sensorial, sino también sobre la vida útil.
Para productos en los que la textura crujiente de las hortalizas crudas es una
característica deseable, tal como sucede en las ensaladas, el tratamiento térmico
irá encaminado idealmente a no alterar excesivamente las membranas vegetales
aunque inactivando al mismo tiempo los enzimas que provocan alteraciones.
Enzimas y substratos aparecen generalmente compartimentalizados en las horta
lizas y son varios los enzimas ligados a las membranas. Kratky y Vadehra (24) han
demostrado que temperaturas de 60°C o escasamente inferiores, y un tratamiento
de unos 3 minutos puede reducir la carga microbiana vegetativa inicial de forma
importante sin afectar perjudicialmente sobre la consistencia y el color de las
hortalizas verdes. El producto se mantiene generalmente verde durante una vida
útil de 3-4 semanas y la consistencia se mantiene firme y crujiente. Estas tempe
raturas ligeras no alteran las membranas y el comportamiento de las hortalizas es
más parecido al de los productos frescos que al de los tratados. Las hortalizas
sometidas a un tratamiento térmico ligero pueden seguir conteniendo células
vegetativas termorresistentes y esporos supervivientes capaces de multiplicarse
durante la conservación de los productos refrigerados. En consecuencia, o bien
se aplicarán las condiciones del almacenamiento con super-refrigeración o pue
den ser necesarios otros tratamientos combinados para asegurar la inocuidad y la
vida útil deseadas.
Para productos vegetales crudos en los que no sea precisa la textura crujiente,
pueden mantenerse las condiciones normales de la pasteurización que sirva de
escaldado. Los valores de la pasteurización (valores «P») pueden definirse
REFRIGERACION
haciendo referencia a su electo a una determinada temperatura, así un tratamiento
con un valor unitario Pg5 es equivalente a 1 minuto a 86°C para un microorganismo
con un valor 2 de 10°C, suponiendo que sean instantáneos el calentamiento y la
refrigeración (33). En las investigaciones realizadas en diversos laboratorios
Nestlé R y D sobre diferentes comidas preparadas y envasadas al vacío,
incluyendo algunas que presentaban componentes vegetales, se descubrió que
para conseguir resultados que pudiesen repetirse, particularmente con referencia
a la vida útil microbiana, es necesario no solamente especificar el punto central del
valor de la pasteurización, sino también la temperatura del tratamiento (es decir,
la temperatura de funcionamiento del autoclave). Esto se debe a que la calidad
microbiana es afectada también por el gradiente de temperatura. Suponiendo que
se dispone de materiales crudos bien preparados, suele conseguirse una vida útil
de 21 días o más a 8°C con productos vegetales envasados al vacío y tratados una
vez envasados, si se aplica un tratamiento P85 de 200 en un pasteurizador con el
agua a una temperatura de 100°C. Como comparación, si el pasteurizador funciona
con una temperatura del agua de 116°C, el mismo producto podría ser tratado con
valores P85 de 60 y se alcanzaría una vida útil similar o más prolongada.
6.3.8 Velocidad de la refrigeración
El tiempo preciso para la refrigeración y los parámetros de temperatura en un
tratamiento de alimentos refrigerados es uno de los puntos críticos de control para
asegurar la inocuidad (34). El Departamento de Sanidad y Seguridad Social del
Reino Unido (35) ha publicado orientaciones para la producción de alimentos
refrigerados precocinados en los que se recomienda que la reducción de la
temperatura central por debajo de 3°C se rcalize en los 120 minutos siguientes a
la finalización del proceso de cocción y que el proceso de refrigeración se inicie no
más tarde de 30 minutos después de finalizar la cocción.
Existen varias razones para realizar una refrigeración rápida. En primer lugar,
disminuyen los riesgos de que se multipliquen microbios supervivientes en la
zona crítica entre 50 y 10°C. En segundo lugar, que en los almacenes o en los vehí
culos de distribución solamente entran productos ya refrigerados, dado que en di
chos lugares las unidades de refrigeración son diseñadas para mantener las tem
peraturas de refrigeración, y no para enfriar el producto. En tercer lugar, una refri
geración lenta puede provocar perdidas de sabor y textura y la alteración de otras
calidades, en comparación con las del producto refrigerado con rapidez. Se ase
gura que en cualquier sistema existe un efecto sinérgico sobre la inhibición micro
biana entre el proceso térmico y la rapidez de la refrigeración («shock del frío»).
6.3.9 Tratamiento y envasado sanitario
La diferencia importante entre la tecnología de los alimentos refrigerados y
otras tecnologías con respecto a los requisitos del tratamiento se encuentra en el
área de la higiene. Los niveles higiénicos en la preparación de alimentos refrige
rados tienen que ser generalmente superiores a los aplicados con otras tecnolo
gías y esto tiene aplicación a la higiene de la maquinaria, higiene de la factoría
(suelos, paredes, techos, mobiliario), prácticas sanitarias de los operarios y
calidad del aire de la factoría.
Para reducir al mínimo la contaminación cruzada y aislar zonas con distintos
niveles higiénicos, las factorías que preparan alimentos refrigerados suelen dise
ñarse y organizarse por el llamado principio de fortaleza o aislamiento. Esta
técnica se aplicó por vez primera para la preparación de alimentos refrigerados por
Marks y Spencer en el Reino Unido en la década de los años 70-80 (36) aunque
en la actualidad es una práctica común en la industria. Las zonas de alto riesgo se
encuentran aisladas de las zonas de bajo riesgo, no solamente por medio de
paredes y techos, sino también mediante la separación de los sistemas de distri
bución del aire y mediante el control y algunas veces la prohibición del movimiento
de operarios entre ambas zonas. Los dispositivos de aire a presión en las zonas
de alto riesgo trabajan con mayor potencia que en las proximidades de las zonas
de bajo riesgo. El acceso a las zonas de alto riesgo suele efectuarse a través de
puertas de presión. Así, por ejemplo, no es posible abrir la puerta en la zona de alto
riesgo sin cerrar previamente la puerta de acceso a la zona de bajo riesgo.
REFRIGERACION 151
El área de envasado es normalmente la zona de máximo riesgo. Para algunos
el contenido de oxígeno y se aumenta el contenido de COv Son utilizados dos
productos particularmente sensibles, tales como aquellos cuyos componentes
métodos, flujo de gas y evacuación seguida de introducción de gas nuevo. Con el
son mezclados tras el tratamiento térmico o aquellos otros que no han recibido una
envasado en atmósfera controlada (EAC) la composición de la atmósfera se
pasteurización adecuada, puede ser aconsejable el empleo de sistemas de habi
controla a través de la vida en almacenamiento mediante la elección adecuada de
taciones totalmente limpias con aire perfectamente filtrado (Class 100) y opera
las propiedades de permeabilidad del material usado para envasar. En el caso del
rios con ropas totalmente limpias (37). Esta técnica ha sido aplicada por numero
envasado en atmósfera modificada (EAM), la atmósfera se cambia en el punto de
sos fabricantes, incluida la Compañía Nestlé para comidas preparadas que se
envasado y ya no se realizan otros intentos para controlar su composición; suele
elaboran en el Reino Unido, Suecia y Estados Unidos.
aplicarse menos para hortalizas crudas preparadas que el EAC, aunque es la
La designación de zonas con riesgo bajo, medio o alto será diferente de un
técnica idónea para productos vegetales sometidos a un tratamiento térmico
producto a otro, aunque con los productos vegetales es normal la separación de
marginal.
las áreas de recepción y almacenamiento de hortalizas crudas sin limpiar de las
La tecnología de EAC deriva de la tecnología de atmósfera controlada (AC)
áreas de limpieza y de preparación, las áreas de hortalizas preparadas de las áreas
utilizada para ampliar la vida útil de frutas y verduras almacenadas a granel que se
de cocción, las áreas de cocción de las áreas de envasado, y las áreas de envasado
aplicó mucho en varios países. Los almacenes herméticos, capaces de contener
de las áreas de refrigeración y de almacén frigorífico. Si las hortalizas son un
muchos cientos de toneladas de producto, están equipados con sistemas que con
componente de un artículo que contenga carne o pescado y una salsa, constituye
trolan escrupulosamente la composición de la atmósfera gaseosa en el interior de
asimismo una práctica esencial separar las zonas de almacenamiento y prepara
los almacenes. La tecnología AC para alimentos fue desarrollada originariamente
ción de las hortalizas de las zonas de almacenamiento y preparación de pescados/
en el Reino Unido en las décadas de ios años 20-30 y 30-40, particularmente por
carnes y de las zonas de preparación de la salsa. Los productos se mezclarán
Kidd y West (38, 39) para almacenar manzanas y tomates. Más recientemente, la
inmediatamente antes o después de la etapa de cocción.
tecnología AC se ha usado para contenedores de barcos.
La tecnología EAC se aplicó inicialmente en la década de los años 60-70 por
Karel y su grupo en MIT en EE.UU. (40,41). Han sido publicadas revisiones sobre
6.3.10 Envasado en atmósfera controlada y en atmósfera modificada
esta materia por Tomkins (42), Rizvi (43), Ben-Yehoshua (44), Labuza y Breene
(45), Barmore (46) y Day (47). A pesar de que EE.UU. fue el país pionero, el EAC
Ambas técnicas suponen el cambio de la atmósfera que rodea a los alimentos
encontró una mayor aplicación práctica en el Reino Unido y en Europa (48).
por aire con una composición distinta a la del aire normal: generalmente se reduce
Con el envasado en atmósfera controlada (EAC), el uso de películas para
envasar selectivamente permeables en asociación con una composición conocida
del gas introducido en el envase proporciona una atmósfera interna con la
composición deseada durante la vida útil del producto. En el envase cerrado
descenderá el nivel de oxígeno y aumentará el nivel de C02, debido a los efectos
de la respiración natural del vegetal crudo. Si el envase fuese totalmente imper
meable, se alteraría el producto con bastante rapidez como resultado de la
glucolisis anaerobia con bajas presiones de oxígeno. Una película semipermeable
idónea para envasar permite la entrada de oxígeno en una cuantía controlada para
sustituir el oxígeno captado por el producto fresco. Cuanto menor sea la permea
bilidad de la película, menor será el nivel final de oxígeno. La estabilidad se
alcanzará a una determinada temperatura cuando la captación de oxígeno por el
producto sea la misma que la reposición desde la atmósfera exterior. El valor de
la presión estable del oxígeno depende de variables tales como el producto, la
película, la temperatura y la composición gaseosa de las atmósferas interna y
externa.
El valor correspondiente a la estabilidad puede ser óptimo, en consecuencia,
para un buen almacenamiento del producto mediante la elección correcta de la
película y de la atmósfera gaseosa. Las tasas de penetración del oxígeno a través
de los materiales del envase a temperatura ambiente pueden ser obtenidas fácil
mente por los fabricantes aunque resulta más difícil obtener estos datos a 152
temperaturas de refrigeración. En la Tabla 6.1 se incluyen algunos datos limita:
PROCE
SADO
DEHOR
Tabla 6.1. Datos correspondientes de la permeabilidad al oxígeno a temperaturas de refrigeración. TALIZ
AS
Permeabilidad al 02 (cc/m2 d atm)
Película Suministrador Estructura Espesor (pm) 2°C/95% HR 23°C/55% HR
Campack Camvac 12p met PET/50p LDPE 62 0,02 <1

Hybar BXL LDPE/EVOII/LDPE 100 0,14 0,4
Sardnex XZ86513 DOW LDPE/PVdC/LDPE 75 0,42 8
BicorMB777 Mobil PVdC/24p OPP/Acrylic 26 2,3 21
Amilon Otto Nielson 15p OPA/60p LDPE 65 14,0 60
Melinex 813 1CI 12pPET 12 37 110
BicorMB200 Mobil 24p OPP 24 500 1.100
REFRIGERACION 153
que indican que la permeabilidad al oxígeno a 2°C y con una humedad relativa del
95% es entre 2 y 20 veces menor que a 23°C y con una HR del 55%. Según han
señalado DeLassus y Hilker (49), la permeabilidad es una función exponencial de
la temperatura. Trazando una gráfica en la que se relacione la permeabilidad (P)
con el recíproco de la temperatura (1/7) se obtiene una línea recta con una
humedad relativa constante, a menos que la temperatura de transición del políme
ro (T ) se halle dentro del margen de temperatura utilizado. En este último caso,
serán diferentes los gradientes lineales por encima y por debajo de 7\ El otro
factor que influye sobre las tasas de permeabilidad para el oxígeno es la actividad
agua del alimento: cuando aumenta la actividad agua también aumenta la permea
bilidad de la película. Labuza (50) ha establecido las condiciones óptimas para el
almacenamiento en atmósfera controlada de distintas frutas y hortalizas, junto con
una comparación de las vidas útiles estimadas. Simón y col. (51) han proporciona
do programas computarizados para calcular las condiciones de estabilidad del
oxígeno.
Aplicaciones recientes del EAC de hortalizas frescas mínimancntc tratadas
han sido estudiadas por Ballantyne y col. para flósculos de bróculi (52) y lechuga
troceada (53), por McLachlan y Stark (54) para bróculi, coles de Bruselas, zanaho
rias, lechuga iceberg y patatas, y por Geesony col. (55) para tomates.
El empleo del envasado en atmósfera modificada (EAM) para ampliar la vida
útil de productos vegetales sometidos a tratamiento térmico marginal es una
técnica algo más moderna que la aplicación del EAC de productos crudos prepa
rados. Solamente se ha utilizado desde los inicios de la década de los años 80-90
en el Reino Unido y Francia. La técnica se basa en el empleo de nitrógeno solo
o mezclado con dióxido de carbono, y en la reducción del contenido de oxígeno
hasta niveles normalmente inferiores al 1 %. El dióxido de carbono no es totalmen
te inerte y puede influir sobre el color, la consistencia y otros atributos de la calidad
de las hortalizas cocidas. La principal ventaja consiste en que resulta anulada la
multiplicación de mohos, y en cierta medida de levaduras procedentes de la
contaminación posterior al tratamiento térmico. El dióxido de carbono no influye
de forma importante sobre la multiplicación bacteriana.
Avances más recientes en el envasado con atmósfera modificada han supues
to el empleo de películas que expulsan gases, bolsitas que expulsan gases incor
poradas a los envases del producto, películas con conservadores químicos y pe
lículas secadoras (45, 46). Se dispone de expulsadores que reducen el elileno
producido al respirar las hortalizas, que reducen el oxígeno residual o el dióxido de
carbono. Los expulsadores de oxígeno corrientes están basados en sales ferrosas
(56), sulfitos (57), glucosa oxidasa y alcohol oxidasa.
6.3.11 Tratamiento mediante irradiación
La irradiación como método de conservación o simplemente c c t pr>:ec
miento para ampliar la vida útil de diversos alimentos ha sido estudiada
.'Tiente durante más de cuatro décadas. En 1981, el Comité de Expertos Conjunto
FAO/IAEA/WHO (58) llegó a la conclusión, tras comprobar los hechos, de que no
existía riesgo toxicológico asociado con los alimentos irradiados hasta una dosis
de 10 KGy (1 Gy, o gray = 1 J/kg) y también que no existían problemas de nutrición
o microbiológicos con este nivel. La irradiación se consigue con radiaciones
electromagnéticas con una energía suficiente para causar ionización. Las radiacio
nes ionizantes aplicadas a los alimentos incluyen: rayos gamma, que se producen
al descomponerse radionucleidos tales como cobalto-60 o cesio-137; electrones
a gran velocidad que son producidos en máquinas de rayos electrónicos al tomar
electrones emitidos por elementos de tungsteno y acelerarlos mediante aplica
ción de altos voltajes; y rayos X, con propiedades similares a los rayos gamma, que
se obtienen al dirigir electrones a gran velocidad hacia un metal pesado. Wilkinson
y col. (59) han descrito el equipo para irradiación y los diseños típicos de las
instalaciones. Deitch (60) ha revisado los aspectos económicos de la irradiación
de alimentos.
La irradiación de alimentos está permitida actualmente en muchos países
aunque generalmente para grupos limitados de alimentos. Los fines principales
de la irradiación de alimentos son la inactivación de microorganismos, la destruc
ción de insectos, la modificación de los procesos de maduración y envejecimiento
de frutas y hortalizas, la inhibición de la germinación de ciertas hortalizas, y la
modificación de las propiedades físicas (59).
Farkas (61) ha revisado los aspectos de sanidad microbiológica de los alimen
tos irradiados, estudiando en particular la relación entre la dosis precisa y la carga
microbiana. Wilkinson (62) ha proporcionado algunos datos sobre la calidad
nutritiva de las hortalizas irradiadas. Morris (63) ha revisado el tratamiento
mediante irradiación posterior a la recolección de diferentes hortalizas (espárra
gos, ajos, setas, cebollas, papayas y patatas) en términos de beneficios globales
con respecto al control de alteración, retraso de la maduración, inhibición de la
germinación y empleo de tratamientos combinados. Una conclusión importante a
la que se llegó consiste en que el empleo de la irradiación como tratamiento único
no es una propuesta viable para reducir la lasa de alteración microbiana porque si
se aplica una dosis suficiente para realizar la esterilización, las frutas y las
hortalizas son más sensibles a los cambios de calidad tales como el reblandeci
miento que los agentes patógenos a los que se destina el tratamiento (64). La
irradiación resultará más eficaz formando parte de un proceso combinado que
puede incluir un tratamiento térmico y refrigeración. Buckley y col. (65) llegaron
a la conclusión de que en tal caso el tratamiento térmico es preferible aplicarlo
después de la irradiación.
La combinación de tratamientos incluyendo una fase de irradiación no ha sido
estudiada con amplitud todavía, aunque se han realizado algunas investigaciones
útiles. Kramer (36) examinó los efectos combinados de la irradiación (0, 0,5,1,0
• Gy •. lavado con sulfito (0, 1000 ppm de Na2S03), y temperatura de almacena
miento (4,13°C) sobre la vida útil de las setas y llegó a la conclusión de que se al-
^rvahan los mejores resultados con la temperatura más baja de almaccnamicn-
REFRIGERACION 155
to y la dosis más elevada de irradiación. El lavado con sulfito parece aumentar los
recuentos de levaduras, mohos y bacterias tras un almacenamiennto de tres días.
Sommer y Mitchell (67) y Moy (64) llegaron a la conclusión, tras estudiar diversas
frutas y hortalizas, de que resultaba necesaria la refrigeración para alcanzar un
potencial máximo de vida útil tras la recolección. Gnanayutham y Wilkinson (68)
valoraron los efectos de la irradiación sobre hortalizas típicas para ensaladas
(judías verdes, pimientos verdes, rábanos, zanahorias y pepinos) que fueron
almacenadas posteriormente durante tiempos diferentes a 2°C. Llegaron a la
conclusión de que el aspecto y el sabor de las hortalizas no se modificaban en gran
medida tras una dosis de 1,8 kGy, aunque la textura, principalmente en el caso de
los pepinos, se veía afectada de forma importante. Una dosis inferior de 0,5 kGy
también provocó cambios en la consistencia, aunque dentro de límites aceptables.
Fostcr y Kilcast (69) indicaron que la irradiación de remolachas de mesa con dosis
de 1,0 y 2,0 kGy seguida de almacenamiento a 2°C no provocaba descensos de la
calidad. Howard y Buescher (70) estudiaron los efectos de las radiaciones gamma
(0, 0,5 y 1 kGy) sobre la consistencia y diferentes parámetros de la composición
de encurtidos de pepino refrigerados. El reblandecimiento de los tejidos del
mesocarpio expuestos a 1,0 kGy lo relacionaron con la alteración de lasolubilidad
de sustancias pécticas.
Puede concluirse señalando que la irradiación como método de conservación
de hortalizas no constituye una panacea: las dosis necesarias para alcanzar una es
terilización provocan también reducciones importantes en el aspecto y textura. La
respuesta consistirá, en consecuencia, en tratamientos combinados con dosis
más bajas de irradiación junto con, por ejemplo, tratamiento térmico y almacena
miento a temperatura de refrigeración. El principal inconveniente para la irradia
ción de alimentos estriba, sin embargo, en la antipatía del consumidor hacia la mis
ma, a pesar del gran bagaje de datos científicos indicativos de que el proceso es
inocuo y de que la irradiación de los alimentos reduciría la incidencia de enferme
dades transmitidas por alimentos y causadas por bacterias y parásitos (71).
6.4 Métodos de elaboración
Un sistema de elaboración de productos vegetales refrigerados incluirá algu
nos o la mayoría de los procesos unitarios siguientes, aunque no necesariamente
en el orden dado: lavado; pelado; corte en tiras, lonchas o dados; escaldado, ajuste
del pH mediante baño o escaldado en ácido; ajuste de aw mediante desecación o
mezcla con humectantes o por ambos procedimientos; inmersión en soluciones
conservantes o que efectúan recubrimiento superficial; fermentación o adicii r. ie
microflora competitiva; tratamiento térmico; mezcla; envasado con o sin atm '5le
ra gaseosa; refrigeración; irradiación; almacenamiento refrigerado.
Según se ha indicado anteriormente, muchos de estos procesos un:t¿r.
serán realizados por razones legales o asociadas con la comercializa:: r * -
plemente no tendrán aplicación para un determinado producto. A continuación
serán tratados algunos de los procesos unitarios más importantes.
6.4.1 Métodos de preparación
El equipo para la preparación previa y la preparación de productos vegetales
refrigerados es el mismo que el utilizado para productos congelados o esteriliza
dos y es tratado en otros capítulos de este libro.
6.4.2 Métodos para tratamiento térmico
Industrialmente se dispone de tres técnicas para el tratamiento térmico de
hortalizas destinadas a ser refrigeradas: pasteurización fuera del envase, pasteu
rización con envase abierto, y pasteurización con envase cerrado (Figura 6.1).
Las ventajas de la primera técnica, pasteurización fuera del envase final, con
sisten en que las hortalizas pueden ser cocidas por separado de forma que pueden
conseguirse en cada una propiedades óptimas de textura y organolépticas. Las
hortalizas cocidas individualmente pueden ser refrigeradas posteriormente (op
cional) y mezcladas, e introducidas en el envase final. La desventaja de la
pasteurización por separado es que son mayores los riesgos de contaminación
posterior al tratamiento que con las otras dos técnicas, y es necesario tomar
medidas para reducir este riesgo. El método normal para reducir el riesgo
consiste en mezclar, llenar y envasar el producto en una zona limpia-es decir, una
zona en la que se hayan tomado medidas para reducir la carga microbiana
ambiental en el aire y sobre los operarios. El problema estriba en el procedimiento
para introducir las hortalizas pasteurizadas a través de la barrera higiénica y en la
zona limpia. Para conseguir esto es necesario una adaptación de la planta estándar
disponible para cocción o escaldado. Con equipo para trabajo continuo tal como
escaldadores con agua, túneles de vapor o termotornillo, u hornos microondas,
este problema se resuelve fácilmente situando la salida de la unidad hacia el lado
limpio de la barrera. Con cocedores por lotes con empuje del producto a través de
REFRIGERACION 157
los mismos y equipados con puertas independientes de entrada y salida, la puerta
2.
3.
de salida puede disponerse hacia el lado limpio de la barrera higiénica. Bewley
Tratamiento térmico y
Tratamiento térmico Tratamiento térmico
col. (72) describen un cocedor cerrado móvil por lotes que puede ser desconec
fuera del envase
con envase abierto
I
con envase cerrado
tado de la planta de calentamiento y refrigeración, y transportado sobre ruedas
hacia la zona limpia antes de abrirlo a la atmósfera.
Preparación
i l
I
Preparación Preparación
Con todos estos sistemas resulta esencial vigilar el tiempo y la temperatura del
proceso de cocción, porque para los alimentos refrigerados el valor del proceso
Escaldado
suele ser un punto crítico para asegurar la inocuidad (73). Para procesos conti
(opcional) Escaldado
I I
Escaldado
(opcional)
I
(opcional)
nuos, debe prestarse una especial consideración para determinar las partículas
que se mueven con mayor velocidad. Con hornos microondas, las determinacio
Pasteurización/ Refrigeración
nes suelen realizarse usando fibras ópticas terminadas en cabezas coloreadas
cocción
Refrigeración
—f--i
(opcional) (opcional)
I
sensibles al calor (74).
Refrigeración
higiénica Montaje
I
Montaje
y llenado y llenado
(opcional)
I Zonaultra
-limpia I
Pasteurización/
I
Montaje cocción Cerrado
y llenado (con gas opcional)
higiénico
I Refrigeración parcial
Zonaultra
I
Pasteurización,
I
Cierre -limpia cocción
higiénico,
con gas
Cierre
higiénico,
con gas
. . . . . . . .
Enfriamiento a 3 C
Enfriamiento a 3*C Enfriamiento a 3*C
en los 120 mln siguientes en los 120 mln siguientes en los 120 min siguientes
al fin de la cocción al fin de la cocción al fin de la cocción
Figura 6.1 Métodos para la elaboración de hortalizas refrigeradas sometidas a tratamiento
térmico: (1) Tratamiento térmico fuera del envase; (2) tratamiento térmico con envase abierto;
(3) tratamiento térmico con envase cerrado.
Los métodos de pasteurización en envases abiertos y cerrados son de aplica
ción para productos previamente mezclados. El primer método permite una
mayor flexibilidad al elegir el formato del envase y el equipo de tratamiento es más
sencillo. Sin embargo, debe procederse con cuidado para proteger la superficie de
cierre del envase de la contaminación por residuos de alimento durante el proceso
de cocción ya que esto puede originar problemas posteriormente en el punto de
cierre. La pasteurización con envase abierto se realiza con cualquier pasteurizador
adecuado de cinta o transportador, tal como un túnel de vapor o un túnel de
microondas. Por razones obvias no puede realizarse la cocción con agua.
La pasteurización con envase cerrado es normalmente el método de elecc: -
ya que es más seguro que los otros dos métodos y no precisa niveles hi¿: - .
tan extremos en el área de cierre. Existen complejos pasterizadores por I .
pueden controlar de forma exacta la sobrepresión, hecho particularêr :: e -.. . -
- j .^ndo el producto es envasado con atmósfera modificada (75,76). Cuando se
utilizan pasterizadores continuos, no presurizables, debe seleccionarse cuidado
samente el material del envase para que soporte el tratamiento sin deformarse y
sin alteración del cierre hermético. Recientemente se han usado con mayor
frecuencia pasteurizadores continuos de microondas, especialmente los fabrica
dos por AVP Magnetronics (Reino Unido), Omac (Italia) (78) y Berstorff (Alema
nia) (79).
6.4.3 Métodos de refrigeración
Básicamente, la pérdida del calor de los alimentos es regulada por los princi
pios básicos de la física ya que estas pérdidas se producen como consecuencia de
cuatro métodos básicos: radiación, conducción, convección y refrigeración por
evaporación. Los métodos prácticos de los sistemas de refrigeración de alimen
tos se basan en la convección y en la conducción. La rapidez de la pérdida de calor
dependerá del gradiente de temperatura, del área superficial y del coeficiente tér
mico superficial. Este último componente es muy importante y aparece relaciona
do con la forma, tamaño y topografía, aunque no con la composición química del
alimento. La velocidad y las propiedades termofísicas del medio que se calienta
son también importantes, por ejemplo, el aire con un movimiento lento puede
tener unos valores de refrigeración del orden de 5 W/m2°C, mientras que el valor
para el agua agitada es de 500 W/m2°C. Otro factor que puede ser crítico es la
transferencia de calor en el seno de las partículas del alimento, del interior al
exterior, y se relaciona con las propiedades de conductividad.
Existe una menor tendencia al empleo de métodos criogénicos para la prepa
ración de alimentos refrigerados que para la de alimentos congelados debido a los
riesgos de congelación superficial. Son utilizados más frecuentemente los siste
mas de refrigeración asando aire estático o a presión, o mediante inmersión o pul
verización con agua o salmuera refrigeradas.
El aire en movimiento es usado probablemente con mayor frecuencia por
razones de economía e higiene; sin embargo, el proceso puede provocar deshi-
dratación superficial y también congelación. La nebulización con agua fría es un
método usado frecuentemente en supermercados y también para coles y raíces.
La hidrorrefrigeración es un método eficaz para piezas pequeñas. Las hortalizas
son sumergidas o pulverizadas con agua fría. La calidad microbiana del agua es un
aspecto importante y suelen añadirse desinfectantes para evitar la alteración.
Dicho sistema se utiliza para apio, espárragos, zanahorias y guisantes. La refrige
ración al vacío es un procedimiento sumamente eficaz en aquellos productos con
mucha superficie y que pueden ser liberados fácilmente del agua interna. La
inversión inicial puede ser elevada. Generalmente, se produce un descenso
térmico de 5°C por, aproximadamente, cada 1% de pérdida de humedad. Los
productos pueden ser pulverizados antes de introducirlos en la cámara de vacío
4-5 mmHg). El procedimiento se aplica para lechugas, apio y coliflor.
REFRIGERACION 159
En todos los casos, según se ha señalado, deben vigilarse las condiciones de
tiempo y temperatura del proceso de refrigeración.
6.4.4 Métodos de envasado sanitario
Ya se ha hecho alguna referencia al empleo del principio de fortaleza para la
manufactura y envasado higiénicos de alimentos refrigerados. La habitación para
mezcla y cierre será normalmente la zona más crítica y en la misma suelen
aplicarse las técnicas de habitación limpia. Morel (81) ha dado recientemente una
descripción de los principios y diseños de habitación limpia. En la Figura 6.2
aparece un diagrama esquemático de una típica habitación limpia destinada a la
mezcla y envasado de alimentos refrigerados. El área crítica sobre la línea de
llenado recibe aire filtrado en láminas verticales u horizontales, típicamente de
clase 100 (es decir, con no más de 100 partículas de 0,5 mm de tamaño o mayores
por pie cúbico de aire). El aire sale de la habitación a través de parrillas y conductos
en el lado opuesto al de la línea de llenado, pasa de nuevo hacia una cámara en que
es filtrado de nuevo y vuelve a entrar en la habitación. Se establecen medidas para
que entre algo de aire fresco para compensar las pérdidas a través de puertas. El
aire puede ser acondicionado a una temperatura inferior a la del ambiente
(idealmente a 10-12°C) y se realiza control de la humedad.
Los operarios que trabajan en habitaciones limpias visten batas especiales
para reducir la contaminación del alimento o del aire de la habitación por partículas
cutáneas o de otras zonas corporales. Los operarios llevan colocadas mascarillas
faciales, redecillas para pelo y barba, y guantes.
En la elaboración de productos vegetales refrigerados no será preciso utilizar
en cada caso todas las precauciones y los procedimientos de habitación limpia
hasta el grado indicado anteriormente. Sin embargo, algunos elementos se apli 160
carán generalmente, incluyendo aire a presión filtrado (no necesariamente lami
nar), controles de temperatura, y ropa higiénica para los operarios.
6.4.5 Métodos de elaboración para abastecedores de comidas de encargo
Los procesos unitarios descritos en la sección anterior pueden aplicarse ge
neralmente a la preparación de productos vegetales refrigerados para venta al
detall o para servicio de comidas de encargo. En el campo del servicio de comidas PROC
de encargo, sin embargo, se han puesto a punto en el transcurso de los años ESAD
técnicas más específicas para satisfacer los requisitos distintivos de los abastece ODEH
dores de este tipo de comidas, tales como división en porciones múltiples, posi ORTA
bilidad de regeneración y costes reducidos de mano de obra. LIZAS
Dos sistemas en particular han sido usados ampliamente, son los llamad
sistemas cocción-rcfrigcración y sous-vide. Quizás el sistema cocción-re:: _
ción sea el más utilizado para preparar, por ejemplo, comidas para h r
SALSA DE ENVASES
ILUMINACION
TUBERIA
SOLI DOS/SALSA
MEZCLADOS
LLENADOR
SOLI DOS/SALSA
MEZCLADOS
LLENADOR
SOLIDOS
CONDUCCION AIRE
' 1 I n L/t
|ACCESO PARA
1 (/ s / i PERSONAL
f
'
"ÊNTRADA DE
AJRE FRESCO PUERTA OE SA
LIDA DE CARRE
TILLAS VACIAS
ACONDICIONADOR
DEL AIRE
REJILLAS PARA
RETORNO DEL AIRE
PUERTA ACCESO ESTACIONES DE
LLENADO MANUAL
PARA CARRETILLAS
CARGADAS
Figura 6.2 Habitación limpia para llenado y cierre de alimentos refrigerados.
REFRIGERACION 161
escuelas, compañías aéreas y hoteles. Tan sólo en el Reino Unido existen más de
300 instalaciones que preparan comidas de encargo por este sistema (82). El
Departamento de Sanidad y Seguridad Social del Reino Unido ha publicado
normas sobre las prácticas correctas para el sistema cocción-refrigeración (35).
La calidad microbiológica y sensorial de los alimentos sometidos a cocción-
refrigeración ha sido estudiada por Robson y Collison (83) quienes llegaron a la
conclusión de que, siempre que fuesen seguidas las normas, las comidas eran
adecuadas en términos de calidad microbiológica, aunque, en determinados ca
sos, se producían cambios de sabor y textura dentro de los 5 días recomendados
de almacenamiento.
El sistema cocción-refrigeración, según las recomendaciones del Departa
mento de Sanidad y Seguridad Social del Reino Unido (DHSS), aparece resumido
en la Tabla 6.2. Los puntos clave son la cocción hasta alcanzar una temperatura en
el centro de 70°C en condiciones higiénicas, refrigeración rápida dentro de un
tiempo señalado, almacenamiento a 0-3’C y regeneración a una temperatura
superior a 70°C. La cocción-refrigeración hace uso, en consecuencia, de la
pasteurización fuera del envase y el llenado en caliente. La cocción-refrigeración
se aplica generalmente a grandes volúmenes de producto dividido en porciones
múltiples. Los recipientes para almacenamiento son bandejas gastronómicas con
tapes de ajuste forzado, o cajas de plástico que se cierran mediante grapas. Las
ventajas del sistema de cocción-refrigeración consisten en que los alimentos
crudos no son manipulados una vez son incorporados al recipiente de cocción, se
ahorra mano de obra al sustituir numerosas cocinas pequeñas por una instalación
central y resulta mínima la degradación del producto como resultado de las bajas
temperaturas del tratamiento. Zacharias (84) ha informado que el principal proble
ma con los productos vegetales refrigerados consiste en la aparición de colores
anormales tras 2-3 días de almacenamiento en ambiente refrigerado.
Otra técnica empleada para manufacturar hortalizas y otros productos destina
dos a abastecedores de comidas de encargo e instituciones es el proceso sous-
vide (sous-vide es el término francés para «al vacío»). Desarrollada originariamen
te en Francia en la década de los años 70-80 por el Chef George Pralus, esta
Tabla 6.2. Etapas en el proceso de cocción-refrigeración - orientaciones del DHSS.
Etapa del proceso Distribución/envasado
Refrigeración rápida Almacén refrigerado
Cocción inicial Tolerancia
Distribución Tiempo Temperatura del alimento
Recalentamiento
_
> 70°C (temperatura en el centro)
<30min -
90min (o 2,5 h para 0°C a 3*C
trozos de carne con
peso máximo de 3 kg)
5 días 0°C a 3*C
- +2°C para periodos cortos
- 3*C (+2*C como arriba)
- > 70°C (temperatura en el cer *:
técnica se ha popularizado recientemente en toda Europa e incluso en EE.UU. El
proceso supone el envasado al vacío de comidas preparadas, crudas o parcialmen
te cocinadas o de componentes de las comidas, pasteurización de las mismas en
condiciones estrictamente controladas de tiempo-temperatura (as decir, pasteu
rización con envase cerrado), refrigeración, y posterior almacenamiento en
ambientas refrigerados (<3°C) hasta su regeneración (85-86). Se considera que
son similares las ventajas de los productos tratados según el sistema sous-vide
que las de los productos sometidos a cocción-refrigeración: son mínimas las ne-
cesidadas de mano de obra especializada para la regeneración (restaurantes o
cantinas): las características de frescura son consecuencia tanto del tratamiento
térmico mínimo aplicado como de la retención de sabores y aromas que se pierden
normalmente durante el tratamiento térmico convencional; y una mayor vida útil,
hasta 40 días en algunos casos.
Resulta interesante que, algunos de los principios del sistema sous-vide para
preparación de comidas de encargo, han sido aplicados más recientemente para
la preparación de productos tales como comidas listas para consumir basadas en
carne o pescado y hortalizas, destinadas a la venta al detall. Esto ha tenido lugar
particularmente en Francia, aunque últimamente también en el Reino Unido y
EE.UU. Los productos son envasados al vacío en bandejas o bolsas para un ser
vicio único o doble, son pasteurizados y después refrigerados, generalmente con
agua fría. No resulta factible, por razones de economía, realizar el proceso decoc
ción prolongado a bajas temperaturas que se usa frecuentemente para productos
sous-vide destinados a los abastecedores de comidas de encargo, y normalmente
la pasteurización se realiza con temperaturas altas y en corto espacio de tiempo.
En Francia, una instalación autorizada para elaboración industrial y venta de comi
das de encargo es administrada por la CNERPAC, una sección del Ministerio de
Agricultura. El protocolo se basa en normas diferentes (arrétes), particularmente
las de Junio de 1974 y las de Septiembre de 1980 que describen los requisitos
higiénicos, las condicionas de cocción y de refrigeración, las condiciones para el
REFRIGERACION 163
envasado y las temperaturas de almacenamiento (87,88). El control microbiológi-
co de talas productos ha sido descrito por Poumeyrol y coi (89).
ensaladas preparadas y de 0-8°C para hortalizas. Los problemas asociados en el
pasado con las cadenas de distribución estaban asociados con una mala organiza
ción en las entregas o con furgonetas de reparto que realizaban muchas paradas
en rutas urbanas (91). Este tipo de problemas se relaciona más con la existencia
6.5 Distribución y venta al detalle
de almacenes dispersos en el sistema de distribución que actualmente han sido
sustituidos en gran parte de los países de Europa y en EE.UU. por una distribu
Es importante que todos los alimentos refrigerados, debido a que son cortas
ción centralizada. En la Figura 6.3 se compara el flujo de productos según los dos
sus vidas útilas y por su naturaleza de productos perecederos, dispongan de una
sistemas.
cadena de distribución rápida y eficaz; el transporte y el almacenamiento deben
En la fase de venta al detall resultan críticos los controles correctos de la
realizarse, por consiguiente, a las temperaturas adecuadas y las entregas deben
temperatura, las prácticas adecuadas para la carga de las vitrinas y la permanencia
ser mínimas y realizadas con rapidez. El Instituto de Tecnología de los Alimentos
durante cortos periodos de tiempo en las mismas. Diversos estudios realizados en
del Reino Unido (90) ha publicado normas para la manipulación de los alimentos
Europa y en EE.UU. han demostrado que las temperaturas en el punto de venta
refrigerados. Los márgenas recomendados de temperatura son de 0-5°C para
de distintos alimentos refrigerados, incluyendo hortalizas para ensaladas y ensa
ladas preparadas, pueden ser muy variables y algunas veces bastante diferentes
de las recomendadas (92-94). Esto a pesar de las recientes mejoras en las vitrinas
para venta al detall. Se han descubierto diferencias de temperatura entre la parte
anterior y posterior de los estantes de las vitrinas y entre unos estantes y otros (91,
92, 95). En el servicio de venta de alimentos basado en máquinas expendedoras
de ensaladas y otras comidas refrigeradas, la situación no suele ser mejor. En un
SISTEMA ANTIGUO. SISTEMA MODERNO,
DEPOSITOS DISPERSADOS DEPOSITO CENTRAL
Fabricante Fabricante
T ransporte
Transporte a granel
a granel
f
Depósitos Depósitos
centrales
T ransporte
a granel T ransporte
a granel
T T
Depósitos
Salidas hacia minoristas
satélites
Vehículos
pequeños
Salidas
hacia minoristas
^ \ V\
Figura 6.3 Distribución de alimentos refrigerados: sistema depósito central
-- PROCESADO DE HORTALIZAS
tsvjái realizado recientemente en el Reino Unido (96) de once CFVMs de
. ^::o tipos se apreciaron fluctuaciones importantes de temperatura en distintas
panes de muchas de las máquinas e incapacidad de algunas para mantener las
temperaturas entre 0 y 5°C recomendados.
Otro factor que según se ha descubierto afecta a los envases de los alimentos
refrigerados en los establecimientos de venta al detall es el denominado efecto
invernadero. Consiste en la captación por los envases de los alimentos de energía
radiante de corta longitud de onda procedente de los sistemas de iluminación de
vitrinas y almacenes. Esta energía calienta gradualmente el contenido del envase.
Es probable que en la actualidad no sea frecuente este hecho con los materiales
de los envases modernos (97).
Los defectos de temperatura de los productos refrigerados en la cadena del
frío no son aparentes hasta que se ha producido multiplicación microbiana
llegando a provocar efectos visuales y olfatorios. En algunos casos no se aprecian
en absoluto los defectos de temperatura, aunque el alimento puede suponer un
riesgo. Una solución a este problema puede ser la colocación sobre cada envase
de etiquetas indicadoras de tiempo-temperatura. Los indicadores de tiempo-
temperatura, en relación con las hortalizas refrigeradas y con otros productos, han
sido revisados por Ballantyne (98), Campbell (99) y Wells y Singh (100). Un
indicador de tiempo-temperatura es un dispositivo barato capaz de integrar la
historia tiempo-temperatura del producto mediante un sistema mecánico, enzi-
mático, químico o microbiológico que cambia de forma irreversible desde el
momento de su activación. El cambio suele aparecer representado como una res
puesta visible en forma de aparición de una coloración, cambio de color o
deformación mecánica. La respuesta visible proporciona así una indicación de las
condiciones del almacenamiento anterior.
Por muchas razones los dispositivos integradores disponibles actualmente no
han sido adoptados por los fabricantes de alimentos en un número importante. Las
razones más importantes son el coste, la fiabilidad y las implicaciones en el
mercado. En relación con esto último, un problema que permanece sin solucionar
es el desarrollo de un dispositivo aliado del consumidor que le indique de una
forma clara el tiempo que resta para que el alimento deje de ser sano o se encuen
tre por debajo de la calidad óptima de consumo. Recientemente se han consegui
do algunas mejoras en los otros factores mencionados, coste y fiabilidad. Las
exigencias legales pueden determinar en último término que sea más generaliza
da la aplicación de los dispositivos tiempo-temperatura, para proporcionar una
REFRIGERACION 165
indicación del estado del producto que sea mejor que la fecha de venta o de
consumo.
6.6 Aspectos nutritivos y de calidad
La fase final de la vida útil de un producto vegetal refrigerado transcurre en el
refrigerador del consumidor antes del consumo. Durante esta fase existe otra po
sibilidad de que sean adversas las condiciones de temperatura para el producto.
Las perdidas de calidad en los productos vegetales refrigerados suelen produ
Investigaciones realizadas sobre las temperaturas en el refrigerador del consumi
cirse, según se ha indicado, como resultado de cambios químicos, enzimáticos y
dor han proporcionado resultados variables desde buenos (94) hasta malos (101).
microbiológicos. La perdida de calidad de un alimento puede ser descrita según
la ecuación clásica de velocidad de Arrhenius,
Velocidad de pérdida = kAn
donde A es la calidad sometida a estudio, k es una constante única para cada
alimento y n es el orden de reacción. Las degradaciones enzimáticas suelen ser
reacciones de orden cero (es decir, n - 0), al igual que algunas oxidaciones de
lípidos y reacciones de oscurecimiento no enzimáticas. La multiplicación micro
biana y las pérdidas de vitaminas son reacciones de primer orden, o superior.
Sin algún tipo de tratamiento térmico para inactivar los enzimas, las pérdidas
de nutrientes y los cambios de calidad en hortalizas que han sido sometidas a un
tratamiento mínimo (lavado, pelado, troceado) tienen lugar con rapidez. Rolle y
Chism (102) han revisado completamente las consecuencias de la alteración
mecánica, del almacenamiento a baja temperatura y en atmósfera controlada
sobre la calidad de frutas y verduras crudas. Otros aspectos como la influencia de
la variedad y el grado de maduración durante la recolección han sido revisados por
Shewfelt (5). Klein (103) ha estudiado y revisado de forma especial las consecuen
cias de un tratamiento mínimo sobre el valor nutritivo.
La vitamina C es una de las vitaminas más inestables con respecto a las
pérdidas experimentadas durante el tratamiento. En consecuencia, suele usarse
como un indicador del valor nutritivo de las hortalizas. Fcnnema (104) estudió las
pérdidas de vitamina C en varias hortalizas e indicó que las pérdidas aumentaban
cuando los productos eran troceados en comparación con los enteros. Normal
mente, el almacenamiento a baja temperatura retrasa ios cambios metabólicos,
aunque resultan inevitables algunas pérdidas de nutrientes. Zepplin y Elvehjem
(105), por ejemplo, demostraron que la lechuga mantenida en refrigeración
durante seis días pierde el 50% del ácido ascórbico. mientras que el bróculi pierde
el 25% en las mismas condiciones. Los efectos del almacenamiento en atmósfera
controlada sobre el contenido de vitaminas y nutriente- resultan ambiguos y son
precisas más investigaciones en este campo para establecer datos significativos.
El escaldado y la cocción de hortalizas frescas provoca también pérdidas de
nutrientes, principalmente de vitamina C. No obstante, suele resultar ventajoso
166 practicar un escaldado para inactivar los enzimas que provocan cambios nocivos
en la calidad. El método con que se efectúa el escaldado es importante y se
obtienen los mejores resultados con tratamientos basados en temperatura alta y
corto tiempo. Nesheim (106) ha indicado que las pérdidas de vitamina C oscilan
del 0 al 12% tras escaldado con vapor, del 5 al 36% tras escaldado con agua durante
6.7 Aspectos sanitarios
un corto periodo de tiempo y son hasta del 94% cuando el escaldado se realiza con
agua y durante un periodo prolongado de tiempo.
La vida en almacenamiento de los productos refrigerados, incluidas las horta
lizas, es regulada de forma particular por consideraciones de inocuidad microbia
na. Según se ha señalado, la condición microbiana de los alimentos refrigerados
depende de la calidad de las materias primas, de la higiene de las operaciones de
tratamiento y manipulación, del control correcto en ciertas etapas del proceso
tales como calentamiento y refrigeración, de la presencia de barreras secundarias
tales como atmósfera modificada, descenso del pH o aw y finalmente del mante
nimiento de temperaturas bajas durante la distribución, venta al detall y conserva
ción en el refrigerador del consumidor.
REFRIGERACION 167
Se han realizado intentos para obtener ecuaciones que sirvan de modelo para
las características de la multiplicación de microorganismos psicotrofos a tempe
raturas de refrigeración, de forma que puedan realizarse predicciones sobre la
vida útil. Una de estas ecuaciones que ha tenido más éxito es la debida a
Ratkowsky y col. (109) en la que se obtiene una línea recta cuando se realiza un
gráfico comparando el recíproco de la raíz cuadrada del tiempo necesario para
producir un determinado aumento en el recuento microbiano y la temperatura
absoluta. Esta ecuación ha demostrado que tiene aplicación, por ejemplo, para
ensaladas refrigeradas (110), lasaña y pastel de hortalizas (111). Baker y Genigeor-
gis (112) han informado sobre el empleo de un modelo predictivo para cuantificar
el riesgo de toxicidad en un gran número de tipos diferentes de productos sous-
vide, los datos originales se basan en los del pescado crudo.
Ha sido demostrado que diversas bacterias patógenas se multiplican a tempe
raturas de refrigeración (0-4°C) o ligeramente superiores (4-8°C). Entre las
mismas se incluye Yersinia enterocolitica (0°C), Listeria monocytogenes (0°C),
Aeromonas hydrophilia, Escherichia coli (7-10°C), diversas Salmonella sp. (6-
7°C), Vibrio parahaemolyticus (3,0°C), Staphylococcus aureus (6,6°C), estirpes
no proteolíticas de Closíridium botulinum tipos B y F (3,3°C), C. botulinum tipo
E (3,3°C), Badllus cereus (5-7°C), Closíridium perfringens y Campylobacter fe-
tus. Las temperaturas incluidas en los paréntesis corresponden a la temperatura
más baja en la que se ha multiplicado cada microorganismo.
No todos estos microorganismos forman parte de la flora característica de las
hortalizas; no obstante, si las hortalizas son tan sólo uno de los componentes de
una comida compleja refrigerada, es posible que en un momento u otro se
encuentre presente casi la totalidad de los microorganismos enumerados en
alguna etapa. Deak (13) y Hobbs (113) han publicado revisiones generales sobre
la ecología microbiana de las hortalizas. Brackett (11) ha revisado las consecuen
cias microbianas del tratamiento mínimo de frutas y verduras. Corlett(l 14,115) ha
estudiado aspectos de inocuidad microbiana en alimentos refrigerados.
En relación con microorganismos específicos que originan intoxicaciones ali
menticias, Bialkowskay col. (111) han demostrado que Y enterocolitica y L. mo-
nocytogenes podrían sobrevivir y multiplicarse a todas las temperaturas compro
badas (2-15°C), si eran inoculados en lasaña o pastel de hortalizas, mientras que
& heidelburg, S. aureus y B. cereus no sobreviven por debajo de 12°C. Rose (116)
demostró que en las ensaladas que contienen hortalizas, la proliferación de C.
perfringens, E. coli, Salmonella sp. y S. aureus era evitada en gran parte por debajo
de 20°C en productos con elevada acidez, por debajo de 10°C en productos con
acidez media y por debajo de 4°C en productos de baja acidez. Lund y Brockle-
hurst (117) señalaron los riesgos derivados de los microorganismos que provocan
intoxicaciones alimenticias con las ensaladas que contienen mayonesa y llegaron
a la conclusión de que existe un riesgo potencial derivado de diversos microorga
nismos si la temperatura es superior a 10°C y el margen de pH es de 4,8-5/» o
superior. Conner y col. (118) revisaron las publicaciones referentes a los ríes i
de intoxicación por C. botulinum en hortalizas refrigeradas y supusieron que :¿ _
envasada en atmósfera modificada podría haber sido la fuente de toxina en un
■'rote reciente de botulismo. Notermans y col. (119) informaron que tanto los
esporos proteolíticos como no proteolíticos de C. botulimm serían capaces de
soportar un tratamiento típico para patatas de 95°C durante 40 minutos y que
podrían multiplicarse y formar toxina en un plazo de seis semanas a 10°C. No se
detectó toxina a 4°C. Cox (120) en un estudio general sobre L. monocytogenes
apreció que este microorganismo podría suponer un problema en ensaladas y
hortalizas con una prolongada vida útil.
La situación con respecto a los rasgos potenciales derivados de los productos
vegetales refrigerados y las precauciones a tomar para reducir al mínimo o evitar
tales riesgos puede resumirse como sigue. Si las hortalizas son preparadas
aunque sin cocer ni recibir otro tipo de tratamiento, su vida útil suele limitarse a
unos pocos días. La limitación es consecuencia principalmente a cambios fisioló
gicos que determinan pérdidas de calidad sensorial. En productos crudos some
tidos a tratamiento que tiende a retrasar o anular los cambios fisiológicos, por
ejemplo, aplicación de envasado en atmósfera controlada, o reducción del pH en
ensaladas que contienen mayonesa, las vidas medias suelen estar limitadas por la
multiplicación de ciertos gérmenes psicrotrofos no patógenos tales como diferen
tes mohos o bacterias ácido lácticas. En algunos casos gérmenes psicrotrofos que
provocan intoxicaciones alimenticias tales como Pseudomonas (121), Salmonella
sp. o Stapli. aureus pueden sobrevivir a menos que la temperatura sea muy baja
o existan otras condiciones desfavorables.
Con los productos vegetales cocidos, el proceso de cocción es suficiente para
eliminar los riesgos derivados de gérmenes no esporulados tales como Yersinia,
Listeria, E. coliy Salmonella, V. parahaemolyticus y Staph. aureus, porque todos
ellos mueren incluso con los procesos de cocción más ligeros. Sin embargo, el
industrial debe proceder con cuidado para asegurar que todas las partes del
producto han recibido el tratamiento suficiente para matar estos gérmenes y que
no existen puntos fríos. Los gérmenes patógenos esporulados, tales como ciertos
tipos de C. botulinum, no morirán con un proceso de cocción ligero y es necesario
adoptar otras precauciones para reducir al mínimo su potencial de multiplicación.
Para productos que no son cocidos en el interior del envase final en el punto
de elaboración, existe la posibilidad de recontaminación por gérmenes psicrotro
fos no esporulados antes del envasado. En este caso pueden reducirse los riesgos
mediante unas buenas prácticas de elaboración y procedimientos sanitarios de
envasado y, para algunos patógenos, mediante el envasado en atmósfera modifi
cada. El envasado en atmósferas que contienen C02, por ejemplo, retrasa la mul
tiplicación de Listeria y Yersinia con temperatura de refrigeración en compara
ción con su multiplicación en el aire (122).
Los tipos B y F no proteolíticos de C botulinum tienen también una resistencia
muy limitada al calor y cabe esperar que mueran mediante un proceso adecuado
de cocción. No soportan temperaturas de almacenamiento inferiores a 3°C. Las
cepas proteolíticas de C. botulinum B y F, y todas las cepas del tipo A, se
multiplicarán y producirán toxina a temperaturas de 12°C y superiores en condicio
nes favorables. Estas cepas son sumamente resistentes al calor. Los riesgos de
rivados de estos gérmenes patógenos pueden ser eliminados mediante un control
REFRIGERACION 169
correcto de la temperatura durante la fase de almacenamiento, o mediante la
utilización de otras barreras secundarias tales como reducción de la actividad agua
o del pH, y adición de antimicrobianos.
En relación con este tema, diversos investigadores han estudiado la interac
ción de la aw pH y temperatura sobre la multiplicación de C. botulinum. Baird-
Parker y Freame (123), por ejemplo, demostraron que a 30°C y con un pH de 7,0,
la aw mínima para la multiplicación era de 0,95 para el tipo A, 0,94 para el tipo B y
0,97 para el tipo E. A 20°C, los límites eran de 0,97 para los tres tipos. A 10°C, el
límite para el tipo E era de 0,99. Lund y coi (124) demostraron que el C. botulinum
tipo E se multiplicaba y formaba toxina a 8°C con pH 7,0, aunque no se producía
multiplicación a temperaturas entre 8 y 20°Ccon pH inferior a 5,1. Investigaciones
posteriores realizadas por Graham y Lund (125) indicaron que no se producía mul
tiplicación de C. botulinum con pH igual o superior a 5,4 y 16°C o con pH igual o
superior a 5,5 y 12°C. Otro método para reducir los riesgos derivados de C.
botulinum es mediante biocontrol, es decir, la incorporación de un microorganis
mo productor de ácido en el alimento que se multiplicará cuando las temperaturas
no impidan el crecimiento microbiano formando suficiente ácido para evitar la
intoxicación por el microorganismo patógeno. Tanaka y col. (126) utilizaron
bacterias ácido lácticas para este propósito.
Para alimentos refrigerados que son recalentados por el consumidor antes de
ingerirlos, este recalcntamiento en la cocina no elimina total y necesariamente los
riesgos derivados de cualquier germen patógeno no esporulado que pueda haber
sobrevivido al proceso de manufacturación o que haya recontaminado el produc
to. En investigaciones recientes efectuadas por Walker y col. (127) se demostró
que cuando diversas comidas preparadas, algunas conteniendo hortalizas, pre
sentaban poblaciones importantes de L. monocytogenes, estos microorganismos
podían, en ciertos casos, sobrevivir a las temperaturas recomendadas para el re
calentamiento en horno microondas. La razón de este hecho se encuentra en las
características de un calentamiento poco uniforme de los productos en el homo
microondas, lo que demuestra que en determinadas localizaciones de las mues
tras no se alcanzaban temperaturas letales para L. monocytogenes.
De todo lo anterior se llega a la conclusión de que la preparación de productos
vegetales refrigerados con vidas útiles prolongadas se realizará en instalaciones
higiénicas y bien controladas, y se basará en el conocimiento científico de todos
los factores que interactúan capaces de asegurar la inocuidad del producto en el
punto de consumo. El factor primordial en esta situación es, por supuesto, el man
tenimiento de una temperatura adecuadamente baja en toda la cadena del frío.
6.8 Conclusiones
Las tendencias del consumidor hacia alimentos preparados con un
añadido, asociadas con otras tendencias demográficas y de mercado, segu rar _ -
vorecicndo la producción y aumentando las ventas de productos vegetales
refrigerados. Los productos crudos preparados y los cocidos listos para consumir

o calentar pueden ser elaborados mediante métodos modernos de tratamiento,
aunque deben disponer las factorías de elevados niveles de higiene, buenas
prácticas de manipulación y un correcto ARICPC (Análisis de riesgos e investi
gación y control de puntos críticos) para asegurar que los productos mantienen
una calidad óptima cuando salen de la factoría de alimentos refrigerados. Poste
riormente debe mantenerse la cadena del frío a bajas temperaturas durante toda
la vida útil del producto. A pesar de esto, es posible la alteración de los productos
vegetales como resultado de la multiplicación microbiana, así como pérdidas de
nutrientes y cambios en la calidad general. Han sido descritos algunos de los
métodos disponibles para prevenir o retrasar estas alteraciones, tales como
descenso de las temperaturas hasta 0*C aproximadamente, envasado con gas o
manipulación de las recetas del producto para reducir la actividad agua o el pH.
Algunos métodos que son motivo de cierta controversia, tales como el tratamiento
sous-vide o la irradiación, pueden verse más favorecidos por consumidores y
legisladores en el futuro.
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7 Otros métodos de conservación
KEITH ANDERSON
7.1 Introducción
En este capítulo son estudiados los métodos de tratamiento de hortalizas para

ser consumidas en el futuro o empleadas como ingredientes de algunas recetas,
que no son tratados en otras secciones de este libro. Existirán, indudablemente,
algunas omisiones, aunque el objetivo ha consistido en la inclusión de procedi
mientos tales como deshidratación, conservación mediante sal o salmuera, y fer
mentación halofílica, encurtidos, otros tratamientos relacionados con la actividad
agua, y la combinación o técnicas «barrera». Para una mayor información se reco
miendan las publicaciones de Luh y Woodroof (1), Duckworth (2) y Dcsrosier (3).
7.2 Deshidratación
La deshidratación es uno de los métodos más antiguos de conservación de
alimentos y que tiene lugar de forma natural, por ejemplo, con las semillas.
Combina los efectos beneficiosos de la estabilidad microbiológica y fisicoquímica
con la reducción de peso y de los costes del transporte y presenta otras ventajas
relacionadas con la manipulación y el almacenamiento. Sus posibilidades de
aplicación son muy amplias, sirviendo para pescados y carnes, frutas y verduras,
y para una buena parte o para la totalidad de los productos alimenticios preparad s
La lista de aplicaciones no tiene fin, aunque como ejemplos de alimentos deshi
dratados se incluye té, café, azúcar granulada, frutos blandos, uvas, almidone?
:“5
¿¿urr.hres, raíces, sopas, comidas listas para consumir, hierbas y especias. En
este capítulo no se incluye la deshidratación de extractos e infusiones, tales como
café, ni de los zumos.
El éxito de cualquier operación de deshidratación depende de la eliminación de
suficiente humedad del alimento para conseguir una actividad agua tan baja que
impida la multiplicación microbiana. Esto supone a su vez que debe existir
suficiente aplicación y transferencia de calor para proporcionar el necesario calor
latente de evaporación, y que el agua o el vapor de agua se mueva a través del
alimento y después lo abandone para lograr la separación del agua del producto
alimenticio. Como debe perderse toda la humedad de las superficies expuestas,
normalmente hacia el aire, se deduce que el tamaño y la geometría de las
partículas y la humedad relativa del aire usado para la deshidratación son factores
críticos, así como la forma en que se mantiene el alimento durante la operación de
deshidratación, es decir, la cuantía en que las posibles superficies expuestas no
establecen contacto con el aire al ser cubiertas por otras partículas de alimentos,
bandejas o transportadores.
La compleja construcción fisiológica de la mayoría de las hortalizas (y de los
productos alimenticios en general) limita la tasa de emigración del agua desde su
interior hacia las superficies externas expuestas desde las que es posible su
evaporación. Además, según tiene lugar la evaporación, se concentran más los
fluidos tisulares en las células próximas a la superficie, creando un gradiente de
humedad a través del producto. Según la difusión va siendo progresivamente más
difícil, tiene lugar un fallo estructural tanto en las células individuales como a nivel
macroscópico según se evidencia por la aparición de fracturas, arrugamiento y
pérdida de volumen. La eliminación excesivamente rápida de humedad de las
capas externas puede provocar un endurecimiento que cierra la superficie e
impide la deshidratación correcta del centro del producto.
Los factores que influyen sobre la eficacia y la eficiencia de las operaciones de
deshidratación son complejos y el lector deberá consultar las publicaciones apro
piadas para poder disponer de una mayor información sobre los aspectos relacio
nados con la ingeniería y la física. La publicación Unit Operations in Food Proces
sing de Earle (4) proporciona una introducción muy buena sobre estas materias.
Dalgleish (5) sugiere que para determinar el método óptimo y la velocidad de la
deshidratación debe conocerse lo siguiente:
(i) Las características de las mezclas aire/vapor a diferentes temperaturas.
(ii) Las características de los productos que van a ser deshidratados:
- su actividad agua con distintos contenidos de humedad para una determi
nada temperatura
- su conductividad del calor
- su resistencia a la difusión
- el tamaño efectivo de sus poros
- cualquier cambio importante en la velocidad de su deshidratación
Las características de su capacidad de rehidratación o reconstrucción que
pueden esperarse tras un determinado tiempo de almacenamiento.
OIROS METODOS DE CONSERVACION 177
Resulta claro que cualquier método de agitación o de volteo del producto
durante el proceso favorece la eficacia y la uniformidad de la dcshidratación. En
la deshidratación de productos vegetales, la temperatura no debe ser superior a
65°C si se quieren evitar reacciones adversas.
7.2.1 Actividad agua
El cociente entre la presión de vapor sobre una solución (P) (o mezcla
compleja) y la existente sobre agua pura (P0) a una temperatura constante se
conoce como actividad agua (<aw):
a = P/Pn
Esta cifra se encuentra íntimamente relacionada con la disponibilidad real de
agua para la multiplicación bacteriana. Así, es posible predecir la multiplicación y
en consecuencia la alteración del producto. La mayoría de las bacterias no se
multiplican cuando la actividad agua es inferior a 0,91, las levaduras por debajo de
0,88, y los mohos por debajo de 0,80. De forma excepcional, microorganismos con
una tolerancia especial tales como las bacterias halofílicas y las levaduras osmo-
fílicas pueden multiplicarse con una actividad agua de 0,60 aproximadamente. Las
características de los microorganismos con una capacidad potencial para alterar
el producto indicarán, por consiguiente, la máxima aw y de ahí el contenido de
humedad que debe alcanzarse en el proceso de dcshidratación.
7.2.2 Deshidratación en el campo y deshidratación al sol
La deshidratación de cosechas antes de su recolección o mientras permane
cen todavía en la proximidad inmediata de la zona de cultivo, por ejemplo, cereales,
heno, guisantes, es el origen histórico de la conservación mediante deshidrata
ción, y aquellas situaciones en las que los efectos combinados del sol y del viento
proporcionan los medios para una evaporación efectiva pueden ser consideradas
como la dcshidratación en el campo. El éxito de la deshidratación en el campo de
pende de las condiciones climáticas locales en el punto de recolección y, en
consecuencia, se limita a las regiones templadas/cálidas del mundo donde el
viento y la humedad del aire son satisfactorias. La deshidratación al sol de
productos recolectados es variable y solamente es posible cuando el clima es el
adecuado. Frutas y semillas son deshidratadas más frecuentemente que las
hortalizas, aunque algunos frutos considerados como hortalizas se deshidratan
perfectamente de esta forma, por ejemplo, pimientos y la salsa de tomate sudanés
troceado.
7.2.3 Deshidratación por aire
En la mayoría de las situaciones es precisa la ayuda mecánica para la co ~ . ro
tación además de las fuerzas de la naturaleza, siendo éste el concept trai . : _
de la deshidratación por aire. Para conseguir una deshidratación electiva la
presión parcial del vapor de agua en el aire que rodea al producto que va a ser
deshidratado debe ser significativamente inferior que su presión parcial saturada
a la temperatura de trabajo. Esto puede expresarse como un cociente de hume
dades relativas, y cuanto más bajo sea este cociente más eficaz será la deshidra
tación. Cuando aumenta el cociente debe introducirse en el sistema aire fresco
con escasa humedad, o eliminar el vapor de agua por algún procedimiento. La
determinación exacta del equilibrio de la humedad relativa (ehr) resulta claramen
te esencial así como la de la temperatura, y en las publicaciones se encuentran
métodos apropiados (24).
La deshidratación por aire puede realizarse por partidas o ser continua y el
equipo incluye túneles (Figura 7.1), desecadores de bandeja u horno, desecado
res de tambor o giratorios, y desecadores neumáticos, de cinta acanalada, girato
rios, de cascada, torre, espiral, lecho fluidificado, de tolva, y de cinta o banda
(Figura 7.2). Los desecadores por rocío, así como los que actúan mediante
congelación y vacío (liofilización) se fundamentan en algo más que los principios
de la deshidratación por aire, y son tratados por separado más adelante. Aunque
en este capítulo no pueden estudiarse las diferencias entre dichos desecadores,
la mayoría de sus procedimientos de actuación son aparentes por sas nombres.
Figura 7.1 Un desecador de bandeja tipo túnel (cortesía APV Pasilac Ltd).
IQQOQOO
íoooooo
OTROS METODOS DE CONSERVACION 179
BANDAS
CALENTADORES
VENTILADOR
DE VAPOR
.--'PARA CIRCULACION
Mgura 7.2 Secciones transversas de un desecador de banda de tres pasos (cortesía AFV
Pasilac Ltd).
El equipo de deshidratación para alimentos ha sido perfectamente revisado
por van Arsdel y col. (6). En general, los desecadores por aire caliente están dise
ñados de forma que proporcionen un elevado flujo de aire en las fases iniciales del
proceso aunque no tan intenso según se mueve el producto sometido a deshi
dratación, excepto cuando se trata de una característica precisa como sucede en
los desecadores de lecho fluidificado. Típicamente, para porciones de hortalizas
se aplica un flujo de aire con una velocidad de 180 a 300 metros por minuto, con
temperaturas del aire en bulbo seco del termómetro de 90-100°C y temperaturas
en bulbo húmedo inferiores a 50°C. Según desciende el contenido de humedad se
reduce la velocidad del flujo de aire y la temperatura de desecación desciende a
55°C o menos hasta que el contenido de humedad es inferior al 6%. Pueden uti
lizarse desecadores independientes para las etapas finales de la deshidratad't
En los desecadores de lecho fluidificado y acrotransportadores o neumáticos
el flujo del aire debe alcanzar una velocidad s uficiente para elevar las pan íc u.as c.
producto sometido a deshidratación desde un lecho de plancha porosa y determi
nar que se comporten como si se tratase de un líquido. Esto les permite Huir sobre
un vertedero para salir del desecador. El movimiento en el seno de la corriente de
aire permite una mezcla excelente y, en consecuencia, una desecación homogé
nea. Este método puede servir para productos reducidos a polvo, para hortalizas
desecadas y para productos de pequeño tamaño como guisantes. También en
este caso, el contenido de humedad y la temperatura del aire pueden ser variados,
así como también la velocidad del llujo de aire según sea el producto sometido a
deshidratación.
7.2.4 Deshidratación por rocío
En los sistemas de deshidratación por rocío, el material que va a ser desecado
que puede ser, por ejemplo, una hortaliza en forma de puré diluido y estabilizado
convenientemente, se dispersa en forma de una pulverización atomizada en una
contracorriente de aire seco y caliente. Las gotitas son secadas en la corriente de
aire, cayendo al fondo de la instalación. Los elementos clave son un ventilador con
potencia suficiente así como un sistema de calentamiento del aire para conseguir
la velocidad y la temperatura precisas, el atom izador, la cámara de desecación y los
medios para retirar el producto seco (3, 7). El atomizador puede ser de uno de los
tres tipos básicos: el de chorro simple, el de tobera de salida doble que utiliza aire
o vapor junto con el producto fluido para atomizarlo, y el disco giratorio al que llega
el producto.
La principal ventaja de la deshidratación por rocío es su rapidez, aunque una
desventaja importante puede ser el gran tamaño de la cámara de desecación.
7.2.5 Deshidratación al vacío
Los desecadores mediante vacío pueden funcionar por partidas o mediante
banda continua con esclusas de vacío en la entrada y salida. En cualquier caso la
transferencia de calor se realiza mediante radiación y conducción. La ventaja de
la deshidratación al vacío consiste en que la evaporación del agua es más fácil con
presiones bajas.
7.2.6 Deshidratación por congelación
La deshidratación por congelación es un fenómeno que se produce cuando se
elimina agua mediante evaporación directa desde el hielo. El agua se presenta en
tres estados y la referencia al diagrama de punto triple para el agua (Figura 7.3)
: m uestra que esto es lo que sucede cuando son correctas las condiciones de
. -peratura y de presión. El punto triple (0) es el punto en el que pueden coexistir
' tres estados físicos, y para el agua es 0,0098°C. Manteniendo la temperatura
y la presión por debajo de las condiciones del punto triple, se produce la evapora
ción directa desde el hielo. Este proceso reduce al mínimo la alteración física de
las hortalizas, mejora las características de reconstitución y reduce al mínimo las
reacciones de oxidación y del tratamiento térmico.
Los productos crudos pueden presentarse congelados o en vías de congela
ción lograda mediante el proceso de evaporación que se produce con una presión
suficientemente baja. La temperatura y la presión deben ser controladas para
evitar que el sistema permita la formación de agua en estado líquido. Constituye,
de hecho, una deshidratación al vacío o liofilización que puede realizarse en
sistemas por partidas o de forma continua, el gasto de calor se realiza mediante
radiación y conducción desde los grupos de transferencia térmica en el deseca
dor. La deshidratación mediante congelación acelerada consiste en acelerar la de
secación colocando el material a deshidratar entre placas calientes.
7.2.7 Deshidrocongelación
Este es un proceso compuesto en el que la deshidratación elimina la mitad
aproximadamente del agua existente originalmente, y el material resultante es
congelado con rapidez. Se han usado desecadores de cinta, cinta acanalada y
182 PROCESADO DE HORTAUZAS
neumáticos y resulta esencial la deshidratación uniforme de todas y cada una de
las porciones del producto. Este proceso híbrido tiene la ventaja de reducir mucho
el tiempo preciso para los procesos de deshidratación y rehidratación y de reducir,
en una mitad aproximadamente, el espacio para almacenamiento del producto
congelado, aunque el producto presenta un aspecto arrugado que puede obligar
a que el consumidor reciba una explicación.
7.2.8 Alimentos con humedad intermedia y deshidratación osmótica
Alimentos con humedad intermedia son aquellos que no presentan una aw
suficientemente baja para asegurar su estabilidad mediante este procedimiento
únicamente aunque son estables tras la aplicación combinada de otro método de
conservación, por ejemplo, deshidrocongelación. Para conseguir esto suele ser
preciso algún tipo de deshidratación, aunque este tratamiento no tiene una gran
importancia para las hortalizas a no ser tras un tratamiento secundario o terciario,
por ejemplo, para productos de soja estirados por presión.
La deshidratación osmótica ha sido aplicada principalmente para frutas, y
supone la eliminación del agua mediante osmosis tratando el alimento con
soluciones de azúcar sucesivas y cada vez más concentradas.
7.3 Hortalizas deshidratadas
Resulta importante que los productos frescos sean apropiados para la deshi
dratación y que alcancen una calidad conveniente tras su rehidratación. Esto
supone la elección de variedades adecuadas y la recolección en el momento
correcto de maduración. La elección de la variedad puede depender de caracte
rísticas sensoriales, idoneidad para la recolección mecanizada y posterior manipu
lación, adecuación para la deshidratación y rendimiento tras la rehidratación así
como también de consideraciones normales tales como del rendimiento, zona de
cultivo, resistencia a las infecciones, dureza, y fechas de siembra y de recolección.
En general, las hortalizas destinadas a la deshidratación pueden dividirse en
cuatro grupos: legumbres, raíces, brasicas y otros. En términos generales la pre
paración inicial es virtualmente idéntica a la real izada para enlatado o congelación
por lo que no se describen estas operaciones con amplitud aquí. La preparación
requiere la eliminación de materias extrañas, retirada de productos defectuosos,
elección y clasificación cuando sea apropiado, y posiblemente limpieza, pelado,
corte en lonchas o dados y otros tratamientos.
7.3.1 Preparación
La tierra, piedras y otros residuos no retirados en el campo de las raíces (tales
como remolacha de mesa, zanahorias, patatas y cebollas) se eliminan mediante
escotillas para piedras, lavadoras horizontales o de tambor, u otros dispositivos
similares. La clasificación puede efectuarse mediante procedimientos diversos
tales como cintas divergentes o tamices vibratorios de tela metálica, y este puede
ser un factor importante para asegurar un tratamiento uniforme en las etapas pos
teriores de pelado o cocción.
Además de la posibilidad lógica del pelado manual, los sistemas modernos de
pelado industrial incluyen los tratamientos mediante vapor, abrasión, lejía y llama
con cuchillos mecánicos para el pelado de cebollas. Cada sistema tiene sus
propias ventajas y desventajas, particularmente en cuanto hace referencia a
rendimiento, producción de efluente y trabajo manual necesario para el acabado.
En cada caso se logran calidades y rendimientos óptimos cuando el sistema
trabaja con productos clasificados por su uniformidad y por la regularidad de su
forma.
Las operaciones de corte, troceado en lonchas, dados y desfibrado pueden
efectuarse para conseguir una amplia gama de productos acabados y sobre estos
aspectos se consultará el capítulo correspondiente a los procedimientos de
preparación.
El escaldado constituye un proceso esencial previo a la deshidratación para la
inactivación de enzimas en muchas hortalizas, que en caso contrario alterarían el
color, sabor y textura durante la deshidratación y almacenamiento posterior. El
escaldado consiste simplemente en una elevación de la temperatura para alcanzar
el grado preciso de inactivación enzimática y puede efectuarse mediante agua
caliente, vapor o calentamiento con microondas. Supone el calentamiento hasta
temperaturas de 90°C o superiores durante periodos de tiempo relativamente
cortos (desde 20 segundos hasta 2-3 minutos). Durante el escaldado con agua o
en el subsiguiente enfriamiento con agua pueden ser precisos tratamientos adi
cionales tales como la incorporación de metabisulfato sódico y carbonato sódico
para aportar una ligera alcalinidad a las hortalizas verdes que evite la formación de
feolitina. Cuando el escaldado se realiza con agua, esta puede contener también
sal y reguladores del pH. Existen distintos tipos de equipo para escaldado tanto
para tratamiento por partidas como continuos. La ebullición puede alcanzarlos ob
jetivos de la operación de escaldado aunque busca principalmente realizar una
cocción parcial de las hortalizas.
7.3.2 Legumbres
Además de la comercialización directa para venta al detall y proveedores de
comidas preparadas, las legumbres secas juegan un papel importante como ingre
dientes tanto en forma de productos deshidratados como reconstituidos, no
solamente en mezclas de alimentos deshidratados tales como sopas y comidas
listas para consumir, sino también para productos enlatados y congelad* ñ C ~
ejemplos se incluyen guisantes, judías y lentejas preparadas.
La maduración de la cosecha en el momento de su recolección un **
crítico y es valorada mediante distintos métodos de los que el Tercer :
probablemente el más utilizado. Las judías verdes son cocidas parcialmente
mediante escaldado antes de su deshidratación mediante procedimientos apro
piados, y también pueden recibir tratamientos químicos tales como sulfitado antes
de la deshidratación. Los guisantes son escaldados y pueden ser pinchadas sus
pieles antes de la deshidratación para favorecer la eliminación de agua y posterior
rehidratación.
En la deshidratación continua con aire caliente se basca alcanzar un contenido
final del humedad del 5,0% aproximadamente que es suficientemente bajo para
inhibir las reacciones de oscurecimiento de Maillard. Pueden aplicarse técnicas
de emisión de vapor hacia el final del proceso de deshidratación mediante las que
el material parcialmente deshidratado es supercalentado de forma rápida y some
tido a un desceaso súbito de presión que permite la liberación de vapor que rompe
la estructura celular creando pasos rápidos tanto para las etapas finales de la
deshidratación como para la posterior reconstitución.
Para la deshidratación mediante congelación el material debe ser congelado
tras el escaldado y esto puede realizarse mediante procedimientos tradicionales,
o por enfriamiento evaporativo en el interior del desecador, posiblemente a través
del contacto del producto con estantes refrigerados. El material deshidratado me
diante congelación gozará de menos resistencia al aplastado que sometido a des
hidratación por aire y el envasado reflejará este hecho. Cuando se envasan
productos deshidratados mediante congelación se introduce frecuentemente un
gas inerte en el envase.
7.3.3 Brasicas
Las brasicas destinadas a la deshidratación se suelen elegir para aportar un
color verde a una mezcla de productos y, así, la col de primavera y las variedades
de hojas verdes de coles de verano y otoño se asan generalmente en forma de
producto troceado. Las coles Savoy proporcionan tan buenos resultados como las
espinacas. Las coles de Bruselas pueden ser tratadas enteras si los extremos se
cortan transversalmente para favorecer la deshidratación y la rehidratación.
7.3.4 Raíces y tubérculos
Los bulbos se incluyen más adelante en el epígrafe de «otros», y así entre
raíces y tubérculos deshidratados se incluirán zanahorias, patatas, batatas, nabos,
nabos suecos, remolachas de mesa y chirivías. La mayoría de las raíces y
tubérculos se deshidratan con el producto cocido y cortado en dados y puede
efectuarse la deshidratación con emisión de vapor para coaseguir una rehidrata
ción rápida. De nuevo, el objetivo típico es un contenido final de humedad del 5,0%,
aunque con niveles más bajos de humedad se prolongan las vidas útiles. Las
zanahorias pueden ser cortadas transversal mente o en forma rizada como anillos
y ser deshidratadas así, y la cubierta de almidón puede servir para ampliar la vida
útil del producto deshidratado porque la oxidación del caroteno junto con la
adquisición de malos olores y sabores puede suponer un problema importante
durante el almacenamiento.
Las patatas pueden ser deshidratadas mediante diversos procedimientos para
preparar cuadraditos, copos, purés de patatas en forma de gránulos o de polvo, y
el lector puede consultar publicaciones detalladas sobre esta materia (8). Las
patatas fritas a la inglesa y de otras formas son también, por supuesto, hortalizas
deshidratadas.
7.3.5 Otros
Entre otras hortalizas que suelen deshidratarse se incluye apio, nabo, puerros,

cebollas, ajos, maíz dulce, setas, rábanos picantes, y hierbas como perejil, tomillo,
salvia y menta. También pueden deshidratarse con éxito espárragos y cebollas de
primavera y pueden incluirse pimientos morrones y pimientos rojos y verdes.
La deshidratación por congelación resulta particularmente útil para productos
vegetales delicados que requieren unas características de reconstitución rápida,
y con los que el coste del proceso no es tan importante, por ejemplo, espárragos
y setas. En la mayoría de los casos se aplica un tratamiento con sulfito para esta
bilizar el color y el sabor, siempre de acuerdo, por supuesto, con la legislación
vigente en cuanto se refiere a niveles residuales en los productos finales. Los
rábanos picantes dependen de la actividad enzimática para desarrollar su sabor
fuerte y no se escaldan ni se someten a cocción sino que son manipulados de la
forma más delicada que sea posible hasta después de la deshidratación cuando ya
los enzimas no pueden reaccionar como consecuencia de la reducida aw. El pro
ducto deshidratado puede ser molturado posteriormente, rompiendo las células
de forma que pueda desarrollarse la actividad enzimática cuando se realiza la re-
hidratación, para que se desarrolle todo su sabor.
Las cebollas cortadas en lonchas, o en forma de copos son ingredientes
importantes que se deshidratan principalmente sobre transportadores continuos
de cinta hasta alcanzar un contenido de humedad del 6,0% o inferior. Las cebollas
no son escaldadas para evitar la pérdida de sabor que experimentan durante este
proceso.
Raíces, patatas y cebollas deshidratadas encuentran una notable aplicación en
la industria alimentaria tanto en las formulaciones de productos deshidratados
como constituyendo ingredientes para sopas, alimentos para niños y comidas pre
paradas conteniendo agua.
7.3.6 Almacenamiento y envasado
Para el almacenamiento a granel de productos deshidratados, la mejor protec
ción se consigue mediante contenedores herméticos en los que se introduce un
gas inerte como nitrógeno. En climas templados pueden conservarse así estos
producios durante dos años o más. Para la venta en partidas pequeñas o al detall

se usarán envases con buenas propiedades barrera para oxígeno, vapor de agua
y luz de forma que se obtenga una vida útil máxima.
7.4 Sal
La sal aparece en casi todos los encurtidos y salsas, y en la mayoría de las
restantes hortalizas tratadas. Aporta sabor, ejerce un efecto conservador (9), y
tiene cierta influencia sobre la textura y otras características de los encurtidos. De
forma ocasional se añade directamente constituyendo la base para concentrados
de especias, o es absorbida al encontrarse en el líquido usado para el escaldado;
no obstante, en los encurtidos y en algunas salsas, la mayor parte de la sal presente
puede representar un residuo de la salmuera o salado de las hortalizas empleadas.
La salmuera o salado representa la principal aplicación de la sal en la preparación
de encurtidos y salsas, y es importante que la sal sea de buena calidad, no se
encuentre infectada por bacterias halofílicas, presente un bajo contenido de
calcio, magnesio y hierro, tenga un buen color blanco y se encuentre libre de ma
terias extrañas.
Para la preparación de salmuera en gran escala, existen instalaciones que pre
paran de forma automática salmuera concentrada que puede ser diluida hasta la
concentración precisa en el punto de empleo.
La concentración de una salmuera suele determinarse mediante el empleo de
un hidrómetro. Son utilizados diferentes tipos de estos aparatos, siendo los más
comunes el hidrómetro que determina el peso específico, el hidrómetro de Twad-
dell, y diferentes tipos de «salinómetros» o «salómetros». Los métodos hidromé-
tricos pueden inducir a error cuando se emplean en salmueras que ya han estado
en contacto con productos vegetales porque la absorción de sólidos solubles
influye sobre la densidad, y en estos casos debe aplicarse la reducción debida
mediante referencia a datos analíticos, y dependiendo de algún otro componente
de la salmuera, tal como azúcar o ácido láctico.
7.5 Salado y salmuera
7.5.1 Salado
Muchas hortalizas pueden conservarse con sal seca únicamente, por

ejemplo, las judías escarlata, raíces y calabacines, aunque en la actualidad raras
veces se práctica este método de conservación por los problemas que se
presentan al retirar la sal y porque los consumidores aceptan peor los alimentos
ricos en sal.
fDCu
7.5.2 Fermentación en salmuera
Las hortalizas que se reciben para su tratamiento con salmuera presentan una
amplia flora de microorganismos. La multiplicación de la mayoría de los mismos
queda inhibida cuando las hortalizas se introducen en una salmuera que mantiene
equilibrada una concentración total de sal entre el 8 y el 11%. Ciertos tipos de
gérmenes, sin embargo, son capaces de tolerar esta concentración de sal. Estas
bacterias provocan cambios convenientes mediante fermentación. Algunas bac
terias homofermentativas transforman los azúcares casi totalmente en ácido
láctico; otras, las bacterias heterofermentativas, producen ácido, dióxido de carbo
no y vestigios de alcohol y de ácido acético.
Los efectos globales en el tratamiento convencional con salmuera son simila
res a los que se producen en la fermentación sauerkraut. Los principales micro
organismos que intervienen son Lactobacteriaceae que producen ácido láctico,
Acetobacter que produce CO, y Hvy levaduras que producen C02 y alcohol.
Pueden desarrollarse otros microorganismos, unos deseables y otros no desea
bles, según sea la temperatura a que se desarrolla la fermentación. Idealmente,
esta debe producirse entre 15 y 20°C; con temperaturas inferiores se estimula la
multiplicación de gérmenes tales como Leuconostoc mesenteroides.
Los requisitos esenciales para la fermentación tradicional en salmuera son:
una concentración inicial de salmuera que, con la proporción de agua de la
hortaliza tratada, proporcione un contenido global equilibrado de sal del 8%
o superior;
hortalizas sanas en el momento adecuado de maduración, sin lesiones y
clasificadas según un tamaño apropiado;
recipientes idóneos, que pueden variar desde tanques para salmuera hasta
tambores en los que posteriormente son almacenadas las hortalizas en sal
muera;
la introducción rápida en salmuera de las hortalizas una vez llegan a la factoría;
pesado cuidadoso de las hortalizas y de la salmuera para cada recipiente,
asegurando así que se alcanza la proporción predeterminada;
colocación de la salmuera correspondiente en el recipiente antes de introdu
cir las hortalizas (para asegurar que no existen bloques de producto no pene
trados por la salmuera);
mezclado intermitente apropiado, especialmente durante las primeras eta
pas del tratamiento con salmuera, para evitar la estratificación;
comprobaciones cuidadosas, y relleno con salmuera cuando se considere
preciso durante el periodo de fermentación (que puede variar dependiendo
de la temperatura);
(i) posibilidad de realizar un drenaje final de la salmuera y su reposición por una
salmuera fresca conteniendo hasta el 1% de ácido láctico proporcionando un
contenido equilibrado de sal total del 15% aproximadamente para asegurar la
eliminación de exudado lechoso, suciedad, actividad enzimática y levaduras
superficiales, y aportar un contenido suficientemente elevado de sal y de
ácido láctico que evite la posterior actividad microbiológica.
Si se emplea una salmuera muy poco concentrada pueden desarrollarse mi
croorganismos no deseables en las hortalizas, y la experiencia ha demostrado que
una salmuera con 40° del salinómetro (10% de sal) representa la concentración
más baja de sal que puede utilizarse sin efectos perjudiciales. Resulta preciso usar
una salmuera más concentrada en principio para alcanzar un equilibrio entre la
salmuera y las hortalizas. Como alternativa puede mantenerse una comprobación
cuidadosa de la concentración de la salmuera durante el tratamiento y ajustarla
mediante la adición de sal o de salmuera concentrada cuando se considere
apropiado.
En los procesos de salado y fermentación, las bacterias utilizan los azúcares
naturales presentes en las hortalizas para producir ácido láctico. También liberan
dióxido de carbono gaseoso que burbujea hacia la superficie y provoca un efecto
de agitación. La fermentación se interrumpe cuando ya no queda azúcar disponi
ble. Las soluciones salinas muy concentradas, por ejemplo, con más del 17% de
sal, inhiben la multiplicación de las bacterias de la fermentación hasta que la
salmuera es diluida por algún procedimiento. A menos que este hecho sea
controlado cuidadosamente puede causar problemas durante el desalado, ya que
persisten los azúcares disponibles para la fermentación.
Siempre que el recipiente sea hermético, la salmuera presente un contenido
de sal no inferior al 10%, y contenga como mínimo un 0,3% de ácido láctico, cuando
la fermentación ha finalizado, pueden conservarse las hortalizas que se manten
drán en buenas condiciones durante muchos meses.
7.5.3 Colifbr en salmuera
La coliflor constituye un ejemplo clásico del tratamiento con salmuera. Los
tipos apropiados son las coliflores de verano y otoño y el tipo de primavera del que
puede disponerse en primavera c inicios de verano. Este último es llamado
algunas veces bróculi. El fabricante de encurtidos exigirá una coliflor en salmuera
con una textura consistente, de color blanco y con inflorescencias apretadas.
Resulta esencial la recolección en el momento apropiado, y factores tales
como heladas, lluvia y exposición a la luz del sol pueden causar la decoloración del
producto. Es práctica común romper una hoja que se coloca sobre la planta sin
recolectar para protegerla de la luz y algunas veces de las heladas. También es im
portante dejar las hojas sobre la coliflor para protegerla de magulladuras y de la
suciedad durante el transporte hasta la planta donde será tratada con salmuera.
Una vez allí, se cortan las hojas y el tallo sobrante, dejando la mínima cantidad de
tallo para que las inflorescencias se mantengan reunidas. Lacategorización puede
realizarse en esta etapa o después del tratamiento inicial con salmuera. También
puede realizarse una categorización aproximada que irá seguida de otra más selec
tiva durante el tratamiento posterior. Con independencia de las inflorescencias
enteras, existe cierta demanda de coliflor cortada de forma especial o en forma de
dados e incluso para tallos y tronchos. Esta demanda puede dar salida a coles que
han sido dañadas o han padecido una decoloración parcial o magullamiento.
El tratamiento con salmuera puede dividirse en un proceso inicial llamado
«contracción», y el tratamiento con salmuera propiamente dicho, durante el cual
se produce la fermentación completa. El proceso de contracción consiste en
colocar los flósculos de la coliflor en salmuera durante un corto periodo de tiempo,
durante el que, si bien es despreciable el cambio de volumen, aumenta la
flexibilidad del producto de forma que es posible introducir mayor cantidad en un
determinado volumen. La contracción se realiza normalmente en cubas apropia
das o en tambores, manteniendo el producto en la salmuera para contracción
durante 24 a 48 horas, posteriormente puede introducirse en los recipientes
finales si se desea, cubrirlo con salmuera y dejar que fermente naturalmente.
Se recomienda una salmuera con el 14% de sal que será satisfactoria tanto para
la contracción como para la conservación. Sin embargo, es importante recordar
que el recipiente contendrá entre el 60 y el 75% de coliflor y que la salmuera
establecerá naturalmente un equilibrio con la coliflor durante el tratamiento. Debe
comprobarse la concentración de la salmuera durante el proceso y ajustarla si es
necesario para mantenerla entre el 10 y el 16% durante la fermentación y almace
namiento posterior. Una buena agitación resulta vital en las primeras fases del
tratamiento con salmuera para evitar la estratificación. La agitación suele realizar
se haciendo girar los tambores al menos una vez al día durante los siete a diez
primeros días. Si se emplea otro tipo de recipientes es necesario asar alguna
forma de agitación mecánica para asegurar que la salmuera se mezcla totalmente
con el producto.
La fermentación gaseosa proseguirá durante unas 6 a 8 semanas, dependien
do de la temperatura, y durante este tiempo debe practicarse a intervalos regula
res la ventilación del recipiente y rellenarlo con salmuera. La ventilación se
limitará a la reentradade un mínimodeaire. La entrada de oxígeno permitirá la mul
tiplicación de levaduras formadoras de espuma sobre la superficie de la salmuera,
con el posible resultado de una baja acidez y alteración de la consistencia del
producto. Durante el proceso aumenta la acidez originada por el ácido láctico, y al
final de la fermentación cabe esperar que la salmuera contenga un 0,5% aproxima
damente de ácido láctico, aunque puede oscilar del 0,3 % hasta el 1,0%. Si la acidez
de la salmuera es inferior al 0,3% se ajustará hasta dicho contenido mediante la
adición de ácido láctico, o se aumentará el nivel de azúcar para que prosiga la fer
mentación. Al finalizar el proceso de fermentación puede ser introducido el
producto en un nuevo envase, añadiendo dióxido de azufre si es necesario, y
finalmente los recipientes se llenan hasta el borde, se cierran y están preparados
para su empleo o conservación. Si se desea puede usarse una salmuera totalmen
te fresca en el envase final conteniendo niveles adecuados de sal y de ácido láctico.
7.5.4 Pepinos y pepinillos

Los pepinos conservados en vinagre constituyen el principal mercado de en
curtidos en EE.UU. y en Europa continental, y se ha desarrollado una amplia
industria y tecnología para la manipulación de los diferentes tipos, incluyendo los
pepinos fermentados con salmuera, los pepinos fermentados con eneldo y
especias en una salmuera ligeramente ácida, y los pepinos frescos pasteurizados.
En el Reino Unido el interés se centra principalmente en pepinos pequeños o
pepinillos. Los pepinillos fermentados en salmuera y clasificados según tamaños
suelen importarse del Sur de Europa y de Holanda. El tamaño suele expresarse
en forma de número de unidades por kilogramo, y en cada categoría se incluye un
margen de tamaños, por ejemplo, 30/40; 80/100; 180/200. Los tamaños mayores
que la categoría 50 se usan normalmente para cortarlos en rodajas, dados o tiras,
con destino a encurtidos mixtos, encurtido dulce o picadillo, al igual que los
pepinillos deformados de cualquier tamaño.
Los pepinillos serán tratados con salmuera muy pronto tras su recolección,
porque el retraso supone una pérdida progresiva de calidad. Cuando resulta
inevitable un retraso entre la recolección y el tratamiento con salmuera, es posible
reducir al mínimo la alteración mediante su almacenamiento en ambiente refrige
rado con atmósfera controlada. La fermentación en salmuera de los pepinos está
sometida a las consideraciones generales enumeradas anteriormente, aunque
también presentan el problema particular de «hinchado» y «flotación», provocado
por la existencia de cavidades en algunos frutos. Con independencia de lo incon
veniente que resulta este defecto por sí mismo, los pepinillos hinchados pueden
sobresalir de la salmuera y enmohecerse. Entre los factores que influyen sobre la
presentación de este problema se incluye la variedad, el tamaño, la aplicación de
fertilizantes nitrogenados, la concentración de sal, la adición de azúcar o de ácido
láctico a la salmuera, la contaminación de la salmuera con levaduras, y las
temperaturas elevadas de la salmuera. La formación de gas se debe a microorga
nismos productores de gas en el seno de los tejidos. Algunas veces se procede
a pinchar los frutos, principalmente para asegurar una rápida penetración de la
salmuera, aunque también resulta beneficioso al permitir la salida del gas formado
internamente, reduciendo así al mínimo la incidencia de frutos hinchados. Tam
bién se reduce al mínimo el problema añadiendo a la salmuera 500 ppm de
benzoato sódico (donde esté permitido).
7.5.5 Cebollas
Los dos principales tipos de cebollas para encurtidos son las cebollas de piel
plateada y las que suelen denominarse para «encurtidos» o «cebollas de color
castaño».
Casi todas las cebollas de color plateado se cultivan en Holanda, produciendo
Israel pequeñas cantidades. El método de cultivo tiene el interés de que los bulbos
deben permanecer debajo de la superficie del suelo para evitar la exposición a la
luz y la adquisición de color verde. Las hojas se queman o se siegan inmediata
mente antes de la recolección, y mediante la cosechadora se levanta una capa
completa de tierra con las cebollas y los bulbos son separados de la tierra que cae
al suelo del campo. Las cebollas fermentan completamente en salmuera, o se
envían frescas y refrigeradas o en una solución ácida para su tratamiento inmedia
to. Cuando van a ser introducidas en salmuera se clasifican según tamaño (por cj.,
18-21 mm), color y forma, aunque solamente según tamaño y defectos importan
tes si se reciben frescas o en solución ácida. La salmuera o la solución ácida suele
contener dióxido de azufre. Las cebollas de piel plateada fermentadas tendrán un
color blanco y translúcido, consistencia crujiente y un sabor característico.
En otras épocas las cebollas de color castaño para encurtidos eran fermenta
das totalmente en salmuera aunque el cambio de gustos y aspectos económicos
han determinado que actualmente casi todas sean sometidas a un tratamiento
rápido con salmuera, es decir, en forma de una semiconserva en salmuera débil.
Las cebollas empleadas procedían principalmente del desecho por falta de
tamaño en los almacenes, aunque actualmente se dispone de variedades especí
ficas que producen cebollas pequeñas idóneas para encurtidos. La mayoría de los
suministros proceden de preparadores especializados que entregan el producto
pelado.
En el tratamiento rápido con salmuera las cebollas no experimentan una fer
mentación importante y permanecen en la salmuera tan solo durante un breve
periodo de tiempo, reteniendo así buena parte del sabor de las cebollas frescas.
Las cebollas se mantienen en salmuera durante 24 horas como mínimo para evitar
la formación de nubes en los tarros, aunque con una concentración reducida de sal
para mantener la frescura, y un elevado contenido de ácido láctico en la salmuera
para retrasar la fermentación mediante la represión de la multiplicación bacteria
na. Las causas más probables de la presentación de problemas en este proceso
son los retrasos excesivos entre el pelado y la introducción de las cebollas en la
salmuera, y los fallos en la consecución de que las cebollas se encuentren
perfectamente sumergidas por debajo de la superficie de la salmuera. De forma
ideal, deberá quedar como mínimo una distancia de 5 centímetros entre la capa
superior de cebollas y la superficie de la salmuera.
7.5.6 Col roja
La col roja se usa fresca con mayor frecuencia, posiblemente sometiéndola a
un breve escaldado tras trocearla. Debe prepararse el mismo día en que es reci
bida en la factoría.
7.5.7 Nueces
Las nueces se recolectan a finales de verano cuando no han terminado de
madurar y antes de que la cáscara se haya endurecido. Una vez formada la cáscara
leñosa, ya no puede ser reblandecida. Las nueces pueden ser pinchadas para
facilitar la penetración de la salmuera a través del tejido externo más duro. La
fermentación en salmuera sigue la pauta normal.
7.5.8 Otras hortalizas
Técnicas de tratamiento con salmuera similares a las descritas anteriormente
pueden asarse con otras hortalizas, y pueden usarse ácidos distintos al láctico con
o sin el empleo adicional de conservantes permitidos y técnicas de elaboración
tales como el escaldado.
microorganismosviables
acido%
7.5.9 Sauerkraut y su fermentación
El sauerkraut es preparado con variedades de col dura roja o blanca. Tras el
recorte de desperdicios y troceado fino, la col se mezcla totalmente con sal seca
en la proporción del 2,0-2,5% y se introduce en tanques manteniéndola comprimi
da con tapes pesados. Se forma una cantidad suficiente de salmuera para cubrir
la col con el Huido tisular procedente de la col troceada que se disuelve en la sal.
Así se asegura una fermentación láctica, que tarda en producirse unas tres a seis
semanas, y proporciona una acidez láctica del 1,8 al 2,2% y un pH de 3,5-3,7. El
curso típico de la fermentación aparece ilustrado en la Figura 7.4. La microflora
que interviene se encuentra asociada naturalmente por lo general con la col
aunque pueden usarse cultivos iniciadores. Resulta crítico el control de la tempe
ratura durante la fermentación. E CC
Al final de la fermentación se envasa el sauerkraut en recipientes apropiados
y se pasteuriza, con la posible adición de otros ingredientes según el gusto del
mercado. La contribución nutritiva y económica del sauerkraut es notable ya que
constituye una fuente valiosa de vitamina C, y se encuentra entre los máximos
consumos por persona de hortalizas tratadas en varias partes del mundo.
7.5.10 Aceitunas
Las aceitunas no se desalan sino que se envasan con la salmuera, y suelen
considerarse como encurtidos, aunque en realidad pueden ser conservadas en
ácido acético. Para obtener el producto final, las aceitunas se envasan desde el
tanque de fermentación, bien con su salmuera original, o con una salmuera fresca
conteniendo el 8-10% de sal y 0,5% de ácido láctico. Normalmente se envasan
amos METODOS DE CONSERVACION 193
1 2 3 4 5
Figura 7.4 Fermentación típica de sauerkraut mostrando la acumulación de acidez y de po
blación microbiana.
calientes o pasteurizadas para evitar la formación de espuma por acción de las
levaduras, aunque pueden alterarse después de abrir el envase. Algunas veces se
añade aceite para evitar esto, y puede considerarse la incorporación de conservan
tes. El tratamiento de las aceitunas con salmuera es interesante porque el glucó
sido oleopeína, que les confiere un sabor muy amargo cuando están frescas, es
hidrolizado mediante un tratamiento con lejía antes de introducir el producto en
salmuera, con lo que se reduce su sabor amargo. Las aceitunas pueden ser
deshuesadas o rellenadas tras el tratamiento con salmuera.
7.5.11 Inhibición de la fermentación en salmuera
La iniciación de la fermentación puede ser retrasada o inhibida mediante diver
sas técnicas. Entre las mismas tenemos:
• El empleo de salmueras ricas en ácido (láctico y/o acético)
• El empleo de conservantes, por ejemplo, dióxido de azufre y ácido sórbico
• Refrigeración
• Escaldado, en unión con
• Pasteurización instantánea del líquido y llenado aséptico
• Pasteurización del producto a granel
• Combinaciones de los procedimientos anteriores
Las ventajas de retrasar o evitar la fermentación son consecuencia del coste,
conveniencia y, dependiendo de cada caso particular, de la calidad.
7.6 Desalado
Antes de que puedan ser consumidas las hortalizas tratadas con salmuera,
tiene que reducirse su contenido de sal hasta un nivel aceptable para el posible
consumidor, generalmente por debajo del 5% en los productos desalados. Esto se
realiza mediante un proceso inverso al del tratamiento con salmuera, es decir,
quitando la sal con agua (11). La estratificación puede ser un problema, porque la
sal extraída de las hortalizas tenderá a hundirse hacia el fondo del recipiente. Esto
puede ser evitado mediante algún procedimiento de agitación, por ejemplo,
haciendo girar los tambores entre dos cambios de agua o utilizando un flujo
continuo de agua de forma que se elimine con rapidez toda la sal. El agua proce
dente del desalado, que contiene un elevado nivel de calcio, puede mejorar la
textura de las hortalizas en el producto final.
Es importante usar agua potable, para evitar la contaminación con hierro y
cobre, y asegurar que las hortalizas desaladas se consumen dentro de un plazo ra
zonable de tiempo. Las hortalizas desaladas pueden ser acetificadas hasta su
empleo, asegurando así un suministro regular de productos estables y desalados.
La rapidez con que se elimina la sal de las hortalizas depende de muchos
factores, incluyendo tipo y tamaño del producto, temperatura y gradiente de la con
centración de sal entre la parte externa de las hortalizas y el líquido que establece
contacto inmediato con las mismas. Esto último depende de otros factores tales
como cantidades relativas de hortalizas y de agua, velocidad del flujo o frecuencia
de los cambios de agua, y agitación.
Los principales métodos de desalados son continuos, por partidas múltiples y
por partida única.
7.6.1 Métodos continuos
El método continuo más tosco consiste en desaguar totalmente la salmuera,
colocar una manguera en el recipiente o tambor y dejar correr el agua. Es impro
bable que se consigan resultados satisfactorios o uniformes porque la salmuera
más densa tiende a caer. La técnica correcta para el desalado continuo consiste
en introducir agua por la parte superior del recipiente o tambor y dejarla ir hasta
el fondo.
Los métodos continuos son los más rápidos y necesitan menos mano de obra
para la manipulación aunque normalmente son algo caros en consumo de agua.
No obstante, pueden conseguirse resultados óptimos combinando un flujo lento
de agua con agitación. El sistema ideal consiste en disponer de un tanque grande
de acero inoxidable o de plástico, con una profundidad no superior a un metro, y
capaz de contener todas las hortalizas de varios tambores. Tendrá una válvula para
entrada de agua en la parte superior y una válvula de salida en el fondo a pocos
centímetros por encima de la base del tanque. El tanque dispone de procedimien
tos para la agitación o circulación del agua, y las tasas de entrada y de sal ida de ag ua
se encuentran equilibradas para mantener un nivel constante.
La rapidez del desalado dependerá de factores correspondientes al tamañ y
forma del tanque, condiciones de la agitación, tipo y cantidad de hortalizas (las
cebollas sueltan la sal más lentamente que los pepinillos y las coliflores), y de las
velocidades del flujo de agua. Las experiencias iniciales realizadas con el equipo
disponible establecerán un procedimiento estándar. Una vez obtenido para cada
tipo de hortaliza, se puede actuar según las condiciones prescritas correspondien
tes a los tiempos estántar del desalado previamente establecidos, comprobando
simplemente el contenido de sal al final o cerca del final del periodo de desalado.
Tras el desalado puede realizarse la acidificación de las hortalizas en el mismo
tanque, con agitación aunque con las válvulas cerradas.
7.6.2 Métodos por partidas múltiples
Los métodos por partidas múltiples consisten en cambios repetidos de agua,
y la rapidez del desalado depende de la frecuencia de los cambios, y de la inten
sidad del método de agitación aplicado. Sin agitación, este método provoca inevi
tablemente la estratificación. Así, el método por partidas múltiples sin agitación
puede ser considerado como iasatisfactorio.
7.6.3 Métodos por partida única
Este procedimiento consiste en la suspensión de las hortalizas en un cesto de
tela metálica de acero inoxidable introducido en la parte superior de un recipiente
con agua, goza de la ventaja de evitar la estratificación. Así, la salmuera formada
a partir de la sal extraída cae a la parte inferior del recipiente, y en ningún momen
to se produce una diferencia notable en el contenido de sal entre las hortalizas de
la parte superior e inferior del cesto. Con este procedimiento debe evitarse la
agitación. De nuevo se determinará mediante experiencias y análisis para cada
tipo y tamaño de hortaliza las proporciones exactas entre hortalizas y agua y los
tiempos que deben aplicarse.
7.7 Encurtidos
En términos generales quedan excluidos de este apartado los productos con
un pH previsto superior a 4,5. Las publicaciones sobre encurtidos y su preparación
no son extensas (12,13, 14). En muchos casos el principal ácido que interviene es
el acético, procedente normalmente del ingrediente vinagre, aunque en algunos
casos será el ácido láctico derivado de procesos de fermentación, como sucede
con las aceitunas, el ácido cítrico del limón o de otras frutas, o el ácido málico
procedente de las manzanas. Diversos factores contribuirán, en la mayoría de las
situaciones, al sistema total de conservación, a la integridad y la estabilidad del
producto, por ejemplo, el contenido de sal, sólidos solubles y actividad agua,
cualquier tratamiento térmico que se aplique, y la presencia de conservantes y an
tioxidantes. En casi todos los productos de este tipo pueden ser posible múltiples
recetas, que reflejan distintos procedimientos, ideas distintas sobre aquello que
apetecerá a los gustos de los consumidores, especialidades étnicas y locales,
distintos métodos y equipos, y variadas consideraciones económicas. La elección
de estas posibilidades solamente puede realizarla el productor con las limitacio
nes de las consideraciones legales y de unas buenas prácticas de elaboración.
Una gran ventaja que tienen los productos de esta naturaleza es la existencia
de un riesgo mínimo de intoxicación alimenticia provocada por los mismos
siempre que contengan algo de ácido acético (0,5% aproximadamente), e incluso
cuando no se emplea ácido acético ni vinagre, como sucede con la mayonesa
preparada únicamente con zumo de limón, por ejemplo, siempre que se alcance
un pH suficientemente bajo no se multiplicarán los microorganismos patógenos.
7.7.1 Efecto conservante del ácido acético
El ácido acético presente en encurtidos, chutneys (salsas picantes) y salsas
es el principal factor responsable de la autoconservación de estos productos,
unido a otros procedimientos de conservación menos importantes. Los produc
tos no pasteurizados a los que no se añaden conservantes dependen únicamente
del ácido acético presente, mientras que los productos pasteurizados pueden con
servarse por el efecto combinado del ácido acético y del tratamiento térmico, al
menos hasta que se abre el recipiente.
En las conservas que contienen ácido acético, su acción es bacteriostática, y
no depende directamente del pH. Su efecto inhibitorio es consecuencia de las
moléculas no disociadas de ácido acético que se considera gozan de la capacidad
de atravesar la membrana plasmática y actuar como un protón ionóforo. No obs
tante, el pH influye porque el grado de disociación del ácido depende del pH del
producto al que se incorpora. Por fortuna, el pH que presentan generalmente los
encurtidos permite que casi la totalidad del ácido acético se encuentre en la forma
no disociada.
Al valorar la calidad microbiológica de conservación en relación con Incompo
sición del producto, el ácido acético presente calculado en forma de un porcentaje
con respecto al producto total no constituye un criterio fiable, sino más bien la aci
dez de ácido acético calculada como un porcentaje de los componentes volátiles
totales:
Acidez acética total x 100
(100 - sólidos totales)
valor considerado como el Indice de Conservación (IC).
Si el IC es superior a 3,6, cabe esperar un grado razonable de ausencia de
alteración microbiana, aunque esta cifra se ha obtenido empíricamente y está
sometida a algunas limitaciones importantes. Algunos lactobacilos y levaduras
pueden tolerar el ácido con un IC de 3,6, y se ha descubierto un moho que tolera
y metaboliza el ácido acético con niveles incluso superiores. Esta relación tiene
presente la influencia de sólidos solubles e insolubles, incluyendo sal y azúcar
dentro de unos márgenes normales. Los niveles altos de azúcar y de sal tienen
probablemente una influencia conservadora propia que puede permitir un IC
reducido.
Tarda cierto tiempo en conseguirse el equilibrio en el seno de los tejidos de los
diferentes ingredientes, aunque por fortuna los microorganismos causantes de la
alteración no aparecen normalmente en las zonas profundas de los tejidos, por lo
que a efectos de control de calidad es posible determinar por anticipado el grado
de equilibrio que se alcanzará cuando se analizan los líquidos de cobertura. Estos
criterios presuponen la aplicación de unas medidas razonables de higiene.
Las conservas a base de ácido acético con acidez inferior al índice 3,6 resultan
inocuas mediante una pasteurización adecuada u otro tratamiento térmico equi
valente y en algunos casos también mediante almacenamiento en ambiente refri
gerado.
7.7.2 Influencia de otros ácidos
La influencia de otros ácidos permitidos en los alimentos depende principal
mente de su efecto sobre el pH y en menor medida, por consiguiente, de su efecto
tampón sobre el sistema completo. Ninguno tiene la capacidad conservadora del
acético, aunque todos ejercen una contribución para que el producto final tenga un
sabor característico.
7.7.3 Materias primas
7.7.3.1 Fruías. Los términos «fruta» y «hortaliza» en el mercado de los encurtidos
no corresponden a una clasificación botánica estricta. Tomates, pepinos, pepini
llos y nueces son considerados normalmente en este mercado como «hortalizas»
y, en coasecuencia, son estudiados bajo este encabezamiento.
7.73.2 Puré de tomate. La pasta o puré de tomate (15) es un ingrediente impor
tante usado en la preparación de ketchup, condimentos, otras salsas, y encurtido
dulce a base de tomate. Para chutneys y condimentos de tomate, parte o la
totalidad del contenido de tomate puede proceder de tomates enteros. Por otra
parte, el puré de tomate concentrado y enlatado resulta ideal para aportar el
contenido de tomate, siendo preparado cuando es la temporada del tomate y por
consiguiente se adquiere más barato, pudiendo usarse durante todo el año y sin
otra preparación. Los principales productores de puré de tomate son los países
del sur de Europa, del Mediterráneo oriental, EE.UU. (principalmente California)
y Norte de Africa.
El puré de tomate enlatado puede encontrarse en forma de «concentrado
simple» (18-20% de sólidos totales), aunque es más frecuente como «concentra
do doble» (28-30% de sólidos totales) o «concentrado triple» (38-40% de sólidos
totales). Estos términos descriptivos tradicionales son erróneos, y representan
aproximadamente una concentración a la cuarta, sexto u octava parte respectiva
mente de la pulpa original. La mayoría del puré de tomate que se importa en el
Reino Unido es concentrado doble. Aunque el concentrado triple ha sido siempre
la forma más económica de obtener una determinada cantidad de sólidos de
tomate esto puede ser a expensas del color, sabor y textura. Sin embargo, es
posible encontrar puré de tomate concentrado triple con unas características
satisfactorias de color y sabor.
El envase estándar para el puré de tomate industrial es la lata de «5 kilos». La
designación «5 kilos» es algo errónea, ya que el peso neto real puede ser signifi
cativamente inferior a 5 kilos. Aumenta el empleo de envases a granel llenados
asépticamente.
7.73.3 Hortalizas. Las hortalizas empleadas en la preparación de encurtidos pue
den ser suministradas frescas o refrigeradas, en forma de scmiconservas, o
tratadas con salmuera, típicamente como se indica en la Tabla 7.1.
7.73.4 Hortalizas frescas y refrigeradas. Con la excepción de pepinillos, cebollas

de piel plateada, alcaparras, aceitunas y nueces, la mayoría de las hortalizas son
cultivadas actualmente en gran cantidad en el Reino Unido. Las coliflores para
encurtidos mixtos, picadillos y chutneys son tratadas normalmente con salmuera,
aunque pueden ser suministradas frescas al fabricante. Tanto la coliflor verdadera
Tabla 7.1. Hortalizas para manufactura de encurtidos.
Fresca/ Semi-
Hortaliza refrigerada conservada En salmuera
Cebollas y cebollas de piel plateada + +
Coliflores + +
Pepinillos y pepinos + + +
Nueces +
Aceitunas +
Alcaparras +
Col lombarda +
Remolacha de mesa + +
Calabacines + + +
Zanahorias + + +
Colinabos o nabos suecos + + +
como la coliflor de invierno (conocida anteriormente como bróculi) se usan para
tratamiento con salmuera y para encurtidos.
La mayoría de la col roja destinada a encurtidos se utiliza fresca procedente de
variedades con buen color y apretadas tales como la Langedijk. El calabacín puede
ser una alternativa útil al pepino o pepinillo más caro como hortaliza de relleno en
los encurtidos con salsa. Las raíces como zanahorias y colinabos pueden usarse
frescas e incorporarlas a las fórmulas de encurtidos con salsa y chutney, sin otro
tratamiento que pelado y cocción.
Son usadas otras muchas frutas y hortalizas, según precios y existencias, en
todo el mundo, por ejemplo, mangos, manzanas, peras, maíz y castañas.
1.13.5 Hortalizas semiconservadas. Pueden recibirse con un líquido de cobertura

o habiendo sido retiradas recientemente del mismo. Esto no resulta suficiente por
sí mismo para asegurar una dilatada estabilidad durante el almacenamiento,
aunque evitará o inhibirá la alteración a corto plazo, por ejemplo, pepini líos en una
solución ácida débil y cebollas en salmuera débilmente acidificada.
1.13.6 Hortalizas tratadas con salmuera. Las hortalizas tratadas con salmuera

pueden considerarse como productos estables, disponiendo de una protección
razonable durante el almacenamiento. Se trata de productos totalmente fermen
tados o en salmuera tratada de forma que inhiba completamente la iniciación de
la fermentación. Pueden almacenarse durante meses e incluso años antes de
utilizarlos y pueden haber sido sometidos a un tratamiento preparatorio conside
rable, por ejemplo, nueces y aceitunas.
1.13.1 Vinagres. Los vinagres son el producto de dos fermentaciones sucesivas
(sin destilación intermedia, excepto en el caso del vinagre de alcohol), por las que
una fermentación mediante levaduras convierte los azúcares en alcohol y una
fermentación aerobia por Acetobacter transforma el alcohol en ácido acético.
Tienen lugar otras reacciones menos importantes que proporcionan los sabores
característicos de los vinagres. La materia prima puede ser cualquier producto
que contenga azúcar, o almidón capaz de transformarse cnzimáticamentc en
azúcares.
La fermentación acética puede realizarse de una forma tradicional bastante
simple en «acetificadores» de goteo provistos de un soporte material, tal como ra-
mitas de abedul, en una columna con un buen flujo de aire mientras es vertido poco
a poco el líquido alcohólico sobre la misma y es reciclado, hasta modernos aceti
ficadores complejos que trabajan según el principio de aireación forzada que
dispersa las burbujas a través del líquido y mantiene una agitación constante.
El vinagre de malta se prepara a partir de cebada malteada, frecuentemente
con otros cereales, molturada y puesta a remojo en agua para obtener una
«papilla» en la que los enzimas de la malta convierten el almidón en azúcares
solubles y dextrinas. El «mosto» resultante de este proceso es drenado e
inoculado con levadura para producir un líquido alcohólico, que tras su madu

ración es sometido a fermentación oxidativa por Acetobacter.
El vinagre destilado es simplemente cualquier vinagre preparado mediante la
destilación del ácido acético y de otros componentes volátiles. Su color es
blanco al estar desprovisto de muchas impurezas y es mucho menos probable
que origine la decoloración del producto final en el que se emplea.
El vinagre de alcohol es un vinagre fermentado, que suele prepararse a partir
de alcohol destilado procedente de la fermentación de melazas, que puede ob
tenerse de forma económica con una elevada fortaleza (superior al 10%) y
virtualmentc exento de color. Estos hechos determinan que se utilice mucho
como ingrediente.
Los vinagres de vino son, por supuesto, vinos sometidos a fermentación
acética, de ahí deriva el nombre de vinagre -vin aigre- vino ácido.
Otros vinagres proceden de la transformación de cualquier licor alcohólico; así
pueden prepararse vinagres de sidra, de miel y de frutas cítricas. Son incluso
equivalentes a los procedentes de vinos finos, tal como el Vinagre Balsámico
de Módena, producido con uvas de gran calidad y envejecido en roble y
morera. Además existe un mercado para vinagres con sabores añadidos
mediante la incorporación de estragón, eneldo y ajo, y para vinagre con
especias para encurtidos caseros.
7.73.8 Otros. El ácido acético es el componente ácido de los vinagres, y posee

unas características notables para evitar la alteración microbiana. Se adquiere
en el comercio con una concentración próxima al 80% para elaboración de
alimentos y se transporta a granel en tanques o en tambores. Su manejo impo
ne unas condiciones apropiadas de almacenamiento y unas precauciones
sanitarias adecuadas. El ácido acético puede sustituir total o parcialmente al
vinagre como ingrediente en los alimentos, como ácido conservador, o simple
mente como un regulador de la acidez para un ajuste fino de los niveles finales
de ácido.
El ácido láctico es un ácido incoloro, inodoro y no volátil obtenido mediante un
proceso de fermentación y concentrado normalmente hasta el 50 u 80% para
fines de alimentación. Es producido naturalmente en la fermentación en
salmuera de las hortalizas y es importante como un reductor del pH en este
contexto. Se añade para compensar deficiencias o pérdidas por esta razón, y
contribuye al sabor por sí mismo. Se asegura que en el producto final reduce
la intensidad del sabor del ácido acético.
El agua es un componente importante como ingrediente, así como un medio
para el calentamiento y la refrigeración, y para el lavado y limpieza de los
ingredientes, del equipo de envasado y de la planta. Para conseguir estos fines
se precisa agua potable de buena calidad, y como ingrediente no será alcalina
ni contendrá vestigios de sulfuro de hidrógeno ni de hierro.
En muchos casos el calcio puede resultar ventajoso para la textura de las
hortalizas, suele preferirse un agua dura como ingrediente. Sin embargo,
puede no ser deseable un agua excesivamente dura por su contenido de cal
cio o de magnesio, y el agua deberá ser blanda o convertida en blanda para fi
nes generales de producción, y para fórmulas en las que entra la remolacha
de mesa.
7.8 Pasteurización de productos ácidos
La pasteurización (10) de encurtidos impone un tratamiento térmico controla
do y limitado del producto final en el interior de su recipiente, con las ventajas
siguientes:
(1) La destrucción por el calor de microorganismos que soportan concentracio
nes elevadas de ácido acético y provocan la alteración de los productos,
permitiendo asi su conservación durante su vida útil, el ácido presente sigue
ejerciendo su acción conservadora del producto posteriormente.
(2) La inactivación térmica total o parcial de enzimas de las hortalizas o de origen
microbiano, evitando o inhibiendo así las reacciones de alteración causadas
por enzimas.
(3) En los casos en que se emplean cierres que permiten la eliminación del aire,
se consigue durante la pasteurización que el producto se libere del aire
retenido y se mantenga un espacio vacío en la parte superior del envase
durante su refrigeración, reduciendo al mínimo las reacciones que provocan
alteración por oxidación y dependientes del oxígeno, incluyendo el
oscurecimiento y la pérdida de consistencia.
La pasteurización de encurtidos en EE.UU. se practica desde finales de la
década de los años 30-40, y las características del proceso en términos de tempe
ratura aplicada al producto en el interior de su envase y tiempo preciso se han
hecho depender de los tiempos de muerte microbiana por el calor. Más reciente
mente, se han considerado aspectos de la inactivación térmica de enzimas que in
tervienen en la pérdida de consistencia.
En términos generales, el proceso necesario para la inactivación de enzimas
capaces de reducir la consistencia de los productos es más enérgico que el
preciso para la destrucción de gérmenes que toleran el ácido acético, y en
consecuencia, tan sólo por esta razón puede ser beneficioso pasteurizar incluso
productos con elevada acidez. Además, cuando se efectúa la pasteurización con
temperaturas altas puede intensificarse, si se desea, el efecto de la cocción. Así,
la pasteurización de encurtidos de baja acidez resulta ideal para la obtención de
encurtidos crujientes, con poco vinagre y que gozan de buen aspecto y estabilidad,
y puede beneficiar también a otros tipos de encurtidos.
La pasteurización de tarros llenos hasta el borde puede conseguirse de
distintas formas, incluyendo métodos por partidas, en los que una partida de tarros
es calentada en una vitrina con vapor o en un tanque con agua caliente, y métodos
continuos, en los que los tarros son transportados a través de una cámara de vapor,
de una cámara en que se pulveriza agua caliente, o de un baño de agua caliente.
Las condiciones de la pasteurización dependen de:
(a) los requisitos de tiempo-temperatura en el punto del tarro con un calenta
miento más lento (en la mayoría de los envases entre dos tercios a cuatro
quintos hacia abajo del eje central);
(b) el tiempo preciso para elevar la temperatura del contenido hasta el nivel
necesario, que a su vez depende de la velocidad de penetración del calor a
través del cristal y del contenido, y
(c) de la temperatura inicial.
Deberán consultarse las publicaciones para conocer con detalle las investiga
ciones efectuadas sobre pasteurización (10,16). Los regímenes típicos de pasteu
rización aparecen en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2. Regímenes típicos para pasteurización.
Temperatura
Tiempo
Producto Encurti m CQ
do mixt es
Cebollas o a 79
Cebollas de piel plateada Remola 71
Pepinillos/pepinos cha de 74
71 C*3) 180 (min)
82
175 10
160 15
165 20-25
160 15
20
Las condiciones precisas de tratamiento dependerán de la naturaleza del
equipo utilizado para la pasteurización y del método de trabajo, del tamaño y forma
de los tarros o botellas, de la composición exacta del líquido, del cociente
hortalizas/líquido, y para un determinado conjunto de circunstancias, las condicio
nes del tratamiento deben ser establecidas experimentalmente.
La determinación del proceso en los pasteurizadores continuos es más difícil
que en los que trabajan por partidas, aunque la mayor uniformidad que puede ob
tenerse en el tratamiento ha conducido hacia un mayor empleo de los cálculos del
valor P para la valoración y la definición del proceso (22). Utilizando los principios
descritos por Shapton, Lovclock y Laurita-Longo (16) y Stumbo (17), y suponien
do quez = 7°C, puede considerarse para la mayoría de las circunstancias un valor
mínimo del proceso de P70 = 10.
La determinación de las temperaturas en el interior del envase es difícil en los
pasteurizadores continuos, y resulta esencial que las determinaciones efectuadas
incluyan partes importantes de las zonas más cálidas y más frías. Para esta
finalidad puede usarse un registrador de temperaturas. Para productos capaces
de padecer por una cocción excesiva resulta esencial conseguir los tiempos más
reducidos de calentamiento y de enfriamiento compatibles con una buena práctica
de manejo de productos envasados en cristal. En algunos casos, particularmente
con envases muy grandes, será necesario establecer un compromiso entre los
efectos de la inactivación cnzimática y los efectos adversos de la cocción.
La presencia de espacios excesivos en la zona superior de los tarros que
contienen encurtidos pasteurizados puede provocar no solamente un mal aspecto
del producto sino también fallos en la consecución del peso medio declarado de
producto. Esto puede ser consecuencia de la retención de aire (especialmente en
remolacha de mesa), presencia de aire intersticial en las hortalizas, o presencia de
dióxido de carbono disuelto que es liberado y dilatado durante la pasteurización y
que aumenta el espacio libre superior o determina una eliminación real de líquido
(pudiendo proseguir la pérdida de líquido por acción capilar).
Los encurtidos de baja acidez pasteurizados tienen un índice de conservación
inferior al mínimo recomendado de 3,6%. Sin embargo, cuando se abren en casa
estos encurtidos no suelen experimentar alteración microbiana, la razón probable
consiste en que los microorganismos ácido-tolerantes que provocan la alteración
de encurtidos existen principalmente en las factorías de encurtidos, siendo poco
probable que se encuentren en las casas particulares al no ser generalizada su
distribución. Los microorganismos que se han descubierto en las casas particu
lares pueden ser inhibidos por el bajo nivel de ácido acético presente en los
encurtidos. La pasteurización de productos con pH bajo y los problemas potencia
les asociados han sido objeto de revisión por Anderson y Campbell-Platt (13).
7.9 Conservantes
La presencia de conservantes en los encurtidos y en las salsas será regulada
por la legislación nacional, que puede permitir un contenido de:
hasta 100 mg/kg de dióxido de azufre,
250 mg/kg de ácido benzoico o de metil-, etil- o propil-4-hidroxibenzoalo,
1.000 mg/kg de ácido sórbico.
El vinagre puede contener dióxido de azufre. En la etiqueta debe hacerse la
declaración apropiada y, al igual que con todos los ingredientes de los alimentos,
se estudiará la legislación local vigente antes de realizar cualquier adición.
7.9.1 Dióxido de azufre
La legislación sobre alimentos de muchos países permite el empleo de dióxido
de azufre hasta un nivel de 100 mg/kg en encurtidos y salsas, y permite también
su empleo en los ingredientes siempre que se declare. De ahí que puedan usarse
niveles superiores a 100 mg/kg en los productos tratados con salmuera o en pulpas
de frutas u hortalizas siempre que en el producto final no se supere el máximo per
mitido.
El dióxido de azufre (100 mg/kg) inhibe la multiplicación de lactobacilos, leva
duras y mohos que alteran los encurtidos en presencia de ácido acético, aunque
algunas levaduras y mohos se multiplican cuando su contenido es de 50 ppm. Sin
embargo, solamente ejerce un efecto inhibitorio el dióxido de azufre no combina
do, y al combinarse con rapidez proporciones importantes del dióxido de azufre
presente en encurtidos o salsas con los componentes del producto, un nivel de 100
mg/kg no es un conservante eficaz bajo un punto de vista microbiológico, con la
excepción de las aceitunas, en las que se ha demostrado que previene de forma
eficaz la formación de levaduras productoras de espuma.
Los beneficios derivados del empleo de 100 mg/kg de dióxido de azufre son
consecuencia de sus propiedades reductoras o antioxidantes, y de su capacidad
para inhibir la reacción de Maillard de oscurecimiento no enzimática. Así, durante
el almacenamiento reduce al mínimo la alteración de color, olor y sabor de los
pepinillos; retrasa el oscurecimiento de las cebollas, mejorando la retención de
olores y sabores convenientes; proporciona un color blanco, y reduce al mínimo
la alteración del olor y del sabor de las cebollas de piel plateada durante su
almacenamiento; proporciona un color más blanco a la coliflor; reduce la decolo
ración de la coliflor que ha sido coloreada con cúrcuma en los encurtidos mixtos;
reduce mucho la pérdida de rigidez y de color en la col roja; previene el oscureci
miento por contaminación con vestigios de hierro; reduce al mínimo el oscureci
miento superficial de los preparados de rábano picante sin mayonesa; y evita
(aunque no invierte) el «enrojecimiento» de las cebollas.
Sus principales efectos adversos se producen en la crema para ensalada, y en
productos basados en la misma tales como crema de rábanos picantes y para
extender sobre el sandwich, ya que la incorporación de dióxido de azufre puede
romper la emulsión y desarrollar malos olores; y en los encurtidos de remolacha
de mesa, en los que provoca una intensa pérdida de color.
En las hortalizas tratadas con salmuera, el dióxido de azufre conserva el color
blanco de la coliflor y de las cebollas de piel plateada, aunque resulta importante
el momento de su adición, que según el punto de vista del autor deberá realizarse
tan solo después de que haya finalizado la fermentación, ya que antes puede
retrasar la fermentación de forma importante. También puede enmascarar defec
tos tales como la contaminación con hierro que se apreciará durante la preparación
de encurtidos.
ai’ROS METODOS DE CONSERVACION 205
7.9.2. Acido benzoico y alquil-4-hidroxibenzoatos (parahidroxibenzoatos)
En general, los hidroxibenzoatos no han demostrado ser particularmente efec
tivos, incluso con los niveles máximos permitidos, contra los microorganismos
que alteran los encurtidos. El propio ácido benzoico no ha gozado de gran popu
laridad, excepto para remolacha de mesa cocida y envasada, en la que se permite
de forma específica su empleo en el Reino Unido.
7.9.3 Acido sórbico
El ácido sórbico es un conservante útil autorizado, habiendo demostrado
Dakin (25) su eficacia contra levaduras en hortalizas tratadas con salmuera,
Lacíobacilli, y es particularmente eficaz contra el moho Moniliella acetoabutans.
7.10 Tratamiento con almíbar
El tratamiento con almíbar es un procedimiento para reducir la actividad agua,
mejorar la estabilidad microbiológica, y aunque se emplea para cerezas y otras
frutas raras veces se aplica a las hortalizas. Sin embargo, es una técnica que puede
asarse para la preparación de hortalizas para su inclusión en los encurtidos dulces,
para prevenir la notación de hortalizas en salsas dulces y ladilución local de lasalsa
mediante difusión del fluido tisular procedente de las hortalizas.
7.11 Técnicas barrera y combinadas
Las técnicas barrera o combinadas son aquellas en las que se combinan dos
o más efectos conservantes de forma sinérgica para moderar los requisitos o
efectos de un tratamiento individual. Anteriormente se han descrito ejemplos en
los que se combina sal, ácido y conservante para permitir, por ejemplo, un menor
tratamiento térmico o aumentar el tiempo de almacenamiento. Podrían incluirse
otros ejemplos, como un tratamiento de escaldado unido con envasado en
atmósfera controlada.
El tratamiento mediante irradiación ha demostrado ser beneficioso para dife
rentes hortalizas, por ejemplo, al suprimir la germinación en patatas y cebollas,
ampliar la vida útil de zanahorias preparadas, y es probable que sea considerada
una técnica útil en esta materia. Ha sido aplicada durante cierto tiempo en
determinados países para reducir o controlar la carga microbiana y la infestación
en hierbas y especias, y en Africa del Sur para reducir la incidencia del enmohe-
cimiento en zonas productoras de té con elevada humedad.
Cuando se considere la aplicación de técnicas barrera nunca se insistirá dema
siado en la necesidad de que el regimen que se pretende usar sea analizado crí
ticamente por personas cualificadas en el tema para asegurar que no se altera la
carencia de riesgos microbiológicos. Se recomienda en este caso la aplicación de
las técnicas de análisis de riesgos e investigación y control de puntos críticos
(A.R.I.C.P.C.).
7.12 Colorantes
Generalmente no es necesario añadir color a los productos vegetales. El color
rojo natural de la salsa o del ketchup de tomate, del encurtido de remolacha de
mesa o de col roja se transmite al producto preparado con ingredientes de buena
calidad.
Los colores amarillo y verde son los utilizados más comúnmente. La cúrcuma
aporta un sabor característico y color amarillo, aunque el color amarillo es
inestable a la luz, perdiendo intensidad rápidamente a la luz del sol e iluminación
fluorescente. Puede usarse el amarillo tartrazina y quinolina, y también los colores
naturales de la bixina, luteína y riboflavina. Para conf erir un color verde, principal
mente en judías verdes, guisantes y productos de menta, puede usarse clorofila,
o una mezcla de colores de alquitrán de hulla.
Cualquier colorante que se incorpore debe:
- Ser razonablemente estable cuando es sometido a las condiciones de los tra
tamientos.
- Ser estable en el producto final tanto a la luz como en la oscuridad, y con un pH
bajo en presencia de vinagre y concentraciones bajas de sal.
- Estar permitido su empleo en el producto en los países en que sea vendido.
- Ser declarado de acuerdo con la legislación vigente.
El caramelo tiene un interés particular para el fabricante de encurtidos, ya que
proporciona un color castaño oscuro al vinagre de malta, salsas oscuras y condi
mentos. Los diferentes caramelos tienen puntos isoeléctricos variables, es d.ecir,
el valor del pH en el que las partículas coloidales son eléctricamente neutras. Por
encima de este valor del pH las partículas aparecen cargadas negativamente y por
debajo están cargadas positivamente. Cuando se juntan partículas coloidales
cargadas negativa y positivamente se funden y precipitan. El vinagre de malta
contiene alguna materia coloidal cargada positivamente, especialmente si no ha
madurado totalmente. Si se le añade caramelo, puede producirse cierta precipita
ción, por lo que la adición de aíramelo se efectuará antes de la filtración final que
clarifica el producto. Por el contrario, las células de las cebollas con las que se han
amos METODOS DE CONSERVACION 207
preparado encurtidos están cargadas negativamente, por lo que cuando se añaden
partículas coloidales de caramelo deben hallarse cargadas también negativamen
te (generalmente con un pH 2,5-3,0) para evitar la precipitación.
7.13 Enzimas
Los enzimas más importantes para los encurtidos y otros productos vegetales
pasteurizados son los respoasablcs de su reblandecimiento. Principalmente son
los que originan degradación de la pectina de las membranas celulares que es
ácido poligalacturónico parcialmente metoxilado. El grupo de enzimas pectines-
terasa ataca y desprende los grupos laterales metoxilo, mientras que las poligalac-
turonasas atacan las uniones entre las unidades de ácido galacturónico que
forman la cadena. Los mohos son una fuente primaria de estos enzimas.
La velocidad con que se realizan las reacciones enzimáticas es dependiente de
la temperatura y, en consecuencia, se puede decir mucho sobre las partidas de
hortalizas en salmuera almacenadas en el ambiente más frío posible. Los enzimas
pueden ser inactivados mediante calor, y el escaldado de las hortalizas y la
pasteurización de los encurtidos evita o reduce al mínimo la alteración enzimática
al tiempo que ayuda a prevenir la alteración microbiana.
7.14 Envasado
Los requisitos del envasado de estos productos son similares a los de
cualquier otro alimento, y el lector puede consultar el Capítulo 8 de este volumen
y las publicaciones de Paine y Paine (20) sobre materias generales, y la de Moody
(21) sobre envasado en cristal. También en este caso, las consideraciones
esenciales se refieren a la resistencia frente a la corrosión provocada por ácido
acético y otros ácidos, sal, y dióxido de azufre, impermeabilidad al vapor de agua,
oxígeno y dióxido de azufre; sistema de cierre; y facilidad de empleo.
7.15 Alteración de productos ácidos
Las principales alteraciones de encurtidos y salsas son:
- Multiplicación de levaduras, mohos y bacterias;
- Alteración del aspecto, textura o sabor por acción de enzimas de origen vegetal
o microbiano;
!Q8 PROCESADO DE HORTALIZAS
- .Alteración del aspecto, textura o sabor por acción de reacciones oxidativas;
- Alteración por acción de metales vestigiales;
- Alteración (principalmente del aspecto) como resultado de interacciones físi
cas o químicas de las sustancias componentes;
- Presencia de materias extrañas o contaminantes de cualquier clase;
- Alteración como resultado de un envasado incorrecto o condiciones adversas
de almacenamiento.
En muchos casos reales de alteración pueden intervenir simultáneamente dos
o más de estos tipos básicos, por ejemplo, enranciamiento oxidativo de crema para
ensalada acelerado por contaminación de metales vestigiales; o decoloración
como resultado de la reacción de un componente con una sustancia procedente
de una reacción enzimática; o la influencia de la temperatura de almacenamiento
sobre cualquiera de los cinco primeros apartados.
Muchos de estos tipos de alteración son tratados en distintos apartados de
este capítulo, bajo sus encabezamientos correspondientes, aunque a continua
ción se incluye un resumen.
7.15.1 Multiplicación de levaduras, mohos o bacterias
Los riesgos de intoxicación alimenticia de origen microbiano son muy bajos
debido a la presencia de ácido acético no disociado y de su bajo pH. No obstante,
existe un posible riesgo de formación de toxina estafilocócica en ingredientes
manipulados incorrectamente sometidos posteriormente a un tratamiento térmi
co inadecuado para destruir cualquier toxina que pudiera haberse formado.
Dejando a un lado la cuestión de los conservantes químicos, el problema de la
alteración microbiana es consecuencia principalmente de alguno de los microor
ganismos capaces de tolerar el ácido acético, y el problema puede estudiarse para
tres tipos de concentración de este ácido;
(i) Hasta el 1,0% de ácido acético en los componentes volátiles. Muchos micro
organismos pueden multiplicarse con niveles bajos de ácido acético, depen
diendo del medio, de su pH y de la presencia de otros conservantes.
(ii) Desde 1,0 hasta 3,6% de ácido acético en los componentes volátiles. Con
estos niveles solamente pueden multiplicarse los microorganismos que
toleran el ácido acético. Entre los mismos se encuentran varias cepas de
Lactobacilliy y ciertas levaduras.
(iii) Por encima del 3,6% de ácido acético en los componentes volátiles. Con
indepencia de algunos fermentadores acéticos (que suelen carecer de tole
rancia a la sal), el único microorganismo importante es un moho, Moniliella
acetoabutans. Este microorganismo es único por su capacidad para tolerar y
metabolizar el ácido acético.
Con independencia de la pasteurización y de los conservantes (mencionados
anteriormente), una higiene estricta es la única salvaguarda real contra este tipo
de alteración.
Con la aparición de productos para ensaladas que tienen niveles bajos de ácido
acético y valores altos del pH, los riesgos de alteración microbiana deben
valorarse con sumo cuidado. Dennis y Rose (23) investigaron la estabilidad
microbiológica de las ensaladas basadas en mayonesa y requesón. Además de los
microorganismos descritos anteriormente, otros Lactobacilli, Candida y Saccha-
romyces se han identificado como causas potenciales de alteración.
En las etapas intermedia de manipulación y tratamiento de los ingredientes
pueden producirse alteraciones por una gama más amplia de microorganismos, y
su posterior incorporación puede alterar el producto final. Por ejemplo, un
desalado prolongado de las hortalizas con unas malas condiciones higiénicas y una
acidificación incorrecta, puede originar fermentación por alguna de las diversas
levaduras comunes. Otro ejemplo consiste en un contenido inadecuado de ácido
láctico en hortalizas fermentadas en salmuera que determina la multiplicación de
bacterias protcolíticas que en caso contrario serían inactivadas, que elaboran
enzimas capaces de descomponer las proteínas.
7.15.2 Alteración por reacciones oxidativas
Ejemplos de alteración oxidativa son el reblandecimiento de los encurtidos de
col roja, y el oscurecimiento del ketchup de tomate.
7.15.3 Alteración provocada por la acción de metales vestigiales
Con independencia del papel de los metales vestigiales, especialmente del
cobre, en la aceleración del enranciamiento oxidativo, y del papel del hierro ves
tigial en el oscurecimiento por sulfuro de las hortalizas, la principal alteración por
metales vestigiales es la decoloración provocada por cantidades vestigiales de
hierro con taninos.
7.15.4 Alteración originada por la interacción de sustancias componentes
Como ejemplo de interacción entre los componentes sirve la reacción de
oscurecimiento de Maillard, el «enrojecimiento» de las cebollas y la deposición de
caramelo sobre las superficies de las hortalizas.
7.15.5 Presencia de sustancias extrañas o de contaminantes
En otro apartado se ha estudiado el problema derivado de evitar la preserve.^
de sustancias extrañas en los alimentos. Resulta más difícil evitar la presencia
restos y de contaminantes capaces de provocar coloraciones y malos sabores, y
en este aspecto debe recalcarse la importancia de utilizar suministros conocidos
y de confianza.
En general, las medidas precisas son de aplicación a toda manufactura de
alimentos y pueden resumirse como:
(a) (d)
(b) (e)
(c)
Medidas as primas;
para ins Medidas para evitar la entrada de sustancias extrañas durante el tratamiento;
pecciona Medidas para tratar el producto acabado antes del llenado;
r y desc
ontamin Inspección visual e instrumental de los recipientes llenos;
ar materi Comprobación organoléptica de los productos finales y durante su elabora
ción para evitar malos sabores y coloraciones;
(f) Vigilancia de todos los operarios, y supervisión estricta.
7.16 Vida útil
Anteriormente han sido tratados varios aspectos referentes a la vida útil.
Muchos factores influirán sobre la vida útil del producto, tales como:
- Calidad inicial de las materias primas;
- Variación estacional y variación biológica normal;
- Integridad del envasado y disponibilidad de oxígeno;
- Temperatura de almacenamiento;
- Tiempo;
- Tratamiento del producto y conveniencia del mismo;
- Actividad enzimática;
- Presencia de contaminantes, por ej., cobre;
- Empleo y nivel de aditivos;
- Autolisis inherente;
- Previsión del consumidor;
- Exposición a la luz.
Todos estos factores son importantes, aunque en su mayoría se encuentran
bajo el control del fabricante. Suponiendo que se practica un control general ade
cuado y que es buena la integridad del envasado, como las velocidades de las
reacciones progresivas de alteración son dependientes de la temperatura, se
deduce que se conseguirá una vida útil óptima manteniendo unas condiciones de
almacenamiento en el ambiente más frío que sea compatible en toda la cadena de
distribución.
Reconocimiento
El autor agradece a Brooke Bond Foods Ltd. la autorización para la publicación
de este capítulo.
Referencias y lecturas ampliatorias
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Products’, BFMIRA Technical Circular No. 316. 1966.
8 Envasado
JOHN BETTISON
8.1 Introducción
De la amplia gama de envases que contienen hortalizas y productos vegetales
que puede verse actualmente en supermercados y establecimientos de alimenta
ción, el recipiente de vidrio es el más antiguo. Los vasos de vidrio comprimido,
capaces de contener líquidos y con una antigüedad superior a los 3.500 años, se
han descubierto en Egipto, aunque la técnica del soplado del vidrio -la técnica
lógica para producir recipientes idóneos para conservar alimentos y líquidos-
parece haber aparecido tan sólo hace unos 2.000 años, probablemente en Siria
donde el vidrio producido en aquella época resultaba particularmente apropiado
para este propósito.
El soplado con la boca del vidrio en moldes para conseguir la forma y el
volumen deseados apareció poco después (siglo l después de Cristo), y la fabri
cación de botellas y jarras según este procedimiento prosiguió hasta avanzado el
siglo XIX, cuando aparecen las máquinas semiautomáticas, y posteriormente au
tomáticas, para el soplado del vidrio.
Los recipientes de vidrio han sido usados comercial mente para la conserva
ción de productos alimenticios mediante el calor durante unos 200 años, y las latas
de metal para idéntico fin durante casi el mismo tiempo. Los restantes materiales
para envasado de alimentos que son tratados en este capítulo -desde el cartón a
los plásticos y laminados de todo tipo- se han desarrollado durante el último siglo,
muchos en realidad durante los últimos 15 años; el desarrollo de materiales para
envasado mantiene una aceleración constante, aunque las condiciones climáticas
y ambientales más críticas han determinado que se tomen distintas medidas para
volver a emplear o desechar los envases.
213
Hoy día, los fabricantes de envases se consideran como socios de los fabrican
tes de alimentos formando un bloque en la industria alimentaria, y las normas de
fabricación e higiene en las plantas que fabrican envases están siendo puestas
constantemente al día para igualar a las de las zonas de preparación de alimentos
de sus clientes. Las inspecciones regulares de dichas instalaciones se realizan por
expertos en tecnología de la alimentación en representación de los fabricantes de
alimentos y de detallistas importantes, y una característica de La acreditación/
certificación BS 5750:1987 es la posibilidad de que representantes autorizados
visiten una planta dedicada a la fabricación de envases, sin aviso previo, en
cualquier momento hasta cuatro veces por año, para acomodarse a las normas de
la BS 5750.
La BS 5750 es la Norma del Reino Unido para los Sistemas de Calidad y el
Manejo de los Sistemas de Calidad, aunque es más un concepto que una norma,
ya que suele imponer un cambio completo de actitud y de enfoque con respecto
a la calidad. No son normas de calidad como tales, es decir, no establecen
tolerancias dimensionales (para dichos aspectos debe llegarse a un acuerdo entre
fabricante y comprador), aunque establece procedimientos completamente docu
mentados para acciones a tomar por personal cualificado y designa un represen
tante principal cualificado para cada factoría/punto de fabricación para asegurar
que son llevadas a efecto todas las acciones y procedimientos que se han
estipulado. Por ejemplo, un procedimiento establecido para el personal que
interviene en las compras incluiría un apartado por el que no serán adquiridas
mercancías a un proveedor que no disponga de la acreditación formal o que no
aplique la Norma BS 5750.
La posesión de la acreditación formal BS 5750 constituye, en efecto, una
garantía de que la factoría en cuestión mantiene un sistema de calidad que asegura
el mantenimiento de las normas de calidad acordadas, y los principales fabricantes
del Reino Unido de envases y contenidos han obtenido actualmente dicha certi
ficación. Existen las Normas Internacionales ISO que son equivalenntes (ISO
9000-9004:1987), que van siendo adoptadas gradualmente por empresas similares
fuera del Reino Unido.
8.2 Objetivos del envasado y consideraciones de mercado
8.2.1 Requisitos del envasado
El principal objetivo del envasado de alimentos consiste en mantener el
producto -idealmente en las condiciones que presentaba al ser elaborado en la
factoría- hasta que se encuentre preparado para su consumo.
Para alcanzar esta meta se precisa una combinación de propiedades y/o carac
terísticas, y aunque cada material conocido que se destina para envasar alimentos
ENVASADO 215
posee algunas de las mismas, por desgracia ninguno posee la totalidad. A conti
nuación se enumeran las principales propiedades deseadas, aunque no puede
considerarse como una lista exhaustiva:
(i) Debe conservar el contenido libre de alteración microbiana y en condicio
nes de inocuidad para su consumo.
(ii) Debe mantener su integridad, es decir, proteger el contenido del ataque ex
terno por microorganismos o insectos, y resistir una manipulación defec
tuosa dentro de ciertos limites.
(iii) Debe proteger el contenido de sabotajes o de la apertura no autorizada o,
si es objeto de tales abusos, debe indicar tales hechos.
(iv) Mantendrá el alimento en condiciones óptimas, evitando la entrada de
malos olores, sabores o de coloraciones y conservará el valor nutritivo del
producto durante el plazo de vida útil establecido para el mismo.
(v) De una forma ideal, el material del envase será impermeable a líquidos y
gases y no será atacado por el producto que contiene.
(vi) No resultará caro en relación con el valor del producto que contiene en su
interior.
(vii) Permitirá la exhibición del producto, bien a través de los laterales o cierre
del propio recipiente o mediante ilustraciones, y quedará espacio suficien
te para colocar etiquetas con información sobre aspectos nutritivos.
(viii) Será fácil de abrir, si son seguidas las instrucciones para su apertura, y no
supondrá un riesgo en relación con su destino final.
(ix) Podrá ser reciclado o recuperado/vuelto a utilizar en alguna forma.
No obstante, el envasado de los alimentos tiene otros muchos más valores,
entre los más importantes pueden ser considerados los siguientes:
8.2.2 Beneficios económicos

Se ha calculado que cada año se pierde el 50% de todos los alimentos
producidos en el mundo; se alteran antes de que puedan llegar al consumidor. El
tratamiento y envasado de los alimentos permite su conservación -generalmente
en el punto de producción- de forma que puedan ser transportados a mercados
lejanos donde pueden ser vendidos en tan buenas condiciones como cuando
abandonaron la factoría. La orientación hacia vivir en zonas urbanas, es decir, el
abandono de «la tierra», ha acelerado esta tendencia, y la aparición de plantas
especializadas en el enlatado y congelación de alimentos cerca de las zonas de
cultivo para recibir los productos lo más frescos que sea posible, tiene un sentido
económico al mismo tiempo que asegura la obtención de un producto de calidad.
8.2.3 Beneficios comerciales

El envasado permite ampliar la vida útil del producto que contiene; esta amplia
ción podría ser de tan sólo unos pocos días en el caso de productos frescos, aun
que en otros casos podría ser de muchos meses, permitiendo que el consumidor
pueda disponer de productos alimenticios «fuera de temporada», aportando un
mayor interés y entusiasmo a su consumo y cocinado. En el contexto de la comer
cialización, la vida útil es un aspecto importante, así como también en el contexto
del etiquetado y de la legislación. Actualmente las amas de casa van perdiendo la
mentalidad de almacenar para «días de lluvia», y se calcula que el 95% de los ali
mentos enlatados en el Reino Unido son coasumidos dentro de los tres meses
siguientes a su lecha de envasado -aunque su vida útil supera mucho este margen
de tiempo.
Otra característica de los alimentos envasados deriva de los beneficios que
puede obtener el comerciante a través del diseño o de la etiqueta del envase para
vender sus productos y mejorar la imagen de su empresa. Las formas de los
recipientes gozan de un atractivo especial en la industria del vidrio, y algunos
productos son asociados de inmediato con una determinada forma o coloración de
la botella o del tarro. La tendencia va hacia sistemas que facilitan la apertura, por
ejemplo, tapas que desenroscan en lugar de tener que apalancados. Los métodos
de apertura fácil tirando de una anilla y las cubiertas que se retiran con facilidad de
las bandejas de plástico, constituyen otra modalidad mediante la cual la industria
del envasado intenta atender a las exigencias de sus consumidores. Aunque debe
recordarse que cuanto más fácilmente pueda abrirse el envase, más fácil será la
comisión de abusos, por lo que debe incorporarse al mismo alguna característica
que sería de la evidencia de que ha sido forzado el envase o que evite este abuso.
Una característica con respecto a la comercialización es la necesidad de
desarrollar, y posteriormente hacer su publicidad, de sistemas para reciclar/volver
a utilizar los materiales de los envases en interés global de la nación.
8.2.4 Beneficios a largo plazo
Tras los masivos incrementos que han experimentado los costes de la energía
y de las materias primas -particularmente de los materiales de plástico basados
en el petróleo- desde hace unos 15 años, los fabricantes de envases, al igual que
el conjunto de la industria, han tenido que replantear su estrategia a largo plazo con
respecto al suministro de materiales. Hemos visto la aparición de materiales más
delgados para la fabricación de latas, de recipientes de cristal sumamente ligeros,
y la incorporación de propaganda en el sentido de que los recipientes de plástico
no mantienen contacto con los alimentos y una tendencia hacia el reciclado de
todos los materiales de los recipientes metálicos y de vidrio.
Con independencia de tales limitaciones financieras, el creciente interés por
la ecología en nuestro mundo en vías de extinción, en el que todo procede de la
tierra y una parte retorna a la misma en forma de residuos, donde los residuos
industriales, ganaderos y urbanos se convierten en una amenaza a nivel mundial
-en el mar igual que en la tierra- y donde la lluvia ácida y los gases residuales
vertidos por las chimeneas se han convertido en razones para manifestaciones y
ENVASADO 217
protestas, ha determinado ya avances importantes en la fabricación y empleo de
materiales para envasado, y tales presiones mantendrán esta tendencia. Pode
mos referirnos a hechos concretos tales como lacas basadas en el agua, y trata
miento ultravioleta de las tintas para imprimir, aunque es importante que el
conjunto de la industria alimentaria sea consciente de las iniciativas tomadas por
la industria del envasado para reducir los residuos, mantener unas normas de
elevada calidad y para eliminar el mal uso y la eliminación incorrecta de sus
artículos una vez cubiertos sus objetivos.
En la comercialización de hortalizas se utiliza una amplia gama de materiales
para envasado y tipos de recipientes, que deberán ser considerados en el contex
to del procedimiento aplicado para la obtención del producto final, es decir, si el
alimento se coascrva mediante calor, congelación, refrigeración o deshidratación.
Se ha decidido añadir los encurtidos a los productos conservados mediante el
calor, porque los tipos de recipientes usados son esencialmente los mismos.
También se hará referencia a los alimentos asépticos en la misma sección.
8.3 Recipientes para hortalizas conservadas mediante calor
Este ha sido durante muchos años un sector importante del mercado para
hortalizas envasadas y, quizás por esta razón, es con mucho el que ha empleado
una mayor variedad de materiales para envasar. Se utilizan latas de metal, tarros/
botellas de vidrio, recipientes de plástico semi-rígido (bandejas, botes, tarros y
botellas), bolsas de láminas metálicas finas, bandejas de láminas de aluminio,
tubos colapsables y «latas» redondas de plástico transparente. Todos estos
envases serán estudiados explicando su proceso de fabricación, métodos de
cierre de los recipientes llenos y, cuando sea necesario, aspectos especiales
concernientes al tratamiento térmico y posterior manipulación de los recipientes.
Una nota final hará referencia a los recipientes para el envasado aséptico de
hortalizas y productos derivados de las mismas, tanto a granel como en recipien
tes para venta al detall.
8.3.1 Latas de metal
La publicación, en París en 1809, de la investigación de Nicholas Appert El Arte

de ¡a Conservación, determinó la aparición de lo que actualmente conocemos
como la «industria enlatadora», si bien los experimentos de Appert se efectuaron
usando tarros de vidrio cerrados con corchos. Una copia de esta investí^ r
traducida al inglés, constituyó la base de la Patente Británica No. 3372.:. - - — .
25 de Agosto de 1810, expedida para Peter Durand; sin embargo. Durar: : i.
en sus especificaciones, la diversidad de recipientes que resultar;:: ; -. - v
á técnica de conservación mediante calor, incluyendo «recipientes de cristal, loza,
hojalata u otros metales o materiales idóneos». En 1811, Durand vendió su patente
a la empresa de Donkin, Hall and Gamble, quien decidió que el vidrio resultaba
demasiado frágil y comenzó a utilizar recipientes de hojalata soldada, que se
empezaron a fabricar comercial mente en Bermondsey, Londres, probablemente
en 1812. En aquella época, un buen hojalatero elaboraba tan sólo unas cien latas
por día con láminas de hierro estañado.
8.3.1.1 Hojalata. Avanzando hacia una época más reciente, hasta la década de los
años 30-40 la hojalata se elaboraba introduciendo láminas de acero en baños de
estaño fundido -lámina bañada en caliente. Más adelante en esta década se puso
a punto un proceso continuo de revestimiento con estaño mediante una bobina
que proporcionaba la lámina a baños de galvanoplastia- hojalata electrolítica. Esta
técnica permitió una mejor dispersión del estaño, obteniendo así una protección
equivalente con menores pesos totales de recubrimiento, y permitió también
depositar cantidades diferentes de estaño a cada lado de la lámina de acero -ho
jalata electrolítica diferencial; la inmensa mayoría de la hojalata usada en la fabri
cación de latas para hortalizas es del tipo diferencial, aplicándose con frecuencia
un recubrimiento de 5,6 gramos de estaño por metro cuadrado en la cara externa
de la lata para reducir al mínimo los problemas de oxidación/corrosión externa y
aplicándose frecuentemente un recubrimiento de 2,8 gramos de estaño para la
cara interna de la lata (ver Sección 8.3.1.4).
Además de la reducción gradual de la cantidad de estaño usada para las latas
destinadas a conservas de hortalizas, también se ha tendido a reducir la cantidad
de acero usada en las latas para contener los aumentos de coste. Dentro de unos
límites, es posible reducir el grosor de la lámina de acero y mantener su resisten
cia -siempre que se incremente simultáneamente el templado o dureza del ace
ro; esto se logra normalmente sometiendo el acero a un proceso adicional de la
minado en frío- hojalata de doble reducción. Por desgracia, el aumento de
templado resultante de la laminación en frío es muy direccional, hecho que impone
algunas limitaciones a las técnicas de fabricación de latas con posibilidad de
manipular dicha hojalata. Existen métodos mecánicos para aumentar la resisten
cia de las latas de metal tales como la incorporación de molduras circulares; esto
aumenta su resistencia lateral aunque reduce su resistencia de carga axial, por lo
que deben establecerse compromisos mediante experiencias entre envasador y
fabricante de latas.
8.3.1.2 Acero sin estaño. Si la hojalata puede considerarse formada por 99% de
acero y 1% de estaño, el acero sin estaño (TFS) podría ser considerado como
99,9% de acero y 0,1% de cromo. Así, en todos los aspectos físicos y mecánicos
se comporta de una forma similar a la hojalata, y tan solo difiere esencialmente en
su composición química superficial. Las láminas TSF se fabrican mediante elec-
trodeposición de cromo y óxido crómico con un espesor de unas pocas moléculas
sobre la superficie del acero, obteniéndose un material que alcanza resultados
ENVASADO 219
LONGITUDCUERPOENGANCHE
satisfactorios para ciertos envases con un coste bastante inferior al de una lámina
PROFUNDIDADDELAVELLANADO
de hojalata con similares especificaciones. Actualmente se emplea mucho para
fabricar tapas y cierres y para el cierre de los extremos del cuerpo de las latas de
LONGITUDDELAJUNTURA
hojalata o TSF para alimentos.
LONGITUDFINALENGANCHE
8.3.1.3 Aluminio. En comparación con los materiales mencionados anteriormente
basados en el acero, el aluminio es un material con una tercera parte aproximada
"1
mente de peso y mucho más dúctil. Es necesaria una aleación de aluminio puro
con manganeso y magnesio para conferir resistencia al material antes de que pue
dan fabricarse recipientes y componentes que sirvan para productos vegetales.
ENVAS
Cuando se elabora lámina de aluminio destinada a la fabricación de latas o ADO
componentes de las mismas para alimentos, es importante proceder con cuidado
en todas las etapas de su elaboración, desde la preparación del lingote, control de
las velocidades de laminado y lubricantes, para asegurar que se mantienen unas
normas suficientemente correctas de calidad superficial.
En términos generales, los recipientes y sus componentes para alimentos ela
borados con aluminio no son tan resistentes al abuso mecánico a que son some
tidos durante la manipulación y apilado como las latas de acero, y el aluminio pierde
también parte de su resistencia inherente cuando es sometido a elevadas tempe
raturas tales como las que puede experimentar durante el secado en horno de las
lacas aplicadas o los recubrimientos y decoraciones externas. En coasecuencia,
H
puede ser necesario tener que volver a diseñar los esquemas de las líneas de
enlatado, las cajas para distribución y los métodos de almacenamiento cuando se
pretende introducir o cambiar los recipientes o componentes de acero por otros
de aluminio.
8.3.1.4 Lacas. Aunque las latas fueron fabricadas durante muchos años sin lacas,
es decir, sin recubrimiento interno, las demandas de los consumidores y las pre
siones legislativas -así como también coasidcraciones económicas- han deter
minado la adopción casi universal de acero y aluminio totalmente lacado en su
parte interior para la fabricación de latas destinadas a los alimentos. En los reci
pientes de hojalata, el empleo de una laca permitirá comúnmente una reducción
considerable en el peso del recubrimiento necesario de estaño, mientras que con
el acero sin estaño, las lacas son necesarias -tanto interna como externamentc-
para reducir el desgaste de la maquinaria durante la elaboración de los componen
tes de las latas.
Además de estas ventajas, las lacas internas pueden mejorar la apreciación
por parte del consumidor de la calidad del alimento al incorporar recubrimientos
internos dorados o blancos, y pueden incorporarse con moderación materiales ta
les como óxido de cinc o carbonato de cinc para absorber compuestos volátiles
sulfurados procedentes de alimentos protcináccos talas como hortalizas y redu
cir en consecuencia la posibilidad de que en dichas latas aparezcan manchas vi-
sualmcnte inaceptables de sulfuro -el sulfuro de cinc es opalescente mientras que
el sulfuro de hierro es negro. Las lacas modernas utilizadas para las latas y sus
componentes con destino a hortalizas suelen basarse en resinas epoxi-fenóiicas
o PVC y proporcionan unos resultados excelentes.
Las lacas para la mayoría de los cuerpos de latas de dos piezas estiradas y
recstiradas, para cuerpos de latas de tres piezas y para los extremos de cualquier
tipo de latas destinadas a hortalizas, se aplican a láminas planas de metal en forma
de una solución/dispersión en un solvente orgánico en unidades para realizar el
recubrimiento/lacado a gran velocidad unidas a hornos calentados por gas que
pueden tener hasta 50 metros de longitud. Durante el paso a través de estos
hornos, en los que pueden soportar temperaturas superiores a 200°C durante
varios minutos, los solventes son separados (para ser tratados en incineradores
especiales de forma que no supongan una peligrosa polución atmosférica) y las
resinas de la laca son polimerizadas para formar una «unión» con la superficie del
metal. Por razones de economía y para reducir la posible polución atmosférica, ha
aumentado el empleo de las llamadas lacas basadas en el agua -con bajos niveles
de componentes orgánicos volátiles- y la aplicación de radiación ultravioleta para
curar las lacas, con la consiguiente eliminación de los grandes hornos de curación
(ver Figura 8.1).
Actualmente existe una alternativa al lacado mediante Inaplicación de láminas
de plástico a uno o ambos lados de la hojalata, acero sin estaño o aluminio, con
posibles aplicaciones para la fabricación de latas estiradas y reestiradas y de sus
componentes.
8.3.1.5 Fabricación de latas. Existen tres métodos comunes para fabricar latas con

destino a la industria conservera de hortalizas, son:
- lata de tres piezas con un cuerpo con costura lateral soldada;
- lata de dos piezas estirada y rccstirada;
- lata de dos piezas estirada y de paredes prensadas.
La primera técnica, que sigue siendo la más empleada para la fabricación de
latas destinadas a los alimentos, solamente tiene aplicación actualmente para la
hojalata bajo un punto de vista económico, mientras que la técnica de estirado y
reestirado tiene aplicación para hojalata, acero sin estaño o aluminio; la técnica de
dos piezas estirada y prensada se usa actualmente con hojalata y aluminio, por
ejemplo, para latas de bebidas, aunque en la actualidad solamente puede aplicarse
esta técnica a hojalata en la fabricación de latas para alimentos debido principal
mente a la resistencia que debe tener el cuerpo de la lata.
Lata de tres piezas soldadas. La lata para alimentos de tres piezas soldadas

eléctricamente puede ser elaborada en líneas diseñadas originariamente para
fabricar latas soldadas con estaño, con la simple sustitución de la unidades que
preparan los cuerpos de las latas (ver Figura 8.2). Tras el lacado estarcido de las
láminas de hojalata, pasan éstas a una cortadora que las divide en trozos de
idéntico tamaño al del cilindro del cuerpo de la lata final. La máquina que fabrica
los cuerpos de las latas enrolla estos trozos para formar cilindros y los dos bordes
¿e e^te cilindro son reunidos de forma que queden ensamblados con una
Figura 8.1 Linea de revestimiento de la chapa (1-4):/ Alimcntador de chapa; 2 Unidad de lacado/revcstimicnto; 3 Homo de curación; 3a Sección de
refrigeración;*/ Apiladora de chapa.
Figura 8.2 Línea de fabricación de latas (5-10):5 Tajadera; 6 Elaboradora del cuerpo de la lata/soldadora; 7 Separadora de las latas; 8 Pestañado-
ra;9 Formadora de la costura;70 Comprobador de presión.
LONGITUDCUERPOENGANCHE
Figura 83 Línea de elaboración final (11-14):// Alimentador de chapa;72 Arrufadora de espiral;!.? Prensa final;/4 Calza del compuesto. (cortesía
CMB Packaging). PROFUNDIDADDELAVELLANADO
LONGITUDDELAJUNTURA
LONGITUDFINALENGANCHE
GROSOR DEL CIERRE .
--------- 1
"1
ENVAS
ADO
H
GROSOR DE LA PARED DEL CUERPO
DEL COMPONENTE
Figura 8.4 Terminología dimensional de la doble juntura (cortesía CMB Packaging).
superposición mínima. En esta fase, los bordes son soldados eléctricamente
usando electrodos continuos de cobre, y se aplica internamente una capa de laca
(raya lateral interna) mediante un rodillo o pulverizador sobre la junta soldada y
después se cura en el horno. Los cilindros que constituyen los cuerpos de las latas
son rebordeados, cuando es necesario, embridados y pasan a una máquina en la
que un extremo de la lata (conocido como extremo del fabricante) recibe una doble
juntura sobre el cilindro de la lata (ver Figura 8.4). La doble juntura de las latas
soldadas eléctricamente se efectúa con mayor facilidad que en las latas soldadas
con estaño porque en la superposición de estas últimas aparecen dos espesores
de hojalata más el espesor del material usado para soldar, mientras que en la lata
soldada eléctricamente, la juntura lateral tiene un espesor inferior a 1,5 veces el
espesor de la hojalata. La realización de la juntura doble es una operación crítica
y requiere un control regular durante el proceso de fabricación.
La preparación de los extremos de las latas se realiza mediante el corte de tiras
de hojalata a partir de las láminas lacadas mediante una cizalla, estampado y for
ENVASADO 223
mación de círculos lacados que se recubren con un compuesto sellador a base de
solventes o de agua para conseguir un cierre hermético del cuerpo cilindrico de
la lata mediante la juntura doble (ver Figura 8.3). La fabricación de cierres de fácil
abertura total es más compleja y requiere un control más cuidadoso sobre las
especificaciones de la hojalata y del lacado para conseguir un buen cierre. No
obstante, no existen razones técnicas para que no se utilice más este procedimien
to en las latas destinadas a productos vegetales.
Lata de dos piezas estirada y reestirada (ver Figura 8.5). La técnica de estirado
y reestirado se ha usado durante muchos años para la elaboración de recipientes,
aunque hasta épocas bastante recientes no se ha utilizado para fabricar latas que
Figura 8.5 Linca para elaboración de la lata de dos piezas estirada y reestirada:/ Transpor
tador de avance normal; 2 Estación de lubricación;.? Alimentador de chapad Prensa formado-
ra de la base y del cuerpo;5 Prensa giratoria para primer reestirado; 6 Prensa giratoria para
segundo reestirado;7. Prensa giratoria rccortadora;S Canal para muestreo de latas;9 Elevador
y canal;/# Cabinas para el control de la línea;// Alimentador de la paleta;/2 Envasadora de
latas;/.? Envasadora en cajas de cartón; 14 Consola para control de la línea (cortesía CMB
Packaging).
son más altas que su diámetro. Mediante este sistema, el cuerpo y el extremo del
fondo de la lata pueden elaborarse a partir de un disco circular de metal, lacado/
recubierto en ambos lados, siendo la superficie del disco aproximadamente la
misma que la superficie del recipiente en que se transforma, es decir, el espesor
de la base y de la pared del recipiente es idéntico e igual al espesor original del
propio disco.
El disco experimenta diversas operaciones de acoplación/estiramiento que re
ducen el diámetro e incrementan la altura que proporcionan finalmente una lata
preparada y embridada con el extremo del fondo provisto de anillos de expansión.
Las latas estiradas y reestiradas son normalmente recipientes muy fuertes,
capaces de resistir elevados niveles de vacío interno debido al espesor de las
paredes de la lata, y por esta razón se emplean mucho para productos que son
cerrados normalmente con un nivel de vacío muy alto, por ejemplo, maíz dulce.
Este tipo de latas puede elaborarse fácilmente con distintas formas -redondas,
cuadradas, rectangulares, ovales- aunque para enlatado de hortalizas, la lata
redonda sigue siendo la favorita.
Lata de dos piezas estirada y de paredes prensadas (ver Figura 8.6). Esta
técnica es aplicada casi umversalmente para la fabricación de latas para cerveza y
bebidas sin alcohol, en las que la presión interna desarrollada por el dióxido de
carbono del producto ayuda a mantener la forma de la lata durante su almacena
miento y distribución. Con esta técnica, se prepara un envase profundo a partir de
ENVA
SADO
Figura 8.6 Línea para fabricación de latas de dos piezas estiradas y de paredes prensadas:/
Descnrolladora de la bobina; 2 Inspección; 3 Prensa formadora de la copa; 4 Formadora del 227
cuerpo; 5 Recortadora; 6 lavadora; 7 Pestañadora; 8 Rebordeadora; 9 Comprobadora; 10
lacadora por pulverización; 11 Horno de curación (cortesía CMB Packaging).
ENVASADO 225
un disco de ho jalata gruesa, y las paredes de la lata son posteriormente prensadas
(estiradas y adelgazadas) mediante su paso a través de anillos concéntricos de
metal hasta conseguir la altura final de la lata. El cuerpo de la lata es rebordeado,
contracercado y embridado, y al final de estas operaciones puede ser enviado al
envasador. La lata terminada tiene una base con un espesor igual al del metal
original, con anillos de expansión, mientras que el espesor de las paredes ha
quedado típicamente reducido a la mitad del original.
La presión que se aplica sobre el disco de metal durante el prensado impone
el uso de lubricantes especiales, que deben ser eliminados antes de las operacio
nes finales de lacado mediante pulverización del interior de la lata. Con esta
técnica no es factible el lacado previo del disco de metal.
Como consecuencia de la relativa debilidad del cuerpo de las latas elaboradas
mediantes esta técnica de estirado y prensado, el empleo de dichas latas para
alimentos tiende a limitarse a productos relativamente sólidos que puedan ser
envasados satisfactoriamente con un bajo nivel de vacío, para evitar el colapso de
la pared del cuerpo de la lata, o para productos que permitan la aplicación de la
técnica de inyección de nitrógeno/nitrógeno líquido para conferir presión interna
al recipiente.
Una ventaja de la lata de dos piezas, sea elaborada mediante la técnica de
estirado y reestirado o por estirado y prensado, estriba en que solamente existe
un cierre en la lata (el extremo del enlatador), en lugar de los tres cierres que
presenta la lata tradicional de tres piezas (el extremo del fabricante, el cierre lateral
y el extremo del enlatador) y en que no existe diferencia en el espesor del cuerpo
de la lata alrededor del reborde de la lata de dos piezas mientras que el cierre
lateral -incluso en la lata de tres piezas soldada eléctricamente- es significativa
mente más grueso que el resto del cuerpo de la lata.
8.3.1.6 Corrosión de las latas metálicas. Por suerte, las hortalizas no pueden ser

consideradas como uno de los alimentos más corrosivos de los envasados en latas
metálicas. Anteriormente se ha hecho referencia al problema potencial de las
manchas provocadas por sulfuro que pueden aparecer si no se procede con
cuidado en la selección del sistema de lacado interno, y también se presentan
problemas con productos derivados del tomate, especialmente con la pasta de
tomate, que pueden originar abombamientos por hidrógeno en latas con unas
especificaciones incorrectas. Por otra parte, las técnicas modernas de fabricación
y lacado de las latas han solucionado efectivamente ios problemas de corrosión
interna, y los problemas externos tales como la oxidación pueden ser controlados
prestando atención a la correcta eliminación del aire de los autoclaves, secado de
las latas y tratamiento del agua.
8.3.1.7 Futuro de las latas metálicas. El público ha estado pronosticando durante

muchos años la desaparición de las latas de metal, aunque la buena predispuse -
actual del mercado indica que seguirán usándose durante muchos años a: - ; - '
para productos vegetales. Los continuos descubrimientos de nueve' me : o -s
para reducir el consumo de materia prima en la fabricación de latas ase ¿arar .
como mínimo tienen un futuro económico, y los avances en los sistemas de
abertura fácil aumentarán el interés del consumidor por estos envases. Son
utilizadas con todas las formas de conservación mediante calor, y su resistencia y
reputación de fiabilidad mantendrán su empleo. Sobre el asunto de la posibilidad
de reciclaje, quizás interese señalar que, en 1988, el 55% de todas las latas de
aluminio para bebidas, elaboradas y llenadas en EE.UU. eran recicladas.
La introducción de materiales tales como plástico-acero laminado/aluminio,
que evitan la aplicación de métodos como lacado/recubrimiento/brotamiento en
homo, pueden suponer un nuevo e importante capítulo en la historia de la fabrica
ción de latas y de su empleo para los alimentos.
8.3.2 Recipientes de vidrio
Los recipientes de vidrio han sido usados para la conservación de alimentos
mediante calor durante casi dos siglos. Realmente, los primeros recipientes para
alimentos tratados que fueron usados por el francés, Nicholas Appert, fallecido en
el siglo XVIII eran de vidrio. Desde aquella época, en la que se empleaban tapones
de corcho natural para cerrar los envases de vidrio, la industria ha introducido
diversos tapes y cierres para los recipientes de vidrio.
8.3.2.1 Propiedades del vidrio. Como recipiente para hortalizas y productos délas

mismas conservados mediante calor, el vidrio es quizás la elección perfecta; es
inerte, impermeable a gases, olores y componentes del sabor, y resistente al
ataque químico -de forma cierta a los productos químicos de origen vegetal. Los
recipientes de vidrio pueden ser transparentes, permitiendo que el consumidor
pueda examinar el producto antes de adquirirlo (aunque para productos sensibles
a la luz puede usarse vidrio de color verde o ámbar).
Aunque el vidrio reciente preparado tiene una resistencia doble que la del
acero, por desgracia en la forma en que se encuentra normalmente en la vida real
su resistencia es tan sólo una centésima parte de la correspondiente a su estado
original. La fragilidad debe ser considerada, por consiguiente, como una desven
taja que presentan los recipientes convencionales de vidrio usados para envasar
productos vegetales.
El vidrio es un mal conductor del calor, y cuando un recipiente de vidrio
experimenta cambios bruscos de temperatura superiores a 60-65°C puede sufrir
tensiones potencial mente peligrosas derivadas de un shock térmico; sin embar
go, el calentamiento súbito es menos peligroso que el enfriamiento brusco en este
aspecto. Este factor determina que deba procederse con mucho más cuidad
cuando se aplica un tratamiento térmico a recipientes de vidrio que contiene"
alimentos que cuando se usan latas metálicas convencionales, aunque no s c
necesarios con los modernos recipientes basados en el plástico capaz de resistí:
el tratamiento térmico.
Reg eneradores
AntecrÍ8ot & Alimentadores
ENVA
Máquinas inspección automática SADO
Máquina paletlzadora
Tratamiento final en frío
Sección
máquina
^"-Emhart 1.8.8
Extremo horno fusión Tr a n s p o r t ador^SBjg
««perd/cio. de y,drlo
Adición
de titanio
Tolva de car Entrada Lehr
ga completa
Carretilla
elevadora
de horquilla
227
— Túnel de embalaje
Figura 8.7 Un homo típico (cortesía de United Glass Ltd).
228 pr <x :e s a d o d e h o r t a l iz a s
Es importante señalar, sin embargo, que el recipiente de vidrio se adapta per
fectamente a los hornos de microondas, una vez se ha quitado cualquier cierre me
tálico, y esto se suma a su imagen de producto conveniente.
Una desventaja final de los recipientes de vidrio es su peso comparado con el
de otros materiales usados para envasar, aunque se realizan investigaciones para
disminuirlo; un tarro de vidrio de «peso ligero» recientemente introducido es un
30% menos pesado que los tarros existentes, proporcionando un rendimiento si
milar con respecto a su manipulación y resistencia.
8.3.2.2 Fabricación de recipientes de vidrio (ver Figura 8.7). Los recipientes de
vidrio empleados para hortalizas y productos derivados de las mismas conserva
dos mediante calor se fabrican normalmente con vidrio claro, o de roca. Si es
preciso puede fabricarse vidrio de color verde o ámbar, o incluso vidrio ópalo para
algunos productos tradicionales en los que es preciso mantener una imagen de
«recipiente de gres».
Ingredientes. Las tres principales materias primas usadas en la fabricación de
recipientes de vidrio son arena (SiO,), carbonato sódico anhidro (Na2C03) y
piedra caliza (CaC03). La arena silícea es el principal ingrediente, aunque debido
a que su temperatura de fusión es sumamente alta, se adiciona carbonato sódico
anhidro y piedra caliza para obtener una mezcla que funde cuando la temperatura
del horno es de unos 1.500°C. Pueden añadirse a la mezcla vestigios de otros
ingredientes tales como feldespato, calumita y selenio dependiendo del tipo de
impurezas que presentan las tres principales materias primas. (Por ejemplo,
cuando aparece un elevado contenido de hierro debe añadirse selenio, ya que en
caso contrario se obtendrá vidrio de color verde).
Una mezcla típica para recipientes de vidrio podría incluir 60% de arena, 18%
de carbonato sódico anhidro, 17% de piedra caliza y 5% de aditivos minerales.
Finalmente, una proporción de desperdicios de vidrio (vidrio roto cuidadosa
mente seleccionado y lavado) se mezcla con los restantes materiales. La incorpo
ración de estos desperdicios de vidrio tiene varias ventajas, la principal es de
naturaleza económica, ya que reduce la energía precisa para obtener vidrio en el
homo a partir de las restantes materias primas. Se calcula que la incorporación de
un 10% de desperdicios de vidrio reduce los costes de energía en un 2% para
obtención de vidrio en el horno y actualmente es norma común entre los fabrican
tes europeos de vidrio que el 80% de la mezcla total consista en desperdicios de
vidrio para fabricar recipientes de vidrio verde, y el 30% cuando se fabrican
recipientes de vidrio claro. Estos desperdicios de vidrio proceden de la propia
planta en forma de residuos o de botellas o tarros rechazados, o en forma de vidrio
reciclado recogido en las Bombas para Vidrio.
Esta disponibilidad de vidrio reciclado y el hecho de que las restantes materias
primas se encuentran entre los componentes más comunes de la corteza terrestre
determinan que exista un buen futuro para el vidrio, teniendo siempre presente
sus elevadas demandas de energía.
ENVASADO 229
1 2 3 4 5 6 7
El material Formación Soplado Forma Inicial Traspaso al mol- Soplado Botella
cae en el mol- del cuello de de soplado para forma Anal acabada
de Inicial
Figura 8.8 Formación de un recipiente de vidrio: Soplado y soplado - para recipientes de
boca estrecha (cortesía de United Glass Ltd.).
Figura 8.9 Formación de un recipiente de vidrio: Prensa y soplado - para recipientes de boca
ancha (cortesía de United Glass Ltd.).
Planta de hornada. La finalidad de laplantade hornada, actualmentecontrolada
mediante computadora, estriba en el cálculo del nivel preciso de ingredientes/
desperdicios de vidrio para el tipo de vidrio que se elabora y suministrarlo
lentamente al horno mediante un sistema de alimentación de tomillo helicoidal.
Horno. Casi todo el vidrio para recipientes se funde actualmente mediante
proceso continuo en hornos regenerativos, en los que los ingredientes entran len
tamente por un extremo y sale lentamente vidrio fundido por el otro. El calor es
proporcionado mediante quemadores que utilizan gasoil o gas natural, y el sistema
de regeneración de calor, que recupera el calor de los gases residuales y lo ut :/a
para precalentar el aire de la combustión, permite conservar la energía
La temperatura de trabajo en el interior del homo es de unos 1.500°C, que se
mantiene día y noche. Tras cinco a seis años de actividad, los hornos son normal
mente demolidos y reconstruidos. Debido a la pérdida de calor que se produce a
través de las paredes del horno, estos van siendo cada vez mayores, y actualmen
te existen algunos que son capaces de proporcionar más de 500 toneladas diarias
de vidrio fundido a las máquinas formadoras de recipientes.
Antecrisol y alimentador. El vidrio fundido es transportado desde el homo
hasta las máquinas formadoras mediante un antecrisol y transportador (o unidad
formadora de porciones). El antecrisol consiste en un canal cubierto construido
con ladrillos refractarios, que va provisto de unidades calefactoras y refrigerantes
de forma que el vidrio puede llegar a los alimentadores con una temperatura per
fectamente controlada dentro de un margen de 1°C. El alimentador divide el vidrio
en porciones (masas de igual peso y con una temperatura uniforme de unos
1.100°C) mediante cizallas que lo cortan en porciones de igual longitud según sale
a través de un orificio, y las distribuye mediante canales hacia las máquinas
formadoras. El tamaño de cada porción de vidrio depende del tamaño y peso del
recipiente que se fabrica y con unas condiciones de elevada eficacia de la línea,
puede mantenerse con unas oscilaciones en el peso de más/menos 1%.
Máquinas formadoras de recipientes (ver Figuras 8.8 y 8.9). La máquina SI
(Sección Independiente) comenzó a utilizarse en 1925 para la formación de reci
pientes de vidrio, y todavía se emplea en la actualidad. Las versiones modernas de
esta máquina son capaces de producir actualmente más de 300 recipientes por
minuto y pueden transformar diariamente más de 100 toneladas de vidrio. En cada
sección pueden fabricarse uno, dos o tres recipientes, y la propia máquina puede
disponer de hasta diez secciones.
La porción de vidrio es cargada en un molde que le confiere la forma «inicial»
del recipiente y después pasa a un molde de soplado en el que adquiere su forma
final. El armazón de la máquina si dispone de dos procesos para elaborar recipien
tes llamados «soplado y soplado» y «prensa y soplado» aunque, debido al mayor
grado de control dimensional que puede alcanzarse con la última técnica, es la que
actualmente se utiliza casi exclusivamente para fabricar tarros y botellas para
hortalizas y productos de las mismas.
Los diagramas muestran las diferencias entre ambos métodos, aunque con la
técnica de presión y soplado, la porción de vidrio, tras caer en el primer molde, es
comprimida por un émbolo que forma la cavidad del cuerpo del envase y simultá
neamente comprime el vidrio para que adquiera el acabado preciso del cuello.
Este recipiente parcialmente formado es transferido entonces -por su cucllo-
hasta el segundo molde, donde adquiere la forma final mediante aire a presión
aplicado a través del cuello del envase.
Recocido. Los recipientes abandonan la máquina formadora con una tempe
ratura de 650°C aproximadamente y, si se enfriasen con rapidez, experimentarían
tensiones internas y serían más susceptibles a alteraciones por impactos. Por esta
razón, son transportados rápidamente hasta un túnel con temperatura controlada,
HNVASADO 231
Roscado
Figura 8.10 Acabado del anillo del cuello de un recipiente de vidrio.
pasando lentamente a través del mismo en el que son recalentados lentamente y
posteriormente enfriados con una velocidad predeterminada.
Tratamiento de la superficie. La tendencia hacia la fabricación de recipientes
de vidrio ligeros de peso ha impuesto la aplicación creciente del tratamiento de la
superficie del vidrio para mantener su resistencia y permitirles fluir con suavidad
a través de las lincas de envasado y mejorar su resistencia a la abrasión.
La primera fase, o tratamiento «final en caliente», se aplica en el transportador
entre las máquinas formadoras y el túnel de recocido; consiste normalmente en
una pulverización sobre las botellas o tarros calientevS de un vapor de titanio
orgánico o de compuestos de estaño inorgánico y se considera que duplica la
robustez/resistencia del recipiente.
La segunda fase, o tratamiento «final en frío», se aplica sobre los recipientes
a la salida del túnel de recocido y consiste normalmente en un compuesto orgánico
tal como ácido oleico, que aumenta la accitosidad de los recipientes y les permite
moverse con facilidad a través de las líneas de llenado de alta velocidad.
Acabado del anillo del cuello de vidrio (ver Figura 8.10). Para cada tipo de cierre
utilizado en los recipientes de vidrio existe un acabado idóneo del anillo del cuello
de vidrio. Los fabricantes de recipientes de vidrio y de cierres trabajan en extrecha
colaboración en este campo y, una vez se decide el tipo de cierre y el diseño del
recipiente (altura, diámetro y forma), el fabricante de los recipientes realizara el
acabado del anillo del cuello para que su diámetro se adapte al cierre.
8.3.2.3 Tapes para recipientes de vidrio destinados a alimentos. Los tapes para

este tipo de recipientes de vidrio tienen, en general, varias similitudes. Normal
mente son fabricados de aluminio, hojalata o acero sin estaño; los tapes con salida
de vapor se construyen principalmente de aluminio y los que no disponen de salida
de gases se fabrican de hojalata o acero sin estaño; son lacados o recubiertos tanto
interna como externamente para protejer el metal de la corrosión o del ataque por
el propio producto, y para mejorar el aspecto del envase. Finalmente, suelen ir
provistos internamente de un anillo que en algunos tapes se prolonga hasta la falda
del cierre.
Fabricación de tapes. La fabricación de tapes de metal consta básicamente de
las siguientes operaciones:
(i) Las bobinas de metal se cortan en láminas del tamaño apropiado para su
manipulación en las unidades de impresión y lacado.
(ii) Estas láminas pasan varias veces a través de las prensas y unidades de
recubrimiento que aplican tintas y barnices sobre la superficie externa de la
lámina y lacas resistentes al producto sobre la superficie interna. La elección
de la(s) laca(s) usada(s) depende del tipo de alimento que se envasa. Entre
cada una de estas operaciones, las láminas atraviesan un homo que es capaz
de curar el material aplicado sobre su superficie, frecuentemente con tem
peraturas superiores a 215°C.
Las operaciones anteriores se efectúan sobre láminas planas antes de que se
dé forma alguna al propio tape.
(iii) Las láminas impresas y lacadas son cortadas entonces en tiras preparadas
para alimentar las prensas de estampado, que las cortan en forma de discos,
las prensan y las rebordean para darles su forma; el compuesto líquido de
recubrimiento, que crea la cubrejunta del tape, es inyectado entonces en la
carcasa del tape mientras gira rápidamente. Esta acción de rotación sirve
para que el compuesto fluya hacia el canal del tape, aunque con algunos tipos
de cierres es preciso también moldear el compuesto para que llegue a su
posición correcta; se aplica un tratamiento térmico final en un homo para
curar y fijarel compuesto, con frecuencia a una temperatura superior a 230°C.
ENVASADO 233
Los fabricantes de tapes, al igual que los de recipientes de vidrio, se esfuerzan
por alcanzar la certificación BS 5750 para sus operaciones.
Clasificación de los tapes. Los tapes para recipientes de vidrio destinados a
envasar alimentos pueden dividirse en dos amplias categorías, tapes con o sin
salida de vapor.
De una forma más simple, un tape con salida de vapor puede definirse como
un sistema de cierre que se rosca simplemente al tarro de vidrio y que permite,
mediante una salida controlada, el escape del aire atrapado en el tarro durante el
posterior tratamiento térmico. Durante la fase de enfriamiento, se forma un vacío
en el tarro que empuja el tape hacia abajo y crea un cierre hermético sobre el cuello
del tarro.
Por el contrario, un tape sin salida de vapor se aplica sobre el tarro bajo la acción
del vacío, estableciendo de forma inmediata un cierre hermético, que se mantiene
totalmente durante el posterior tratamiento térmico mediante la aplicación de una
sobrepresión controlada que es superior a la presión interna desarrollada por el
producto en el interior del tarro.
Tapes con salida de vapor. Como ejemplos típicos de este sistema pueden
mencionarse el tape Omnia y los diversos cierres Paño. Estos tapes, que se fabri
can normalmente de aluminio, no establecen un cierre hermético cuando se apli
can sobre los tarros, la colocación del tape se realiza redoblando la pestaña y/o la
falda del tape alrededor del cuello del tarro. Con las condiciones normales de las
máquinas cerradoras, estos tapes comenzarán a permitir la salida de gases cuando
la presión en el interior del tarro sea de 0,2 kg/cm2. Resulta esencial el perfecto
ajuste de la máquina para que el tape permita una salida aceptable de gases.
Tapes sin salida de gases. En relación con este sistema, puede mencionarse
como ejemplo típico el tipo de cierre Whitecap. Estos tapes, que se fabrican nor
malmente de hojalata o de acero sin estaño, cierran herméticamente los tarros, y
su colocación se efectúa generalmente bajo la acción del vacío mediante la
inyección de vapor en el espacio superior del tarro y rodeando el tape de vapor
durante su colocación. El vacío creado en el espacio superior del tarro es
suficiente para evitar la salida de gases durante el proceso de pasteurización
normal a menos de 100°C, aunque es precisa una sobrepresión calculada durante
la esterilización de dichos tarros con temperaturas superiores a 100°C. Los cálcu
los de la sobrepresión apropiada pueden efectuarse simplemente mediante un
diagrama de presión, que permite establecer la presión interna máxima generada
en el interior de los envases conociendo la temperatura de llenado del producto,
el nivel de vacío creado durante el cierre, el espacio superior en los tarros y la tem
peratura aplicada durante el proceso.
De los tapes sin salida de gases, el cierre roscado (Twist Off), existente co
rrientemente con diámetros que oscilan entre 30 y 110 mm, es el más popular e
aplica a envases de vidrio sometidos a tratamiento múltiple de acabado. El tape ?7
(presión/torsión) difiere del sistema de cierre roscado en que se aplica .
mente presionando hacia abajo sobre el tarro sin acción giratona. ___________ -
dispone de aletas; como la colocación del compuesto de recubrimiem en L¿
inferior de la falda del cierre y el hecho de que este compuesto tome la forma de

las roscas sobre el anillo del cuello del envase de vidrio durante la pasteurización
o esterilización, permite desenroscar el tape. Los tapes tipo Whitecap no se ven
sometidos normalmente a temperatura superiores a 125°C cuando se asan para
productos esterilizados; no deberá superarse una presión máxima total en el
autoclave de 2,45 kg/cm2.
AI comparar los tapes que permiten la salida de gases con los que no la
permiten, los primeros requieren generalmente unos acabados menos complejos
en el anillo del cuello del envase de vidrio y pueden proporcionar mejores
resultados que los tapes que no permiten la salida de gases con tarros sometidos
a un llenado deficiente, mientras que los tapes que no permiten la salida de gases
son cerrados herméticamente por la máquina cerradora y permanecen en estas
condiciones durante el resto de sus vidas útiles; tales tapes pueden ser colocados
también con una velocidad apreciablemenle mayor y, en general, son mejores sus
características de apertura.
Ambos tipos de cierres se emplean mucho en Europa para encurtidos de
hortalizas pasteurizados y productos vegetales envasados en tarros de vidrio,
constituyendo ejemplos de esta práctica las grandes cantidades de cebollas,
pepinillos y de otros productos que se envasan tanto en Europa oriental como
occidental. Para productos sometidos a un proceso de esterilización relativamen
te más complejo tales como espárragos, zanahorias y guisantes, se usan normal
mente tapes sin salida de gases, mientras que los tapes a rosca con diámetros de
30 y 38 mm son de uso común para envasar en botellas de cristal tanto ketchup de
tomate como otras salsas. Para hortalizas pasteurizadas y esterilizadas se usan
comúnmente los tapes con diámetros de 58, 63, 66 y 70 mm para tarros con una
capacidad de 0,5 kg, mientras que los de 82 mm se destinan para tarros que
contienen más de 1 kg de producto.
Los tapes de plástico tendrán cierta aplicación para encurtidos de hortalizas
-quizás en tarros de plástico- aunque esto no es considerado todavía como una
amenaza grave para la calidad de estos productos, para los que cabe esperar un
crecimiento importante en el futuro. Sin embargo, es posible que consigan una
parcela de este mercado los tapes con un disco metálico superior y una falda de
plástico compactado.
Manipulación de envases de vidrio para hortalizas. En cierta medida, resulta
más difícil la manipulación de los envases de vidrio que las latas metálicas conven
cionales, especialmente en líneas de alta velocidad, aunque no existe razón para
preocuparse en una planta bien dirigida siempre que las líneas de llenado sean di
señadas teniendo este hecho en cuenta y se proceda con cuidado en todas las
operaciones. Existen cinco áreas en la planta y en el sistema de distribución que
tienen suma importancia para asegurar que los tarros de vidrio llegan al consumi
dor en perfectas condiciones, son:
(i) Condiciones de llenado. Resulta necesario efectuar el llenado con limpieza,
sin contaminación de la superficie de cierre del tarro, manteniendo una tem
ENVASADO 235
peratura apropiada durante el proceso de llenado y, en los tapes sin salida de
gases, dejando un espacio libre superior en el tarro no inferior al 6% de la
capacidad total del tarro.
(ii) Condiciones de cierre. Las máquinas cerradoras usadas para tapes sin
escape de gases trabajan con velocidades que oscilan desde 10 a 1500
envases por minuto. Los tapes son orientados de forma correcta para asen
tarse sobre el cuello del tarro de vidrio mediante una tolva giratoria equipada
con pernos captadores o magnetos; los tapes son distribuidos a través de un
conducto calentado mediante vapor hasta el punto de la cerradora en que son
captados por el envase. Se inyecta vapor en el espacio superior libre de
producto del envase y el tape es finalmente comprimido o girado sobre el
anillo del cuello del envase mediante cintas cerradoras sobrecalentadas.
Resulta necesario controlar el rendimiento de la cerradora, y esto se
realiza comprobando los niveles de vacío en el interior del envase con
envases llenos de agua fría, comprobando el vacío sobre los tarros llenos de
producto y efectuando, en los tapes roscados, una comprobación de seguri
dad para medir la intensidad del apretado.
Los cierres que permiten la salida de gases son aplicados normalmente
con máquinas plegadoras giratorias, sin vacío y, como no llevan necesaria
mente incorporado un sistema de recierre, no se aplican las comprobaciones
mencionadas anteriormente.
(iii) Manipulación general de los envases de vidrio. Con los envases adquiere una
particular importancia el evitar el contacto de tape con tape, que podría alterar
el cierre hermético entre el envase y su tape, y los propios envases de vidrio
serán diseñados para eliminar la posibilidad de dicho contacto durante el paso
de los recipientes a lo largo de las líneas de llenado y entre los rieles de guía
laterales. Las velocidades del transportador y de las planchas muertas serán
reguladas de forma que los recipientes no choquen con fuerza unos con
otros, y para los envases cerrados al vacío se instalarán en la línea detectores
de defectos para retirar de las líneas de producción los envases invendibles
y alterados.
(iv) Condiciones del tratamiento. Serán tomadas medidas para asegurar que no
se aplican tensiones inaceptables sobre los cierres durante el tratamiento
térmico. Para evitar este hecho son necesarios distintos procedimientos
según sea el tipo de tratamiento térmico que reciben los tapes sin salida de
gases, según se indica:
(a) Llenado en caliente. Constituye el procedimiento más utilizado con salsas
y zumos de productos vegetales tales como kctchup de tomate y zumo de
tomate. El único problema potencial aquí es el shock térmico del vidrio
cuando el llenado se efectúa a 85-90°C mientras que el recipiente se
encuentra a una temperatura, por ejemplo, de 20°C. Es práctica normal
precalentar los recipientes hasta 50-55*C mediante un aclarado con a* --a
caliente a dicha temperatura.
(b) Pasteurización. Los encurtidos de hortalizas, tales como ceb \ :
nillos, son llenados normalmente a temperatura ambiente y pace ararac
con temperaturas de hasta 75-85°C. Con dichos productos, es importante
conseguir un nivel de vacío interno tan elevado como sea posible, de
forma que sea mínima la creación de presión interna al aumentar la
temperatura del producto durante la pasteurización - la mayoría de los
tapes sin salida de gases tolerarán cierta presión interna antes de que se
produzcan escapes.
Para los tapes con salida de gases, esta técnica de llenado en frío facilita la
consecución de un buen vacío interno durante el enfriamiento.
(c) Esterilización. Durante el tratamiento térmico con temperaturas superio
res a f 00°C, la presión interna real creada en un envase de vidrio cerrado
con un lape sin salida de gases es regulada mediante una combinación de
las condiciones de llenado y cerrado y de la temperatura usada para la es
terilización. Dichos envases son esterilizados normalmente dentro del
agua con una presión por aire supcrimpuesla, aunque son igualmente
aceptables otros sistemas de sobrepresión tales como vapor/aire (por ej.,
Lagardc), agua/aire (por ej., Steriflow) y unidades hidrostáticas de sobre
presión (por ej.. Stork, Hunister). Existen tablas para el cálculo de presio
nes que permiten calcular la presión interna creada en el interior de los en
vases, estos cálculos se basan en cuatro factores que son medidos antes
de iniciar el tratamiento, son:
- el vacío interno en recipientes llenos de producto;
- la temperatura de llenado del producto;
- el porcentaje de espacio vacío en la parte superior del envase lleno;
- la temperatura usada para el tratamiento.
Una vez calculada la presión interna, es necesario disponer los autoclaves para
que se alcance una presión total en su interior que supere en 0,3 kg/cm2 a la
calculada; existen limitaciones para la presión que pueden soportar ciertos tipos
de tapes sin experimentar alteraciones, y si son superados estos límites en los
cálculos anteriores, será necesario alterar uno o más de los parámetros de control,
por ejemplo, aumentar la temperatura de llenado del producto, para conseguir
éxito en la producción.
Las condiciones de sobrepresión en el autoclave correspondientes al empleo
de tapes con salida de gases siguen una pauta esencialmente similar a las men
cionadas anteriormente.
(v) Almacenamiento. La operación final consistente en la introducción de los
envases llenos en cajas y su posterior mantenimiento en los almacenes es
también importante para que los recipientes sometidos a tratamiento térmico
se conserven en condiciones óptimas. Debe evitarse un apilamiento dema
siado alto para que resulten mínimas las alteraciones de los tapes y del
compuesto de recubrimiento de su parte interna. Los puntos que conviene
vigilar con respecto a esto son los siguientes:
ENVASADO
(a) Cuando los envases son empaquetados para su distribución, se ha
descubierto que las bandejas de cartón microacanaladas son más resis
tentes a las alteraciones provocadas por una carga superior excesiva
(b) Las plataformas portátiles deben encontrarse en buen estado y una vez
cargadas deben colocarse con suavidad en su posición. También se reco
mienda colocar separaciones de madera o cartón entre las plataformas
apiladas si se emplean plataformas de cara única.
(c) Idealmente, no se apilarán más de tres plataformas cargadas cuando su
permanencia en los almacenes vaya a ser prolongada, aunque para perio
dos cortos pueden apilarse hasta cuatro alturas con unas condiciones
perfectamente controladas.
8.3.3 La bolsa para autoclave
La bolsa para autoclave fue conseguida en la década de los años 60-70 por un
consorcio de empresas dedicadas a envasado/tratamiento que habían sido contra
tadas por el Ejército de EE.UU. en colaboración con los US Army Natick Labo
ratories. Este envase ha sido aceptado ampliamente en Japón, y también ha
encontrado aplicación en Europa, particularmente para hortalizas y para produc
tos con recetas basadas en las hortalizas.
Las ventajas atribuidas a la bolsa para autoclave consisten en su delgada
sección transversa que permite una transferencia más rápida del calor que en un
recipiente cilindrico de metal o de vidrio con un volumen similar. Se calcula que
con la bolsa para autoclave puede reducirse el tiempo total de tratamiento hasta
el 40% del preciso para un producto idéntico del mismo volumen envasado en una 240
lata cilindrica. Otras ventajas consisten en:
- Escaso peso y volumen (tanto llena como vacía) por lo que se ahorra tanto
espacio en el almacén como costes de transporte.
- Gran facilidad de apertura: la bolsa puede ser abierta rasgándola o simplemen
te cortándola con unas tijeras.
- Recalentamiento con el producto en el interior de la bolsa: pueden ser recalen
tadas juntas en una olla tantas bolsas como sean precisas; los envases pueden
ser sacados con la mano del agua caliente.
- Fácil eliminación: los envases pueden ser aplastados para desprenderse de PROCE
los mismos. SADO
DEHO
Materiales para envasado. En su fabricación, la bolsa para autoclave era sumi RTALI
ZAS
nistrada originalmente preformada con tres de las juntas cerradas mediante calor
ya confeccionadas por el fabricante de la bolsa. Actualmente, las lincas más mo
dernas reciben el material de las bolsas en forma de rollos para que el propio en
vasador confeccione las bolsas mediante un equipo que las forma, llena y cierra.
El material utilizado para la fabricación de la bolsa para autoclave es normalmente
un laminado de tres capas consistente en una capa externa basta para resistir
roces o abrasiones, una capa media que constituye una barrera para oxígeno, luz
y humedad, y una capa interna para permitir un buen cierre mediante aplicación de
calor y compatibilidad con el producto envasado. Un ejemplo típico de este
material consistiría en una capa externa de poliéster, una barrera de lámina lina de
aluminio y una capa interna de polipropileno, con posibilidad de esterilización a
temperaturas superiores a 121°C si es preciso.
Llenado y tratamiento térmico. Aunque las bolsas de hojas laminadas han sido
llenadas y cerradas con equipo automático a gran velocidad durante algunos años,
la manipulación de los productos envasados en las bolsas para autoclave (por
ejemplo, hortalizas adientes, llenado en dos fases de sólidos y líquidos) impone
nuevos problemas, que han sido finalmente superados mediante los principios de
formación-llcnado-cierre. Como consecuencia de su estructura, la bolsa para
autoclave no puede ser sometida a tratamiento térmico con vapor o bajo el agua
sin experimentar una presión interna excesiva. La presión del vapor saturado a las
temperaturas normales de tratamiento no es suficiente para equilibrar las presio
nes internas creadas en el interior de las bolsas - incluso dejando un espacio libre
en su interior inferior al 2% del volumen de la bolsa. La diferencia de presión
resultante podría determinar el «hinchado» y posible rotura de la bolsa resultante
de un debilitamiento de los cierres. El hinchado de la bolsa influye también de
forma adversa sobre la velocidad de transferencia de calor en el interior de la
1
aimara de tratamiento.
8.3.3.1 Manipulación de las bolsas tras el tratamiento térmico. A diferencia de las

latas, en las que es improbable la contaminación posterior al tratamiento una vez
secas las latas, la bolsa podría amtaminarse incluso manteniéndose en buenas
ENVAS
condiciones. Cualquier pequeño «pinchazo» en el laminado podría ocasionar el ADO
paso de producto hacia la superficie cuando el laminado es «doblado», hecho que
podría suceder si las bolsas son manipuladas. Podría tener lugar una contamina
ción desde la superficie, por contacto humano o del aire, con la consiguiente
alteración del producto. Por esta razón se estableció y recomendó el siguiente
Código de Práctica por la Asociación Campden para la Investigación de Alimen
tos y Bebidas y por los suministradores de estas bolsas para su manejo tras ser
sometidas a tratamiento térmico:
(i) Usar agua clorada para el enfriamiento de las bolsas.
(ii) Utilizar un equipo mecánico para su manipulación tras el tratamiento térmico
que debe ser desinfectado cuidadosamente; las bolsas tratadas deben ser
manipuladas mecánicamente en todas las etapas incluyendo su envasado en
cajas de cartón.
(iii) Las bolsas para autoclave deben ser secadas tan rápidamente como sea
posible tras su enfriamiento.
(iv) Estas bolsas deben ser empaquetadas o embaladas en cajas de cartón de
forma individual.
En su lanzamiento, la bolsa para autoclave se consideró que representaba un
mercado totalmente nuevo para productos alimenticios que no eran envasados
ENVASADO 239
latas en aquella época, un mercado más apropiado para alimentos congelados que

los procedimientos existentes. Por desgracia, el propio concepto del envasado no
agradó a la masa del público y su impacto en el mercado no ha sido inteaso.
8.3.4 Recipientes de plástico rígidos y semi-rígidos

Durante los últimos diez años ha aumentado significativamente el empleo de
recipientes de plástico para envasar alimentos conservados mediante el calor,
aunque partiendo de una base muy escasa. Pueden ser considerados quizás como
el avance más importante en el sistema de envasado del siglo XX al permitir la
posible sustitución de los sistemas tradicionales representados por las latas
metálicas y los tarros de vidrio -los recipientes aceptados para los alimentos
240
«tratados» durante casi 200 años- por recipientes de plástico que han acaparado
un interés a nivel mundial. Aunque algunos de estos recipientes han sido diseña
dos para funcionar con las líneas ya existentes para llenado de latas y tarros de
vidrio, sin embargo la técnica de tratamiento del producto en el interior del envase
ha tenido que ser modificada en relación con la empleada para latas metálicas
convencionales, y la técnica de cierre aplicada puede diferir de la usada con los
envases tradicionales.
8.3.4.1 Materiales de plástico. Para conseguir un rendimiento adecuado como

PROCE
recipientes para alimentos que han de ser esterilizados, o al menos pasteurizados, SADO
tras el llenado, los materiales utilizados para la fabricación de estos recipientes DEHO
deben gozar de una conveniente resistencia al calor (es decir, normalmente 121 °C RTALI
para alimentos esterilizados y 85-95°C para alimentos pasteurizados) y un rendi ZAS
miento correcto como barrera, en especial frente al paso de humedad y de
oxígeno.
Por desgracia, ningún material de plástico ofrece por sí mismo el ideal de
precio reducido, características para la formación de envases con facilidad,
resistencia al calor y acción barrera, por lo que resulta necesario combinar varios
materiales, normalmente mediante co-estiramiento por presión, para aproximar
se a este ideal. Entre la amplia gama de materiales de plástico disponibles en la
actualidad, los cuatro que ofrecen hoy día una mayor aplicación para este sistema
de envasado son:
(i) Polipropileno. El polipropileno tiene un elevado punto de reblandecimiento
(140-150°C) y, por consiguiente, resulta apropiado para las operaciones de
esterilización - incluso a temperaturas superiores a 120°C. Su resistencia al
paso del oxígeno es mala. Puede ser moldeado mediante soplado e inyec
ción, aunque resulta relativamente difícil su termoformación (ver Figura 8.11
(ii) PET. El polietileno tereftalato (PET) puede ser moldeado mediante soplad
para fabricar botellas y tubos con elevada claridad. Son buenas sus propied
des como barrera frente a los gases, aunque su resistencia al : .;
relativamente mala a menos que se utilice una técnica de fraguad ? :érr. .
las modificaciones de dicha técnica permitirán la incorporad n d. . - :■■ -
(a) MOLDEADO POR INYECCION
EI material plástico, en forma de gra
1 nulos, es volcado a través de una tol
va sobre un cilindro horizontal que
2
La fricción reblandece
los gránulos de plástico.
y funde
contiene un tornillo giratorio.
1
JL
ENVAS
ADO
(b) MOLDEADO POR SOPLADO
Posteriormente se coloca alrededor
6
Las dos primeras ases de este método Se abre el m oide y cae el rec Ipiente de
son idénticas a las fe moldeado por In del tubo hueco un molde frío de plástico moldeado y los trozos so
yecclón con la uní :a dHferencia de que el dos piezas y se pellizca un extremo. brantes son recortados. Estos tro
plástico líquido calen ta do es más espeso zos no se pierden, son molturados y
con una conslsterícla similar a la de la usados de nuevo.
melaza. /
•JP □ líquido e9 posteriormente estirado

para formar un tubo hueco de pared te
aruesa.
(c) TERMO FORMACION
Se callenta una lámina de plástico has La lámina se fija sobre una serle El plástico flexible es empujado me

ta que se ablanda y se torna flexible. de moldes. diante presión desde arriba, o suc
cionado mediante vacío, tomando
la forma de los moldes.
VlO Vi'
::UÜU
I'igura 8.11 Polipropileno, (a) Moldeado por inyección. Este procedimiento se emplea para elaborar recipientes de plástico, cierres, tubos y copas
para postres, (b) Moldeado por soplado. Este método se usa principalmente para botellas y recipientes de cuello ancho, (c) Termoformación
(ft >rmación mediante presión). Este método es un proceso simple utilizado para ciertas formas básicas como cubetas, tarros y tapes, es decir, las formas
más simples y menos profundas, que no precisan una resistencia especial (cortesía CMB Packaging).
nenies PET a recipientes que van a ser empleados para llenado en caliente,
pasteurización e incluso esterilización.
(iii) Materiales barrera. - PVDC y EVOH. La actividad barrera frente a gases de
los recipientes de plástico puede ser mejorada aumentando el grosor de su
pared (método que normalmente no es apropiado bajo un punto de vista
estructural o económico), recubriéndolos con PVDC (polivinilideno cloruro)
o mediante la incorporación de PVDC o EVOH (etilen vinil alcohol copolíme-
ro) a través de co-estiramiento por presión. Están siendo investigados otros
materiales barrera, aunque los mencionados anteriormente son los más im
portantes en el momento actual. Para la aplicación de un recubrimiento, el
sistema preferido es el recubrimiento externo aplicado mediante baño, rodi
llos o pulverización, usando una dispersión acuosa de PVDC.
No resulta sencilla la elección entre PVDC y EVOH como elementos
barrera aplicados mediante co-estiramiento por presión o laminado, aunque
en la actualidad EVOH parece ser el favorito en base a su posibilidad de
reciclaje, es decir, la incorporación a recipientes nuevos de los residuos
molturados procedentes de la operación de formación de recipientes. Cons
tantemente son investigados métodos para mejorar la posibilidad de reciclaje
de PVDC, y para este fin son usados algunos plásticos barrera.
Co-estirador
Hoja multllamlnar Recipientes
Termoformador
Lámina interna
Barrera
Capa reciclada
Lámina externa «Recortadora»
Molturaclón
Polímero reciclado
Figura 8.12 Elaboración del recipiente Lamipac (cortesía CMB Packaging).
KNVASADO 243
Llenadora Cámara Tor Cámara Tor Al autoclave

para esterilización
Figura 8.13 Cerrado térmico por el proceso Tor. La eliminación de aire para conservación
prolongada crea un envase sólido hidráulicamente que facilita la esterilización (cortesía CMB
Packaging).
8.3.4.2 Técnicas para la elaboración de recipientes. Básicamente, existen cuatro

tipos de recipientes de plástico que son utilizados o investigados para hortalizas
o productos vegetales conservados mediante calor, son:
(i) Recipientes de plásticos barrera esterilizablcs.
(ii) Botellas de plásticos barrera llenadas en caliente.
(iii) Latas con cuerpos PET y extremos de metal.
(iv) Tarros y tubos de plásticos monolaminares.
Recipientes de plástico barrera esterilizables. Para conseguir una actividad ba
rrera a un precio económico, se aplica una lámina fina de PVDC o de EVOH
mediante estirado. El producto multilaminar así obtenido puede consistir en capas
interna y externa de polipropileno, la capa barrera próxima a la capa interna y una
capa recuperada entre la barrera y la capa externa. La capa recuperada consiste en
residuos vueltos a molturar que proceden del cuerpo original multilaminar de re
cipientes terminados (ver Figura 8.12).
En la fabricación de recipientes Lamipac®, los propios recipientes son termo-
formados a partir del material laminado: pueden aplicarse otras técnicas de forma
ción para producir recipientes alternativos. Los recipientes Lamipac®, una vez
llenos, pueden ser cerrados con tapes metálicos aplicando un compleja técnica de
doble cerrado, o con un laminado de hoja fina de metal plásticos (por ej., PET/hoja
fina de metal/polipropileno) que puede ser fijado mediante calor al recipiente
usando el proceso TOR, que elimina el aire del espacio superior del envase
mediante una técnica de vacío y presión antes del cierre por calor (ver Figura 8.13).
Esta eliminación del aire facilita el tratamiento del envase (en capas individua
les, resultan ideales los procedimientos de tratamiento dentro del agua o median
te vapor/aire con temperaturas de hasta 121 °C) y amplia la vida útil del producto.
Para hortalizas y productos vegetales, puede alcanzarse una vida útil de 18-24
meses con dichos envases en climas templados, escaldando las hortalizas antes
del llenado de los envases.
Los cierres pueden fabricarse para ser despegados o cortados, según se
desee. Una tasa típica de captación de oxígeno para un recipiente Lamipac®de
450 gramos, tras su tratamiento térmico, sería de 1,0 mi por mes, aunque de nuevo
es importante tener pásente que el proceso TOR origina un espacio superior
esencialmente carente de oxígeno en el momento del cierre. Un hecho conve
niente de tales recipientes, al igual que la posibilidad de despegar sus cierres,
consiste en la posibilidad de ser recalentados tanto en hornos microondas como
Figura 8.14 Estructura multilaminar de un recipiente liimicon (cortesía CMB Packaging).
liN VAS ADO 245
con aire caliente. Normalmente estos recipientes son recubiertos o forrados con
cartones decorados.
Al igual que los recipientes Lamipac®, existen actualmente diversos reci
pientes de plásticos multilaminarcs que pueden ser esterilizados, bien en el co
mercio o en vías de experimentación, entre los que pueden mencionarse Ultra-
lock, Altradec, Menu-Box, Omnican y Lunch Bucket.
Botellas de plástico barrera llenadas en caliente. Al igual que con los materia
les mencionados anteriomente, la acción barrera necesaria se logra mediante la
incorporación de una delgada lámina de, por ejemplo, EVOH, aunque en este caso
usando la técnica de moldeado mediante soplado y co-estiramiento por presión,
por la que se produce una multilámina mediante el empleo de dos o más troqueles
acoplados a una matriz.
La botella Lamicon es un ejemplo típico de botella capaz de ser llenada en
caliente, que actualmente se utiliza mucho para envasar ketchup de tomate y
productos similares.
Tales recipientes tienen una estructura formada por cinco o seis láminas (ver
Figura 8.14) y para llenado en caliente se emplea polipropileno como lámina
interna y externa, con capas adhesivas unidas a una lámina de EVOH entre ellas.
Si se incorpora plástico recuperado con las láminas de polipropileno, puede ser
necesa-ria otra lámina de polipropileno virgen en algunos casos como lámina de
contacto con los alimentos. Tras el llenado en caliente, los cuellos de las botellas
son cerrados mediante un disco de lámina fina de aluminio unido térmicamente
debajo de un cierre de plástico (no imprescindible). El cerrado térmico puede
efectuarse a través del propio cierre mediante técnicas de sellado térmico por
inducción.
Las ventajas ofrecidas por estos recipientes de plástico para ketchup de to
mate y productos similares son la imposibilidad de que se rompan las botellas y la
posibilidad de extraer de las mismas tan sólo la cantidad necesaria de producto.
Cabe la posibilidad de alcanzar una vida útil de 18 meses para el ketchup llenado
en caliente, mientras que con un envase Lamicon de boca ancha con capacidad
para 2,5 litros de construcción similar, cerrado térmicamente con lámina fina de
metal y recubierta por una chapa, puede alcanzarse también una vida útil similar
envasando encurtidos dulces de hortalizas. La botella Gamma es un recipiente
similar a la botella Lamicon.
Latas con el cuerpo PETy extremos de metal. Aunque se ha descubierto que
incluso orientados biaxialmente los recipientes PET tenderán a contraerse o dis
torsionarse al ser expuestos a temperaturas relativamente bajas (incluso de tan
sólo 65°C), también se ha indicado que si dichos recipientes se exponen a tempe
raturas elevadas bajo condiciones controladas, sin permitir que se contraigan,
quedarán cerrados térmicamente, y posteriormente pueden ser expuestos a las
temperaturas convencionales para la esterilización de productos ya envasados sin
que se produzca contracción o distorsión importante. Un ejemplo típico de dicho
recipiente es el Stepcan (ver Figura 8.15).
El Stepcan consta básicamente de un cuerpo cilindrico PET, fabricado me
diante el proceso de estiramiento de tubo por presión, al que se aplican : ;
extremos de metal mediante juntura doble, uno tras ser introducido el producto.
Los granulos de PET son prensados para formar un tubo, que tras ser sometido
a un proceso de acondicionamiento es orientado biaxialmente (estiramiento/so
plado). La resistencia al calor se le confiere mediante una técnica patentada de
moldeado en caliente/mandrilado en frío para que el recipiente acabado adquiera
la resistencia precisa para el tratamiento térmico. El cuerpo cilindrico resultante
tiene aspecto de vidrio claro y goza de una capacidad barrera para los gases
suficiente para permitir que ciertos productos tengan una vida útil de 12 meses,
que puede prolongarse mediante la aplicación de técnicas de recubrimiento con
PVDC.
Los extremos de metal son aplicados al recipiente mediante una operación
modificada de doble juntura y tales envases pueden pasar por las líneas conven
cionales de llenado con algunas modificaciones, aunque es precisa una modifica
ción importante en los sistemas de llenado para evitar que los cuerpos del
recipiente se abomben tras el tratamiento térmico.
Los envases Stepcan han sido empleados comercialmente con diversos pro
ductos vegetales acidificados y pasteurizados, y están siendo valoradas pruebas
efectuadas con hortalizas esterilizadas. El empleo del cuerpo cilindrico de los re-
Figura 8.15 El Stepcan® (cortesía CMB Packaging).'
ENVASADO 247
cipicntes Stepcan combina en esencia las mejores características de ios recipien
tes tradicionales para alimentos sometidos a tratamiento térmico, es decir la trans
parencia del tarro de vidrio con la posibilidad de usar las líneas de envasado de alta
velocidad y la imposibilidad de rotura de las latas de metal.
Tarros/tubos de plástico manóla minar. Existe una tendencia hacía la introduc
ción de tarros transparentes de PET para reemplazar al vidrio y de recipientes de
polipropileno translúcido en sustitución de las latas para ciertos productos. La vida
útil de los productos envasados en tales recipientes es limitada, al igual que su
resistencia a la temperatura (en el caso del PET), aunque es posible que exista un
hueco en algunos mercados para envasar una gama limitada de productos en tales
recipientes.
8.3.5 Bandejas de lámina fina de aluminb
Estas bandejas semi-rígidas son lubricadas normalmente con una lámina de
aluminio de 0,1-0,14 mm de espesor con un recubrimiento de polipropileno de
0,015 mm de espesor, mediante una sencilla técnica de compresión. Han sido
utilizadas como recipientes cstcrilizablcs para un limitado número de alimentos
incluyendo carnes y hortalizas. Las bandejas llenas son cerradas herméticamente
mediante sellado térmico de una lámina de 0,05 mm de grosor colocada encima;
posteriormente las bandejas pueden ser esterilizadas a 121°C en autoclave bajo
el agua, o con vapor/aire, en condiciones de sobrepresión. Los recipientes son
muy susceptibles a ser dañados o alterados por presión y por esta razón pueden
ser embalados en cajas de cartón impresas por fuera para mejorar su aspecto en
los puntos de venta. Se asegura que tales recipientes pueden ser recalentados
tanto en hornos convencionales de aire caliente como en hornos de microondas
una vez retirada la cubierta.
8.3.6 Tubos plegables
El empleo de tubos plegables para alimentos, aunque todavía no es práctica
común en el Reino Unido, se acepta plenamente para un limitado número de pro
ductos en Europa continental y en otras zonas. Dichos tubos son fabricados
normalmente de aluminio, aunque puede considerarse el empleo de plásticos
laminados con elevada capacidad barrera sometidos a estiramiento por presión.
Productos típicos de origen vegetal que son envasados de esta forma son la pasta
de tomate y la mostaza, que gozan de una elevada estabilidad mantenidos a
temperatura ambiente o en refrigerador.
Los tubos de aluminio se fabrican mediante un proceso de estiramiento por
presión, por el que un «trozo» o disco de aluminio es forzado a pasar a través de
una matriz; el disco usado para la fabricación de estos tubos tiene un orificio en su
parte central. El tubo resultante es cortado según la longitud deseada, reblande-
ciclo mediante recocción y lacado internamente. Se coloca un tape a rosca o
dispositivo de cierre en un extremo, y el tubo se encuentra preparado para ser
llenado por su base.
Una vez efectuado el llenado con producto, normalmente precalentado para
coascguir la esterilidad comercial y enfriado, el extremo abierto del tubo es
plegado y cerrado térmicamente para conseguir un cierre hermético. Las poste
riores condiciones de almacenamiento/distribución dependen del tipo de produc
to envasado.
En la actualidad se investigan procedimientos de esterilización por calor de los
tubos plegables de aluminio, aunque su aplicación no ha ido mucho más allá del
mundo de los astronautas.
8.3.7 Envasado aséptico
El envasado aséptico puede definirse como el llenado de un producto comcr-
cialmente estéril en un recipiente previamente esterilizado y en atmósfera estéril,
y en la aplicación de un tape o cierre ya esterilizado -también en atmósfera estéril-
de forma que se consiga un cerrado hermético.
El envasado aséptico ha sido experimentado durante muchos años y actual
mente es muy empleado para un limitado grupo de alimentos, por ejemplo,
productos lácteos, dulces y budines, y zumos de frutas, y es menos corriente
aunque cada vez se emplea más para productos vegetales tales pasta de tomate,
zumos de tomate y de otras hortalizas, salsa de tomate, y sopas. Ya han sido
estudiados los métodos para la preparación de productos asépticamente, y cada
vez es mayor la posibilidad de envasar productos con partículas.
8.3.7.1 Historia. El proceso de enlatado aséptico fue inventado por el Dr. W.M.
Martin y desarrollado comercialmentc por la Dole Engineering Co. de California,
EE.UU., hace unos 40 años. En el equipo original, eran esterilizadas previamente
latas de hojalata de tres piezas mediante vapor sobrecalentado; el llenado y el
cerrado con doble costura de las latas se efectuaba en condiciones de asepsia en
una cámara llena de vapor - los tapes de las latas habían recibido una esterilización
con calor seco similar a la de las latas vacías. En el Reino Unido, la técnica de
envasado aséptico ha sido utilizada comercialmente para una limitada gama de
productos tales como natillas y helados, y se hace referencia a la misma aquí tan
sólo por razones históricas, porque nunca se apreció que tuviese muchas ventajas
para el mercado de hortalizas envasadas.
Sin embargo, existen dos áreas comerciales importantes en las que el envasa
do aséptico de productos vegetales ofrece ventajas tanto en relación con una
mejor calidad como con una posible reducción de costes, se trata del empleo de
envases para venta al detall de sopas vegetales, zumos vegetales y salsa de
tomate; y el empleo de envases asépticos a granel para el transporte de pasta de
tomate de un país a otro.
ENVASADO 249
11
Figura 8.16 Máquina para envasado aséptico Tetra Brik, TBA/8. 1 Panel de control; 2 Rollo

con material para envasar; 3 Carretilla con elevador hidráulico para transporte de material
para envasar; 4 Equipo de empalme automático de material para envasar; 5 Máquina impre
sora para antes de poner la fecha; 6 Espiras de material para envasar que aseguran un
suministro uniforme y sin sacudidas de material y posibilita la producción continua cuando hay
que empalmar material nuevo; 7 Aquí va ubicado la mayor parte del sistema de control electró
nico de la máquina; 8 El material de envasado se esteriliza en un baño profundo de peróxido de
hidrógeno caliente; 9 Aplicador de una franja de plástico sobre un borde del material de
envasado que, en la posterior operación de cierre longitudinal, se suelda con el otro borde; 10
Rodillos prensadores que eliminan el peróxido de hidrógeno del material de envasado; 11
Boquilla para aire caliente que seca el material de envasado. 12 Aquí, el material de envasado
comienza a transformarse en un tubo; 13 Tubería llenadora; 14 Elemento para cierre longitudi
nal que suelda ambos bordes del material de envasado; 75 «Elemento de parada corta» que
completa el cerrado longitudinal cuando se vuelve a poner en marcha la máquina tras una
breve parada de la producción; 16 La máquina está diseñada para su interconexión con otras
unidades de producción cuando dos o más máquinas envasadoras disponen de una platafor
ma común; 1 /Fotocélulas que controlan la retención para trabajo artístico; 18 Sombrerete que
puede subirse y bajarse sobre el sistema de lavado automático y sección de plegado final en la
que son plegadas las solapas superior e inferior del envase y se fijan al mismo; 19 El cerrado de
los envases se realiza por debajo del nivel del líquido usado para el calor de inducción; 20 En la
sección de plegado final, las solapas superior e inferior de los envases son cerradas en dos
líneas; 21 Descarga de envases acabados; 22 Baño llenado automáticamente con agua y
detergente en unión con el lavado externo de la máquina (cortesía Tetra Pak Ltd).
8.3.".2 Recipientes para venta al detall. Entre los mismos, los recipientes más

empleados para productos vegetales son Tetra Brik y Combibloc, ambos de car
tón, generalmente con capacidades de 250 mi, 0,5 litros y 1 litro. Existen diferen
cias importantes en los principios del sistema de cada envase de cartón, aunque
no todos resultan aprcciables para el consumidor final. El impacto que ha tenido
a nivel mundial el envasado aséptico en recipientes de cartón durante los 25 años
siguientes a su implantación puede apreciarse ante el hecho de que en 1989 se
vendieron unos 35.000 millones de tales envases.
8.3.7.3 Sistema de envase aséptico de cartón Tetra Pak (ver Figura 8.16). El siste

ma Tetra Pak, desarrollado en Suecia, se introdujo en forma de envases tetraédri-
cos asépticos ya en 1961, apareciendo la versión Brik rectangular en 1969. El sis
tema emplea bobinas de material laminado, ya impreso y engrasado; el laminado
consta normalmente de siete capas que (de dentro hacia fuera) son las siguientes:
politeno - politeno - lámina fina de aluminio - politeno - papel - tinta - politeno
El material atraviesa una serie de cilindros que reblandecen la lámina continua.
Posteriormente se esteriliza al atravesar un baño caliente de agua oxigenada al
30%, penetrando despuás por la parte superior de una cámara estéril, y según
desciende es transformado en un cilindro y sellado longitudinalmente. El produc
to es introducido en el tubo en este momento y se efectúan los cierres transver
sales mediante un conjunto de mordazas que comprimen el tubo (eliminando, por
consiguiente, el producto de la zona de cierre) y realizando después el cierre. El
envase lleno es cortado y finalmente recibe su forma rectangular Brik. El área de
llenado, tras ser esterilizada mediante agua oxigenada y calor, se mantiene estéril
mediante una sobrepresión continua de aire estéril (aire clase 100 producido por
HEPA -un sistema de filtrado sumamente eficaz- o mediante filtros de cartucho
en una unidad de flujo laminar que es normalmente un proceso satisfactorio).
El cierre «a través» del producto tiene la ventaja de no dejar espacio libre en
la parte superior del envase, por ejemplo, de zumo de tomate, aunque supone un
problema potencial que impediría el llenado de productos fibrosos o con partículas
que podrían interferir sobre la integridad del cierre. No obstante, las líneas
asépticas Tetra han envasado con éxito tomates enteros aplastados con un 8-9%
de sólidos solubles totales sin problemas aparentes en el cierre.
8.3.7.4 Sistema Combibloc de envases asépticos de cartón (ver Figura 8.17). El

sistema Combibloc (PKL/Jagcnberg) usa envases de cartón ya preparados, ela
boradas normalmente con politcno/cartón/ politeno/lámina fina de aluminio/poli-
teno, que permiten el empleo de envases de distintos tamaños en la misma uni
dad siempre que posean la misma sección transversa. Los envases abiertos por
ambos extremos llegan desde el almacén, se cierra la parte inferior de los mismos,
se realiza el plegado inicial de la parte superior y finalmente penetran en la zona
aséptica donde se mantiene una presión positiva de aire estéril. Se pulveriza agua
oxigenada caliente en el interior del envase, que es secado con aire caliente a
200°C, y se llena, siendo cerrado y sellado en ambiente de vapor mediante
ENVASADO 251
soldadura ultrasónica. La existencia de un reducido espacio libre en la parte
superior del envase se considera ventajosa ya que permite sellar incluso envases
con productos que contienen partículas, y permiten agitar el producto antes de
abrirlos. El ligero vacío creado en el interior del envase permite mantener su forma
y estabilidad.
En la actualidad varias líneas asépticas Combibloc envasan sin dificultad pro
ducto base para salsa de tomate que consiste en tomates enteros aplastados con
un contenido total de sólidos solubles del 8-9%, y diversas sopas de hortalizas que
en la actualidad incluyen tomate con setas, guisantes y judías verdes.
Los envases de cartón mencionados anteriormente proporcionarán una vida
útil de al menos 12 meses a los productos vegetales.
J>°
Rollo de cartón
éf
& /
—^ ,
Abertura * /
? * y^
Activación de la base &
í y/Vv yVV
V'* <? é y
/
C
Plegado de la base
Compresión de la base
Figura 8.17 Combibloc (cortesía PKL).
83.7.5 Otros envases asépticos para venta al detall. También se dispone de una

amplia gama de sistemas para envasado aséptico en recipientes de plástico (bo
tes, cubos, bandejas), aunque básicamente se agrupan según tres tipos diferen
tes, como sigue:
(i) Recipientes monolaminores preformados. Pueden ser imprimidos previa
mente, normalmente con una gran calidad. La vida útil de los productos en
vasados es limitada como consecuencia de la capacidad barrera (mala) del
material empleado, por ejemplo, polipropileno o incluso poliestireno. Las
instalaciones típicas para el llenado de este tipo de envases son la CMB
Freshfill SL1 y ML4 (ver Figura 8.18) e instalaciones procedentes de Gasti
o Remy. Tras la esterilización con agua oxigenada, los envases son llenados
asépticamente y finalmente cerrados con un diafragma de lámina de aluminio
previamente esterilizado.
(ii) Recipientes barrera muidla minares preformados. Son manipulados con má
quinas idénticas a las de (i), aunque proporcionan una vida útil a los productos
de 12 meses o más dependiendo de los materiales barrera empleados.
(iii) Recipientes barrera mu Iti la mi nares formados, llenados y cerrados. Consis
ten esencialmente en instalaciones convencionales que forman, llenan y
cierran los envases que llevan incorporados baños de inmersión de agua
oxigenada para la base y parte superior del envase. Estos recipientes termo-
formados son llenados en un túnel estéril y posteriomente cerrados. Instala-
Figura 8.18 Unidad CMB Freshfill MI .4 (cortesía CMB Packaging).
ENVASADO 253
dones asépticas típicas que forman, llenan y cierran los envases son los
sistemas Erca, Formscal y Scrvac. También se dispone de otros sistemas.
Todavía es posible añadir a estos sistemas otros que realizan el llenado y cierre
aséptico de botellas de plástico, por ejemplo, los originarios de Remy, Sidel o Se-
rac, que pueden ser utilizados para el envasado aséptico de zumos de hortalizas.
83.7.6 Sistemas asépticos a granel. Los sistemas de envasado aséptico a granel

están adquiriendo una importancia cada vez mayor para la distribución a nivel
mundial de productos tales como pasta de tomate, purés de frutas y concentrados
de zumos de frutas. El coste cada vez mayor y la «incomodidad» (especialmente
para abrir y eliminar) de las latas de 5 kg destinadas al transporte de dichos
artículos a grandes distancias ha favorecido esta tendencia, además de la mejora
resultante en la calidad del producto (sabor y color).
Existen dos sistemas principales para la distribución de productos vegetales
a granel, uno empleando tambores de metal «reutilizables» y otro que utiliza una
bolsa de plástico o de material laminado introducida en una carcasa externa (de
madera o de producto compuesto). Tales unidades, cuando son del tamaño apro
piado, van provistas normalmente en su base de una plataforma que cumple las
exigencias de la Organización Internacional de Normas para facilitar su manipula
ción mecánica.
Sistemas de tambor. Tales sistemas, de los que son ejemplo los sistemas
Cherry-Burrell Sterilpac y Fran Rica, utilizan normalmente tambores de 250 litros
de capacidad. Los tambores son esterilizados previamente con vapor húmedo,
llenados con producto estéril frío y posteriormente cerrados en condiciones
asépticas. Las velocidades típicas de llenado son de hasta 18 tambores por hora.
Sistemas de bolsa. Los sistemas de bolsa-en-caja a granel, de los que son
ejemplo Scholle, Rossi y Catelli y nuevamente Fran Rica, emplean bolsas esteri
lizadas mediantes radiaciones gamma (hasta 25 kGy) que, tras ser llenadas asép
ticamente en atmósfera estéril, pueden introducirse en una caja de soporte de
cartón o en un tambor. La capacidad de las bolsas oscila desde 6 hasta más de
1.000 litros. Para mejorar las propiedades barrera y ampliar la vida útil del
producto pueden emplearse bolsas de material laminado, incluyendo laminados
con delgadas láminas metálicas, actualmente se está popularizando un laminado
metalizado de poliéster/politeno.
Han sido puestos a punto sistemas que permiten la extracción aséptica del
producto aséptico desde el envase a granel, con lo que puede efectuarse su
llenado directo en posteriores operaciones de llenado aséptico.
8.4 Envasado de hortalizas congeladas
La conservación de alimentos mediante congelación es uno de los métodos
más antiguos conocidos por el hombre, aunque el nacimiento de la industria de los
alimentos congelados para el «consumidor» se remonta a 1915, cuando Clarence
Birdseye puso a punto el proceso y el equipo para la congelación rápida.
Figura 8.19 Método de fabricación de politeno. Proceso de estiramiento de la película median
te soplado: 1 La película de politeno se elabora a partir de pequeños granulos de politeno. Los
granulos caen en una tolva que los lleva al interior de un cilindro metálico caliente con un
tomillo giratorio grande; 2 Cuando los granulos pasan por el tornillo la fricción los transforma
en un material fundido blando; 3 Al final del tornillo giratorio existe una sección especial que
asegura que el plástico fundido sale con una velocidad siempre uniforme; 4 El pol ¡teño fundido
es impulsado a través de un filtro que elimina las partículas duras. Después es empujado a
través de un orificio llamado «matriz» con forma de anillo; 5 Desde el centro de la matriz sale
aire a presión para estirar el politeno y conferirle una forma de burbuja tubular; 6 Posterior
mente es empujado hacia arriba a través de una pareja de rodillos y sale con forma de tubo
aplastado. Son cortados los dos bordes del tubo aplastado dejando dos láminas de politeno que
son separadas y enrolladas individualmente; 7Si han de imprimirse las películas de politeno
tienen que ser tratadas de forma que se fije la tinta. Esto se efectúa con una descarga eléctrica
de alto voltaje, generalmente en la fase de tubo aplastado; S Es posible fabricar películas de
distintos colores añadiendo granulos coloreados en la tolva al inicio del proceso (cortesía CMB
Packaging).
ENVASADO 255
(b) Máquina recubridora mediante estiramiento
(c) Proceso de laminación mediante estiramiento
Figura H.20 Métodos para la fabricación de laminados, (a) Laminador adhesivo. 1.a película
base A (por ej., nilón) es recubierta con una solución adhesiva B y pasa a través de un horno
desecador C para eliminar el exceso de disolvente. La película base es combinada con una
segunda película D (generalmente poli teño), al pasar ambas películas a través de los rodillo E
y los materiales combinados son rebobinados F. (b) Máquina recubridora mediante estira
miento. 1.a película base A es recubierta con una solución aglutinante B para facilitar la
adherencia de una segunda película de plástico. Un horno secador C elimina el disolvente. La
película base tratada se hace pasar alrededor de un tambor de acero refrigerado con agua
llamado «rodillo refrigerador», D. Politeno fundido E es estirado de la misma forma que en la
elaboración de película con la excepción de que la matriz tiene la forma de una ranura fina. La
lámina de politeno fundido procedente de la matriz con forma de ranura E es estirada sobre la
película base con aglutinante, sobre el rodillo refrigerador y ambas láminas son soldadas por
presión mediante un rodillo «prensador» recubierto de goma F. El laminado es recortado a lo
largo de los bordes y bobinado en forma de carrete G. (c) Proceso de laminación por estira— * ri
to. En este proceso se añade una tercera capa al laminado mediante la introduce c-
segunda película 11, usando politeno estirado como adhesivo (cortesía CMB Pack¿e e
Con anterioridad al empleo del proceso de congelación rápida, se aplicaba
normalmente un corto tratamiento térmico (escaldado) a JOO°C o menos, cuyo
objetivo pri ncipal era la i nactivación de enzimas. La actividad enzimática solamen
te es retardada mediante las temperaturas normales de conservación mediante
congelación rápida, algunos enzimas siguen activos incluso con temperaturas tan
bajas como -75°C. Tras la complejidad de la gama de materiales usados para
envasar hortalizas sometidas a tratamiento térmico, resulta bastante más sencillo
cumplimentar los requisitos exigidos para los envases de alimentos congelados.
Puede resultar conveniente resumir aquí el principal método utilizado para
fabricar película de politeno, y mostrar cómo se producen las películas laminadas
(ver Figuras 8.19 y 8.20) ya que las restantes secciones de este capítulo hacen
referencia a estos materiales.
El envase de los alimentos congelados debe proteger el producto primero y
principalmente de la deshidratación o desecación proporcionando una barrera
eficaz contra la pérdida de humedad en forma de vapor de las superficies del
alimento durante su almacenamiento. Por fortuna, la mayoría de los materiales
para envasado de estos productos son mejores barreras contra la pérdida de
humedad a bajas temperaturas que a temperatura ambiente. La deshidratación
durante la congelación induce una alteración conocida como «quemadura de con
gelación» que confiere al producto un aspecto manchado desagradable a la vista.
El politeno es la mejor barrera frente a la perdida de humedad de los materiales
que pueden obtenerse con facilidad para el envasado. Una bolsa de politeno de
guisantes congelados, por ejemplo, cabria esperar que perdiese menos del 0,01%
de humedad después de tres meses de almacenamiento. Los efectos secunda
rios de la pérdida de humedad incluyen pérdida de peso, con la posible declaración
ilegal de pesos y un aumento potencial en la velocidad de oxidación del producto.
La protección frente al oxígeno es una ventaja, particularmente para productos
con un sabor delicado, aunque la velocidad de oxidación a las temperaturas suma
mente bajas encontradas durante la congelación y posterior almacenamiento son
suficientemente lentas como para asegurar que la transmisión de oxígeno no
supone un problema importante con la mayoría de los productos. Resulta esencial,
por supuesto, que el material usado para el envasado pueda soportar sin alterarse
las bajas temperaturas a que se ve sometido durante la congelación y el almace
namiento. Entre los materiales de plástico, el politeno goza de una mayor capaci
dad de resistencia frente a temperaturas inferiores a -50°C, el poliestireno resulta
aceptable hasta -40°C como mínimo y los copolímeros de polipropileno soportan
hasta unos -20°C.
La exposición a la luz puede acelerar la destrucción de la clorofila en las
hortalizas y el empleo de películas con pigmentos blancos u otros medios para
crear opacidad mejora la vida útil de tales productos vegetales.
La elección de materiales/recipicntes para envasar alimentos congelados
goza de muchas posibilidades y depende más de la forma del producto y de
factores cconómico/comerciales que de factores de rendimiento. La introducción
del congelador de placa permitió la congelación de cajas de cartón previamente
ENVASADO 257
llenadas; los envases de cartón siguen siendo muy utilizados para envasar ali
mentos congelados, constituyendo el principal avance en este campo el aso de re
cipientes de cartón recubiertos de politeno que pueden ser llenados y cerrados a
gran velocidad, por ejemplo, los sistemas de cartón Diotite. Algunos productos
envasados en cartón, tales como platos preparados de hortalizas, precisan de un
envase interno tal como una bandeja para apoyo. Con el incremento que ha ex
perimentado el uso de los hornos de microondas, ha aumentado enormemente el
empleo de bandejas de «doble horneado» (idóneas para recalentamiento tanto en
hornos convencionales de aire caliente como en hornos de microondas) o de ban
dejas para hornos microondas destinadas para alimentos congelados, estas ban
dejas se fabrican de diversos materiales incluyendo poliestireno/cartón, lámina
fina de aluminio recubierta o PET cristalizado (sirve para ambos tipos de horno)
o casi cualquier material sencillo de cartón o de plástico que pueda ser introducido
en el horno microondas. Algunas de estas bandejas son de cartón solamente en
su periferia para reducir costes aunque manteniendo una buena presentación.
Actualmente se ha extendido mucho la congelación rápida individual de pro
ductos con partículas, tales como hortalizas manipuladas mediante técnicas de
lecho fluidificado o de inmersión y los productos son envasados en bolsas de
politeno que permiten una impresión mediante fotograbado de alta calidad. Para
estos productos destinados a ser cocinados mediante la técnica de ebullición en
la bolsa, los materiales más asados para su envasado son nilón/polileno de den
sidad media, poliéster/politeno y politeno de alta densidad sin soporte. Tales
envases pueden ser producidos a gran velocidad en instalaciones que forman,
llenan y cierran las bolsas.
8.5 Envasado de hortalizas deshidratadas
La deshidratación es quizás el procedimiento más empleado para la conserva
ción de alimentos; es también uno de los más antiguos. En términos generales, los
alimentos deshidratados son más concentrados que otras formas de alimentos, su
fabricación es menos costosa, se precisa un mínimo de mano de obra, precisan un
equipo limitado, los requisitos de almacenamiento son mínimos, los costes de dis
tribución son reducidos y los requisitos de sas envases son menos críticos que los
de otros alimentos tratados. Las fuerzas químicas de los alimentos deshidratados
pueden ser controladas mediante sus envases y, en algunos casos, a través de
ciertos aditivos químicos. La alteración microbiana es controlada básicamente al
reducir el contenido de agua libre por debajo del preciso para la multiplicación de
los microorganismos. Un tratamiento térmico previo adicional (escaldado)
considera necesario antes de la deshidratación de las hortalizas para inactiva:
enzimas, ya que el calor seco ejerce poca influencia sobre los mismos. La acm; Iá ;
enzimática es posible con un contenido de humedad tan bajo como el 1 Resulta
difícil definir a los alimentos deshidratados en términos de contenido de humedad,
aunque muchos de los alimentos deshidratados comunes presentan unos conte
nidos de humedad del 2-4%.
El envase ejerce un efecto multiprotector para los alimentos deshidratados.
Dependiendo del producto que vaya a ser envasado, el envase debe proteger
frente a la captación de humedad, contra la pérdida de componentes volátiles,
contra la oxidación y proporcionar una protección física frente a la fragmentación
del propio producto. Algunos de los productos menos complejos solamente
precisan protección contra la captación de humedad en mayor o menor medida y,
para tales productos, se dispone de una amplia gama de recipientes y de materia
les desde las bolsas de politeno, pasando por los recipientes de plástico, hasta los
envases de vidrio o de metal con cierres poco complicados. Los envases de vidrio
son muy populares, por ejemplo, para especias proporcionando una presentación
muy atrayente.
La tendencia hacia la oferta de alimentos deshidratados de máxima calidad
impone una protección superior a la necesaria en el pasado. Muchos productos,
con unos contenidos de humedad inferiores al 2% son sumamente higroscópicos
y precisan una protección total frente a la entrada de humedad. Dicha protección
se alcanza mediante recipientes de metal o de vidrio cerrados herméticamente y
laminados metálicos cerrados térmicamente en forma de saquitos o bolsas. Las
sopas de hortalizas deshidratadas, por ejemplo, son envasadas frecuentemente
en bolsas de papel/politeno/lámina de aluminio/politeno en máquinas que forman,
llenan y cierran las bolsas, y este material sirve también para productos liofilizados,
proporcionándoles una vida útil de varios meses.
Muchos alimentos deshidratados son sensibles asimismo a la captación de
oxígeno y a la pérdida de componentes volátiles por lo que el material para
envasado debe ser también impermeable a los gases. Materiales similares a los
citados anteriormente aportarán la protección necesaria, quizás con la adición de
laminados sin una delgada capa metálica incorporando PVDC. Estructuras más
simples, usadas por ejemplo para anillos deshidratados de cebolla y patatas
crujientes, incluyen la película de celulosa recubierta de PVDC (MXXT/A - en la
que la película de celulosa es recubierta con PVDC por ambas caras) o un
laminado de película de celulosa tal como MXDT/polilcno de baja densidad (con
la película de celulosa recubierta con PVDC tan solo por un lado).
Además de la necesidad de proteger el producto frente a la captación de
oxígeno a través del envase durante su almacenamiento, puede ser necesario
tener que eliminar la mayor cantidad posible de oxígeno del interior del envase en
el momento de ser llenado. Para evitar el enranciamiento de la grasa de diversos
productos son precisos niveles de oxígeno inferiores al 2% en el interior de sus
envases. Ha sido puesto a punto un complejo equipo de vacío/gasificación, que
extrae el aire del envase y lo sustituye por un gas inerte como nitrógeno o dióxido
de carbono antes de proceder al cierre final del envase que sirve tanto para
recipientes rígidos como flexibles, e incluso existen unidades de alta velocidad;
ENVASADO 259
han sido bien establecidas o mejoradas las técnicas para el vacío/gasificación de
envases de cartón recubiertos (por ej., Hermelet).
Para aquellos productos que requieren protección física para evitar su frag
mentación, puede asarse un sistema de bolsa en caja de cartón, un sistema de car
tón recubierto (Hermetet), un envase con almohadillado o un recipiente de metal
rígido/plástico.
8.6 Envasado de hortalizas frescas/refrigeradas
Las hortalizas frescas, por definición, siguen respirando, es decir toman
oxígeno y desprenden dióxido de carbono y vapor de agua. También producen
algunos otros gases, tales como etileno. La tasa respiratoria de las hortalizas es
variada, las patatas tienen una tasa de respiración muy baja mientras que los
guisantes aparecen en el extremo opuesto. Su capacidad para ser envasadas en
bolsas como alimentos frescos depende indirectamente de su tasa respiratoria.
Los materiales de plástico destinados a envasar hortalizas frescas permiten
reducir la pérdida de humedad y facilitan la manipulación del producto por el
comprador y, para la mayoría de los productos, las bolsas perforadas de politeno
de baja densidad constituyen una protección suficiente. La existencia de peque
ñas perforaciones en la película que permiten la entrada de oxígeno tiene un efecto
insignificante sobre la pérdida de humedad - en realidad, una barrera demasiado
buena frente a la pérdida de humedad en forma de vapor puede favorecer la
alteración microbiana. Otros productos frescos pueden ser envasados en canas
tillas o bandejas de PVC o poliestireno expandido termoformadas, recubiertas
manual o mecánicamente con películas que se ciñen perfectamente de politeno
fino de baja densidad o de etilen-vinil acetato. También se emplean mucho las
películas estiradas de PVC plastificado, debido a la posibilidad de crear una
versión de este material muy permeable a los gases.
Cuando las hortalizas han experimentado algún tipo de preparación, por
ejemplo, pelado, corte en lonchas o en tiras, tienen que ser manipuladas como
alimentos refrigerados, por lo que se recomienda que su distribución se realice a
una temperatura entre 0 y 8°C. Aunque dichas temperaturas retrasan la alteración
del producto, su vida útil puede seguir siendo de tan sólo 2-3 días a menos que se
modifique la composición de los gases que rodean al producto (envasado en
atmósfera modificada - EAM). Una vez creada la atmósfera modificada, la velo
cidad con que cambia dicha atmósfera dependerá de varios factores, no siendo el
menos importante la relación existente entre el volumen de producto y el interno
del propio envase, la permeabilidad a los gases del material asado para el envase
y la tasa respiratoria de las hortalizas.
Es preciso controlar en el interior del envase los niveles de dióxido de carbono
y de oxígeno y, en algunos casos, los del nitrógeno. Un procedimiento consiste en
el empleo de una película permeable a los gases y modificar la tasa respiratoria del
propio producto; otra alternativa estriba en utilizar una película relativamente
impermeable de los gases (por cj., PVDC/politeno) e introducir dióxido de carbo
no en el envase antes de cerrarlo.
Reconocimientos
El autor desea agradecer a sus colegas en CMB Technology su ayuda y a la
propia compañía el permiso para la preparación de este texto.
1. Hcrsom, A.C. and Huiland, E.D., Canned Foods: Thermal Processing and Microbiology,
Churchill Livingstone, London, 1980.
2. Paine, F.A. and Paine, H.Y., Handbook of Food Packaging, Leonard Hill, London, 1983.
3. Ranken, M.D. (ed.), Food Industries Manual (22nd edn), tílackie, Glasgow, 1988.
4. Rees, J. and Bettison, J., (eds), Processing and Packaging of Heat Preserved Foods¡, Blackie,
Glasgow. 1991.
9 Calidad
DAVID LYON y HELEN CHURCHILL
9.1 Introducción
9.1.1 Definición de calidad
El término «calidad» es uno de los más definidos de los que se usan actualmen
te en la industria alimentaria. Es quizás también uno de los que más inducen a
confusión. Resulta obligado, por consiguiente, que quienes escriben sobre esta
materia aclaren a sus lectores la definición de calidad que intentan seguir.
El Standard Británico (BS 4778:1979) establece que la palabra calidad se
emplea para propósitos bastante diferentes. El término calidad puede usarse en
un «sentido comparativo» por el que los productos son clasificados según una
base relativa o reciben una categoría relativa de acuerdo con determinados crite
rios. Otra alternativa, puede ser el empleo de la palabra calidad en un «sentido
cuantitativo», según es frecuente en la fabricación de alimentos cuando se deter
mina el nivel aceptable de calidad de una partida de producto o, en otras palabras,
en que medida se aparta del ideal. El tercer concepto, y quizás el más usado, del
término calidad es «su adaptación para un determinado propósito» que relaciona
la capacidad del producto para satisfacer una determinada necesidad. Esta defini
ción ha sido ampliada por un autor, quien define la calidad como el valor relativo
de varias características de un producto que determinan la aceptabilidad total del
producto por el comprador y, en último término, por el consumidor (41).
Esta última definición presta una atención especial a la importancia del consu
midor en la determinación de la calidad, y en realidad, al hecho de que la calida!
global no puede ser determinada sin referencia al consumidor y al empleo que
261
pretende realizar el consumidor del producto. Una definición más simple, consis
tente en decir que la calidad es realmente la forma en que son satisfechas las
necesidades del consumidor, tiene su atractivo y quizás también ejerza conse
cuencias sobre el fabricante de hortalizas tratadas. En consecuencia, la calidad
puede ser definida como:
«La totalidad de aspectos y características de un producto que influyen sobre
su capacidad para satisfacer una determinada necesidad» (21).
Esta es la definición más usada del térmico calidad y si se estudia atentamente
puede verse que consta de dos partes. La primera parte, «La totalidad de aspectos
y características de un producto...», hace referencia a los factores objetivos
relacionados con el producto. La segunda parte, «...para satisfacer una determina
da necesidad», se refiere a factores subjetivos relacionados con el usuario, o con
el consumidor de los artículos.
Si hemos de conocer la calidad de las hortalizas sometidas a tratamiento indus
trial, se deduce que primero debemos conocer las exigencias del consumidor, y
tener en cuenta los factores que influirán sobre el consumidor para que compre
y consuma estos productos. Resulta claro que las propiedades intrínsecas de las
hortalizas carecen de importancia si no son capaces de que los productos pasen
de los estantes del supermercado a la mesa del comedor. Habiendo establecido
los factores que influirán sobre la aceptación de sus productos por parte del
consumidor, los fabricantes deben saber también en qué forma reaccionar ante
los mismos para asegurar que producen siempre alimentos que los consumido
res desearán comprar.
9.1.2 Estilo de vida y tendencias
En muchos países occidentales en los que es abundante el suministro de
alimentos y la elección es casi ilimitada, siguen existiendo muchos cambios en la
forma de vida de las personas. En el Reino Unido, la población se mantiene
estabilizada en unos 56 millones aunque se han producido cambios considerables
en la estructura socioeconómica del país. Estos cambios han ejercido una influen
cia considerable sobre muchos aspectos de la vida diaria, incluyendo las paulas de
alimentación.
El cambio experimentado por la estructura familiar es una tendencia notable de
gran importancia para los fabricantes de alimentos. Aunque sigue aumentando el
número de familias, esto ha ido acompañado por un claro descenso en el número
de las personas que las componen con muchas familias constituidas por una sola
persona. También se ha producido una clara tendencia hacia que un mayor
número de mujeres casadas tengan un trabajo con jornada completa, con lo que
disponen de una mayor capacidad para gastar dinero y de menos tiempo para
comprar y preparar los alimentos. Ambos factores han contribuido a que se realice
un mayor empleo de alimentos preparados, habiendo originado también cambios
CALIDAD 263
apreciables en los hábitos de compra con tendencia a efectuar toda la compra en

un único establecimiento.
El reparto del tiempo para ocio y trabajo, y el número de comidas preparadas
y consumidas en el hogar ejercerán también consecuencias inevitables sobre lo
que comen las personas y dónde lo comen. La tendencia a «picar» en lugar de
realizar comidas convencionales y el notable incremento experimentado por los
alimentos tipo «snack» que se asegura continuará durante la próxima década (22),
reducirán mucho la importancia de las comidas convencionales, y de los alimen
tos que las constituyen.
También existe un mayor conocimiento y un mayor interés entre los consumi
dores por aspectos relacionados con los alimentos «sanos y naturales». Las inves
tigaciones han demostrado que la mayoría de los consumidores creen que las
hortalizas son buenas para ellos y que su coasumo es más importante para su
salud que el hecho de no fumar, realizar ejercicio regular, mantener el peso
correcto, dormir lo suficiente, y no consumir alcohol (23).
Los fabricantes de hortalizas sometidas a tratamiento industrial pueden sentir
un cierto alivio, por consiguiente, ante la imagen positiva de las hortalizas para los
consumidores. Realmente, es previsible que el mercado total del Reino Unido
pasará de 3,2 a 3,8 miles de millones de libras esterlinas en los ciña) años
próximos. Durante este mismo periodo de tiempo es previsible un aumento del
14% en las ventas de hortalizas congeladas y un incremento en las ventas de
hortalizas deshidratadas, ya que los consumidores las consideran alimentos con
venientes y ante el descenso de la proporción de individuos que comen carne.
Volviendo a la definición original de que la calidad es aquello que satisface las
necesidades del consumidor, resulta claro que la adaptación a las tendencias del
estilo de vida es un factor importante de calidad para los consumidores. Resulta
igualmente claro, en consecuencia, que los fabricantes que reconozcan la necesi
dad de preparar productos que se acomoden a dichas tendencias es sumamente
probable que serán los beneficiarios del incremento previsto en el consunto de
hortalizas.
9.1.3 Consumidores
Las necesidades del «consumidor» han sido ampliamente tratadas sin definir
lo que se entiende por «consumidor». En realidad, al hacer referencia al «consu
midor», parece que solamente exista un solo cuerpo a satisfacer, ignorando la
realidad de que la población consumidora se compone por muchos individuos.
El hecho de que los consumidores actúen como individuos no resulta sorpren
dente cuando se trata de elegir la moda, el tipo de coche que desean conducir
el lugar donde vivir. Igualmente, tampoco debe sorprender que los consumido res
tengan distintas apetencias y aversiones para los alimentos. Pangbom 126 a:
que las respuestas afectivas (grado de apetencia) son influenciadas por m s
factores, incluyendo el conocimiento previo del producto, el método y - :
en que es consumido el alimento, y de la satisfacción de uxLss ¿c
sensoriales. También se ha afirmado que los individuos determinan su situación
afectiva mediante la valoración de señales que proceden del medio ambiente
(señales situacionales) y del comportamiento personal (señales de producción
propia). Además, los individuos difieren en la cuantía relativa en que utilizan uno
u otro de estos dos tipos de señales (27). En consecuencia, el que un consumidor
considere que una hortaliza es de buena o mala calidad depende tanto del ambien
te en el que se efectúa la decisión sobre su compra y consumo como del «humor»
del individuo, así como de las características físicas del producto. Esto supone una
aclaración a un difícil problema para el fabricante de alimentos, ya que un producto
que resulta aceptable para un consumidor individual en una ocasión puede ser
inaceptable para la misma persona en la siguiente ocasión, porque se encuentra
fuera de contexto, o es preciso para un empleo diferente.
9.1.4 Calidad percibida

Aunque todos los factores señalados anteriormente son importantes para de
terminar la percepción de la calidad por parte del consumidor, sin embargo el fa
bricante no puede hacer mucho más que responder a los cambios y tendencias.
No obstante, los fabricantes pueden jugar un papel importante para asegurar que
un consumidor sigue comprando sus productos, mediante el control de las carac
terísticas que son consideradas importantes en los productos de buena calidad.
Esto requiere, a su vez, un conocimiento de los factores que influyen en la calidad
final y de los métodos empleados para medirla y controlarla.
9.2 Factores que influyen sobre la calidad del producto
Para producir artículos de gran calidad, el fabricante necesita conocer los atri
butos de la calidad que el consumidor considera como los más importantes y
aquellos que ejercen una mayor inílucncia para determinar la aceptabilidad.
Muchos consumidores juzgarán inicialmentc la aceptabilidad de los productos por
su apariencia, sabor, consistencia y beneficios nutritivos percibidos. Cada uno de
estos atributos es una función de la composición bioquímica y fisicoquímica de las
hortalizas, que depende de la calidad y composición de las materias primas, de los
efectos del tratamiento y de los efectos de factores ambientales, tales como tem
peratura, oxígeno, luz y humedad, a que se ven sometidas durante su almacena
miento y distribución, manipulación y empleo por parte del usuario, y barreras que
proporciona el envase frente a estos factores.
9.2.1 Selección de materias primas
Generalmente, las características de aspecto, sabor y consistencia no pueden
ser mejoradas durante el tratamiento industrial posterior, por lo que la calidad final
CAI .IDAD 265
del producto depende en gran medida de la elección de las materias primas. Las
variaciones en la calidad de las materias primas, particularmente en los paráme
tros que resultan críticos para la calidad, pueden ser cruciales para la calidad del
producto final. Resulta importante, por consiguiente, establecer y seguir unas es
pecificaciones detalladas sobre las materias primas. Deben indicar la elección de
las materias primas, y su manipulación y tratamiento tras la recolección, incluyen
do procedimientos para su almacenamiento y distribución.
El tratamiento de hortalizas ha evolucionado desde la conservación de los ex
cedentes producidos hacia una industria dirigida a la producción rentable de hor
talizas de gran calidad. Los resultados de las intensas investigaciones efectuadas
por criadores de plantas, ingenieros en genética vegetal, agrónomos y técnicos
han sido usados en su totalidad para producir las materias primas más idóneas
para la finalidad a que son destinadas. La importancia de estas investigaciones ha
sido descrita con detalle en un capítulo anterior de este libro.
Bajo el punto de vista de la calidad del producto final, se conocen algunos
factores que influyen positivamente sobre la calidad sensorial de las hortalizas
después de ser sometidas a un tratamiento industrial. Algunas variedades de
guisantes, por ejemplo, que se destinan a la congelación, se consideran inadecua
das para enlatar ya que su piel tiende a presentar un color bronce durante su
tratamiento y almacenamiento (12). También debe ser determinado el grado de
maduración más apropiado para el tratamiento ya que influirá sobre la consisten
cia del producto final. Otros factores, importantes para la selección de las materias
primas, pueden influir también indirectamente sobre la calidad del producto final.
Por ejemplo, al seleccionar variedades de judías cuyas vainas son recolectadas
con facilidad, quedando las hojas y los zarzillos en la planta se alcanzan unos
niveles reducidos de materia vegetal extraña en el producto final. Igualmente, el
tamaño y la forma, que son características visuales importantes de productos tales
como zanahorias y patatas jóvenes y pequeñas destinadas a enlatar, pueden ser
manipuladas, en algunos casos, mediante prácticas agronómicas unidas a la
selección de la variedad.
9.2.2 Tratamiento y manipulación posterior a la recolección
Las hortalizas siguen respirando y realizando procesos biológicos tras la reco
lección. Las magulladuras y las alteraciones internas que se producen tras la re
colección influirán claramente sobre la aceptabilidad de las hortalizas, así como
sobre la cantidad del producto que permanece idóneo para experimentar un
tratamiento industrial.
Las magulladuras internas pueden ser el resultado de unas condiciones adver
sas en el momento de la recolección, manipulación o durante el almacenamiento
posterior a la recolección, aunque puedan no aparecer síntomas visibles de
alteración. El oscurecimiento interno en las coles de Bruselas y los puntos negros
en las patatas (una zona esférica de color azul-grisáceo en el tejido vasca ar c ue
puede tardar varias horas o días en aparecer tras una lesión mínima) influirán
sobre la percepción de la calidad del producto final.
La rotura de estructuras internas de los tejidos vegetales favorece el desarro
llo de reacciones enzimáticas y químicas tales como las que tienen lugar cuando
se retrasa el tratamiento de las hortalizas tras su recolección, con la coasiguiente
alteración de sabor, consistencia, color y nutrientes. Las lesiones provocadas
durante la recolección mecanizada de las judías verdes pueden provocar el
oscurecimiento de los extremos rotos de las vainas, hecho que supondrá un
problema grave si la materia prima se almacena durante un plazo amplio de tiempo
antes de ser enlatada o congelada (18). Las lesiones físicas pueden influir también
sobre el sabor. Se ha descubierto que los guisantes desarrollan malos olores
intensos como resultado de lesiones tisulares, que estimulan la producción enzi-
mática de malos olores volátiles (13). Por consiguiente, es aconsejable realizar el
tratamiento industrial tan pronto como sea posible después de la recolección. En
caso contrario puede ser necesario el almacenamiento con unas determinadas
condiciones de temperatura y humedad antes del tratamiento para conservar la
calidad. Por ejemplo, los guisantes mantenidos a temperaturas altas resultan más
duros que los mantenidos a temperaturas más bajas antes de su tratamiento (20).
9.2.3 Tratamiento y presentación
Se considera que la mayoría de las hortalizas tienen una calidad óptima recién
recolectadas y esta calidad es la que busca mantener el industrial. Tras la recolec
ción, las hortalizas siguen respirando y metabolizando a pesar de encontrarse
aisladas del resto de la planta. Con el tiempo se agotan los recursos disponibles
para ser metabolizados y se acumulan los productos finales del metabolismo.
Muchos factores influyen sobre la velocidad de estas reacciones incluyendo
factores intrínsecos tales como pH, actividad agua, disponibilidad de enzimas y
sustratos y presencia de inhibidores, y factores extrínsecos tales como tempera
tura, luz, y atmósfera gaseosa que rodea a las hortalizas. En la mayoría de los
procesos industriales a que son sometidos estos productos resulta conveniente
aprovechar uno o varios de estos factores para reducir o inhibir las reacciones
metabólicas y, en consecuencia, retrasar la maduración, el envejecimiento y la
pérdida asociada de calidad y aceptabilidad.
Durante los últimos años ha experimentado un notable incremento la prepara
ción de envases para venta al detall de hortalizas preparadas para ser sometidas
a un tratamiento posterior por el consumidor, por ejemplo, ensalada de col y sopas
de hortalizas (31). Las hortalizas contenidas en estos envases han sido frecuente
mente cortadas, partidas en forma de dados, fragmentadas o recortadas. Los
tejidos vegetales cortados o fragmentados se alteran más rápidamente y su vida
útil es más corta que comercializados íntegros. Las porciones reducidas de tejido
son más susceptibles a la pérdida de humedad y a marchitarse, y las superficies
de corte se secan y con frecuencia se decoloran. Además, los jugos que sueltan
CALIDAD 267
las células lesionadas en las superficies de corte constituyen un medio de cultivo
para los microorganismos. Esto puede conducir a la presencia de un elevado
número de microorganismos que pueden provocar alteraciones microbianas del
producto y aumentar el riesgo de que se multipliquen microorganismos capaces
de provocar intoxicaciones por alimentos (8).
Todos los ingredientes de las ensaladas crudas se encuentran inevitablemen
te contaminados con microorganismos, procedentes del ambiente en que se han
cultivado o como resultado de contaminación durante su preparación. Aunque
mediante el lavado puede reducirse el número de microorganismos, el empleo de
compuestos antimicrobianos como el cloro ayudará a reducir la carga microbiana.
Los antioxidantes químicos y los consumidores de radicales libres tales como eto-
xiquina y benzoato sódico, y los compuestos químicos como el metabisulfito
sódico y el ácido ascórbico retrasan las reacciones de oxidación y decoloración,
según se ha descubierto en investigaciones efectuadas con patatas (32) y setas
(34). Un regimen estricto de baños y tratamientos con productos químicos ha
demostrado también que permite alcanzar una vida útil aceptable con zanahorias,
coles, bróculi, coliflor, apio, puerros, perejil y nabos (35). Además, laaplicacióndc
un tratamiento de pirofosfato sódico/ácido ascórbico ha demostrado que puede
prescindirse del escaldado de algunas hortalizas antes de ser almacenadas con
geladas (2).
El lavado y pelado antes del tratamiento o baño térmico puede influir sobre la
calidad final. La calidad del agua empleada durante las operaciones de tratamiento
industrial, incluyendo el lavado y el agua reciclada, es importante para evitar la
introducción de colorantes que pasan al producto final.
El procedimiento de pelado puede influir también en la calidad. El pelado
mediante vapor puede originar cierta inactivación enzimática principalmente en
las capas más externas de las hortalizas. Esta puede ser la causa de diversas
observaciones realizadas por algunos investigadores sobre si las zanahorias
deben ser escaldadas antes de ser congeladas. Schaller y Vamos-Vigyazo (16)
señalaron que no existían diferencias entre zanahorias cortadas en cubos escalda
das y no escaldadas tras 18 meses de almacenamiento a -18°C, mientras que otros
investigadores descubrieron malos olores tras 6 meses a -20°C (4).
El escaldado es una de las operaciones más importantes antes del enlatado
(ver Capítulo 4), de la deshidratación y de la congelación y aporta muchas ventajas
que influyen sobre la calidad y vida útil del producto final. Consistencia, color,
sabor y valor nutritivo quedan estabilizados en cierta medida durante el almacena
miento mediante la destrucción de enzimas que tiene lugar durante el escaldado.
Proporciona una asepsia parcial, y elimina materias extrañas como guijarros,
granos de arena y bayas que habían persistido durante la limpieza previa. Los
tratamientos térmicos, y la influencia del escaldado en ambiente acuoso, sirven
para reducir malos olores como los de la enredadera de los guisantes y reducir los
niveles de toxinas y de factores antidigestivos como las hemaglutininas. El am
biente acuoso permite también la introducción de aditivos bien durante el escal
dado^ con el agua de refrigeración. Por ejemplo, se ha señalado que mejora el
color de la colillor durante su posterior almacenamiento si es bañada con una
solución de sulfito tras el escaldado (14). Sin embargo, esta práctica puede verse
limitada por la legislación referente al sulfito residual. La adición desales alcalinas
para neutralizar los ácidos formados durante el tratamiento térmico y el almacena
miento constituye también un método muy utilizado para prevenir la formación de
feofitina, un producto de la descomposición de la clorofila responsable del color
gris-oliva asociado con el tratamiento térmico de las hortalizas de color verde. Una
de las principales desventajas del empleo de sales alcalinas es la posibilidad de
inducir cambios no deseados de la consistencia. Una alternativa consiste en usar
sales neutras, tales como el cloruro sódico, que ayudan a mantener la clorofila sin
provocar modificaciones en la consistencia.
Las hortalizas enlatadas presentan un problema particularmente difícil en re-
lacióncon la formación de feofitina. y para evitarsu aparición se han usado las sales
alcalinas en una o más de las etapas correspondientes al remojo, escaldado y
esterilización. El escaldado elimina también aire que ha quedado retenido alrede
dor de los finos pelos que presenta la superficie de las hortalizas y expulsad aire
presente entre las células. Esto intensifica el color verde de las hortalizas como
consecuencia de un cambio en las propiedades de reflexión de su superficie y evita
que se encojan y marchiten las hortalizas ricas en hojas. Sin este último hecho, en
el caso del enlatado, las latas no quedarían totalmente llenas después del trata
miento térmico. Los cambios inducidos por el proceso térmico confieren también
consistencia a los productos tratados, por ejemplo, al zumo de tomate «triturado
en caliente», aunque la aplicación de un calentamiento prolongado a las hortalizas
durante el enlatado convencional puede destruir también pigmentos vegetales,
determinando cambios de color con aparición de coloraciones que van de verde
oliva a gris castaño, gris amarillento e incluso amarillo. Los cambios inducidos en
las macromoléculas de los productos deshidratados en el momento del calenta
miento facilitan la penetración de agua en la fase de rehidratación (19). En las
hortalizas sometidas a un escaldado ligero se altera la calidad con rapidez durante
el almacenamiento en ambiente de congelación y la mayoría de las hortalizas
deben ser escaldadas para evitar cambios en su calidad. Sin embargo, se asegura
que puerros, cebollas y colinabos no cambian de forma apreciable tras 15 meses
a -20°C (4).
Otros factores referentes al escaldado con influencia sobre la calidad final de
los productos son la adecuación del mismo y los métodos de escaldado aplicados.
Los factores que influyen sobre la adecuación del escaldado dependen de la inten
sidad de la inactivación enzimática, ya que tanto el tamaño como la forma de los
productos influyen sobre la penetración del calor hacia el interior de las hortalizas
o determina un calentamiento excesivo de las partes externas del producto.
No obstante, existen algunas consecuencias menos deseables asociadas con
el escaldado, entre las que se incluye pérdida de sabor, color, consistencia y nu
trientes. Las notables diferencias apreciadas en la velocidad e intensidad que ex
perimentan las pérdidas de cada uno de estos atributos indican que el industrial
debe establecer un compromiso al seleccionar las condiciones de esta operación.
CALIDAD 269
El escaldado determina que las hortalizas sean más susceptibles a la infección por

microorganismos y las hortalizas escaldadas deberán ser enfriadas, por consi
guiente, hasta menos de 10°C con rapidez para evitar una rápida multiplicación
bacteriana durante los restantes procesos de preparación y envasado. El escalda
do puede influir también sobre los residuos de pesticidas, por ejemplo, los
fungicidas etilen bis ditiocarbamato (EBDC) son inestables en presencia de
humedad, temperatura y concentración de oxígeno elevadas. Uno de los produc
tos de su descomposición es etilen tioturea (ETU), un compuesto considerado
teratógeno. El lavado de las hortalizas antes de su tratamiento reduce más los
niveles de algunos pesticidas. Sin embargo, el lavado no resulta tan eficaz para las
hojas rotas y arrugadas que retienen agua y dificultan la eliminación de residuos,
por ejemplo, espinaca rizada y semi-rizada (7).
La conservación de la calidad mediante congelación depende de la aplicación
de bajas temperaturas (-12 a -18°C) para evitar la alteración microbiana y frenar
ios cambios degenerativos causados por reacciones químicas y bioquímicas. El
elevado contenido en agua de la mayoría de las hortalizas (90-95%) provoca
muchos de los problemas asociados con la congelación. La velocidad de la con
gelación influye sobre el movimiento del agua y en el tamaño de los cristales de
hielo que se forman. La congelación rápida impide el movimiento del agua antes
de su congelación y se forman muchos cristales pequeños de hielo, mientras que
la congelación lenta permite el movimiento del agua determinando la formación de
menos cristales de hielo aunque mayores. En las hortalizas, la formación de
cristales de hielo tiende a iniciarse fuera de las células en los espacios intercelu
lares, originando la salida de agua del interior de las células y la concentración de
los solutos celulares restantes. La rotura de las estructuras y membranas celula
res por cristales de hielo grandes origina la pérdida de turgencia que es importante
para mantener una consistencia firme y crujiente. Además, esta rotura provoca la
mezcla de enzimas y sustratos que suelen encontrarse separados en comparti
mentos en el interior de las células, favoreciendo la posibilidad de que se
produzcan reacciones químicas y bioquímicas que originan cambios de calidad.
Por ejemplo, en judías verdes crudas y congeladas aparecen sabores desagrada
bles amargos y rancios durante el almacenamiento, aunque todavía no han sido
identificados los compuestos volátiles y no volátiles que provocan este hecho.
9.2.4 Envasado
El envasado que se aplica a las hortalizas sometidas a tratamientos industriales
puede contribuir mucho a la retención de las características de la calidad. Su prin
cipal función consiste en evitar la contaminación durante la manipulación y
almacenamiento y, si se produce contaminación, evitar que la misma se difunda
hacia otros productos próximos.
El almacenamiento y la distribución pueden realizarse con rudeza, determi
nando alteración física y deshidratación, c iniciando reacciones químicas y bioquí-
2T0 PROCESADO DE HORTALIZAS
micas que se traducen en cambios adversos de color, textura, sabor y valor
nutritivo. La tecnología del envasado puede proporcionar una barrera y cierta
protección contra dichos cambios. Las hortalizas sometidas a congelación rápida
suelen ser envasadas en bolsas flexibles, cerradas mediante calor que son econó
micas y fáciles de usar. Sin embargo, para productos quebradizos y frágiles como
coliflor y bróculi, protegen poco contra las lesiones físicas. Los laminados con hoja
de aluminio y las cajas de cartón constituyen alternativas usadas para mantener
la calidad de tales productos.
La pérdida de humedad que experimentan las hortalizas refrigeradas (tan sólo
un 5% de su peso) provoca encogimiento y marchitado y aumenta la velocidad de
su envejecimiento, por ejemplo en el bróculi, la aparición de color amarillento y la
abertura de los flósculos dependen de la humedad. El empleo de película flexible
no perforada y la modificación de la atmósfera en el interior del envase reducen
la velocidad de la respiración y frenan, en consecuencia, la alteración del produc
to. En los productos congelados la pérdida de humedad se traduce en «quemadura
de congelación», pérdida de color y cambio en la consistencia que suelen asociar
se con un envasado incorrecto. La pérdida de humedad puede ser evitada
mediante el empleo de envases que impidan la salida de humedad y de vapor.
La luz incidente puede causar decoloración, iniciar reacciones de oxidación y
aumentar la temperatura del producto. El envasado puede servir para proteger
tanto contra determinadas longitudes de onda de la luz que pueden tener impor
tancia al iniciar reacciones químicas y bioquímicas, como contra la intensidad de
la luz responsable de un aumento del calor radiante. La impresión sobre la
superficie del envase y el empleo de envases semi-reflcctivos puede ayudar a
frenar el efecto invernadero, que aumenta la temperatura del producto en el
interior del envase.
La atmósfera gaseosa en el interior del envase influye sobre la velocidad de la
respiración y sobre los procesos de maduración y de envejecimiento en hortalizas
que no han recibido un tratamiento térmico. Las hortalizas recolectadas siguen
respirando y pueden captar distintas cuantías de oxígeno y liberar cantidades di
ferentes de dióxido de carbono. Una elevada tasa respiratoria suele asociarse con
un vida corta de almacenamiento y la preparación de hortalizas crudas mediante
su corte en lonchas o en tiras puede aumentar la tasa respiratoria. El envasado con
películas permeables adecuadas puede permitir que se alcance una atmósfera
modificada en equilibrio tras el cierre que frena la respiración y mantiene la
calidad. En tales envases, los niveles bajos de oxígeno inhiben la multiplicación de
microorganismos aerobios de la alteración y reducen la rapidez de los cambios
oxidativos aunque siguen permitiendo la respiración.
La oxidación de los productos, incluso cuando el tratamiento térmico ha des
naturalizado los enzimas, puede ser reducida modificando la atmósfera gaseosa.
Los productos que no precisan respirar pueden ser envasados con exclusión del
oxígeno con películas poco permeables al mismo o mediante el vacío en bolsas no
permeables. Las reacciones oxidativas que utilizan el oxígeno del espacio libre
superior del envase y el retenido en el interior de las hortalizas, pueden originar
CALIDAD 271
pérdida de color y de consistencia y determinar la aparición de malos olores a viejo
y rancio durante el almacenamiento. Estos cambios pueden producirse en horta
lizas envasadas asépticas y HTST (sometidas a tratamientos con temperatura alta
y durante poco tiempo) en los que aparentemente han sido inactivados los
enzimas por el tratamiento térmico. Durante el almacenamiento de hortalizas
enlatadas se produce un ligero descenso en el volumen del espacio libre superior,
indicativo de este efecto.
En algunos casos se han descubierto interacciones entre el producto y el
envase que influyen sobre su color y sabor. El oscurecimiento de espárragos
verdes enlatados tiene lugar poco después de abrir la lata. Esto es consecuencia
de la reacción entre el ion férrico procedente de la lata con el flavonol, rutina, que
aparece en elevadas concentraciones en los espárragos verdes. Puede evitarse
si aparece un exceso de iones de estaño. En estas condiciones se forma un
complejo soluble amarillo que no decolora el producto.
9.2.5 Almacenamiento y distribución
Las condiciones de almacenamiento y la duración del mismo suelen ser los
factores más influyentes sobre la calidad final. En las judías verdes refrigeradas,
las temperaturas adversas de almacenamiento influyen más sobre los cambios en
el valor nutritivo que las variaciones estacionales y de variedad en las condiciones
del cultivo (29). A pesar de la importancia que tiene la temperatura, el industrial
puede influir poco sobre las condiciones en que se será mantenido el producto una
vez abandone su factoría. No obstante, es necesario conocer las temperaturas de
almacenamiento y la duración probable del tiempo que permanecerá el producto
en las distintas etapas de la cadena de distribución para prescribir una vida de
almacenamiento, vida útil o «durabilidad» del producto.
La temperatura influye sobre las reacciones químicas y bioquímicas que es
probable se produzcan, sobre los microorganismos que posiblemente se multipli
carán, y sobre la velocidad con que se desarrollarán estos dos hechos. Como
orientación general, la velocidad de los procesos químicos suele duplicarse por
cada 10°C que aumenta la temperatura. Como las influencias del tiempo y de la
temperatura sobre las pérdidas de calidad son acumulativas c irreversibles duran
te el almacenamiento de un producto, puede afirmarse que, de forma general,
cuanto más elevada sea la temperatura de almacenamiento más corta será la vida
del producto almacenado. Para las hortalizas congeladas se ha demostrado esto
en estudios sobre tolerancia tiempo-temperatura (TTT) (36, 30). No obstante,
existen excepciones, algunas hortalizas son «sensibles al frío», de forma que al
descender la temperatura hasta el nivel correspondiente a la refrigeración (1-
8o C) se produce «lesión por frío» observada en forma de punteado sobre la super
ficie, putrefacción acuosa, color defectuoso y pérdida general de la integridad es
tructural (11).
Las fluctuaciones y los ciclos de temperatura son desaconsejables porque las
pérdidas de calidad que determinan son acumulativas. El efecto de los ciclos de
temperatura depende de la sensibilidad de los atributos de la calidad ante los
cambios de temperatura y de la frecuencia y duración de las fluctuaciones que ex
perimenta la temperatura. El electo de las fluctuaciones de la temperatura depen
derá también del tamaño del envase y de la conductividad del producto. Las
fluctuaciones de temperatura durante cortos periodos de tiempo pueden no
provocar un electo tan intenso como las fluctuaciones lentas, ya que el producto
no dispone de tiempo suficiente para experimentar cambios importantes en su
temperatura.
La influencia que puede ejercer la atmósfera gaseosa sobre la calidad y sobre
la conservación de la misma durante el almacenamiento ha sido puesta de mani
fiesto mediante el empleo de envases al vacío y con atmósfera modificada.
Cuando se distribuyen o embarcan cargas mixtas es preciso asegurar la compa
tibilidad de los artículos con respecto a la temperatura y humedad y frente a los
gases producidos por todos los productos, por ejemplo, las lechugas son sensi
bles a bajas concentraciones de etileno de forma que al mezclarlas con productos
que emiten cantidades apreciables de etileno pueden desarrollar manchas rojizas.
La luz incidente puede influir sobre la calidad del producto si inicia reacciones
químicas o bioquímicas, por ejemplo las reacciones que intervienen en la síntesis
de clorofila determinan que las patatas adquieren un color verde durante el
almacenamiento, o reacciones de oxidación que aceleran la producción de olores
rancios y reducen el contenido de vitamina C. La luz incidente con unas determi
nadas longitudes de onda puede originar también pérdida de calidad, tal como
decoloración, o como resultado de la intensidad luminosa cuando el calor radiante
aumenta la temperatura del producto que origina problemas en el control de la
temperatura en las cámaras de refrigeración y de congelación. La iluminación de
las cámaras con sondas de fibra óptica en lugar de tubos fluorescentes ha sido
considerada como una posibilidad de reducir el calor radiante (5).
9.2.6 Manipulación y empleo por el consumidor
Industriales y detallistas realizan esfuerzos considerables para asegurar que
los alimentos llegan a los consumidores en las mejores condiciones posibles. Sin
embargo, la forma en que los productos son manipulados, almacenados y utiliza
dos en los hogares puede influir sobre su calidad, particularmente en los produc
tos congelados o refrigerados que dependen del control de la temperatura para
mantener su inocuidad. Para mantener la calidad hasta el momento del coasumo,
es interesante que los fabricantes eduquen y estimulen a los consumidores para
que mejoren y conozcan la forma correcta de manipular, almacenar y utilizar los
productos en sus casa. Las fluctuaciones de temperatura durante el «transporte
hasta casa» desde el punto de venta, seguida por su introducción en frigoríficos di
señados para mantener las temperaturas de refrigeración y de congelación, más
que para refrigerar y congelar, pueden inducir cambios adversos de la calidad. La
descongelación seguida de una nueva congelación determinará probablemente
CALIDAD 273
cambios de consistencia por formación de cristales de hielo grandes y deshidrata-
ción de los tejidos externos de las hortalizas, y por la formación de hielo en el inte
rior del envase como resultado de la condensación producida durante el «trans
porte a casa». Si posteriormente se mantienen los productos con temperaturas
altas, puede acelerarse más la pérdida de calidad como resultado de la multiplica
ción de microorganismos de la alteración y por la acción de enzimas.
Las etiquetas de los envases explicarán con claridad y concisión la forma de
almacenamiento y empleo. Por ejemplo, tras abrir un envase con atmósfera
modificada, la calidad de las hortalizas sobrantes no se mantendrá durante el plazo
señalado para el envase sin abrir. Son necesarias iastrucciones sobre cocinado y
descongelación, ya que la intensidad del rccalentamiento o de la cocción a que
deben someterse las hortalizas tratadas antes de servirlas es tan esencial para la
calidad como el tratamiento industrial original. Los distintos métodos de cocinado
tales como ebullición, tratamiento con vapor o microondas influirán sobre la
calidad. Los compuestos que contribuyen al sabor y aroma de las hortalizas
cocinadas tales como compuestos sulfurados volátiles en la col y los compuestos
de la descomposición de glucosinolatos en las brasicas son intlucnciados por los
tiempos y métodos de cocinado. Las hortalizas retienen niveles significativamen
te mayores de ácido ascórbico tras ser cocinadas en un homo de microondas que
muestras cocinadas mediante procedimientos domésticos más comunes de ebu
llición en agua (9, 10).
No obstante, no siempre resulta fácil que el consumidor conozca la intensidad
del precocinado. El industrial debe dar, por consiguiente, instrucciones claras y
concisas para que sean seguidas por el consumidor. Esto adquiere una particular
importancia cuando se usan microondas para cocinado o rccalentamiento. Las
instrucciones dadas por los industriales estarán fundamentadas en pruebas y
tendrán en cuenta las distintas potencias de los hornos microondas presentes en
los hogares de los consumidores.
9.2.7 Aspectos nutritivos-productos tratados frente a los frescos
Se encuentra muy extendida la creencia de que las hortalizas sometidas a
tratamiento tienen «menos nutrientes» y que son inferiores y no «tan buenas»
como sus equivalentes frescas. Buena parte de la evidencia para estas afirmacio
nes se fundamenta, sin embargo, en investigaciones que no han tenido presentes
los efectos del almacenamiento típico posterior a la recolección ni del cocinado
doméstico sobre la composición de las hortalizas frescas que se han empleado
para la comparación. Además, no siempre se ha reconocido que las hortalizas
sometidas a procesos industriales son recolectadas generalmente en perfectas
condiciones y se someten a tratamiento con un retraso mínimo, mientras que las
hortalizas «frescas» experimentan un proceso de distribución variable hasta que
finalmente son adquiridas por el consumidor, y que pasa un periodo variable de
almacenamiento hasta que son realmente consumidas.
En un estudio reciente, Hall y Edwards (24) han efectuado una comparación
más realista de la composición de guisantes tratados y frescos, y de la situación en
que se hallarían al ser consumidos normalmente. En una misma zona se cultivó
una variedad única, se recolectó cuando su grado de maduración era el correcto
y se dividió en dos muestras analizadas como «frescas» y «tratadas» a fines del
estudio. Las muestras frescas fueron sometidas posteriormente a las condiciones
típicas experimentadas durante la comercialización, almacenamiento y cocinado
domésticos mientras que las muestras tratadas fueron enlatadas o congeladas
simulando las condiciones comerciales, almacenadas y recalentadas de igual
forma que se haría en los hogares. Los efectos principales de una maduración más
avanzada consistieron en un descenso del contenido de humedad y de los niveles
de vitamina C. El cocinado con agua del grifo determinó el arrastre de potasio y de
vitamina C y la captación de calcio y sodio. La intensidad del cambio dependió de
la cantidad de agua añadida para la cocción y del método de cocinado, por ejem
plo, cocción convencional o en microondas. El recalentamiento de los guisantes
sometidos a tratamiento industrial determinó cambios similares a los observados
en el cocinado, aunque su composición se mantuvo generalmente estable durante
el periodo de almacenamiento. Las pérdidas relativas de vitamina C determinaron
que los guisantes sometidos a tratamiento y recalentados fuesen similares al
producto fresco. En realidad, esta investigación sobre guisantes junto con estu
dios similares con otras hortalizas demostró que al ser consumidas, las hortalizas
sometidas a tratamiento industrial eran generalmente muy similares en su com
posición a las hortalizas frescas.
9.3 Determinación de la calidad del producto
Un procedimiento simple para determinar la calidad de un producto consiste
en vigilar las ventas y las reclamaciones de los consumidores; cuanto mayores
sean las ventas y menores las reclamaciones más probable será que se vean sa
tisfechas las exigencias del consumidor. Sin embargo, ningún fabricante respon
sable de alimentos procesados se basaría en esto como único procedimiento de
control de la calidad.
9.3.1 Instrumental
Las determinaciones de la calidad realizadas por expertos técnicos o mediante
jurados entrenados para determinar la calidad sensorial resultan desventajosas al
ser precisa mano de obra, y el hecho de la percepción subjetiva de los resultados
pone de manifiesto la dificultad para realizar estos controles de la calidad. Además,
la producción de muchas hortalizas resulta estacional y los resultados de las
determinaciones de calidad deberán ser reproducibles de forma que puedan
CALIDAD 275
efectuarse comparaciones de un año a otro. Los jurados que valoran las calidades

sensoriales no siempre pueden establecer con exactitud valoraciones de una
estación a otra, mientras que los métodos instrumentales pueden hacerlo. La
Comisión del Codex Alimentarias y el Instituto Internacional de Refrigeración
han reconocido la conveniencia de disponer de métodos objetivos para establecer
la normativa correspondiente a productos tales como guisantes, judías verdes y
coles de Braselas.
El método instrumental ideal para determinar la calidad deberá ser barato, no
destructivo de la muestra, fácil de utilizar y no sometido a variaciones o fatiga, con
una respuesta rápida y amplia aplicación. Los instrumentos disponibles en la
actualidad no satisfacen todos estos requisitos. Además, para tener éxito, los
métodos instrumentales deben ir unidos a las valoraciones efectuadas por los
jurados entrenados en valoración sensorial. Aunque pueden existir algunos casos
en los que los jurados serán sustituidos por instrumentos, siempre serán impor
tantes ambos ya que con suma frecuencia pueden ser detectados cambios de la
calidad mediante el sabor, olor y examen visual antes de que puedan ser determi
nados instrumentalmentc cambios físicos y químicos.
9.3.1.1 Color. El color puede ser valorado más fácilmente que el sabor, el olor o
la consistencia. En el mercado donde el comprador potencial realiza su selección
raras veces saborea o come el alimento para comprobar su calidad; no obstante,
puede mirarlo y juzgar por su aspecto.
Los alimentos presentan una coloración porque los pigmentos que contienen
absorben la luz de unas determinadas longitudes de onda y reflejan o transmiten
la luz de otras. El color es afectado no solamente por la concentración de pigmen
tos sino también por la estructura física del alimento y por la forma en que se
dispersa la luz desde su superficie. La definición del color puede ser ambigua. Los
científicos expresan en color según sea la abundancia de pigmentos neutros como
por ejemplo clorofilas, licopeno, carotenos y xantofilas, mientras que los técnicos
en alimentos se interesan, por ejemplo, en la intensidad del color rojo y amarillo
mostrado por distintas medidas de la coloración y que puede apreciar el consumi
dor. No se dispone de métodos aceptados umversalmente con la finalidad general
de realizar la especificación objetiva del aspecto de los alimentos. Los análisis del
aspecto total que combinan todos los atributos geométricos y de coloración
resultan demasiado incómodos para su empleo en determinaciones prácticas. Por
el contrario, se efectúan determinaciones parciales de tan solo aquellos atributos
que resultan importantes para cada producto y problema diferente.
Las determinaciones objetivas de los atributos del color incluyen curvas
espectrofotométricas, mediciones triestímulo CIE, determinaciones de diferen
cias de color y mediciones practicadas sobre pigmentos coloreados extraídos del
producto.
La curva espectrofotométrica, determinada empleando un espcctrofotómetro
de reflectancia, depende de la forma y de las propiedades de dispersión de la luz
de la muestra. La determinación del color depende de las respuestas al color del
ojo combinadas con la curva medida de reflectancia. Aunque puede conseguirse
una medición exacta del color por este método, el equipo es caro y la determina
ción lenta. Métodos más simples y más rápidos, muy empleados para el control de
calidad son las determinaciones triestímulo CIE realizadas usando colorímetros
tales como el Gardner Huntcrlab. Este tipo de colorímetro valora el color median
te tres fotocélulas que miden el matiz (la longitud de onda reflejada más dominan
te), la saturación (intensidad del color) y la luminosidad (cantidad de luz reflejada
desde la superficie) de una muestra vista a la luz reflejada procedente de una
fuente luminosa estándar. Tanto el colorímetro de Gardner como el de Huntcrlab
permiten realizar mediciones según escalas que van del blanco al negro, del rojo
al verde y del amarillo al azul. Las combinaciones de estas determinaciones
permiten medir cualquier color. Otra alternativa consiste en utilizar los mismos
iastrumentos para medir diferencias de color. En este caso los instrumentos son
normalizados comparándolos con unos estándares permanentes de color (fabri
cados normalmente en forma de azulejos de cerámica) que, en sus características
de color, se parecen mucho a la muestra sometida a examen. Las valoraciones
instrumentales y sensoriales de guisantes, judías verdes troceadas y coles de
Bruselas han demostrado la existencia de buenas correlaciones entre las valora
ciones sensoriales del «verde» y los valores L o b determinados usando el
medidor de diferencia de color de Gardner (1).
Otros instrumentos para la medición del color son los discos de Munsell y el
Tintómetro de Lovibond, aunque estos métodos no son totalmente objetivos ya
que dependen del ojo humano para comparar el color de la muestra con el
producido, respectivamente, por combinaciones de discos coloreados giratorios
o colores de referencia ajustados por un observador.
En el laboratorio, puede ser identificada y medida la forma y la cantidad de
pigmento presente en la materia vegetal y su influencia en el color (1). Esto
requiere una mezcla adecuada de solventes para su extracción, separación
mediante técnicas cromatográficas tales como HPLC, y espectrofotometría para
identificar y cuantificar los pigmentos mediante sus espectros de absorbencia
característicos. Este tipo de estudio fundamental podría servir para despejar
dudas o investigar un problema específico más que un control rutinario de calidad.
9.3.1.2 Sabor. El sabor de un alimento tiene su origen en sustancias químicas
presentes en el mismo y consiste en una combinación de sensaciones apreciadas
por el gusto, olfato y otros sentidos. La sensación del gusto es causada por la
estimulación de los botones gustativos existentes sobre la lengua por sustancias
solubles, casi en su totalidad no volátiles, que pasan del alimento a la saliva. No
obstante, se considera que una buena parte del sabor es consecuencia de
sensaciones olfativas, originadas por sustancias volátiles que pasan del alimento
al aire de la boca y que son llevadas a la cavidad nasal. Aunque el olor suele
describirse usando términos simples tales como «verde», «enmohecido», «pútri
do», esto se debe a la complejidad de las sustancias químicas que intervienen. La
sensación percibida depende principalmente de las cantidades de sustancias
volátiles que son liberadas desde el alimento y de la forma en que interactúan para
provocar los estímulos responsables de la percepción del olor.
CALIDAD 277
El sabor de las hortalizas puede ser atribuido a compuestos tanto volátiles
como no volátiles. Cuando las hortalizas son consumidas crudas su sabor es in
fluenciado intensamente por los compuestos volátiles que son generados y
liberados como resultado de la actividad enzimática durante la masticación, por
ejemplo el sabor característico del pepino crudo es consecuencia principalmente
de carbonilos Cv no saturados. Se forman durante la masticación cuando la rotura
de los tejidos permite la acción concertada de cuatro enzimas que transforman el
ácido linoleico en carbonilos insaturados (33). Sin embargo, como resultado del
tratamiento industrial es desnaturalizada la mayor parte de la actividad enzimática
y se pierden mediante evaporación muchos compuestos volátiles que intervienen
en el sabor, que así es influenciado de forma más intensa por compuestos no
volátiles.
Los sabores son determinados mediante procedimientos químicos y por jura
dos de expertos en determinaciones sensoriales. Como los métodos instrumen
tales son incapaces de tener en cuenta la interacción entre el organismo y los
estímulos para producir la percepción del sabor, en la mayoría de los casos es
necesario establecer correlaciones entre las determinaciones de los componen
tes particulares de un alimento con las puntuaciones de intensidad o descripcio
nes realizadas por jurados para la misma muestra. Los sabores básicos, dulce,
ácido, salado y amargo, pueden ser valorados de forma simple cuando son puros.
Por ejemplo, una solución de azúcar puede ser valorada mediante refractómetros
oen términos de grados Brix, la acidez puede ser determinada usando un medidor
de pH y el salado mediante la determinación del cloruro. El análisis de los
compuestos volátiles que influyen sobre el olor impone generalmente la toma de
muestras del gas procedente del espacio situado encima del alimento, y en la
mayoría de los casos es precisa su concentración mediante su absorción por un
soporte adecuado tal como carbón vegetal activado o un polímero inerte, por
ejemplo, Porapak Q. Estos compuestos volátiles extractados son posteriormente
desabsorbidos mediante calor o un solvente adecuado antes de su separación
mediante cromatografía, más frecuentemente mediante cromatografía de gases
junto con un espectrofotómetro de masa para identificar los compuestos presen
tes. Sin embargo, un problema general que aparece en la química de los sabores
consiste en que los progresos alcanzados en el análisis instrumental han permi
tido obtener una larga lista de compuestos volátiles, aunque sin permitir valorar su
importancia en relación con el sabor. Las investigaciones actuales se encaminan
hacia el diseño y construcción de un dispositivo electrónico conocido como «nariz
electrónica», que sería capaz de imitar el sistema olfatorio humano diferenciando
olores químicamente complejos (17). Se espera que este dispositivo tendrá apli
caciones para la discriminación de los olores y sabores en la línea de producción.
9.3.1.3 Consistencia. Las características texturales que parecen ser valoradas por
los consumidores en las hortalizas son la firmeza y el hecho de que sean produc
tos crujientes. La consistencia suele ser un factor de la calidad que se sobrevalora
en las hortalizas, de forma que incluso si son aceptables el color y el sabor, una
consistencia indeseable como puede ser flaccidez, dureza o blandura excesivas,
o aspecto harinoso puede determinar que el producto sea rechazado.
Los ('actores que contribuyen a la consistencia son la presión de turgencia en
el interior de las células que resulta importante para que el producto sea crujiente,
y la resistencia de las membranas celulares que, en combinación con las propie
dades de adherencia que mantienen juntas a las células aporta rigidez, firmeza y
resistencia al corte. Durante el tratamiento industrial, la lesión que experimentan
las membranas celulares por acción del calor o por la formación de cristales de
hielo durante la congelación determina una pérdida de la presión de turgencia. A
menos que exista una rigidez suficiente en las membranas celulares, el resultado
consiste en el colapso de los tejidos como sucede, por ejemplo, si la lechuga o los
tomates son congelados. Por el contrario, las hortalizas con membranas celulares
fibrosas como las judías verdes son capaces de conservar su forma y, en conse
cuencia, son más apropiadas para los tratamientos industriales.
Las determinaciones de la consistencia se realizan para valorar en qué forma
se comportarán los alimentos en respuesta a la manipulación, tratamiento y alma
cenamiento, y para predecir las propiedades sensoriales relacionadas con la con
sistencia y el grado de aceptación. La determinación de la consistencia es muy
compleja y las valoraciones realizadas instrumcntalmcntc deben estar correlacio
nadas con las valoraciones descritas sensorialmcntc. Los microscopios normal y
electrónico se han empleado para observar cambios en los materiales de las
membranas celulares y en la adhesión entre las células tras distintas etapas y
formas de tratamiento. La determinación de la composición química tal como la de
sólidos insolubles en alcohol es uno de los procedimientos más fiables para
determinar el grado de maduración de los guisantes verdes aunque no guarda una
relación exacta con las mediciones efectuadas con el tenderómetro, y el peso
específico (almidón o sustancia seca) de las patatas ha servido como indicador de
la harinosidad y descomposición durante la cocción. Sin embargo, estos métodos
requieren tiempo. Existen diversos dispositivos para medir la consistencia que
comprenden penetró metros, compresímetros, dispositivos para medir la fuerza
realizada al cortar o aplastar y masticómetros (3). Algunos de los mismos pueden
servir para realizar diversas comprobaciones diferentes de la consistencia y
proporcionan flexibilidad y versatilidad, por ejemplo la Instron Universal Testing
Machine. En la industria dedicada al tratamiento de los alimentos son necesarias
determinaciones simples y rápidas que indiquen la conveniencia de un producto
para someterlo a tratamientos industriales. La consistencia de guisantes y judías
verdes se determina en EE.UU. y en el Reino Unido bien con el tenderómetro o
con un comprobador de la consistencia. El tenderómetro mide la fuerza realizada
para el corte de una muestra y su precisión y exactitud han permitido establecer
una correlación entre el grado de maduración y las determinaciones de la coasis
tencia. Las determinaciones del grado de maduración de los guisantes indican su
idoneidad para someterlos a tratamiento industrial; lecturas en el tenderómetro de
95 a 105 indican un grado de maduración conveniente para la congelación, y de 115
a 120 para el enlatado. La principal desventaja del tenderómetro es que no puede
CALIDAD 279
transportarse con facilidad ni puede ser puesto a punto en el campo. El texturóme
tro es menos preciso que el tenderómetro aunque goza de la ventaja de ser un
instrumento pequeño que puede ser transportado con relativa facilidad.
9.3.2 Espectroscopia próxima a infrarrojos
El análisis mediante espectroscopia próxima a infrarrojos (N1RS) utiliza las
absorciones en el espectro electromagnético desde 750 hasta 2.500 nm que han
sido correlacionadas previamente con un factor analítico o de calidad de la muestra
del alimento. La determinación de la calidad de las hortalizas ha incluido la
medición de la maduración de las judías verdes, del tiempo de cocción de los
guisantes sometidos a tratamiento industrial (15), de los contenidos de humedad,
sustancia seca, coloración, maduración, azúcares (6). La finalidad del análisis
N1RS consiste en la obtención de resultados rápidos y exactos con una experien
cia química mínima, con frecuencia en condiciones que no serian adecuadas para
realizar análisis químicos. Actualmente se están poniendo a punto métodos que
aplican el análisis NIRS en la línea de producción y se espera que esta sea en el
futuro una de las principales aplicaciones de este sistema en la industria de la
alimentación.
9.3.3 Inmunoensayo
Los ensayos de inmunoabsorción unida a enzimas (ELISA) pueden efectuar
se de forma sencilla y barata sin que se precise mucha experiencia o equipo por
lo que pueden hacerse fuera de un laboratorio especializado, incluso en el campo.
Estos ensayos utilizan anticuerpos marcados contra enzimas que son específicos
para el análisis en cuestión. La detección suele realizarse mediante la aparición de
un producto final coloreado a partir de un sustrato casi incoloro. Se dispone de un
número cada vez mayor de dispositivos para efectuar estos análisis. Por ejemplo,
se dispone de ensayos con anticuerpos para vitaminas (ácido pantoténico, B6 y
Br, y folato), contaminantes (por ej., mohos en pasta de tomate), tóxicos de origen
natural (incluyendo los glucoalcaloides de la patata), grupos de tóxicos naturales
(incluyendo solanina y chaconina), glucosinolatos (un grupo de compuestos des
cubiertos en las brasicas que pueden formar isotiocianatos bociógenos y goitrina
al ser hidrolizados), y más recientemente para tóxicos que han aparecido como
resultado de la actividad humana (tales como herbicidas y fungicidas).
9.3.4 Valoración sensorial
El empleo de instrumentos para predecir la calidad sensorial de los alimentos
ha sido desde hace tiempo la meta de muchos investigadores, con la creencia de
que dichas técnicas eliminarán los fallos humanos debidos a subjetividad y fatiga.
Con las modernas factorías dedicadas al tratamiento de alimentos que trabajan de
forma continuada, y con los elevados costes de la mano de obra, es fácil apreciar
las ventajas que supone la sustitución del mayor número posible de operarios
humanos por instrumentos más fiables. Igualmente, el enorme volumen de
negocio realizado con suministradores extranjeros, con frecuencia sin la ventaja
de un idioma común, parece facilitar el control si los requisitos pueden ser
especificados de acuerdo con instrumentos calibrados.
La calidad sensorial de un producto, sin embargo, solamente puede predecir
se en cierta medida mediante métodos instrumentales, físicos o químicos, y la
exactitud de tales predicciones puede variar según sea el producto sometido a
valoración. En consecuencia, Martens (28) ha resumido como sigue los puntos a
favor de usar el análisis sensorial como medida de la calidad de un producto:
(i) El análisis sensorial no puede ser sustituido fácilmente por otros métodos
para valorar la calidad.
(ii) El análisis sensorial utiliza los sentidos humanos como instrumento y, en
consecuencia, puede medir varias variables a la vez.
(ni) El análisis sensorial es más rápido y más barato que muchos de los métodos
químicos tradicionales ya que, por ejemplo, color, sabor y consistencia
pueden ser determinados en la misma muestra.
(iv) El análisis sensorial, usado de forma correcta, no presenta inconvenientes
tan importantes como muchos de los análisis químicos tradicionales. En rea
lidad, al intervenir seres humanos, existe una autocorrección inteligente en
el jurado de degustadores de la que con frecuencia carecen otros instru
mentos.
Resulta claro que la forma correcta de proceder consiste en aprovechar las
ventajas de la valoración sensorial como técnica de valoración e integrar sus
resultados con los de técnicas instrumentales apropiadas en un método coordina
do para medir y controlar la calidad.
Un obstáculo para aprovechar con éxito la valoración sensorial por parte de los
fabricantes ha consistido en el recelo para preparar medios, reclutar jurados, se
leccionar métodos apropiados y analizar e interpretar los datos. Resulta claro, que
deben ser controlados aquellos factores que influirán en la determinación de los
atributos de la calidad de las hortalizas, de forma que los resultados sean tanto
fiables como repetibles. Esto resulta tan cierto para la valoración instrumental
como para la sensorial, y los medios para proporcionar los requisitos básicos es
probable que sean más fáciles de conseguir para la valoración sensorial. Todo
aquello que resulta básicamente necesario, por ejemplo, es una habitación
independiente con cierto control sobre los sistemas de iluminación y de ventila
ción y la construcción de una sencilla cabina que permita realizar la valoración de
forma independiente.
CALIDAD 281
La selección de los componentes del jurado que ha de efectuar la valoración
sensorial debe realizarse con mucho más cuidado que la selección de cualquier
instrumento utilizado para medir la calidad de los alimentos. El realizar una
selección errónea es tan importante como adquirir el equipo inadecuado; los re
sultados carecerán simplemente de fiabilidad en el mejor de los casos, o serán
erróneos en el peor de los casos. La selección y el entrenamiento de los jurados
es un lema demasiado amplio para ser abordado en este capítulo, así como el
método de selección utilizado o el grado de entrenamiento preciso, que depende
rán en gran medida de las sensaciones que deben percibirse. Para todas las
pruebas resulta importante, sin embargo, que los jurados se encuentren bien
motivados y que presenten una actitud correcta hacia la prueba. Los jurados poco
motivados pierden rápidamente interés por su trabajo, actuando con frecuencia de
forma precipitada, descuidada y aparentemente con mala capacidad de discrimi
nación. También pueden comenzar a influir sobre otros conduciendo a un desáni
mo generalizado del grupo. Resulta importante, por consiguiente, que los compo
nentes del panel sean conocedores de su contribución al éxito en el mantenimien
to y mejora de la calidad de los productos, y sepan que quienes los emplean tienen
fe para actuar según sus recomendaciones y observaciones.
El método utilizado por el jurado es de capital importancia. Todas las observa
ciones serán independientes, objetivas y realizadas por individuos que tienen con
fianza en su propio juicio. No deberán seleccionarse personas dominantes que
pretenden imponer sus puntos de vista a los demás. Por la misma razón, resulta
siempre conveniente evitar la mezcla de personas jóvenes y de mayor edad, y
excluir aquellas personas con algún prejuicio particular. Puede afirmarse que en
determinadas situaciones, por ejemplo, el personal director de la producción
puede verse más influenciado por cuestiones de volumen que por cuestiones de
calidad.
Existen varios métodos sensoriales que pueden ser utilizados para medir la
calidad de las hortalizas durante su producción y distribución. El uso de especifi
caciones para el producto en la elaboración, compra y suministro de tales artículos
es quizás el método más difundido en la práctica comercial normal. Existen
muchos modelos de especificaciones aunque el factor principal que diferencia
una especificación bien preparada de otra mala, consiste en apreciar si el método
combina efectivamente los factores objetivos relacionados con el producto con
los factores subjetivos relacionados con el usuario.
Esta relación entre objetividad y subjetividad debe ser comprendida con
claridad si quiere realizarse un empleo fiable de las especificaciones para medir
la calidad del producto. Ejemplos de factores objetivos relacionados con el
producto son la presencia de defectos, el color, sabor y consistencia del producto
y el tamaño de las unidades individuales. Los factores subjetivos relacionados con
el usuario incluirán el hecho de que un delecto sea considerado como motivo de
rechazo, que el sabor sea aceptable o que el usuario prefiera unidades de tamaño
regular o irregular.
9.4 Especificaciones del producto
9.4.1 Especificaciones derivadas
Deben tenerse en cuenta varias consideraciones importantes al establecer
una especificación de calidad, que pueden enumerarse como sigue:
1. Los requisitos deben ser técnica y económicamente factibles.
Una especificación de calidad será un instrumento eficaz para medir la calidad
del producto y para transferir los requisitos exigidos al producto desde el compra
dor al suministrador. Resulta vital, por consiguiente, que los requisitos impuestos
por el comprador sean prácticos, y cxigibles de acuerdo con el precio que el com
prador está dispuesto a pagar. Esto puede conducir inevitablemente a un compro
miso por parte del usuario.
Un ejemplo típico para ilustrar este punto lo encontramos en la categorización
según tamaño de las zanahorias para congelar. Las zanahorias son categorizadas
mediante el diámetro de la corona al hacerlas pasar entre barras divergentes,
aunque este procedimiento no tiene en cuenta la longitud de las zanahorias. Si es
importante especificar la longitud de las zanahorias, el comprador deberá saber
que aunque técnicamente factible, esto supondrá una separación de la práctica
normal y requerirá una manipulación adicional. Esto puede imponer también la
adquisición de equipo adicional para la categorización y, casi con certeza, se
traducirá en precios más elevados para el producto final.
2. Todos los componentes de una especificación deben ser claros.
Para que una especificación funcione bien, cada uno de sus componentes
debe ser claro, conciso y totalmente carente de ambigüedad. La ambigüedad
ocasiona confusión y conduce inevitablemente a crear disputas entre las partes
cuando los productos no alcanzan los requisitos exigidos. Un ejemplo de exigencia
ambigua puede encontrarse en el Standar Internacional Recomendado por la
Comisión para el Codex Alimentarius referente a los tomates enlatados (38)
cuando se lee lo siguiente:
2.3.5 Defectos.
El producto acabado será preparado con dichas materiales y
según tales prácticas de forma que se encontrará sustancialmente
libre de materia rechazable de su centro y de productos vegetales
extraños y no presentará defectos excesivos que hayan sido men
cionados específicamente o no en esta norma.
Claramente se aprecia que el comprador tendría la sensación de que ejercía
sus derechos al rechazar un producto que contuviese algo que no le agradaba o
que personalmente encontrase «excesivo», con independencia de la naturaleza o
nivel del defecto o de la opinión y puntos de vista del suministrador. Esta exposi
ción no solamente resulta ambigua, sino que tampoco establece una diferencia
ción clara entre los factores del producto y los requisitos del usuario.
CALIDAD 283
3. La especificación debe definir claramente las características que han de ser
valoradas.
Aunque una especificación puede no ser ambigua, puede estar redactada de
forma que pueda ser mal interpretada con mayor frecuencia de lo que cabría
esperar. Este punto queda ilustrado con claridad al comparar dos exposiciones
que definen el tamaño de dados de zanahoria congelados o enlatados que se
incluyen a continuación.
(a) Especificación Campden para raíces cortadas en forma de dados y so
metidas a congelación rápida (39). Dados de tamaño grande o pequeño - dados
de 10 x 10 x 10 mm:
Los dados grandes tienen más de 15 mm en una o más de sus dimensiones.
Dados pequeños son aquellos que tienen menos de un tercio de su tamaño
nominal en una o más de sus dimensiones. Son porciones de tamaño pequeño
aquellas que atraviesan un tamiz con orificios cuadrados de 8 x 8 mm.
(b) Especificación USDA para zanahorias enlatadas (40). Uniformidad de ta
maño y forma - zanahorias cortadas en forma de dados:
Las unidades son prácticamente uniformes en tamaño y forma con bordes, a
excepción de los externos redondeados, midiendo aproximadamente 1/2 pulga
da o menos; y el peso en conjunto de todas las unidades de forma irregular es
claramente inferior a la mitad del volumen de un cubo de tamaño medio y todas
las unidades aprcciablcmente grandes y de forma irregular no superarán el
12% del peso de todas las unidades.
En (b) la definición es bastante farragosa y difícil de interpretar. Esto introduce
una posibilidad de error y aumenta el tiempo preciso, quizás desproporcionada
mente, para valorar esta característica.
4. Una especificación debe establecer con claridad las tolerancias admisibles en
las características del producto y el grado de flexibilidad permitido.
Si una especificación de la calidad va a ser utilizada como una herramienta para
el control de calidad durante la producción, es importante que el operario pueda
apreciar con claridad cuándo y porqué los productos no cumplen la especificación.
Esto permitirá una actuación y reacción rápida para rectificar la situación. La tabla
de tolerancias para los defectos permite disponer con rapidez de una referencia
de este tipo, aunque por supuesto debe ir acompañada también de unas definicio
nes escritas con claridad de los defectos en cuestión.
También son importantes las tasas del muestreo. Resulta clara la imposibilidad
de realizar un muestreo del 100% de todos los alimentos, tanto durante la prod -
ción como durante las comprobaciones de calidad efectuadas por el com::: _ :
Tampoco debe esperarse que el 100% de las muestras comprobada' en*:ace
tre dentro de los límites especificados, particularmente cuando se t'
material biológicamente variable. Una buena especificación de“ -' re _a- * -
consiguiente, los planes de muestreo que se van a realizar, acor «lar : k £.:t-
raímente a los procedimientos de muestreo aceptados, y el nivel de calidad
aceptable al que se aplicarán estos procedimientos de muestreo.
5. La especificación debe indicar correctamente los aspectos sensoriales del
producto.
A esta parte de la especificación se le suele prestar menos atención de la que
merece, y algunas veces se considera que es la parte menos importante. También
es el aspecto más fácil de criticar al ser demasiado subjetivo y no reproducible.
La importancia de satisfacer las necesidades del usuario ya ha sido señalada
y considerada como una parte integral de la definición de una especificación de la
calidad. Si el alimento aparece bueno y tiene buen sabor y consistencia, no
solamente resultará más aceptable para el consumidor, sino que añadirá interés
a toda la comida. La medición y el control de los aspectos sensoriales en una
especificación debe tener, en consecuencia, una gran importancia.
Igualmente, existen factores que no pueden ser determinados de forma
efectiva sin realizar una valoración sensorial. Una mancha, por ejemplo, solamen
te puede ser detectada por las personas. Los instrumentos se limitan a determi
nar el nivel y la naturaleza de los compuestos químicos responsables de la
presentación de sabores u olores extraños en el producto.
Sobre el aspecto de la subjetividad, se ha demostrado en múltiples ocasiones
que las personas pueden ser objetivas y descriptivas al valorar un alimento. Esto
requiere experiencia y entrenamiento, de forma que un jurado o grupo de
individuos puede ser sumamente sensitivo y sus resultados ser reproducidos de
forma coherente.
ó. La especificación debe ser el resultado de un acuerdo entre el suministrador y
el usuario.
Aunque esta parece ser una condición clara, no resulta infrecuente que los
productos sean adquiridos sin hacer referencia a una especificación sobre las ca
racterísticas de los mismos. En estos casos particulares, resulta claro que no
puede establecerse posteriormente si un producto satisface el acuerdo estable
cido entre las partes en litigio. En casos de disputa, esto dificulta más incluso la
solución de la misma. Cuando se dispone de especificaciones sobre el producto,
es frecuente que no sean comprendidas en su totalidad por ambas partes. Un
comprador debe tener la seguridad de que conoce perfectamente qué es lo que
solicita del fabricante, y el fabricante sabrá perfectamente qué es lo que se espe
ra que envíe.
Resulta preferible que las especificaciones de la calidad sean preparadas y
acordadas por las personas que van a usarlas. Serán claras, concisas y, sobre todo,
no serán ambiguas. Serán interpretadas por personal cualificado de forma objeti
va, y combinarán con claridad los factores dependientes del producto con los
requisitos del usuario. Si se alcanza esto, constituirá una herramienta muy eficaz
para especificar y vigilar la calidad del producto.
CALIDAD 285
9.4.2 Tipos de especificación
9.4.2.1 Especificaciones voluntarias. Según se ha indicado anteriormente, una

especificación es un procedimiento para cuantificar la calidad de un producto
mediante la combinación de factores objetivos dependientes del producto con
factores subjetivos relacionados con el usuario. Resulta claro que alguien debe
tomar una decisión sobre lo que es aceptable y lo que no es aceptable. Cuando se
carece de datos generados directamente de los consumidores, hay que depender
principalmente de la experiencia de especialistas en el producto para reunir datos
sobre lo que se considera que desean los consumidores. Con estos datos debe
hacerse una lista con claridad y precisión, y las interpretaciones posteriores se
efectuarán objetivamente por personal entrenado, para asegurar que se evita el
elemento de subjetividad.
Campden Food and Drink Research Association (Reino Unido) ha escrito es
pecificaciones para una amplia gama de hortalizas enlatadas y congeladas (por
ejemplo, para raíces cortadas en dados y sometidas a congelación rápida (39)).
Han sido preparadas por comités de industriales con representación de cultivado
res, fabricantes, mayoristas, importadores, distribuidores, detallistas, preparado
res de comidas de encargo y personal de la Research Association. Un documento
inicial o primer borrador es preparado por Campden según el estilo y el formato
conforme a documentos anteriores, haciendo referencia a cualquier documento
o normativa aportado por los miembros del comité. Este primer documento
borrador sufrirá posteriormente una serie de modificaciones en las reuniones del
comité, hasta que se obtiene una especificación preliminar. La mayoría de las
principales modificaciones de las especificaciones se realizan mientras se prepa
ra y corrige el borrador, de forma que el documento preliminar sea muy parecido
a la especificación final. Su finalidad es, por consiguiente, asegurar que la norma
tiva puede ser totalmente aplicada en el comercio antes de ser publicada como
especificación final.
Las especificaciones Campden son usadas por la industria de la alimentación
como documentos mercantiles en los que se basan los contratos. Esta es la princi
pal aplicación para cualquier especificación sobre un producto, aunque al ser la es
pecificación Campden adoptada voluntariammente por la industria, tiene una ven
taja particular para el suministrador. Un fabricante, por ejemplo, es probable que
se encuentre en mejor posición para satisfacer a sus múltiples clientes con una
normativa común, que estableciendo requisitos distintos para cada uno de ellos.
Si una especificación se emplea como documento mercantil, se deduce que
también se utiliza en el control de calidad por el fabricante y en la determinación
de la calidad por el comprador.
9.4.2.2 Especificaciones de origen gubernamental. En el Reino Unido no existen
sistemas obligatorios para la determinación de la calidad de las hortalizas some
tidas a tratamientos industriales. Todas las especificaciones de calidad son acor
dadas de forma independiente entre el comprador y el suministrador, usando
quizás las especificaciones Campden como base para su acuerdo. En otros
países, sin embargo, las normas son preparadas por departamentos guberna
mentales y los inspectores del gobierno realizan tomas de muestras para compro
bar la conformidad con las especificaciones. Probablemente las normas más
importantes de este tipo son las desarrolladas por la Agencia Federal y por el
Departamento de Agricultura de Estados Unidos (40).
Las normas para las hortalizas tratadas industrialmente derivan de los requisi
tos básicos establecidos en la Federal Food, Drug and Cosmetic Act de 1938. Las
Normas Federales son publicadas en el Registro Federal y son de obligatorio
cumplimiento. Los productos que cumplen las Normas Federales pueden ser
también categorizados según las especificaciones USDA. Estas especificacio
nes clasifican normalmente el producto en una de cuatro categorías de la A a la
D, denominadas frecuentemente US Fancy, US Choice, US Standard y US
Substandard. Acompañando a estas especificaciones se incluyen detallados pro
cedimientos de muestreo y regulaciones para la inspección por los inspecto
res señalados por el Departamento de Agricultura de EE.UU. (USDA). El produc
to así inspeccionado puede ser marcado con una marca oficial que establece su
categoría y el hecho de que el producto ha sido muestreado o envasado bajo la
supervisión permanente del USDA.
En otros países existen normas similares de origen gubernamental para la
comprobación de la calidad del producto, y en los inicios de la década de los 60, se
creó la Comisión del Codex Alimentarius para coordinar los trabajos de varias
organizaciones dedicadas a la preparación de normas, de forma que se crease un
procedimiento eficaz para que los gobiernos nacionales pudiesen aceptar estas
normas. La intención de la iniciativa del Codex consistió en armonizar los requi
sitos para los alimentos, en cuanto fuese posible, y así facilitar el comercio
internacional al tiempo que se mantenían los intereses de los consumidores. En
el seno de la Comunidad Europea se han tomado medidas para introducir espe
cificaciones comunes y consensuadas para las hortalizas tratadas industrialmen
te, aunque no han sido aplicadas, ni actualmmente existen planes para hacerlo.
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10 Instalación, equipo y limpieza
DAVID TIMPERLEY
10.1 Introducción
Antes de establecer una factoría entre los principales factores que deben ser
considerados tenemos la localidad, ubicación en la misma, sistema de limpieza,
suministro de agua y eliminación del efluente.
10.2 La localidad
Un requisito importante para el tratamiento industrial de muchas hortalizas
consiste en que la factoría debe hallarse en la proximidad de la zona de cultivo, no
sólo para que sean mínimos los costes de transporte sino también porque algunos
cultivos, como los guisantes trepadores, deben ser tratados dentro de un corto pe
riodo de tiempo. Es importante seleccionar una zona en la que los cultivos puedan
realizarse durante todo el año para asegurar que las instalaciones son utilizadas
permanentemente de forma que sea óptima su rentabilidad. Algunos cultivos,
como los guisantes, se cosechan durante un periodo de tan sólo seis semanas, ne
cesitando que el tratamiento se efectúe en jomadas de 24 horas de trabajo,
mientras que la temporada para el tratamiento de otros cultivos, como las coles de
Bruselas, puede ser de hasta tres meses. Otros factores a considerar son la
proximidad de buenos medios de transporte, suministros de energía, existencia
de mano de obra y, probablemente el más importante de todos para una factoría
289
que industrializa hortalizas, la existencia de un buen suministro de agua potable,

asi como la posibilidad de eliminar el efluente de forma correcta.
10.3 La ubicación
Debe estudiarse cuidadosamente la elección de la ubicación para evitar
posibles problemas. La zona donde se pretende instalar la factoría debe ser sufi
cientemente amplia, no sólo para las necesidades actuales sino para una posible
ampliación en el futuro. Debe disponer de espacio suficiente para amplias zonas
de estacionamiento destinadas a los vehículos que llevan las materias primas.
Además, como consecuencia de los niveles posiblemente elevados de materia
orgánica en el agua residual resultante de la mayoría de las operaciones de la
industrialización de las hortalizas, puede ser necesario que la factoría disponga de
su propia planta de tratamiento para la que será preciso disponer de espacio. Se
realizará una inspección detallada de las industrias o actividades próximas que
puedan emitir humo, polvo, olores u otros contaminantes. Serán evitados los
terrenos recuperados, especialmente aquellos que han sido rellenados con es
combros, así como las zonas en las que no puedan ser eliminados insectos e in
festaciones y las que se vean sometidas a inundaciones.
10.4 El edificio
Los edificios existentes que hayan sido destinados previamente a otros fines
serán estudiados con sumo cuidado para determinar su conveniencia. Puede su
ceder, por ejemplo, que no sea posible su descontaminación o que resulte prohi
bitivamente elevado el coste de su rehabilitación; no presentará, por supuesto,
tales problemas un «terreno verde». En general, son preferibles los edificios de
una sola planta porque resulta más sencillo el tratamiento en una línea de trabajo
recta al tiempo que se facilita el movimiento de personal y de productos, el
mantenimiento y el saneamiento. También resulta más sencilla la reubicación del
equipo para permitir el tratamiento de distintos cultivos durante el año. Las
operaciones iniciales del tratamiento tales como la eliminación de materia vegetal
extraña mediante separación neumática o el lavado inicial de las raíces puede
efectuarse al aire libre o en edificios con los laterales abiertos. Según avanza el
producto, van aumentando cada vez más los requisitos del edificio.
La legislación actual orienta poco sobre el acabado interno de una factoría
destinada al tratamiento de alimentos. Las Normas (Generales) sobre Higiene
de los Alimentos de 1970 son las principales regulaciones en el Reino Unido.
INSTALACION, EQUIPO Y LIMPIEZA 291
Establecen que paredes, suelos, puertas, techos, obra de madera y las restantes
partes de la estructura de cada habitación donde se manipulen alimentos permitan
su limpieza efectiva y eviten, en cuanto es razonablemente posible, cualquier
riesgo de infestación por ratas, ratones o insectos.
El suelo se considera como uno de los componentes más importantes del
edificio y merece la pena realizar en el mismo una elevada inversión inicial de
capital porque la interrupción de la producción originada por la reparación de sus
defectos puede resultar muy costosa. Aunque la selección del tipo de suelo
dependerá del proceso industrial a realizar, el suelo deberá ser impermeable y
fácil de limpiar. La impermeabilidad y la capacidad antideslizante son propiedades
muy importantes en zonas donde cae mucha agua al suelo. El hormigón no se
considera adecuado como acabado final por ser permeable y experimentar una
erosión rápida cuando se ve expuesto a grandes cantidades de agua. Esto deter
mina la exposición del agregado y dificulta la limpieza. En zonas secas donde se
realizan, por ejemplo, las operaciones de envasado, el problema del hormigón
estriba en el polvo que se origina debido a su porosidad.
Los azulejos de cerámica totalmente vitrificada con una capa superior antides
lizante resultarán satisfactorios durante muchos años, siempre que sean coloca
dos correctamente sobre una base apropiada y con una lechada de cemento
adecuada. Existe una amplia gama de acabados tales como renglones de resina sin
costura que se aplican sobre la parte superior del hormigón. Los suelos dispon
drán de una pendiente para drenaje del 1 ó 2% dependiendo de la operación que
se realice y de la consistencia de la superficie y dispuesta de forma que se evite
el «pudelado». Un compromiso a efectos generales y de seguridad es una pen
diente de 1 por 80 tal como propone Caltell (i). La distancia entre las atarjeas no
deberá ser superior a unos 5 metros según Hayes (2). El tipo de atarjea dependerá
en gran medida del proceso industrial que se realice; en zonas con mucha hume
dad las atarjeas con canalones o canaletas son las más apropiadas, especialmente
si aparece materia vegetal. Katsuyama y Strachan (3) e Imholte (4) sugieren que
los canalones de drenaje tendrán unos 150 mm de profundidad (si son más profun
dos resulta difícil su limpieza), con laterales verticales y lisos y fondos redondea
dos con una pendiente de al menos el 1%. Si han de colocarse rejillas por razones
de seguridad o para permitir el paso de tráfico rodado, entonces los bordes
superiores de las canaletas serán diseñados y construidos de forma que se evite
su alteración. El tamaño de las aberturas u orificios de las rejillas será el suficiente
para que no se obstruyan por productos sólidos. Siempre que sea posible, las
descargas del equipo serán dirigidas directamente hacia las atarjeas para evitar
situaciones en las que la descarga del líquido procedente de un escaldador tenga
que fluir a través del suelo para llegar a la atarjea. Una solución a este problema
consiste en la construcción de una pared baja alrededor del equipo del que pueda
drenarse agua y sólidos, tal como aparece en la Figura 10.1. Cuando las canaletas
vayan próximas a una pared no se unirán directamente a la misma para evitar la
inundación de la pared en su unión con el suelo (5). Una ventaja indirecta de que
las canaletas vayan próximas a la pared es que se evita la colocación del equip
muy próximo a la pared, disponiendo así de acceso para la limpieza. El sistema de
drenaje deberá seguir una dirección contraria a la de la producción y la separación
de sólidos de los líquidos debe realizarse tan pronto como sea posible, mediante
rejillas, para evitar el arrastre y las elevadas concentraciones ulteriores de
efluente (6). El acceso a los sifones será fácil, vaciándolos con frecuencia y
situándolos fuera de la zona de tratamiento industrial de los alimentos. Será
redondeada la unión del suelo con paredes u otras superficies verticales tales
como zócalos o columnas para facilitar así la limpieza.
Las paredes serán lisas, duraderas, impermeables y fáciles de limpiar; para
cumplir con estos requisitos existe una amplia gama de acabados. Las paredes
sólidas pueden recubrirse con azulejos, encaladas o revestidas. Los recubrimien
tos de cerámica, totalmente asentada y con las junturas rellenas de lechada
pueden aplicarse sobre superficies de hormigón, enlucidas, de bloques y de
ladrillo, y pueden proporcionar un acabado impermeable. La facilidad para la
limpieza se ve dificultada, por supuesto, por la existencia de superficies rugosas,
por ejemplo, las paredes de bloques no se limpiarán con tanta facilidad como si
aparece enlucida la superficie. En zonas húmedas o muy húmedas, en las que es
muy probable la multiplicación de mohos, puede ser estudiada la aplicación de un
recubrimiento antifungicida; existen pruebas de que tales recubrimientos mantie
nen su eficacia durante muchos años. El recubrimiento de las paredes con láminas
termoplásticas es otro procedimiento de acabado que se asa mucho en rehabili
taciones. Con cualquier sistema que determine la existencia de juntas deberá
prestarse una atención especial no sólo a las juntas entre paneles sino también a
Figura 10.1 Contención de descargas de agua y de sólidos mediante una pared baja.
las uniones pared/suelo y pared/techo. En tales zonas resulta necesario aislar los
paneles empleados. El aislamiento que puede tener hasta 200 mm de espesor se
coloca entre y unido a la lámina de acero de cubierta. De nuevo, debe prestarse
atención al sistema de juntas; si se emplean paneles para realizar divisiones del
espacio y no como revestimiento, entonces su unión con el suelo puede suponer
un problema. Una solución consiste en fijar y sellar los paneles a una pared baja
recubriendo el suelo. Todas las paredes serán protegidas de alteraciones donde
exista probabilidad de que se produzcan, por ejemplo, zonas por donde circulan
carretillas transportadoras. Se instalarán bordillos o barreras que impidan el
aplastamiento, de forma preferente desde el suelo. Debe prestarse una atención
especial no sólo a retardar el fuego en el material de recubrimiento de las paredes,
sino también a la toxicidad de los humos emitidos en el caso de que un fuego pueda
dificultar la acción de las operaciones para su extinción.
Las ventanas dispondrán de cristales de vidrio policarbonado o laminado y, si
se abren, estarán protegidas con mallas para evitar la entrada de insectos. Los um
brales interiores tendrán una inclinación de al menos 45° para facilitar la limpieza
y para evitar, cuando sean bajos, su empleo como estantes. Las factorías más
modernas carecen de ventanas, evitando así los problemas asociados con los
cristales, con la entrada de insectos o humos y asegurando, incluso, una ilumina
ción sin sombras proporcionada por la luz artificial.
El número de puertas será mínimo y las destinadas al acceso del personal
dispondrán de sistema de autocierre; las puertas de salida de emergencia irán
provistas de barras que solamente permitan la salida. Las puertas de mayor
tamaño que deban permanecer abiertas durante periodos largos de tiempo, si se
emplean para entrada de camiones por ejemplo, estarán provistas de cortinas de
aire bien diseñadas para evitar la entrada de animales. El material para su coas-
trucción será el metal o plástico reforzado con vidrio (GRP) ya que la madera se
altera con más facilidad y precisa un mantenimiento mayor; los marcos de las
puertas serán, preferentemente, de metal.
El techo será liso, sin distintos niveles y fácil de limpiar. La Figura 10.2 presenta
el tipo de estructura abierta que es típico de muchas instalaciones. En zonas pro
pensas a que se formen concentraciones elevadas de humedad, los materiales y
el acabado deberán seleccionarse para que sea mínimo el desconchado y la
multiplicación de mohos. En la Figura 10.2 se muestra la combinación de luz
natural y artificial. La luz artificial goza de muchas ventajas, ya que, correctamen
te distribuida, permite una iluminación uniforme sobre las cintas de inspección.
Las lámparas y tubos fluorescentes deben protegerse con láminas, generalmen
te de policarbonato, para proteger el vidrio y sujetarlo en caso de rotura. Las
unidades colgadas serán lisas, fáciles de limpiar y construidas según la normativa
existente para impedir la entrada de agua. Se aconseja que las unidades de
iluminación sean conectadas a la red de forma que en caso de fallo de una unidad
completa pueda ser reemplazada y la defectuosa sea llevada de la zona de
tratamiento a un taller preparado para su mantenimiento. Idealmente se reco
mienda dejar un hueco entre el punto de iluminación y el techo por aspectos de
higiene aunque no siempre es posible proceder así y el mantenimiento puede
verse dificultado.
La ventilación apropiada adquiere una particular importancia en la mayoría de
las operaciones del tratamiento industrial de hortalizas debido a las grandes can
tidades de vapor y de aire húmedo que se generan. Resulta necesaria, no solo para
la comodidad del personal sino también para reducir la posible multiplicación de
mohos, así como para evitar la corrosión y el ataque de los acabados internos. Se
colocarán campanas y sistemas de extracción sobre determinadas máquinas para
asegurar que el problema es tratado en su origen. La entrada de aire hacia las
zonas de tratamiento irán provistas de rejillas apropiadas para impedir la entrada
de iasectos aunque deben ser accesibles para su limpieza regular. En locales
donde se producen hortalizas refrigeradas puede ser necesario instalar filtros
microbiológicos en las entradas de aire y asegurar la existencia de una ligera
sobrepresión en el local. En general, el flujo del aire llevará una dirección opuesta
a la del flujo de la producción. Si se realizan operaciones de fritura, por ejemplo,
en el caso de la preparación de productos de la patata, puede resultar necesaria la
eliminación de olores mediante un sistema de absorción con carbón activado o de
combustión antes de la descarga a la atmósfera.
Los servicios en el interior de las zonas de tratamiento de hortalizas, tales co
mo tuberías, se instalarán de forma que no supongan un riesgo higiénico. Ningu-
Figura 10.2 Arca típica para tratamiento de alimentos.
na tubería de servicio pasará sobre las líneas del producto para evitar su posible
contaminación por goteo o condensación. Las tuberías suelen sujetarse mediante
soportes fijados a las paredes o suspendidas del lecho; deben instalarse de forma
que puedan limpiarse dejando hueco entre las mismas y las paredes o techos. Los
soportes y las suspensiones de las tuberías serán de construcción simple y fáciles
de limpiar. El aislamiento de las tuberías con tela o lona resulta inaceptable ya que
pueden alojarse insectos en estos materiales y permitir la multiplicación de
mohos. El aislamiento de las tuberías en las zonas de tratamiento debe efectuarse,
por consiguiente, mediante recubrimientos metálicos o de plástico con las juntas
cerradas, soldadas o unidas. También debe tenerse presente que de forma oca
sional se apoyarán escaleras de mano sobre los recubrimientos de la tuberías que
deberán ser capaces de soportar una posible alteración mecánica.
El soporte de los cables de suministro eléctrico para el equipo que realiza el
tratamiento de las hortalizas es uno de los mayores problemas higiénicos ya que
se le presta poca atención durante las etapas de diseño e instalación. En el interior
de las zonas de tratamiento suelen verse cajas para cables perforadas. Los cables
pueden ir por conductos o tubos que deben impermeabilizarse eficazmente para
impedir la entrada de alimañas y de agua. Deben disponerse estas conducciones
de forma que quede espacio para su limpieza. Algunas veces resulta posible
introducir los cables eléctricos a través de secciones tubulares de la estructura del
equipo aunque debe prestarse suma atención al diseño de tales sistemas y es
precisa una conexión muy estrecha entre diseñadores mecánicos y eléctricos (7).
Todos los dispositivos de distribución y de control, con la excepción de los bo
tones de parada de emergencia, estarán ubicados, siempre que sea posible, en
habitaciones independientes separadas de las zonas de tratamiento, particular
mente si se realizan operaciones con humedad.
El suministro de agua adquiere una especial importancia en la mayoría de las
operaciones de tratamiento industrial de hortalizas debido a las grandes cantida
des necesarias tanto para el lavado de los productos como para su saneamiento.
En ambos casos el agua debe ser potable y se comprobará periódicamente su
inocuidad y la ausencia de polución. Como la mayoría de las enfermedades trans
mitidas por el agua son originadas por bacterias procedentes del intestino humano
se efectuará siempre un análisis orientado hacia bacterias coliformes. Además,
se analizará el agua para comprobar que no contiene cantidades excesivamente
elevadas de iones de calcio que endurecerán las hortalizas, o iones nitrato que
originan corrosión y arrastre del estaño de los recipientes de hojalata. Con el fin
de economizar agua suele recircularse o reutilizarse el agua en algunas etapas del
tratamiento, tales como refrigeración o lavado, en los que se utiliza el principio de
contraflujo, es decir, el producto sucio que entra es lavado con agua usada que
posteriormente es vertida. En tales casos resulta necesario volver a clorar el agua
para asegurar que es bacteriológicamente inocua. El suelo es un enorme reser-
vorio de esporos bacterianos y los cultivos de raíces y de plantas enanas suelen
contener un elevado número de microorganismos tras su recolección, particular
mente en ambientes húmedos durante la recolección. Los guisantes recolectados
mediante cosechadoras móviles son particularmente propensos a presentar una
fuerte contaminación bacteriana y los tomates constituyen otro cultivo que tam
bién puede experimentar una fuerte contaminación microbiana como resultado de
la tierra salpicada sobre ellos por las lluvias del verano (8). Debe prestarse una
atención cuidadosa, por consiguiente, a las operaciones de limpieza y lavado para
evitar niveles inaceptables de contaminación. Hulland (8) no recomendó el em
pleo de agua recirculada para el lavado de hortalizas por el riesgo de que el sistema
se cargue rápidamente de microorganismos. La cloración del agua recirculada
resultará ineficaz en gran medida porque el cloro libre será absorbido rápidamente
y neutralizado por el contenido orgánico del agua. Si resulta necesario acumular
agua, deberán tomarse medidas para asegurar que es protegida de la contamina
ción manteniéndola en recipientes cerrados, que no sufran corrosión, y clorándola
antes de su empleo. Las tuberías de suministro de agua estarán exentas de «pun
tos muertos» capaces de provocar estancamiento y aumento en el número de
microorganismos. El agua no potable se utiliza para algunos fines tales como su
ministro para mangueras de incendios o torres de refrigeración aunque al suponer
un riesgo potencial para el producto no debe emplearse para otros usos, tales
como saneamiento, debiendo estar identificadas sus tuberías que nunca se conec
tarán al sistema de agua potable.
Cantidades considerables de vapor se emplean en muchas operaciones del
tratamiento de hortalizas tales como pelado, escaldado y cocción. Todo el vapor
que entable contacto directo con el producto no debe contener ningún tipo de
aditivo que pueda originar su contaminación.
El efluente procedente de las operaciones del tratamiento de hortalizas tiende
a que sea muy alta su demanda de oxígeno biológico (DOB), por lo que resulta
importante disponer de una planta para el tratamiento satisfactorio del efluente u
otro procedimiento para su eliminación. Los sólidos serán separados tan pronto
como sea posible mediante tamices, porque el contacto prolongado de la materia
vegetal con el agua provoca una lixiviación excesiva y aumenta el problema.
El personal dispondrá de instalaciones adecuadas para cambiarse de ropa,
lavarse y comer. Dispondrá de armarios para guardar la ropa que emplea fuera de
la factoría que se encuentren en zonas separadas de las destinadas a guardar la
ropa de trabajo. Los aseos no deben comunicar directamente con las zonas donde
se trabaja con los alimentos, todas las entradas dispondrán de instalaciones para
el lavado de las manos dispuestas de forma que no pueda evitarse su empleo ni
pasen desapercibidas.
El diseño de la factoría permitirá que las operaciones de tratamiento sean tan
directas como sea posible porque el avance en línea recta reduce al mínimo la
posibilidad de que los productos procesados o sem i procesados sean contamina
dos por productos sin procesar o por materias primas y resulta más eficaz en
términos de manipulación. También resulta más sencilla la separación de las
operaciones de tratamiento limpio y sucio y limitar el movimiento de personal de
lazona sucia hacia la limpia. Aunque, idealmente, la línea de tratamiento será recta,
raras veces resulta esto posible aunque no deberá retroceder y, cuando se produz
can cambios en la dirección del flujo del proceso, deben disponerse barreras
físicas adecuadas. Resulta importante que las zonas de descarga de hortalizas
recolectadas se sitúen bien distantes de las zonas en que se despacha el producto
elaborado debido a la cantidad de suciedad y residuos procedentes de la tierra que
transportan las ruedas de los vehículos.
10.5 Equipo
Las necesidades operativas del equipo destinado al tratamiento de alimentos
han sido, durante muchos años, la principal preocupación de los fabricantes de
equipo. Durante los últimos años, sin embargo, se han orientado los esfuerzos
hacia el diseño higiénico de este equipo en particular. Al igual que sucede con el
acabado interior de las zonas donde se preparan alimentos, la legislación es poco
orientativa sobre el equipo para el tratamiento de alimentos; las Regulaciones
(Generales) sobre Higiene de los Alimentos del Reino Unido de 1970 establecen
que los artículos o equipo que establece contacto con los alimentos se manten
drán limpios, construidos con materiales adecuados y mantenidos en buen estado
de funcionamiento, permitiendo su total limpieza y evitando, en cuanto sea razo
nablemente posible, que cualquier materia procedente de los mismos sea absor
bida y previniendo cualquier riesgo de contaminación de los alimentos. Existen,
además, unas pocas Normas Nacionales e Internacionales referentes a aspec
tos específicos tales como tuberías y accesorios de acero inoxidable para la
industria de los alimentos. En Junio de 1989, sin embargo, se adoptó una Directiva
de la Comunidad Europea (89/392/EEC) referente a la maquinaria; en la misma
aparece una sección dedicada a los aspectos esenciales para la sanidad e inocui
dad de la maquinaria agro-alimentaria. Establece que la maquinaria destinada a
preparar y tratar alimentos será diseñada y construida para evitar cualquier riesgo
de infección, enfermedad o contagio y posteriormente enumera varias normas hi
giénicas referentes a materiales, diseño y sanidad. En los Estados Unidos de
América existe una Norma Nacional para Equipo destinado a Alimentos, Fárma
cos y Bebidas (ASME/ANSIF2.1 -1986) que es bastante detallada y específica. La
primera sección de esta norma abarca a la totalidad del equipo con referencia a los
materiales de construcción, diseño y elaboración sanitaria, así como aspectos de
inocuidad. Las secciones posteriores tratan de productos específicos. Bajo el
epígrafe «Criterios Específicos para Equipo destinado a Enlatado y Congelación
de Frutas y Hortalizas» establece que, excepto para las operaciones iniciales de
manipulación, los materiales de fabricación, y el diseño sanitario y la fabricación
deberán seguir las indicaciones de la primera sección de la norma. Para las etapas
iniciales de manipulación se permiten materiales de contacto tales como hormi
gón, madera (excepto para el equipo de lavado) y acero al carbono recubierto o sin
recubrir. Se incluyen requisitos detallados para llenadoras, escaldadores. lavado
ras de latas, transportadores, intercambiadores de calor (superficie de contacto),
máquinas cerradoras, y desgranadoras de maíz con respecto a los materiales de
construcción y diseño y construcción según normas sanitarias.
En general, como material de construcción se recomienda el acero inoxidable
serie 300, es decir, el Tipo 304 o el Tipo 316 más resistente a la corrosión que
contiene molibdeno.
En el documento americano titulado «Sanitary Design» por Milleville y Gelber
que se publicó en Food Processing en Octubre de 1964 y Abril de 1965 se incluyen
siete principios básicos para el diseño higiénico del equipo. Aunque han sido
citados por varios autores siguen siendo considerados como aceptables de forma
general y conviene repetirlos:
1. Todas las superficies que mantienen contacto con los alimentos deben ser
inertes para los mismos en las condiciones de utilización y no deben pasar al
alimento, ni ser absorbidas por el mismo.
2. Todas las superficies que contactan con el alimento será lisas y no porosas
de forma que pequeñas partículas de alimentos, bacterias o huevos de insectos no
persistan en grietas microscópicas superficiales y resulte difícil su eliminación,
constituyendo así una fuente potencial de contaminación.
3. Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser visibles para
su inspección, o el equipo deberá ser desmontado con facilidad para su inspec
ción, o debe demostrarse que los métodos rutinarios de limpieza eliminan la
posible contaminación con bacterias o insectos.
4. Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser fácilmente
accesibles para su limpieza manual, o si se emplean técnicas de limpieza «in situ»,
debe demostrarse que los resultados alcanzados sin desmontar son equivalentes
a los alcanzados desmontando el equipo y realizando su limpieza manual.
5. Todas las superficies internas en contacto con los alimentos deben estar
dispuestas de forma que el equipo se vacíe o drene por sí mismo.
6. El equipo debe ser diseñado de forma que impida la contaminación desde
el exterior de su contenido.
7. Las superficies externas o que no contactan con los alimentos deben dispo
nerse de forma que se evite la acumulación de tierra, bacterias o infestaciones en
el interior y exterior del propio equipo, así como en su contacto con otro equipo,
suelos, paredes y soportes para colgar.
Además, según sugerencia de un Campden Food and Drink Research Asso-
ciation (CFDRA) Working Party (9) serán asimismo de aplicación los siguientes
principios generales:
8. En el diseño, construcción, instalación y mantenimiento es importante evitar
espacios muertos u otras condiciones que determinen la retención de alimentos,
impidan una limpieza eficaz y puedan permitir que tenga lugar una multiplicación

bacteriana.
9. La necesidad de preservar la maquinaria para asegurar la inocuidad durante
su funcionamiento puede entrar fácilmente en conflicto con los requisitos higié
nicos a menos que se preste una atención cuidadosa al diseño, construcción,
iastalación y mantenimiento.
10. La supresión de ruidos es importante para conseguir unas condiciones
aceptables de trabajo. Sin embargo, muchos materiales que determinan un des
censo del ruido pueden ocasionar problemas microbiológicos o de infestación a
menos que se preste atención a su selección, instalación y mantenimiento.
11. Es importante que el propio equipo sea diseñado, instalado y mantenido de
forma que no origine la contaminación del producto. Ejemplos de posible conta
minación son los revestimientos que pueden romperse o asegurar de forma insu
ficiente tuercas y tornillos. Deberán eliminarse tales riesgos del sistema.
La indicación más clara de las mejoras que ha experimentado el diseño higié
nico del equipo destinado al tratamiento industrial de las hortalizas durante los úl
timos años ha consistido en la mayor utilización del acero dulce o suave como
material de construcción para una amplia variedad de equipo tal como deshuesa
doras, escaldadores, elevadores, clasificadores según tamaño, limpiadores del
aire y peladoras con vapor. Estas máquinas habían sido construidas previamente
con acero inoxidable recubierto o no y este cambio hacia el empleo de este tipo de
acero inoxidable indica que se van conociendo mejor sus ventajas consistentes en
un mantenimiento reducido, durabilidad y facilidad en la limpieza a pesar de su
mayor coste inicial en capital. En la Figuras 10.3y 10.4 aparecen algunos ejemplos
de equipo construido actualmente con este acero inoxidable. El acabado de las
superficies que contactan con el producto puede influir sobre las facilidades para
la limpieza porque las superficies más ásperas pueden proporcionar una mejor
clave mecánica para los residuos del producto. Un valor máximo de la aspereza de
las superficies de 1,0 mm Ra sugerido para el acabado de las superficies que no
es una exigencia demasiado exacta cuando se sabe que la lámina de acero inoxi
dable, con un acabado de 2D, tal como las suministran directamente las acerías,
tiene un valor aproximado de 0,5 mm Ra. También son usados los plásticos duros
como material de construcción aunque deberá tenerse la seguridad de que el
material se encuentra aprobado para que establezca contacto con los alimentos y
que resulte inerte a la acción de los productos químicos empleados para la
limpieza. El polipropileno, por ejemplo, no resiste al ataque de bajos niveles de
hipoclorito sódico, un desinfectante usado corrientemente. Los plásticos se des
gastan más fácilmente que el acero inoxidable y esto influye sobre su limpieza. Las
cintas transportadoras son una fuente común de contaminación, especialmente si
la cinta presenta una carcasa construida con un material absorbente tal como lona
o algodón. El poliéster es un material que se utiliza actualmente mucho para la
carcasa de las cintas transportadoras al ser estable y no absorbente. Algunos ma-
Figura 10.3 Un pelador mediante abrasión, para el pelado continuo de raíces, fabricado con
acero inoxidable (cortesía Cabinplant (Reino Unido) Ltd).
Figura 10.4 Un elevador de acero inoxidable (cortesía Cabinplant (Reino Unido) Ltd).
INSTALACION. EQUIPO Y LIMPIEZA 301
tcrialcs deben ser evitados; entre los mismos se incluye cinc, plomo, cadmio,
antimonio, plásticos que contienen fenol, formaldehído o plastificadores libres y
la madera en la mayoría de los casos. Debe evitarse el cobre, especialmente si ha
de contactar con salmuera.
El diseño interno resulta lógicamente uno de los factores más importantes
bajo el punto de vista de la higiene del equipo. No existirán grietas internas ni
«espacios muertos» en los que pueda quedar retenido el producto o en los que no
puedan ser eliminados fácilmente los residuos del producto. Los radios internos
serán tan amplios como sea técnicamente posible con un mínimo de 5 mm y al
menos de 25 mm para tanques y equipo como tolvas. No existirán juntas de metal
con metal en las zonas que contactan con el producto porque no pueden limpiarse
y pueden retener un número muy elevado de microorganismos. Todas las juntas
permanentes serán soldadas de forma continua y la soldadura rebajada y pulida
hasta un valor de la aspereza superficial similar a la del metal que la rodea. Cuando
no sea posible esto se aplicará una junta de material adecuado para conseguir una
superficie lisa sin grietas. Las soldaduras pueden efectuarse también con mate
riales no tóxicos aunque debe asegurarse que no son atacados por los productos
químicos empleados para la limpieza. Deben evitarse las roscas de tomillos
expuestas en las zonas donde existe producto por ser difíciles de limpiar al igual
que los tornillos avellanados y los tornillos prisioneros de cabeza hueca. Debe
asegurarse cualquier cierre situado en o encima del producto para evitar la
posibilidad de contaminación del producto.
Aunque pueda ser innecesario prestar una atención especial al diseño higié
nico de la totalidad del equipo en una línea de tratamiento de alimentos, a pesar de
que facilite la limpieza, resulta vital identificar aquellas partes de la línea que son
puntos críticos de control. En una operación de enlatado, por ejemplo, un diseño
defectuoso del equipo que manipula las latas tras su tratamiento puede originar
una contaminación por filtraciones que es la forma más corriente de alteración en
contrada en la industria del enlatado y que ha sido asociada con varios incidentes
graves de intoxicación por alimentos. El diseño higiénico del equipo que manipula
las latas tras su tratamiento es, por consiguiente, una materia que escapa a las
posibilidades de este capítulo y que es perfectamente tratada en un manual
técnico de la CFDRA (10).
También se prestará atención al diseño externo del equipo para asegurar que
puede mantenerse limpio con facilidad. Por consiguiente, las superficies externas
serán lisas y homogéneas de forma que sobre las mismas no puedan acumularse
vertidos, polvo y residuos. Los motores eléctricos, en particular, deberán ir pro
vistos de sombreretes o cerrados de forma que el polvo y los residuos no puedan
quedar atrapados en las aletas refrigeradoras. Tolvas y tanques deberán ir
provistos de tapaderas para proteger su contenido de la contaminación por
cuerpos extraños. Las bisagras si van provistas de tapadera, deben ser de diseño
simple, tales como el tipo gancho, para facilitar su limpieza. Serán evitadas las
superficies planas horizontales, siempre que sea posible, para ayudar al drenaje
y las barras separadoras horizontales sobre los armazones tendrán una sección
transversa circular y, si son de sección cuadrada, con un giro de 45 para reducir
al mínimo la acumulación de residuos. Los extremos de todo el material tubular o
de sección hueca deben ser cerrados perfectamente. Debe asegurarse que las
superficies pintadas, que se evitarán sobre las zonas en que exista producto, no se
desconchan y deben ser capaces de soportar, no solamente los derrames de
producto, sino también los productos químicos usados para la limpieza. Las cajas
de engranajes o motores engranados no se montarán sobre zonas donde haya pro
ductos aunque si tal cosa resulta inevitable, entonces deben colocarse bandejas
de goteo para evitar la posible contaminación del producto.
Todas las partes móviles de la maquinaria deben estar obligatoriamente pro
tegidas para satisfacer las normas de seguridad aunque esto suele entrar en
conflicto con los requisitos higiénicos. Las protecciones no deberán incrementar
los problemas de limpieza, como se aprecia en la Figura 10.5, y deben ser
fácilmente desmontables para limpieza cuando sea necesario aunque provistas
Figura 10.5 Las protecciones laterales sólidas así como las barras separadoras a nivel del
suelo dificultan la limpieza.
con dispositivos adecuados de seguridad. Todos los elementos de sujeción de las
protecciones desmontables deberán ser cautivos para evitar la posible contami
nación del producto. Pueden colocarse protecciones permanentes de malla
abierta aunque debe asegurarse la posibilidad de limpiar por debajo de las
mismas.
10.6 Instalación
A la instalación del equipo se le prestará una atención cuidadosa para evitar
problema de limpieza y de mantenimiento. Alrededor de todas las máquinas se
dejará un espacio libre mínimo de l m, aunque es preferible dejar 2 m como
mínimo. En el equipo apoyado sobre patas se dejarán al menos 200 mm hasta el
suelo para limpiar por debajo. El equipo pesado puede ser necesario tener que
montarlo directamente sobre el suelo o sobre una repisa, en cuyo caso la base
debe ser cerrada totalmente con un material adecuado. También deberá dejarse
un espacio adecuado sobre el equipo para limpieza y se aconseja un mínimo de
0,5 m. Pueden ser precisos espacios libres mayores alrededor y sobre el equipo
para fines de mantenimiento y esto no debe pasarse por alto en las etapas de
planificación y de diseño. Tal como se ha indicado anteriormente, debe prestarse
atención a los servicios que precisa el equipo para evitar problemas de limpieza y
de otra naturaleza.
Los principales problemas suelen derivar de prestar una atención insuficiente
al acoplamiento entre los distintos componentes del equipo de una línea de
producción. Esto puede originar la «acumulación» de producto como consecuen
cia de dificultades en su tránsito, agravadas con frecuencia por la existencia de
desviadores o canaletas; pueden presentarse problemas organolépticos, de colo
ración o microbiológicos. En la Figura 10.6 aparece un ejemplo de transferencia
insatisfactoria en la que un producto vegetal troceado en forma de dados está
siendo transferido mediante ángulos rectos de un transportador a otro. En la
Figura 10.6 Transferencia no satisfactoria de producto de un transportador a otro formando
ángulo recto.
Figura 10.7 aparece una solución a este problema; el producto podría ser transfe
rido a un transportador mediante un aiimentador vibratorio, formando un ángulo
recto con respecto a la bandeja con lo que se aseguraría una distribución uniforme
sobre la anchura de la cinta transportadora. En el manual técnico de la CFDRA
(11) aparecen muchos ejemplos de transferencias insatisfactorias, basados en su
totalidad en situaciones reales, junto con las soluciones sugeridas.
10.7 Mantenimiento
Buena parte del equipo no se diseña para facilitar su mantenimiento y si
incorpora componentes tales como cierres que precisan una reposición periódica,
el equipo debe diseñarse de forma que esta operación se efectúe de la forma más
sencilla posible.
El mantenimiento suele realizarse como consecuencia de averías y entonces
los mecánicos tienen que trabajar en una zona destinada al tratamiento de alimen
tos abandonando su actividad en una zona no destinada para este fin. Pueden llevar
ropa sucia que puede ser origen de problemas higiénicos. Tiene suma importancia
retirar todo el producto de una máquina antes de efectuar una reparación, limpián
dose la máquina totalmente antes de volver a ponerla en funcionamiento. Los me-
Figura 10.7 Una solución al problema de la transferencia de producto mediante ángulos
rectos hacia otro transportador es el empleo del aiimentador vibratorio.
cánicos dispondrán de contenedores diferenciados en los que puedan colocar los
distintos componentes desmontados. Aunque puede suceder que, como resulta
do de presiones de la producción, algunas reparaciones tengan de ser de naturale
za temporal, con frecuencia se convierten en permanentes. Los operarios tam
bién suelen efectuar reparaciones temporales, aunque tan pronto como sea posi
ble puede realizarse una reparación definitiva al final del periodo de producción.
Debe establecerse, por supuesto, un cierto grado de mantenimiento planifica
do del equipo tal como engrase de los rodamientos en cuyo caso debe eliminarse
la grasa sobrante. Algunos componentes tales como cierres, juntas y cintas trans
portadoras tienen una vida limitada y deberán reponerse periódicamente, en caso
contrario pueden presentarse problemas higiénicos. Las cintas transportadoras
desgastadas pueden contener un número muy elevado de microorganismos que
resulta imposible eliminar durante el saneamiento. Las juntas de las uniones de
las tuberías se endurecen y se rompen con el tiempo y la primera indicación de
este hecho consiste en un goleo que puede ser atajado temporalmente volviendo
a apretar la unión. La junta será sustituida tan pronto como sea posible aunque es
muy probable que se encuentren deterioradas todas las juntas de la línea, por lo
que es conveniente reemplazarlas todas al mismo tiempo. Los diafragmas de las
válvulas tienen una vida limitada y serán sustituidos periódicamente para evitar
costosas paradas durante el proceso de producción. La planta será inspeccionada
con regularidad para comprobar el estado de los armazones pintados o galvaniza
dos así como también el edificio, porque si son descuidadas las reparaciones,
puede sufrir daños la estructura que son muy costosos de rectificar.
10.8 Limpieza
La limpieza del equipo destinado al tratamiento de los alimentos y de los
locales en que se realizan estas operaciones resulta vital para mantener una
calidad satisfactoria del producto. Solamente puede ser realizada de forma eficaz
por personal experto que trabaja según métodos bien documentados, con equipo
y productos químicos correctos. La planta debe ser, por supuesto diseñada,
construida y mantenida de forma adecuada. La responsabilidad de la limpieza
deberá recaer en un directivo antiguo de la empresa. La limpieza no solamente
resulta necesaria para cubrir los requisitos higiénicos sino también por razones
organolépticas y de inocuidad así como para asegurar un funcionamiento eficaz
del equipo.
La limpieza puede definirse como la eliminación de cualquier materia no de
seada. En las operaciones de tratamiento de hortalizas la mayor parte de la lim
pieza es de tipo húmedo tanto en el equipo que realiza tratamiento «abierto» como
«cerrado»; si se realizan algunas operaciones sin intervención del agua tales como
cribado y cernido de judías y guisantes, entonces la limpieza se realizará también
en seco, preferentemente por medio de vacío, porque el empleo de aire comprimi
do puede provocar que se disperse polvo y residuos sobre una amplia superficie.
Para la limpieza húmeda se aplican generalmente tres tipos de energía: química,
térmica y mecánica; la energía térmica es proporcionada por el detergente y la
energía mecánica por cepillos, impacto de chorros o turbulencia en el caso de la
limpieza de tuberías sin desmontar. Estas tres formas de energía son, en cierta
medida, intercambiables aunque el tiempo es otro factor que debe considerarse.
La primera etapa en cualquier operación de limpieza consiste en quitar y
eliminar la mayor cantidad posible de suciedad visible mediante rascado, cepillado
o por otros procedimientos. Esto reduce la cantidad necesaria de detergente y la
carga del efluente eliminado por la planta. Generalmente los procedimientos de
limpieza con humedad se realizan en tres fases - un aclarado previo para eliminar
cualquier residuo suelto de suciedad, un remojo con detergente para soltar y
mantener en suspensión la tierra y/o una película bacteriana y un aclarado
posterior para arrastrar la tierra suelta y el detergente. Dependiendo del producto
y de su tratamiento pueden aplicarse otras dos fases adicionales - desinfección
y otro aclarado. Resulta esencial, según se ha indicado anteriormente, que sea
potable la totalidad del agua empleada para la limpieza; si se trata de agua dura
puede ser preciso tratarla en una planta reblandecedora o incorporar agentes
rcblandccedores al detergente.
En general, el equipo para tratamiento «abierto» no es apropiado para realizar
su limpieza «in situ» como resultado de las características de su diseño. No obs
tante, siempre que sea posible se considerará en la etapa de diseño la incorpora
ción de chorros pulverizadores u otros dispositivos de limpieza de forma que
pueda ser automatizada esta operación, eliminando así el elemento humano y
reduciendo los costes de mano de obra. Tales dispositivos pueden aplicarse a
equipo como, por ejemplo, transportadores y elevadores de cubos que con fre
cuencia funcionan de forma continua. Una buena parte del equipo tiene que ser
limpiada manualmente, bien mediante rascado o lanzas que envían chorros de
agua con o sin detergente. Parte del equipo tiene que ser desmontado para
limpiarlo debido a su complejidad.
En épocas pasadas han sido muy utilizadas mangueras de gran calibre conec
tadas a las tuberías principales para disponer de un elevado volumen de agua con
una presión relativamente baja. Este ha sido con frecuencia el principal procedi
miento de limpieza, especialmente para el equipo utilizado en las etapas prelimi
nares del tratamiento industrial de hortalizas. Origina un desperdicio importante
de agua ya que era frecuente observar que se dejaban mangueras soltando agua
durante largos periodos de tiempo. Un elevado volumen de agua a baja presión es
un procedimiento eficaz para eliminar grandes cantidades de residuos, si resulta
inevitable y para el aclarado previo y posterior de amplias superficies. Adquiere
suma importancia, por consiguiente, la colocación de válvulas para el cierre
automático de las mangueras de forma que sea mínimo el desperdicio de agua.
Cuando se precisa un elevado volumen de agua caliente a baja presión suelen
usarse mezcladores de vapor/agua; estas unidades pueden incorporar también
dispositivos para la inyección de detergente.
Actualmente se emplean mucho más los sistemas de presión alta/escaso vo
lumen porque se precisa una cantidad de agua mucho menor como resultado de
la mayor energía mecánica del chorro a gran velocidad. Los detergentes y los
desinfectantes pueden ser dosificados de forma central o local. Un chorro con
presión alta, con un flujo de 0,7 litros/min, puede proporcionar el mismo impacto/
unidad de superficie que una manguera a baja presión que suelta 3,7 litros/min; el
coste de los ahorros en vapor, agua y efluente de la presión alta/bajo volumen en
comparación con presión baja/alto volumen son del orden del 85%. Los sistemas
de presión alta/bajo volumen trabajan con presiones de hasta 130 bar; aunque la
energía mecánica desarrollada es muy elevada, el agua con esta presión puede ser
peligrosa y nociva para el equipo al arrastar grasa de los rodamientos, dañar el
equipo eléctrico y eliminar la lechada de cemento de los suelos de azulejos. Las
presiones que resultan excesiva e innecesariamente altas pueden provocar tam
bién problemas al esparcir tierra sobre una zona amplia, posiblemente hacia
superficies ya limpias, así como debido a la formación de aerosoles capaces de
provocar irritación pulmonar en los operarios si contienen detergentes (Figura
10.8). Se aconseja realizar pruebas de limpieza utilizando una máquina limpiadora
de presión variable antes de decidir la presión con que debe trabajar el sistema;
la presión será tan baja como sea posible para alcanzar una limpieza eficaz y en
muchos casos presiones del orden de 30 a 40 bar son bastante apropiadas. El agua
a presión alta puede ser suministrada mediante bombas eléctricas móviles, unida
des montadas en la pared o un sistema centralizado de bombeo y distribución con
tomas de agua fijas. Una unidad móvil, como la que aparece en la Figura 10.9,
Figura 1Ó.X Limpieza del equipo mediante chorro con elevada presión.
Figura 10.9 Un limpiador móvil con presión elevada (cortesía K.E.W. Industrv Ltd).
Figura 10.10 Un limpiador de alta presión montado en la pared con ccstilla para accesorios
(cortesía K.E.W; Industry Ltd).
puede permitir el funcionamiento de una sola lanza; tiene que ser conectada a los
suministros de agua y de electricidad; un soporte acoplado a la máquina puede
transportar recipientes de unos 5 litros de capacidad conteniendo un detergente
y posiblemente un desinfectante. Las unidades montadas en la pared, como se
indica en la Figura 10.10, de nuevo tan sólo sirven para una lanza, están conectadas
de forma permanente al suministro de agua y de electricidad; también pueden
incorporarse a la estructura los recipientes que contienen el detergente así como
un carreta para la manguera. Estos dos tipos de unidades pueden recibir agua con
temperaturas de hasta 80*C; la presión de salida es muy variable hasta de 100 bar
y el flujo de hasta 12 litros/min.
Los sistemas centralizados de limpieza, provistos de un dispositivo permanen
te de distribución con tomas fijas distribuidas por toda la factoría, reciben agua con
presión alta procedente de una unidad de bombeo, situada generalmente fuera de
la zona donde son tratados los alimentos. Puede instalarse un número de tomas
superior al que puede abastecer la unidad de bombeo por lo que el número de
lanzas que pueden usarse a la vez es limitado por la capacidad máxima de suminis
tro. Los productos químicos para la limpieza pueden ser distribuidos desde una
ubicación central situada lejos de cada toma de agua, o ser proporcionados por
recipientes ubicados en una cestilla adosada a la pared para cada toma. En esta
cestilla puede colocarse la manguera y su canilla, que también pueden ser móviles
y roscarse a diferentes tomas. Puede usarse una única bomba grande para el
suministro de un sistema centralizado aunque su posible fallo dejará a toda la
factoría sin medios de limpieza. Se recomienda disponer de dos bombas como
mínimo porque la mitad de capacidad es mejor que nada. Como la demanda de
agua de un sistema centralizado puede ser variable no resulta caro disponer de una
o dos bombas grandes. Los sistemas multibomba, como el que aparece en la
Figura 10.11, han sido diseñados para proporcionar únicamente la cantidad de
agua necesaria. La unidad de la Figura incorpora seis bombas y un controlador;
puede proporcionar agua con presiones de hasta 160 bar, si es preciso, a un
máximo de seis lanzas y es regulada automáticamente por la demanda de agua, de
forma que se ponen en funcionamiento bombas adicionales cuando se emplean
más lanzas, hasta el número máximo indicado. De forma, que si durante un tumo
de trabajo solamente es preciso usar una lanza de forma ocasional, entonces
solamente se pone en marcha una bomba, ahorrando así energía. Las lanzas con
boquilla única suelen usarse cuando no son precisos compuestos químicos. Las
lanzas dobles llevan incorporadas dos boquillas, una para distribuir compuestos
químicos a baja presión y otra para agua con presión alta. Existen lanzas para la
aplicación de espuma aunque necesitan un inyector diferente al que realiza la
dosificación de compuestos químicos líquidos. La aplicación de un detergente en
forma de espuma es particularmente útil para la limpieza de superficies amplias y
verticales como paredes y techos, así como para las superficies exteriores del
equipo y superficies que contactan con el producto no muy sucias. La ventaja de
la espuma es que amplía el tiempo de contacto hasta unos 10 minutos. El método
carece de una de las tres formas de energía que intervienen en las operaciones de
Figura 10.11 Una unidad modular de bombeo con presión elevada que abastece a un
sistema de distribución para limpieza (cortesía K.E.W. Industry Ltd).
limpieza -el calor, aunque se asegura que la utilización de los productos químicos
es muy superior a la de los métodos convencionales. No obstante, para el aclarado
pueden ser precisas cantidades bastante elevadas de agua. El detergente puede
ser aplicado también en forma de gel que puede mantener contacto con las
superficies sucias durante periodos mayores de hasta varias horas, permitiendo
así la penetración y reblandecimiento de suciedades muy persistentes.
Parte del equipo tiene que se desmontado para su limpieza debido a su com
plejidad. La limpieza de los componentes se efectuará en un tanque conteniendo
detergente caliente. Tras el remojo, la suciedad reblandecida será eliminada
mediante cepillado y pulverización. Las piezas muy pequeñas se introducirán en
unacestilla de alambre. Tras un aclarado apropiado, las piezas pueden introducir
se en otro tanque que contenga un desinfectante, si es necesario, y volverán a ser
aclaradas de nuevo. Los componentes limpios se colocarán en cestillas de
alambre para que se sequen antes de volver a montarlos. Tiene suma importancia
no colocar las piezas desmontadas sobre el suelo en ningún momento ni limpiarlas
sobre corrientes de agua ya que no solamente puede aumentar su contaminación
microbiana sino también sufrir alteraciones mecánicas.
El equipo para tratamiento «cerrado» consistente en tuberías, válvulas y reci
pientes tiene que ser limpiado «in situ» ya que no resultarían prácticos otros pro
cedimientos. La limpieza «in situ» es la técnica de limpieza mediante la circulación
de agua y compuestos químicos a través del equipo sin necesidad de tener que
desmontarlo. Resulta vital, por consiguiente, que el equipo seleccionado sea di
señado para su limpieza «in situ» y que sea instalado convenientemente con incli
naciones apropiadas para el drenaje. También deberá ser bueno el diseño higié
nico del equipo que se construirá con materiales capaces de soportar temperatu
ras más elevadas y compuestos químicos más fuertes que pueden asarse con
esta técnica de limpieza en comparación con la limpieza manual. La selección de
una unidad para limpieza «in situ» dependerá de muchos factores tales como el
tamaño de la planta que deba limpiarse y la carga de suciedad. La bomba para este
sistema tendrá un tamaño suficiente para proporcionar una velocidad media al
flujo de agua en las tuberías de 1,5 m/s aproximadamente (12); esto tiene una
especial importancia si la suciedad aparece muy adherida ya que en caso contrario
puede prolongarse el tiempo preciso para la limpieza. Los tres tipos principales de
unidades para limpieza «in situ» son la de uso único, uso doble y multiuso. La
unidad de uso único es la más simple y apropiada para plantas pequeñas o para la
limpieza de equipo muy sucio porque la solución limpiadora solamente se utiliza
una vez. Las unidades de uso doble son más complejas y bastante grandes y
pueden constar de hasta seis tanques porque los compuestos químicos y el agua
de limpieza son recuperados y vueltos a usar. Las unidades multiuso combinan las
mejores características de ambos sistemas y solamente precisan dos tanques,
uno para el detergente y otro para el agua que se recupera. El sistema es muy em
pleado para esta técnica de limpieza debido a su versatilidad al ser capaz de pro
porcionar una amplia gama de combinaciones térmicas y secuenciales; Tamplin
(13) ha estudiado este tema con una amplitud considerable.
El suelo de muchas zonas de la factoría deberá ser limpiado diariamente y
aunque con frecuencia solamente se emplea agua no se evitará la acumulación
gradual de suciedad. Una de las tres formas de energía precisas para la limpieza,
el calor, no resulta apropiado porque al contactar con el suelo será absorbida casi
totalmente por el material del mismo. La limpieza del suelo depende, en
consecuencia, de las otras dos formas de energía - química y mecánica, obtenién
dose esta última mediante chorros a presión o máquinas frotadoras giratorias. Las
mangueras de baja presión/elevado volumen solamente se emplean para el acla
rado previo y posterior. Las lanzas de alta presión/bajo volumen pueden usarse
para la limpieza del suelo aunque la suciedad y posiblemente los microorganismos
pueden esparcirse sobre una amplia zona; tales problemas pueden evitarse asan
do dispositivos para la limpieza del suelo. Estos incorporan una barra pulverizado-
ra horizontal que contiene varias boquillas inclinadas hacia abajo encerradas en
una cubierta provista de ruedas. Se evitará el empleo de chorros con elevada
presión para la limpieza de los canales de drenaje debido a la existencia de una gran
posibilidad de contaminar la zona de tratamiento y el equipo. Las paredes precisan
probablemente una limpieza menos frecuente que los suelos; suele usarse espu
ma por su mayor tiempo de contacto y chorros con elevada presión. Existen otros
métodos para la limpieza de paredes tales como el empleo de un cepillo giratorio
con suministro de detergente y acoplado al extremo de una barra de unos 5 metros
de longitud. En otro sistema, el líquido para la limpieza pasa a una esponja especial,
adaptada al extremo de un mango telescópico que tiene también un alcance de
unos 5 metros y posteriormente el agua sucia es arrastrada hacia un tanque
mediante vacío, evitando así que caigan gotas sobre el suelo. Cualquier estructura
interna del tejado se mantendrá libre de polvo y si es preciso limpiar el techo con
humedad suele usarse espuma y chorro de agua con elevada presión.
Referencias
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1988, p. 49.
2. Hayes, P.R., Food Microbiology and Hyyiene, Elsevier Applied Science Publishers, London
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3. Katsuyama, A.M. and Strachan, J.P. (eds.), Principies of Food Processing Sanitation, The
Food Processors Institute, Washington, D.C., 1980, p. 103.
4. Imholte, T.J., Engineering for Food Safety and Sanitation, Technical Institute of Food Safety,
Crystal, Minnesota, 1984, p. 92.
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London, 1983, p. 146.
7. Packman, P.E., ‘Hygienic factory installations’ in Design for Hygiene -The Changing Scene in
ihe Food Industry. The Inslitution of Mechanical Fngineers, London, 1987.
8. Hulland, E.C., ‘Hygienic handling and the influence of raw material condition', in Hygienic
Design and Operation ofFood Plant (cd. R. Jowitt), Ellis-Horwood, Chichester, 1980, Chap. 9.
9. The Principies of Design for Hygienic Food Processing Machinery, The Campdcn Food and
Drink Research Association, Technical Memorándum 289, 1982.
10. Hygienic Design of Post Process Can Handling Equipment, The Campden Food and Drink
Research Association, Technical Manual 8, 1985.
11. Hygienic Design of Food Processing Equipment, The Campden Food and Drink Research
Association, Technical Manual 7, 1983.
12. Timperley, D.A., ‘The elTect of Reynolds number and mean velocity of flow on the cleaning in
place of pipelines’, in Fouling and Cleaning in Food Processing, (eds B. Hallstróm, D.B. Lund
and Ch. Trágárdh), Lund Univ., Swedcn, 1981.
13. Tamplin, T.C., ‘CIP technology, detergents and sanitizers’, in Hygienic Design and Operation
of Food Plant (ed. R. Jowitt), Ellis-Horwood, Chichester, 1980, Chap. 11.
Indice alfabético
Acarreo de hortalizas, 49 benzoico, 203, 205
Aceitunas en salmuera, 192 láctico, 200
Acero sin estaño, 218 linolcico, 3
Acidez, grupos según la, 79 linolénico, 3
Acido acético, efecto conservante del, 196 nicotínico, 2
sórbico, 205 Amoníaco como refrigerante, 124
Acidos grasos esenciales, 3 Antecrisol, 228
Actividad del agua, 145, 177 Anticol¡nesterasa, 5
enzimática, velocidad de la, 6 Aspergí Hits spp., 38
Aero monas hydrophilia, 167 Autoclaves continuas, 91
Agua, 2, 200 por partidas, 89
Alimentos de humedad intermedia, 182 Autolisis, 6
refrigerados, aspectos sanitarios, 166
distribución de los, 163
Almacenamiento, 36, 236, 271
de productos congelados, 137 Bacillus cereus, 167
deshidratados, 185 Bandejas, 85
enlatados, 109 de lámina fina de aluminio, 246
temperatura de, 143 Baños superficiales, sistemas de, 147
Almíbar, tratamiento con, 205 Batatas, pelado de las, 60
Alternaría spp., 30 Bixina, 206
Aluminio, 218 Bolsas flexibles, 84
Amarillo tartrazina, 206 llenado aséptico de, 103
Aminoácidos, contenido de, 3 para autoclave, 236
Bombas para limpieza, 309
Bombeo, sistemas de, 49, 310
Botellas de plástico barrera, 243
llenado aséptico de, 102
Botrytis spp., 28, 30
Botulismo, 8
Brasicas, deshidratación, 184
producción, 43
Brócul i, deshidratación, 184
producción, 43
313
Calcio, 2 recolección, 34
Calentamiento óhmico, principios del, 99 Caroteno, 2
Calidad, definición de la, 261 Catalasa como indicador del escaldado, 68
de la materia prima, 17 Cebollas en salmuera, 190
de productos refrigerados, 165 Cianógenos, 5
determinación de la, 274 Cinc, 2
factores que influyen sobre la, 18, 264 Cistina, 3
y suministro, 16 Clasificación de las hortalizas, 86
y valoración sensorial, 279 Clorofluorocarbonos, 118
Calor, penetración del, 80 Clostridium bolulinum, 8,78,167
tratamiento con, 8 perfringens, 167
Campylobacter fetus, 167 Cocción-refrigeración, sistemas de, 159
Carbohidratos, 2 Col roja en salmuera, 191
Coles de Bruselas, congelación, 135 Curva de la tasa de muerte térmica, 78
producción, 43
Coliflores, congelación, 135
en salmuera, 188 Demanda de oxígeno biológico (DOB) del
producción, 43 efluente, 48
Colorantes, 206 Densidad de la plantación, 25
Comidas de encargo, métodos de prepara Desalado, 194
ción, 159 Desecadores, tipos de, 179
Congelación, 14 Deshidratación, 14, 175
industrial, 122 al sol, 177
proceso de la, 117 al vacío, 180
Congeladores de placas, 127 osmótica, 182
continuos, 129 por aire, 177
por partidas, 125 por congelación, 180
se m ¡continuos, 127 por rocío, 180
Deshidocongelación, 181
Conservación, 5
Dióxido de azufre, 203, 204
tratamiento para la, 7
Dióxido de carbono sólido, 118
Conservantes, 203
Distribución, 271
Consistencia y calidad, 277 y venta al detall, 162
Consumidor, tratamiento de los alimentos
por el, 272
Copas, llenado aséptico de, 103 Elevador de acero inoxidable, 300
Corte en láminas o dados, 64 Encurtidos, 195
Cosechadoras, 35 de hortalizas, 198
Cuchillos de agua, 66 Energía, 2
Cultivo, cuidados del, 24 Enlatado, 14, 85
maduración del, 19 Envasado, 8, 269
aséptico, 84, 247, 249
beneficios del, 215
de alimentos deshidratados, 185
de encurtidos, 207
de productos a granel, 106
en atmósfera controlada (EAC) y modi
ficada (EAM), 150
objetivos del, 214
sanitario, 149, 159
sistemas de, 101
Envases de cartón Tetra Brik, 248
Enzimas inhibidoras de, 5, 66
y encurtidos, 207
escaldado, 66, 86, 121
Escaldado con agua caliente, 68
con gas caliente, 74
con vacío y vapor, 72
con vapor, 70
en las latas, 73 mediante microondas, 73
individual rápido, 87 pérdida de nutrientes durante el, 75
Esc henchí a col i, 167
Especificaciones del produelo, 282 corte de las, 64
Espectroscopia, 279 deshidratadas, 182, 257
Espinacas, congelación de, 135 escaldado y textura de las, 74
Esporos bacterianos, resistencia al calor de inspección de las, 54
los, 77 recorte de las, 56
Esterilización con llama, 93 refrigeradas, envasado de las, 258
de hortalizas con temperatura elevada y tratamiento de las, 4
poco tiempo (HTST), 81
de los recipientes, 88, 235
por microondas, 93 Indice de conservación, 196
Inmunocnsayo, 279
Factoría, el edificio, 290
ubicación, 290
ventilación, 294
Fase agua, diagrama de la, 181
práctica de enlatado (FPE), 21
Fenol icos, 5
Fermentación en salmuera, inhibición de la,
193
Fibra, 2
Frcon, 12, 118
Fungicidas, 269
Fusarium oxysporum, 28
Germinación, inhibidores de la, 38
Glucosinolatos, 5
Grasa, 2
Guisantes, congelación, 133
maduración, 21
polilla de los, 29
producción de, 39
Hexaclorociclohexano (HCH), 33
Hierro, 228
Hojalata, 217
Horno típico, 227
Hortalizas, clasificación de las, 1
congeladas, envasado de las, 253
congelación de las, 118

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Procesado de hortalizas

- íl i Z-l.527-92 Editorial ACRIBIA, S.A. - Royo, 23 - 50006 Zaragoza

Coles 300+ 0,06 0,05 0,3 60+

Tipo Sodio Calcio Magnesio Hierro Cinc

Coles 23 75 20 0,9 0,3

Alimentos Lisina Metionina Cistina Triptófano

Alimento Acido linoleico Acido linolénico Vitamina E

1.2.3.4 Envasado y control de la atmósfera. Frutas y verduras siguen vivas

Crudos 130 100

Vainas Vainas tro Vainas Vainas

Además de la variedad y del grado de maduración, otros factores relacionados

2.5.3.1 Tipo de suelo. La ubicación del cultivo constituye invariablemente un factor

2.5.3.4 Pestes, enfermedades y control de malas hierbas. Pestes, enfermedades

patatas. Cultivos tales como coliflores y coles siguen siendo recolectados manual

Categoría Variedades de semillas Variedades de semillas

Figura 2.13 Formas típicas de las raíces de las zanahorias (cortesía del National Institutc of

formar burbujas de agua que se fijan al material extraño que puede ser retirado de

Concentración Temperatura Tiempo

7. C asimir. D.J. and Lcwis, P.S., Fíame Sterilization. Specialist Courses for the Food ¡ndustrv.

La base de la conservación de alimentos mediante el calor es la destrucción de

0 0.2 0.4 0.6 08 1.0

Espárragos 5,5-6,0 Apio 53-6,0

CARGA CARGA EL COLCHON TRATAMIENTO DESCARGA

4.5.5.2 Autoclaves continuos. Pueden ser de tipo rotatorio en el que las latas

Ohmic Heater. Si una corriente eléctrica atraviesa una sustancia con una con

Fabricante Forma Material Método de esterilización y llenado

Fabricante Forma Material Método de esterilización y llenado

Fabricante Forma Material Método de esterilización y llenado

Erca, Continental Can Copa formada- Co-estiramiento por presión de plástico Co-estiramientos por presión de multiláminas con superfi

Fabricante Forma Material Método de esterilización y llenado

Tetra Pak Material ya doblado Plástico/laminado hoja aluminio H,0, y calor; trabaja en un ambiente de H202

Fabricante Forma Tipo de producto Método de esterilización y llenado

Envases para productos a granel. Los alimentos obtenidos únicamente en una

32. Ball, C.O. and Olson. F.C.W., Sterilization in Food Technology, McGraw-Hill. Neu York

ALTA Temperatura BAJA

5.4.1.2 Congeladores por partidas de placas. Muchos congeladores de placas

5.4.3.1 Congelador continuo de túnel mediante ráfaga de aire. En este congelador,

Una vez recolectadas las judías verdes se limpian en la factoría usando cribas

una masa compacta que dificulta su refrigeración, es necesario reducir al mínimo

1. Fennema, O.R., in Low Temperature Preservation of Foods and Living Matier (eds Fennema,

Huxsoll y Bolin (4) han realizado una revisión general de las hortalizas some

ganolépticos producidos pueden resultar pH

Película Suministrador Estructura Espesor (pm) 2°C/95% HR 23°C/55% HR

Campack Camvac 12p met PET/50p LDPE 62 0,02 <1

refrigerados. Los productos crudos preparados y los cocidos listos para consumir

100. Wells. J.H. and Singh. R P, J. Food Sci. 53 (1) (1988), 148.

En este capítulo son estudiados los métodos de tratamiento de hortalizas para

Entre otras hortalizas que suelen deshidratarse se incluye apio, nabo, puerros,

producios durante dos años o más. Para la venta en partidas pequeñas o al detall

Muchas hortalizas pueden conservarse con sal seca únicamente, por

7.5.3 Colifbr en salmuera

7.5.4 Pepinos y pepinillos

7.5.6 Col roja

7.5.11 Inhibición de la fermentación en salmuera

7.6.1 Métodos continuos

7.6.2 Métodos por partidas múltiples

7.6.3 Métodos por partida única

7.7.1 Efecto conservante del ácido acético

7.7.2 Influencia de otros ácidos

7.7.3 Materias primas

7.73.4 Hortalizas frescas y refrigeradas. Con la excepción de pepinillos, cebollas

1.13.5 Hortalizas semiconservadas. Pueden recibirse con un líquido de cobertura

1.13.6 Hortalizas tratadas con salmuera. Las hortalizas tratadas con salmuera