8 Envasado

JOHN BETTISON

8.1 Introducción.

De la amplia gama de envases que contienen hortalizas y productos vegetales que

puede verse actualmente en supermercados y establecimientos de alimentación,
el recipiente de vidrio es el más antiguo. Los vasos de vidrio comprimido, capaces
de contener líquidos y con una antigüedad superior a los 3.500 años, se han
descubierto en Egipto, aunque la técnica del soplado del vidrio -la técnica lógica
para producir recipientes idóneos para conservar alimentos y líquidos parece
haber aparecido tan sólo hace unos 2.000 años, probablemente en Siria donde el
vidrio producido en aquella época resultaba particularmente apropiado para este
propósito.

El soplado con la boca del vidrio en moldes para conseguir la forma y el volumen
deseados apareció poco después (siglo I después de Cristo), y la fabricación de
botellas y jarras según este procedimiento prosiguió hasta avanzado el siglo XIX,
cuando aparecen las máquinas semiautomáticas, y posteriormente automáticas,
para el soplado del vidrio.

Los recipientes de vidrio han sido usados comercialmente para la conservación de

productos alimenticios mediante el calor durante unos 200 años, y las latas de
metal para idéntico fin durante casi el mismo tiempo. Los restantes materiales para
envasado de alimentos que son tratados en este capítulo -desde el cartón a los
plásticos y laminados de todo tipo-se han desarrollado durante el último siglo,
muchos en realidad durante los últimos 15 años; el desarrollo de materiales para
envasado mantiene una aceleración constante, aunque las condiciones climáticas
y ambientales más críticas han determinado que se tomen distintas medidas para
volver a emplear o desechar los envases.

Hoy día, los fabricantes de envases se consideran como socios de los fabricantes
de alimentos formando un bloque en la industria alimentaria, y las normas de
fabricación e higiene en las plantas que fabrican envases están siendo puestas
constantemente al día para igualar a las de las zonas de preparación de alimentos
de sus clientes.

Las inspecciones regulares de dichas instalaciones se realizan por expertos en

tecnología de la alimentación en representación de los fabricantes de alimentos y
de detallistas importantes, y una característica de la acreditación/ certificación BS
5750:1987 es la posibilidad de que representantes autorizados visiten una planta
dedicada a la fabricación de envases, sin aviso previo, en cualquier momento
hasta cuatro veces por año, para acomodarse a las normas de laBS5750.

La BS 5750 es la Norma del Reino Unido para los Sistemas de Calidad y el

Manejo de los Sistemas de Calidad, aunque es más un concepto que una norma,
ya que suele imponer un cambio completo de actitud y de enfoque con respecto a
la calidad. No son normas de calidad como tales, es decir, no establecen
tolerancias dimensionales (para dichos aspectos debe llegarse a un acuerdo entre
fabricante y compartir), ¡aunque establece procedimientos completamente
documentados para acciones a tomar por persona! cualificado y designa un
representante principal cualificado para cada factoría/punto de fabricación para
asegurar que son llevadas a efecto todas las acciones y procedimientos que .se
han estipulado. Por ejemplo, un procedimiento establecido para el personal que
interviene en las compras incluiría un apartado por el que no serán adquiridas
mercancías a un proveedor que no disponga de la acreditación formal o que no
aplique la Norma BS 5750. La posesión de la acreditación formal BS 5750
constituye, en efecto, una garantía de que la factoría en cuestión mantiene un
sistema de calidad que asegura el mantenimiento de las normas de calidad
acordadas, y los principales fabricantes del Reino Unido de envases y contenidos
han obtenido actualmente dicha certificación. Existen las Normas Internacionales
ISO que son equivalentes (ISO 9000-004:1987), que van siendo adoptadas
gradualmente por empresas similares fuera del Reino Unido.

8.2 Objetivos del envasado y consideraciones de mercado.

8.2.1 Requisitos del envasado

El principal objetivo del envasado de alimentos consiste en mantener el producto
idealmente en las condiciones que presentaba al ser elaborado en la factoría
hasta que se encuentre preparado para su consumo.

Para alcanzar esta meta se precisa una combinación de propiedades y/o

características, y aunque cada material conocido que se destina para envasar
alimentos

posee algunas de las mismas, por desgracia ninguno posee la totalidad. A

continuación, se enumeran las principales propiedades deseadas, aunque no
puede considerarse como una lista exhaustiva:

(i) Debe conservar el contenido libre de alteración microbiana y en condiciones

de inocuidad para su consumo.

(ii) Debe mantener su integridad, es decir, proteger el contenido del ataque

externo por microorganismos o insectos, y resistir una manipulación defectuosa
dentro de ciertos límites.

(iii) Debe proteger el contenido de sabotajes o de la apertura no autorizada o, si

es objeto de tales abusos, debe indicar tales hechos.

(iv) Mantendrá el alimento en condiciones óptimas, evitando la entrada de

malos olores, sabores o de coloraciones y conservará el valor nutritivo del
producto durante el plazo de vida útil establecido para el mismo.

(v) De una forma idea!, el material del envase será impermeable a líquidos y
gases y no será atacado por el producto que contiene.
(vi) No resultará caro en relación con el valor del producto que contiene en su
interior.

(vii) Permitirá la exhibición del producto, bien a través de los laterales o cierre
del propio recipiente o mediante ilustraciones, y quedará espacio suficiente para
colocar etiquetas con información sobre aspectos nutritivos.

(viii) Será fácil de abrir, si son seguidas las instrucciones para su apertura, y no
supondrá un riesgo en relación con su destino final.

(ix) Podrá ser reciclado o recuperado/vuelto a utilizar en alguna forma. No

obstante, el envasado de los alimentos tiene otros muchos más valores, entre los
más importantes pueden ser considerados los siguientes:

8.2.2 Beneficios económicos

Se ha calculado que cada año se pierde el 50% de todos los alimentos producidos
en el mundo; se alteran antes de que puedan llegar al consumidor. El tratamiento
y envasado de los alimentos permite su consunción -generalmente en el punto de
producción- de forma que puedan ser transportados a mercados lejanos donde
pueden ser vendidos en tan buenas condiciones como cuando abandonaron la
factoría. La orientación hacia vivir en zonas urbanas, es decir, el abandono de «la
tierra», ha acelerado esta tendencia, y la aparición de plantas especializadas en el
enlatado y congelación de alimentos cerca de las zonas de cultivo para recibir los
productos lo más frescos que sea posible, tiene un sentido económico al mismo
tiempo que asegura la obtención de un producto de calidad

8.2.3 Beneficios comerciales

El envasado permite ampliar la vida útil del producto que contiene; esta ampliación
podría ser de tan sólo unos pocos días en el caso de productos frescos, aunque
en otros casos podría ser de muchos meses, permitiendo que el consumidor
pueda disponer de productos alimenticios «fuera de temporada», aportando un
mayor interés y entusiasmo a su consumo y cocinado. En el contexto de la
comercialización, la vida útil es un aspecto importante, así como también en el
contexto del etiquetado y de la legislación. Actualmente las amas de casa van
perdiendo la mentalidad de almacenar para «días de lluvia», y se calcula que el
95% de los alimentos enlatados en el Reino Unido son consumidos dentro de los
tres meses siguientes a su fecha de envasado -aunque su vida útil supera mucho
este margen de tiempo.

Otra característica de los alimentos envasados deriva de los beneficios que puede
obtener el comerciante a través del diseño o de la etiqueta del envase para vender
sus productos y mejorar la imagen de su empresa. Las formas de los recipientes
gozan de un atractivo especial en la industria del vidrio, y algunos productos son
asociados de inmediato con una determinada forma o coloración de la botella o del
tarro. La tendencia va hacia sistemas que facilitan la apertura, por ejemplo, tapas
que desenroscan en lugar de tener que apalancarlos. Los métodos de apertura
fácil tirando de una anilla y las cubiertas que se retiran con facilidad de las
bandejas de plástico, constituyen otra modalidad mediante la cual la industria del
envasado intenta atender a las exigencias de sus consumidores. Aunque debe
recordarse que cuanto más fácilmente pueda abrirse el envase, más fácil será la
comisión de abusos, por lo que debe incorporarse al mismo alguna característica
que sería de la evidencia de que ha sido forzado el envase o que evite este abuso.

Una característica con respecto a la comercialización es la necesidad de

desarrollar, y posteriormente hacer su publicidad, de sistemas para reciclar/volver
a utilizar los materiales de los envases en interés global de la nación.

8.2.4 Beneficios a largo plazo

Tras los masivos incrementos que han experimentado los costes de la energía y
de las materias primas -particularmente de los materiales de plástico basados en
el petróleo- desde hace unos 15 años, los fabricantes de envases, al igual que el
conjunto de la industria, han tenido que replantear su estrategia largo plazo con
respecto al suministro de materiales. Hemos visto la aparición de materiales más
delgados para la fabricación de latas, de recipientes de cristal sumamente ligeros,
y la incorporación de propaganda en el sentido de que los recipientes de plástico
no mantienen contacto con los alimentos y una tendencia hacia el reciclado de
todos los materiales de los recipientes metálicos y de vidrio.

Con independencia de tales limitaciones financieras, el creciente interés por la

ecología en nuestro mundo en vías de extinción, en el que lodo procede de la
tierra y una parte retoma a la misma en forma de residuos, donde los residuos
industriales, ganaderos y urbanos se convierten en una amenaza a nivel mundial
en el mar igual que en la tierra- y donde la lluvia ácida y los gases residuales
venidos por las chimeneas se han convertido en razones para manifestaciones y
protestas, ha determinado ya avances importantes en la fabricación y empleo de
materiales para envasado, y tales presiones mantendrán esta tendencia. Podemos
referirnos a hechos concretos tales como lacas basadas en el agua, y tratamiento
ultravioleta de las tintas para imprimir, aunque es importante que el conjunto de la
industria alimentaria sea consciente de las iniciativas tomadas por la industria del
envasado para reducir los residuos, mantener unas normas de elevada calidad y
para eliminar el mal uso y la eliminación incorrecta de sus artículos una vez
cubiertos sus objetivos.

En la comercialización de hortalizas se utiliza una amplia gama de materiales para

envasado y tipos de recipientes, que deberán ser considerados en el contexto del
procedimiento aplicado para la obtención del producto final, es decir, si el alimento
se conserva mediante calor, congelación, refrigeración o deshidratación. Se ha
decidido añadir los encurtidos a los productos conservados mediante el calor,
porque los tipos de recipientes usados son esencialmente los mismos. También se
hará referencia a los alimentos asépticos en la misma sección.
8.3 Recipientes para hortalizas conservadas mediante calor.

Este ha sido durante muchos años un sector importante del mercado para
hortalizas envasadas y, quizás por esta razón, es con mucho el que ha empleado
una mayor variedad de materiales para envasar. Se utilizan latas de metal,
tarros/botellas de vidrio, recipientes de plástico semi rígido (bandejas, botes, tarros
y botellas), bolsas de láminas metálicas finas, bandejas de láminas de aluminio,
tubos colapsables y «latas» redondas de plástico transparente. Todos estos
envases serán estudiados explicando su proceso de fabricación, métodos de
cierre de los recipientes llenos y, cuando sea necesario, aspectos especiales
concernientes al tratamiento térmico y posterior manipulación de los
recipientes.Una nota final hará referencia a los recipientes para el envasado
aséptico de hortalizas y productos derivados de las mismas, tanto a granel como
en recipientes para venta al detalle.

8.3.1 Latas de metal

La publicación, en París en 1809, de la investigación de Nicholas Appert El Arte de
la Conservación, determinó la aparición de lo que actualmente conocemos como
la «industria enlatadora». si bien los experimentos de Appert se efectuaron usando
tarros de vidrio cerrados con corchos. Una copia de esta investigación. traducida
al inglés, constituyó la base de la Patente Británica No. 3372, fechada el 25 de
agosto de 1810, expedida para Peter Durand; sin embargo. Durand amplio. en sus
especificaciones, la diversidad de recipientes que resultaban idóneos para la
técnica de conservación mediante calor, incluyendo «recipientes de cristal, loza,
hojalata u otros metales o materiales idóneos». En 1811, Durand vendió su
patente a la empresa de Donkin, Hall and Gamble, quien decidió que el vidrio
resultaba demasiado frágil y comenzó a utilizar recipientes de hojalata soldada,
que se empezaron a fabricar comercialmente en Bermondsey, Londres,
probablemente en 1812. En aquella época, un buen hojalatero elaboraba tan sólo
unas cien latas por día con láminas de hierro estañado.
8.3.1.1 Hojalata.
Avanzando hacia una época más reciente, hasta la década de los años 30-40 la
hojalata se elaboraba introduciendo láminas de acero en baños de estaño fundido
lámina bañada en caliente. Más adelante en esta década se puso apunto un
proceso continuo de revestimiento con estaño mediante una bobina que
proporcionaba la lámina a baños de galvanoplastia- hojalata electrolítica. Esta
técnica permitió una mejor dispersión del estaño, obteniendo así una protección
equivalente con menores pesos totales de recubrimiento, y permitió también
depositar cantidades diferentes de estaño a cada lado de la lámina de acero
hojalata electrolítica diferencial; la inmensa mayoría de la hojalata usada en la
fabricación de latas para hortalizas es del tipo diferencial, aplicándose con
frecuencia un recubrimiento de 5,6 gramos de estaño por metro cuadrado en la
cara externa de la lata para reducir al mínimo los problemas de
oxidación/corrosión externa y aplicándose frecuentemente un recubrimiento de 2,8
gramos de estaño para la cara interna de la lata (ver Sección 8.3.1.4).

Además de la reducción gradual de la cantidad de estaño usada para las latas

destinadas a conservas de hortalizas, también se ha tendido a reducir la cantidad
de acero usada en las latas para contener los aumentos de coste. Dentro de unos
límites, es posible reducir el grosor de la lámina de acero y mantener su
resistencia siempre que se incremente simultáneamente el templado o dureza del
acero; esto se logra normalmente sometiendo el acero a un proceso adicional de
laminado en frio hojalata de doble reducción. Por desgracia, el aumento de
templado resultante de la laminación en frío es muy direccional, hecho que impone
algunas limitaciones a las técnicas de fabricación de latas con posibilidad de
manipular dicha hojalata. Existen métodos mecánicos para aumentar la resistencia
de las latas de metal tales como la incorporación de molduras circulares; esto
aumenta su resistencia lateral, aunque reduce su resistencia de carga axial, por lo
que deben establecerse compromisos mediante experiencias entre envasador y
fabricante de latas.
8.3.1.2 Acero sin estaño.
Si la hojalata puede considerarse formada por 99% de acero y 1% de estaño, el
acero sin estaño (TFS) podría ser considerado como 99,9% de acero y 0,1% de
cromo. Así, en todos los aspectos físicos y mecánicos se comporta de una forma
similar a la hojalata, y tan solo difiere esencialmente en su composición química
superficial. Las láminas TSF se fabrican mediante electrodeposición de cromo y
óxido crómico con un espesor de unas pocas moléculas sóbrela superficie del
acero, obteniéndose un material que alcanza resultados satisfactorios para ciertos
envases con un coste bastante inferior al de una lámina de hojalata con similares
especificaciones. Actualmente se emplea mucho para fabricar tapas y cierres y
para el cierre de los extremos del cuerpo de las latas de hojalata o TSF para
alimentos.

8.3.1.3 Aluminio.
En comparación con los materiales mencionados anteriormente basados en el
acero, el aluminio es un material con una tercera parte aproximadamente de peso
y mucho más dúctil. Es necesaria una aleación de aluminio puro con manganeso y
magnesio para conferir resistencia al material antes de que puedan fabricarse
recipientes y componentes que sirvan para productos vegetales. Cuando se
elabora lámina de aluminio destinada a la fabricación de latas o componentes de
las mismas para alimentos, es importante proceder con cuidado en todas las
etapas de su elaboración, desde la preparación del lingote, control de tas
velocidades de laminado y lubricantes, para asegurar que se mantienen unas
normas suficientemente correctas de calidad superficial. En términos generales,
los recipientes y sus componentes para alimentos elaborados con aluminio no son
tan resistentes al abuso mecánico a que son sometidos durante la manipulación
apilado como las latas de acero, y el aluminio pierde también parte de su
resistencia inherente cuando es sometido a elevadas temperaturas tales como las
que puede experimentar durante el secado en horno de las lacas aplicadas o los
recubrimientos y decoraciones externas. En consecuencia, puede ser necesario
tener que volver a diseñar los esquemas de las líneas de enlatado, las cajas para
distribución y los métodos de almacenamiento cuando se pretende introducir o
cambiar los recipientes o componentes de acero por otros de aluminio.

8.3.1.4 Lacas.
Aunque las latas fueron fabricadas durante muchos años sin lacas, es decir, sin
recubrimiento interno, las demandas de los consumidores y las presiones
legislativas -así como también consideraciones económicas- han determinado la
adopción casi universal de acero y aluminio totalmente lacado en su parte interior
para la fabricación de latas destinadas a los alimentos. En los recipientes de
hojalata, el empleo de una laca permitirá comúnmente una reducción considerable
en el peso del recubrimiento necesario de estaño, mientras que con el acero sin
estaño, las lacas son necesarias -tanto interna como extremamente para reducir el
desgaste de la maquinaria durante la elaboración de los componen tes de las
latas.

Además de estas ventajas, las lacas internas pueden mejorar la apreciación por
parte del consumidor de la calidad del alimento al incorporar recubrimientos
internos dorados o blancos, y pueden incorporarse con moderación materiales
tales como óxido de cinc o carbonato de cinc para absorber compuestos volátiles
sulfurados procedentes de alimentos proteináceos tales como hortalizas y reducir
en consecuencia la posibilidad de que en dichas latas aparezcan manchas
visualmente inaceptables de sulfuro -el sulfuro de cinc es opalescente mientras
que el sulfuro de hierro es negro. Las lacas modernas utilizadas para las latas y
sus componentes con destino a hortalizas suelen basarse en resinas epoxi-
fenólicas o PVC y proporcionan unos resultados excelentes. Las lacas para la
mayoría de los cuerpos de latas de dos piezas estiradas y reestiradas, para
cuerpos de latas de tres piezas y para los extremos de cualquier tipo de latas
destinadas a hortalizas, se aplican a láminas planas de metal en forma de una
solución/dispersión en un solvente orgánico en unidades para realizar el
recubrimiento/lacado a gran velocidad unidas a hornos calentados por gas que
pueden tener hasta 50 metros de longitud. Durante el paso a través de estos
hornos, en los que pueden soportar temperaturas superiores a 200°C durante
varios minutos, los solventes son separados (para ser tratados en incineradores
especiales de forma que no supongan una peligrosa polución atmosférica) y las
resinas de la laca son polimerizadas para formar una «unión» con la superficie del
metal. Por razones de economía y para reducir la posible polución atmosférica, ha
aumentado el empleo de las llamadas lacas basadas en el agua -con bajos niveles
de componentes orgánicos volátiles y Inaplicación de radiación ultravioleta para
curar las lacas, con la consiguiente eliminación de los grandes hornos de curación
(ver Figura 8.1).

Actualmente existe una alternativa al lacado mediante Inaplicación de láminas de

plástico a uno o ambos lados de la hojalata, acero sin estaño o aluminio, con
posibles aplicaciones para la fabricación de latas estiradas y reestiradas y de sus
componentes.

8.3.1.5 Fabricación de las latas.

Existen tres métodos comunes para fabricarla las con destino a la industria
conservera de hortalizas, son:

- lata de tres piezas con un cuerpo con costura lateral soldada;

- lata de dos piezas estirada y reestirada;

- lata de dos piezas estirada y de paredes prensadas.

La primera técnica, que sigue siendo la más empleada para la fabricación de latas
destinadas a los alimentos, solamente tiene aplicación actualmente para la
hojalata bajo un punto de vista económico, mientras que la técnica de estirado y
reestirado tiene aplicación para hojalata, acero sin estaño o aluminio; la técnica de
dos piezas estirada y prensada se usa actualmente con hojalata y aluminio, por
ejemplo, para latas de bebidas, aunque en la actualidad solamente puede
aplicarse esta técnica a hojalata en la fabricación de latas para alimentos debido
principalmente a la resistencia que debe tener el cuerpo de la lata.

Lata de tres piezas soldadas.

La lata para alimentos de tres piezas soldadas eléctricamente puede ser
elaborada en líneas diseñadas originariamente para fabricar latas soldadas con
estaño, con la simple sustitución de las unidades que preparan los cuerpos de las
latas (ver Figura 8.2). Tras el lacado estarcido de las láminas de hojalata, pasan
éstas a una cortadora que las divide en trozos de idéntico tamaño al del cilindro
del cuerpo de la lata final. La máquina que fabrica los cuerpos de las latas enrolla
estos trozos para formar cilindros y los dos bordes de este cilindro son reunidos de
forma que queden ensamblados con una superposición mínima.

En esta fase, los bordes son soldados eléctricamente usando electrodos continuos
de cobre, y se aplica internamente una capa de laca (raya lateral interna) mediante
un rodillo o pulverizador sobre la junta soldada y después se cura en el homo. Los
cilindros que constituyen los cuerpos de las latas son rebordeados, cuando es
necesario, embridados y pasan a una máquina en la que un extremo de la lata
(conocido como extremo del fabricante) recibe una doble juntura sobre el cilindro
de la lata (ver Figura 8.4). La doble juntura de las latas soldadas eléctricamente se
efectúa con mayor facilidad que en las latas soldadas con estaño porque en la
superposición de estas últimas aparecen dos espesores de hojalata más el
espesor del material usado para soldar, mientras que, en la lata soldada
eléctricamente, la juntura lateral tiene un espesor inferior a 1,5 veces el espesor
de la hojalata. La realización de la juntura doble es una operación crítica y requiere
un control regular durante el proceso de fabricación. La preparación de los
extremos de las latas se realiza mediante el corte de tiras de hojalata a partir de
las láminas lacadas mediante una cizalla, estampado y formación de círculos
lacados que se recubren con un compuesto senador a base de solventes o de
agua para conseguir un cierre hermético del cuerpo cilíndrico de la lata mediante
la juntura doble (ver Figura 8.3). La fabricación de cierres de fácil abertura total es
más compleja y requiere un control más cuidadoso sobre las especificaciones de
la hojalata y del lacado para conseguir un buen cierre. No obstante, no existen
razones técnicas para que no se utilice más este procedimiento en las latas
destinadas a productos vegetales.
Figura 8.1 Línea de revestimiento de la chapa (l-4); 1 Alimentador de chapa; 2 Unidad de lacado/revestimiento; 5 Horno de
curación; 3a Sección de refrigeración; 4 Apiladora de chapa.

Figura 8.2 Línea de fabricación de latas (5-10): 5 Tajadera; 6 Elaboradora del cuerpo de la lata/soldadora; 7 Separadora de
las latas; 8 Pestañadora; 9 Formadora de la costura; 10 Comprobador de presión.

Figura 8.3 Línea de elaboración final (11-14); 11 Alimentador de chapa; 12 Arrufadura de espiral; 13 Prensa final; 14 Calza
del compuesto (cortesia CMB Packaging).
Figura 8.4 Terminología dimensional de la doble juntura (cortesía CMB Packaging).
Lata de dos piezas estirada y reestirada (ver Figura 8.5).

La técnica de estirado y reestirado se ha usado durante muchos años para la

elaboración de recipientes, aunque hasta épocas bastante recientes no se ha
utilizado para fabricar latas que son más altas que su diámetro. Mediante este
sistema, el cuerpo y el extremo del fondo de la lata pueden elaborarse a partir de
un disco circular de metal, lacado/recubierto en ambos lados, siendo la superficie
del disco aproximadamente la misma que la superficie del recipiente en que se
transforma, es decir, el espesor de la base y de la pared del recipiente es idéntico
e igual al espesor original del propio disco.

El disco experimenta diversas operaciones de acoplación/estiramiento que

reducen el diámetro e incrementan la altura que proporcionan finalmente una lata
preparada y embridada con el extremo del fondo provisto de anillos de expansión.
Las latas estiradas y reestiradas son normalmente recipientes muy fuertes,
capaces de resistir elevados niveles de vacío interno debido al espesor de las
paredes de la lata, y por esta razón se emplean mucho para productos que son
cerrados normalmente con un nivel de vacío muy alto, por ejemplo, maíz dulce.
Este tipo de latas puede elaborarse fácilmente con distintas formas redondas,
cuadradas, rectangulares, ovales- aunque para enlatado de hortalizas, la lata
redonda sigue siendo la favorita.
Figura 8.5 Línea para elaboración de la lata de dos piezas estirada y reestirada: 1 Transportador de avance normal; 2
Estación de lubricación, 3 Alimentador de chapa, 4 Prensa formadora de la base y del cuerpo, 5 Prensa giratoria para primer
reestirado, 6 Prensa giratoria para segundo reestirado, 7 Prensa giratoria recortadora, 8 Canal para muestreo de latas, 9
Elevador y canal, 10 Cabinas para el control de la línea, 11 Alimentador de la paleta, 12 Envasadora de latas, 13 Envasadora
en cajas de cartón, 14 Consola para control de la línea (cortesía CMB Packaging).
Lata de dos piezas estirada y de paredes prensadas (ver Figura 8,6).

Esta técnica es aplicada casi universalmente para la fabricación de latas para

cerveza y bebidas sin alcohol, en las que la presión interna desarrollada por el
dióxido de carbono del producto ayuda a mantener la forma de la lata durante su
almacenamiento y distribución. Con esta técnica, se prepara un envase profundo a
partir de

un disco de hojalata gruesa, y las paredes de la lata son posteriormente

prensadas (estiradas y adelgazadas) mediante su paso a través de anillos
concéntricos de metal hasta conseguir la altura final de la lata. El cuerpo de la lata
es rebordeado, contracercado y embridado, y al final de estas operaciones puede
ser enviado al envasador. ¡La lata terminada tiene una base con un espesor igual
al del metal origina!, con anillos de expansión, mientras que el espesor de las
paredes ha quedado típicamente reducido a la mitad del original.

La presión que se aplica sobre el disco de metal durante el prensado impone el

uso de lubricantes especiales, que deben ser eliminados antes de las operaciones
finales de lacado mediante pulverización del interior de la lata. Con esta técnica no
es factible el lacado previo del disco de metal.

Como consecuencia de la relativa debilidad del cuerpo de las latas elaboradas

mediante esta técnica de estirado y prensado, el empleo de dichas latas para
alimentos tiende a limitarse a productos relativamente sólidos que puedan ser
envasados satisfactoriamente con un bajo nivel de vacío, para evitar el colapso de
la pared del cuerpo de la lata, o para productos que permitan la aplicación de la
técnica de inyección de nitrógeno/nitrógeno líquido para conferir presión interna al
recipiente.

Una ventaja de la lata de dos piezas, sea elaborada mediante la técnica de

estirado y reestirado o por estirado y prensado, estriba en que solamente existe un
cierre en la lata (el extremo del enlatador), en lugar de los tres cierres que
presenta la lata tradicional de tres piezas (el extremo del fabricante, el cierre
lateral y el extremo del enlatador) y en que no existe diferencia en el espesor del
cuerpo de la lata alrededor del reborde de la lata de dos piezas mientras que el
cierre lateral, incluso en la lata de tres piezas soldada eléctricamente- es
significativamente más grueso que el resto del cuerpo de la lata.

8.3.1.6 Corrosión de las latas metálicas.

Por suerte, las hortalizas no pueden ser consideradas como uno de los alimentos
más corrosivos de los envasados en latas metálicas. Anteriormente se ha hecho
referencia al problema potencial de las manchas provocadas por sulfuro que
pueden aparecer si no se procede con cuidado en la selección del sistema de
lacado interno, y también se presentan problemas con productos derivados del
tomate, especialmente con la pasta de tomate, que pueden originar
abombamientos por hidrógeno en latas con unas especificaciones incorrectas. Por
otra parte, las técnicas modernas de fabricación y lacado de las latas han
solucionado efectivamente los problemas de corrosión interna, y los problemas
externos tales como la oxidación pueden ser controlados prestando atención a la
correcta eliminación del aire de las autoclaves, secado de las latas y tratamiento
del agua.

8.3.1.7 Futuro de las latas metálicas.

El público ha estado pronosticando durante muchos años la desaparición de las
latas de metal, aunque la buena predisposición actual del mercado indica que
seguirán asándose durante muchos años al menos para productos vegetales. Los
continuos descubrimientos de nuevos métodos para reducir el consumo de
materia prima en la fabricación de latas aseguran que como mínimo tienen un
futuro económico, y los avances en los sistemas de abertura fácil aumentarán el
interés del consumidor por estos envases. Son utilizadas con todas las formas de
conservación mediante calor, y su resistencia y reputación de fiabilidad
mantendrán su empleo. Sobre el asunto de la posibilidad de reciclaje, quizás
interese señalar que, en 1988, el 55% de todas las latas de aluminio para bebidas,
elaboradas y llenadas en EE.UU. eran recicladas. La introducción de materiales
tales como plástico-acero laminado/aluminio, que evitan la aplicación de métodos
como lacado/recubrimiento/brotamiento en homo, pueden suponer un nuevo e
importante capítulo en la historia de la fabricación de latas y de su empleo para los
alimentos.

8.3.2 Recipientes de vidrio

Los recipientes de vidrio han sido usados para la conservación de alimentos
mediante calor durante casi dos siglos. Realmente, los primeros recipientes para
alimentos tratados que fueron usados por el francés, Nicholas Appert, fallecido en
el siglo XVIII era de vidrio. Desde aquella época, en la que se empleaban tapones
de corcho natural para cerrar los envases de vidrio, la industria ha introducido
diversos tapes y cierres para los recipientes de vidrio.

8.3.2.1 Propiedades del vidrio.

Como recipiente para hortalizas y productos dé las mismas conservados mediante
calor, el vidrio es quizás la elección perfecta; es inerte, impermeable a gases,
olores y componentes del sabor, y resistente al ataque químico de forma cierta a
los productos químicos de origen vegetal. Los recipientes de vidrio pueden ser
transparentes, permitiendo que el consumidor pueda examinar el producto antes
de adquirirlo (aunque para productos sensibles a la luz puede usarse vidrio de
color verde o ámbar).

Aunque el vidrio reciente preparado tiene una resistencia doble que la del acero,
por desgracia en la forma en que se encuentra normalmente en la vida real su
resistencia es tan sólo una centésima parte de la correspondiente a su estado
original. La fragilidad debe ser considerada, por consiguiente, como una
desventaja que presentan los recipientes convencionales de vidrio usados para
envasar productos vegetales.

El vidrio es un mal conductor del calor, y cuando un recipiente de vidrio

experimenta cambios bruscos de temperatura superiores a 60-65°C puede sufrir
tensiones potencialmente peligrosas derivadas de un shock térmico; sin embargo,
el calentamiento súbito es menos peligroso que el enfriamiento brusco en este
aspecto. Este factor determina que deba procederse con mucho más cuidado
cuando se aplica un tratamiento térmico a recipientes de vidrio que contienen
alimentos que cuando se usan latas metálicas convencionales, aunque no son
necesarios con los modernos recipientes basados en el plástico capaz de resistir
el tratamiento térmico.

Es importante señalar, sin embargo, que el recipiente de vidrio se adapta

perfectamente a los hornos de microondas, una vez se ha quitado cualquier cierre
metálico, y esto se suma a su imagen de producto conveniente.

Una desventaja final de los recipientes de vidrio es su peso comparado con el de

otros materiales usados para envasar, aunque se realizan investigaciones para
disminuirlo; un tarro de vidrio de «peso ligero» recientemente introducido es un
30% menos pesado que los tarros existentes, proporcionando un rendimiento
similar con respecto a su manipulación y resistencia.
Figura 8.7 Un horno típico (cortesía United Glass Ltd).
8.3.2.2 Fabricación de recipientes de vidrio (ver Figura 8.7).
Los recipientes de vidrio empleados para hortalizas y productos derivados de las
mismas conservas dos mediante calor se fabrican normalmente con vidrio claro, o
de roca. Si es preciso puede fabricarse vidrio de color verde o ámbar, o incluso
vidrio ópalo para algunos productos tradicionales en los que es preciso mantener
una imagen de «recipiente de gres».

Ingredientes.

Las tres principales materias primas usadas en la fabricación de recipientes de

vidrio son arena (SiO2,). carbonato sódico anhidro (Na 2CO3) y piedra caliza
(CaCO3). La arena silícea es el principal ingrediente, aunque debido a que su
temperatura de fusión es sumamente alta, se adiciona carbonato sódico anhidro y
piedra caliza para obtener una mezcla que funde cuando la temperatura del horno
es de unos 1.500°C. Pueden añadirse a la mezcla vestigios de otros ingredientes
tales como feldespato, calamita y selenio dependiendo del tipo de impurezas que
presentan tas tres principales materias primas. (Por ejemplo, cuando aparece un
elevado contenido de hierro debe añadirse selenio, ya que en caso contrario se
obtendrá vidrio de color verde).

Una mezcla típica para recipientes de vidrio podría incluir 60% de arena, 18% de
carbonato sódico anhidro, 17% de piedra caliza y 5% de aditivos minerales.

Finalmente, una proporción de desperdicios de vidrio (vidrio roto cuidadosamente

seleccionado y lavado) se mezcla con los restantes materiales. La incorporación
de estos desperdicios de vidrio tiene varias ventajas, la principal es de naturaleza
económica, ya que reduce la energía precisa para obtener vidrio en el homo a
partir de las restantes materias primas. Se calcula que la incorporación de un 10%
de desperdicios de vidrio reduce los costes de energía en un 2% para obtención
de vidrio en el horno y actualmente es norma común entre los fabricantes
europeos de vidrio que el 80% de la mezcla total consista en desperdicios de
vidrio para fabricar recipientes de vidrio verde, y el 30% cuando se fabrican
recipientes de vidrio claro. Estos desperdicios de vidrio proceden de la propia
planta en forma de residuos o de botellas o tarros rechazados, o en forma de
vidrio reciclado recogido en las Bombas para Vidrio.

Esta disponibilidad de vidrio reciclado y el hecho de que las restantes materias

primas .se encuentran entre los componentes más comunes de la corteza terrestre
determinan que exista un buen futuro para el vidrio, teniendo siempre presente sus
elevadas demandas de energía.
Planta de hornada.
La finalidad de la planta de hornada, actualmente controlada mediante
computadora, estriba en el cálculo del nivel preciso de ingredientes/desperdicios
de vidrio para el tipo de vidrio que se elabora y suministrarlo lentamente al homo
mediante un sistema de alimentación de tornillo helicoidal.

Horno.
Casi lodo el vidrio para recipientes se funde actualmente mediante proceso
continuo en hornos regenerativos, en los que los ingredientes entran lentamente
por un extremo y sale lentamente vidrio fundido por el otro. El calor es
proporcionado mediante quemadores que utilizan gasoil o gas natural, y el sistema
de regeneración de calor, que recupera el calor de los gases residuales y lo utiliza
para precalentar el aire de la combustión, permite conservar la energía.

La temperatura de trabajo en el interior del homo es de unos 1.500°C, que se

mantiene día y noche. Tras cinco a seis años de actividad, los hornos son
normalmente demolidos y reconstruidos. Debido a la pérdida de calor que se
produce a través de las paredes del homo, estos van siendo cada vez mayores, y
actualmente existen algunos que son capaces de proporcionar más de 500
toneladas diarias de vidrio Tundido a las máquinas formadoras de recipientes.

Antecrisol y alimentador.
El vidrio fundido es transportado desde el homo hasta las máquinas formadoras
mediante un antecrisol y transportador (o unidad formadora de porciones). El
antecrisol consiste en un canal cubierto construido con ladrillos refractarios, que va
provisto de unidades calefactoras y refrigerantes de forma que el vidrio puede
llegar a los alimentadores con una temperatura perfectamente controlada dentro
de un margen de1°C. El alimentador divide el vidrio en porciones (masas de igual
peso y con una temperatura uniforme de unos 1.100°C) mediante cizallas que lo
cortan en porciones de igual longitud según sale a través de un orificio, y las
distribuye mediante canales hacia las máquinas formadoras. El tamaño de cada
porción de vidrio depende del tamaño y peso del recipiente que se fabrica y con
unas condiciones de elevada eficacia de la línea, puede mantenerse con unas
oscilaciones en el peso de más/menos 1%.

Máquinas formadoras de recipientes (ver Figuras 8.8 y 8.9).

La máquina SI (Sección Independiente) comenzó a utilizarse en 1925 para la
formación de recipientes de vidrio, y todavía se emplea en la actualidad. Las
versiones modernas de esta máquina son capaces de producir actualmente más
de 300 recipientes por minuto y pueden transformar diariamente más de 100
toneladas de vidrio. En cada sección pueden fabricarse uno, dos o tres
recipientes, y la propia máquina puede disponer de hasta diez secciones.

La porción de vidrio es cargada en un molde que le confiere la forma «inicial» del

recipiente y después pasa a un molde de soplado en el que adquiere su forma
final. El armazón de la máquina si dispone de dos procesos para elaborar
recipientes llamados «soplado y soplado» y «prensa y soplado» aunque, debido al
mayor grado de control dimensional que puede alcanzarse con la última técnica,
es la que actualmente se utiliza casi exclusivamente para fabricar tarros y botellas
para hortalizas y productos de las mismas.

Los diagramas muestran las diferencias entre ambos métodos, aunque con la
técnica de presión y. soplado, la porción de vidrio tras caer en el primer molde, es
comprimida por un émbolo que forma la cavidad del cuerpo del envase y
simultáneamente comprime el vidrio para que adquiera el acabado preciso del
cuello. Este recipiente parcialmente formado es transferido entonces por su cuello
basta el segundo molde, donde adquiere la forma final mediante aire a presión
aplicado a través del cuello del envase.

Recocido.
Los recipientes abandonan la máquina formadora con una temperatura de 650‘C
aproximadamente y, si se enfriasen con rapidez, experimentarían tensiones
internas y serían más susceptibles a alteraciones por impactos. Por esta razón,
son transportados rápidamente hasta un túnel con temperatura controlada,
pasando lentamente a través del mismo en el que son recalentados lentamente y
posteriormente enfriados con una velocidad predeterminada.
Tratamiento de la superficie.
La tendencia hacia la fabricación de recipientes de vidrio ligeros de peso ha
impuesto la aplicación creciente del tratamiento de la superficie del vidrio para
mantener su resistencia y permitirles fluir con suavidad a través de las líneas de
envasado y mejorar su resistencia a la abrasión. La primera fase, o tratamiento
«final en caliente», se aplica en el transportador entre las máquinas formadoras y
el túnel de recocido; consiste normalmente en una pulverización sobre las botellas
o tarros calientes de un vapor de titanio orgánico o de compuestos de estaño
inorgánico y se considera que duplica la robustez/resistencia del recipiente.

La segunda fase, o tratamiento «final en frío», se aplica sobre los recipientes a la

salida del túnel de recocido y consiste normalmente en un compuesto orgánico tal
como ácido oleico, que aumenta la aceitosidad de los recipientes y les permite
moverse con facilidad a través de las líneas de llenado de alta velocidad.

Acabado del anillo del cuello de vidrio (VerFigura8.10).

Para cada tipo de cierre utilizado en los recipientes de vidrio existe un acabado
idóneo del anillo del cuello de vidrio. Los fabricantes de recipientes de vidrio y de
cierres trabajan en estrecha colaboración en este campo y, una vez se decide el
tipo de cierre y el diseño del recipiente (altura, diámetro y forma), el fabricante de
los recipientes realizará el acabado del anillo del cuello para que su diámetro se
adapte al cierre.

8.3.2.3 Tapes para recipientes de vidrio destinados a alimentos.

Los tapes para este tipo de recipientes de vidrio tienen, en general, varias
similitudes. Normalmente son fabricados de aluminio, hojalata o acero sin estaño;
los tapes con salida de vapor se construyen principalmente de aluminio y los que
no disponen de salida de gases se fabrican de hojalata o acero sin estaño; son
lacados o recubiertos tanto interna como externamente para proteger el metal de
la corrosión o del ataque por el propio producto, y para mejorar el aspecto del
envase. Finalmente, suelen ir provistos internamente de un anillo que en algunos
tapes se prolonga hasta la falda del cierre.
Fabricación de tapes.
La fabricación de tapes de metal consta básicamente de las siguientes
operaciones:

(i) Las bobinas de metal se cortan en láminas del tamaño apropiado para su
manipulación en las unidades de impresión y lacado.

(ii) Estas láminas pasan varias veces a través de las prensas y unidades de
recubrimiento que aplican tintas y barnices sobre la superficie externa de la lámina
y lacas resistentes al producto sobre la superficie interna. La elección de la(s)
laca(s) usada(s) depende del tipo de alimento que se envasa. Entre cada una de
estas operaciones, las láminas atraviesan un homo que es capaz de curar el
material aplicado sobre su superficie, frecuentemente con temperaturas superiores
a 2l5°C.

Las operaciones anteriores se efectúan sobre láminas planas antes de que se dé

forma alguna al propio tape.

(iii) Las láminas impresas y lacadas son cortadas entonces en tiras preparadas
para alimentar las prensas de estampado, que las cortan en forma de discos, las
prensan y las rebordean para darles su forma; el compuesto líquido de
recubrimiento, que crea la cubre junta del tape, es inyectado entonces en la
carcasa del tape mientras gira rápidamente. Esta acción de rotación sirve para que
el compuesto Huya hacia el canal del tape, aunque con algunos tipos de cierres es
preciso también moldear el compuesto para que llegue a su posición correcta; se
aplica un tratamiento térmico final en un homo para curar y fijar el compuesto, con
frecuencia a una temperatura superior a 230°C. Los fabricantes de tapes, al igual
que los de recipientes de vidrio, se esfuerzan por alcanzar la certificación BS 5750
para sus operaciones.

Clasificación de los tapes.

Los tapes para recipientes de vidrio destinados a envasar alimentos pueden
dividirse en dos amplias categorías, tapes con o sin salida de vapor.
De una forma más simple, un tape con salida de vapor puede definirse como un
sistema de cierre que se rosca simplemente al tarro de vidrio y que permite,
mediante una salida controlada, el escape del aire atrapado en el tarro durante el
posterior tratamiento térmico. Durante la fase de enfriamiento, se forma un vacío
en el tarro que empuja el tape hacia abajo y crea un cierre hermético sobre el
cuello del tarro.

Por el contrario, un tape sin salida de vapor se aplica sobre el tarro bajo la acción
del vacío, estableciendo de forma inmediata un cierre hermético, que se mantiene
totalmente durante el posterior tratamiento térmico mediante la aplicación de una
sobrepresión controlada que es superior a la presión interna desarrollada por el
producto en el interior del tarro.

Tapes con salida de vapor.

Como ejemplos típicos de este sistema pueden mencionarse el tape Omnia y los
diversos cierres Paño. Estos tapes, que se fabrican normalmente de aluminio, no
establecen un cierre hermético cuando se aplican sobre los tarros, la colocación
del tape se realiza redoblando la pestaña y/o la falda del tape alrededor del cuello
del tarro. Con las condiciones normales de las máquinas cerradoras, estos tapes
comenzarán a permitir la salida de gases cuando la presión en el interior del tarro
sea de 0,2 kg/cm2. Resulta esencial el perfecto ajuste de la máquina para que el
tape permita una salida aceptable de gases.

Tapes sin salida de gases.

En relación con este sistema, puede mencionarse como ejemplo típico el tipo de
cierre Whitecap. Estos tapes, que se fabrican normalmente de hojalata o de acero
sin estaño, cierran herméticamente los tarros, y su colocación se efectúa
generalmente bajo la acción del vacío mediante la inyección de vapor en el
espacio superior del tarro y rodeando el tape de vapor durante su colocación. El
vacío creado en el espacio superior del tarro es suficiente para evitar la salida de
gases durante el proceso de pasteurización normal a menos de 100°C, aunque es
precisa una sobrepresión calculada durante la esterilización de dichos tarros con
temperaturas superiores a 100°C. Los cálculos de la sobrepresión apropiada
pueden efectuarse simplemente mediante un diagrama de presión, que permite
establecer la presión interna máxima generada en el interior de los envases
conociendo la temperatura de llenado del producto, el nivel de vacío creado
durante el cierre, el espacio superior en los tarros y la temperatura aplicada
durante el proceso.

De los tapes sin salida de gases, el cierre roscado (Twist Off), existente
corrientemente con diámetros que oscilan entre 30 y 110 mm, es el más popular:
se aplica a envases de vidrio sometidos a tratamiento múltiple de acabado. El tape
PT (presión/torsión) difiere del sistema de cierre roscado en que se aplica
simplemente presionando hacia abajo sobre el tarro sin acción giratoria, ya que no
dispone de aletas; como la colocación del compuesto de recubrimiento en la parte
inferior de la falda del cierre y el hecho de que este compuesto tome la forma de
las roscas sobre el anillo del cuello del envase de vidrio durante la pasteurización
o esterilización, permite desenroscar el tape. Los tapes tipo Whitecap no se ven
sometidos normalmente a temperatura superiores a 125‘C cuando se usan para
productos esterilizados; no deberá superarse una presión máxima total en el
autoclave de 2,45 kg/cm2.

Al comparar los tapes que permiten la salida de gases con los que no la permiten,
los primeros requieren generalmente unos acabados menos complejos en el anillo
del cuello del envase de vidrio y pueden proporcionar mejores resultados que los
tapes que no permiten la salida de gases con tarros sometidos a un llenado
deficiente, mientras que los tapes que no permiten la salida de gases son cerrados
herméticamente por la máquina cerradora y permanecen en estas condiciones
durante el resto de sus vidas útiles; tales tapes pueden ser colocados también con
una velocidad apreciablemente mayor y, en general, son mejores sus
características de apertura.

Ambos tipos de cierres se emplean mucho en Europa para encurtidos de

hortalizas pasteurizados y productos vegetales envasados en tarros de vidrio,
constituyendo ejemplos de esta práctica las grandes cantidades de cebollas,
pepinillos y de otros productos que se envasan tanto en Europa oriental como
occidental. Para productos sometidos a un proceso de esterilización relativamente
más complejo tales como espárragos, zanahorias y guisantes, se usan
normalmente tapes sin salida de gases, mientras que los tapes a rosca con
diámetros de 30 y 38 mm son de uso común para envasar en botellas de cristal
tanto ketchup de tomate como otras salsas. Para hortalizas pasteurizadas y
esterilizadas se usan comúnmente los tapes con diámetros de 58, 63, 66 y 70 mm
para tarros con una capacidad de 0,5 kg, mientras que los de 82 mm se destinan
para tarros que contienen más de 1 kg de producto.

Los tapes de plástico tendrán cierta aplicación para encurtidos de hortalizas quizás
en tarros de plástico- aunque esto no es considerado todavía como una amenaza
grave para la calidad de estos productos, para los que cabe esperar un
crecimiento importante en el futuro. Sin embargo, es posible que consigan una
parcela de este mercado los tapes con un disco metálico superior y una falda de
plástico compactado.

Manipulación de envases de vidrio para hortalizas.

En cierta medida, resulta más difícil la manipulación de los envases de vidrio que
las latas metálicas convencionales, especialmente en líneas de alta velocidad,
aunque no existe razón para preocuparse en una planta bien dirigida siempre que
las líneas de llenado sean diseñadas teniendo este hecho en cuenta y se proceda
con cuidado en todas las operaciones. Existen cinco áreas en la planta y en el
sistema de distribución que tienen suma importancia para asegurar que los tarros
de vidrio llegan al consumidor en perfectas condiciones, son:

(i) Condiciones de llenado. Resulta necesario efectuar el llenado con

limpieza, sin contaminación de la superficie de cierre del tarro, manteniendo una
temperatura apropiada durante el proceso de llenado y, en los tapes sin salida de
gases, dejando un espacio libre superior en el tarro no inferior al 6% de la
capacidad total del tarro.

(ii) Condiciones de cierre. Las máquinas cerradoras usadas para tapes sin
escape de gases trabajan con velocidades que oscilan desde 10 a 1500 envases
por minuto. Los tapes son orientados de forma correcta para asentarse sobre el
cuello del tarro de vidrio mediante una tolva giratoria equipada con pernos
captadores o magnetos; los tapes son distribuidos a través de un conducto
calentado mediante vapor hasta el punto de la cerradora en que son captados por
el envase. Se inyecta vapor en el espacio superior libre de producto del envase y
el tape es finalmente comprimido o girado sobre el anillo del cuello del envase
mediante cintas cerradoras sobrecalentadas.

Resulta necesario controlar el rendimiento de la cerradora, y esto se realiza

comprobando tos niveles de vacío en el interior del envase con envases llenos de
agua fría, comprobando el vacío sobre los tarros llenos de producto y efectuando,
en los tapes roscados, una comprobación de seguridad para medir la intensidad
del apretado.

Los cierres que permiten la salida de gases son aplicados normalmente con
máquinas plegadoras giratorias, sin vacío y, como no llevan necesariamente
incorporado un sistema de recierre, no se aplican las comprobaciones
mencionadas anteriormente.

(iii) Manipulación general de los envases de vidrio. Con los envases

adquiere una particular importancia el evitar el contacto de tape con tape, que
podría alterar el cierre hermético entre el envase y su tape, y los propios envases
de vidrio serán diseñados para eliminar la posibilidad de dicho contacto durante el
paso de los recipientes a lo largo de las líneas de llenado y entre los rieles de guía
laterales. Las velocidades del transportador y de las planchas muertas serán
reguladas de forma que los recipientes no choquen con fuerza unos con otros, y
para los envases cerrados al vacío se instalarán en la línea detectores de defectos
para retirar de las líneas de producción los envases invendibles y alterados.

(iv) Condiciones del tratamiento. Serán tomadas medidas para asegurar que
no se aplican tensiones inaceptables sobre los cierres durante el tratamiento
térmico. Para evitar este hecho son necesarios distintos procedimientos según sea
el tipo de tratamiento térmico que reciben los tapes sin salida de gases, según se
indica:
(a) Llenado en caliente. Constituye el procedimiento más utilizado con salsas
y zumos de productos vegetales tales como ketchup de tomate y zumo de tomate.
El único problema potencial aquí es el shock térmico del vidrio cuando el llenado
se efectúa a 85-90°C mientras que el recipiente se encuentra a una temperatura,
por ejemplo, de 20°C. Es práctica normal precalentar los recipientes hasta 50-
55°C mediante un aclarado con agua caliente a dicha temperatura.

(b) Pasteurización. Los encurtidos de hortalizas, tales como cebollas

pepinillos, son llenados normalmente a temperatura ambiente y pasteurizados con
temperaturas de hasta 75-85°C. Con dichos productos, es importante conseguir un
nivel de vacío interno tan elevado como sea posible, de forma que sea mínima la
creación de presión interna al aumentar la temperatura del producto durante la
pasteurización - la mayoría de los tapes sin salida de gases tolerarán cierta
presión interna antes de que se produzcan escapes.

Para los tapes con salida de gases, esta técnica de llenado en frío facilita la
consecución de un buen vacío interno durante el enfriamiento.

(c) Esterilización. Durante el tratamiento térmico con temperaturas superiores

a 100°C, la presión interna real creada en un envase de vidrio cerrado con un tape
sin salida de gases es regulada mediante una combinación de las condiciones de
llenado y cerrado y de la temperatura usada para la esterilización. Dichos envases
son esterilizados normalmente dentro del agua con una presión por aire
superimpuesta, aunque son igualmente aceptables oíros sistemas de sobrepresión
tales como vapor/aire {por ej., Lagarde), agua/aire (por ej., Sleriflow) y unidades
hidrostáticas de sobre presión (por ej., Stork, Hunister). Existen tablas para el
cálculo de presiones que permiten calcular la presión interna creada en el interior
de los envases, estos cálculos se basan en cuatro factores que son medidos antes
de iniciar el tratamiento, son:

 el vacío interno en recipientes llenos de producto.

 la temperatura de llenado del producto.
 el porcentaje de espacio vacío en la parte superior del envase lleno.
  la temperatura asada para el tratamiento.

Una vez calculada la presión interna, es necesario disponer los autoclaves para
que se alcance una presión total en su interior que supere en 0,3 kg/cm 2 a la
calculada; existen limitaciones para la presión que pueden soportar ciertos tipos
de tapes sin experimentar alteraciones, y si son superados estos límites en los
cálculos anteriores, será necesario alterar uno o más de los parámetros de control,
por ejemplo, aumentar la temperatura de llenado del producto, para conseguir
éxito en la producción.

Las condiciones de sobrepresión en el autoclave correspondiente al empleo de

tapes con salida de gases siguen una pauta esencialmente similar a las
mencionadas anteriormente.

(v) Almacenamiento. La operación final consistente en la introducción de los

envases llenos en cajas y su posterior mantenimiento en los almacenes es
también importante para que los recipientes sometidos a tratamiento térmico se
conserven en condiciones óptimas. Debe evitarse un apilamiento demasiado alto
para que resulten mínimas las alteraciones de los tapes y del compuesto de
recubrimiento de su parte interna. Los puntos que conviene vigilar con respecto a
esto son los siguientes:

(a) Cuando los envases son empaquetados para su distribución, se ha

descubierto que las bandejas de cartón microacanaladas son más resistentes a
las alteraciones provocadas por una carga superior excesiva

(b) Las plataformas portátiles deben encontrarse en buen estado y una vez
cargadas deben colocarse con suavidad en su posición. También se recomienda
colocar separaciones de madera o cartón entre las plataformas apiladas si se
emplean plataformas de cara única.

(c) Idealmente, no se apilarán más de tres plataformas cargadas cuando su

permanencia en los almacenes vaya a ser prolongada, aunque para periodos
cortos pueden apilarse hasta cuatro alturas con unas condiciones perfectamente
controladas.
8.3.3 La bolsa para autoclave
La bolsa para autoclave fue conseguida en la década de los años 60-70 por un
consorcio de empresas dedicadas a envasado/tratamiento que habían sido contra
todas por el Ejército de EE.UU. en colaboración con los US Army Natick
Laboratories. Este envase ha sido aceptado ampliamente en Japón, y también ha
encontrado aplicación en Europa, particularmente para hortalizas y para productos
con recetas basadas en las hortalizas.

Las ventajas atribuidas a la bolsa para autoclave consisten en su delgada sección

transversa que permite una transferencia más rápida del calor que en un
recipiente cilíndrico de metal o de vidrio con un volumen similar. Se calcula que
con la bolsa para autoclave puede reducirse el tiempo total de tratamiento hasta el
40% del preciso para un producto idéntico del mismo volumen envasado en una
lata cilíndrica. Otras ventajas consisten en:

 Escaso peso y volumen (tanto llena como vacía) por lo que se ahorra tanto
espacio en el almacén como costes de transporte.
 Gran facilidad de apertura: la bolsa puede ser abierta rasgándola o
simplemente cortándola con unas tijeras
 Recalentamiento con el producto en el interior de la bolsa: pueden ser
recalentadas juntas en una olla tantas bolsas como sean precisas; los
envases pueden ser sacados con la mano del agua caliente.
 Fácil eliminación; los envases pueden ser aplastados para desprenderse de
los mismos.

Materiales para envasado.

En su fabricación, la bolsa para autoclave era suministrada originalmente
preformada con tres de las juntas cerradas mediante calor ya confeccionadas por
el fabricante de la bolsa. Actualmente, las líneas más modernas reciben el material
de las bolsas en forma de rollos para que el propio envasador confeccione las
bolsas mediante un equipo que las forma, llena y cierra. El material utilizado para
la fabricación de la bolsa para autoclave es normalmente un laminado de tres
capas consistente en una capa externa basta para resistir

roces o abrasiones, una capa medía que constituye una barrera para oxígeno, luz
y humedad, y una capa interna para permitir un buen cierre mediante aplicación de
calor y compatibilidad con el producto envasado. Un ejemplo típico de este
material consistirá en una capa externa de poliéster, una barrera de lámina fina de
aluminio y una capa interna de polipropileno, con posibilidad de esterilización a
temperaturas superiores a 121°C si es preciso.

Llenado y tratamiento térmico.

Aunque las bolsas de hojas laminadas han sido llenadas y cerradas con equipo
automático a gran velocidad durante algunos años, la manipulación de los
productos envasados en las bolsas para autoclave (por ejemplo, hortalizas
calientes, llenado en dos fases de sólidos y líquidos) impone nuevos problemas,
que han sido finalmente superados mediante los principios de formación-llenado-
cierre. Como consecuencia de su estructura, la bolsa para autoclave no puede ser
sometida a tratamiento térmico con vapor o bajo el agua sin experimentar una
presión interna excesiva. La presión del vapor saturado a las temperaturas
normales de tratamiento no es suficiente para equilibrar las presiones internas
creadas en el interior de las bolsas, incluso dejando un espacio libre en su interior
al 2% del volumen de la bolsa. La diferencia de presión resultante podría
determinar el «hinchado» y posible rotura de la bolsa resultante de un
debilitamiento de los cierres. El hinchado de la bolsa influye también de forma
adversa sobre la velocidad de transferencia de calor en el interior de la cámara de
tratamiento.

8.3.3.1 Manipulación de las bolsas tras el tratamiento térmico.

A diferencias de las latas, en las que es improbable la contaminación posterior al
tratamiento una vez secas las latas, la bolsa podría contaminarse incluso
manteniéndose en buenas condiciones. Cualquier pequeño «pinchazo» en el
laminado podría ocasionar el paso de producto hacia la superficie cuando el
laminado es «doblado», hecho que podría suceder si las bolsas son manipuladas.
Podría tener lugar una contaminación desde la superficie, por contacto humano o
del aire, con la consiguiente alteración del producto. Por esta razón se estableció y
recomendó el siguiente Código de Práctica por la Asociación Campden para la
Investigación de Alimentos y Bebidas y por los suministradores de estas bolsas
para su manejo tras ser sometidas a tratamiento térmico:

(i) Usar agua clorada para el enfriamiento de las bolsas.

(ii) Utilizar un equipo mecánico para su manipulación tras el tratamiento

térmico que debe ser desinfectado cuidadosamente; las bolsas tratadas deben ser
manipuladas mecánicamente en todas las etapas incluyendo su envasado en
cajas de cartón.

(iii) Las bolsas para autoclave deben ser secadas tan rápidamente como sea
posible tras su enfriamiento.

(iv) Estas bolsas deben ser empaquetadas o embaladas en cajas de cartón de

forma individual.

En su lanzamiento, la bolsa para autoclave se consideró que representaba un

mercado totalmente nuevo para productos alimenticios que no eran envasados
latas en aquella época, un mercado más apropiado para alimentos congelados
que los procedimientos existentes. Por desgracia, el propio concepto del envasado
no agradó a la masa del público y su impacto en el mercado no ha sido intenso.

8.3.4 Recipientes de plástico rígidos y semirrígidos.

Durante los últimos diez años ha aumentado significativamente el empleo de
recipientes de plástico para envasar alimentos conservados mediante el calor,
aunque partiendo de una base muy escasa. Pueden ser considerados quizás
como el avance más importante en el sistema de envasado del siglo XX al permitir
la posible sustitución de los sistemas tradicionales representados por las latas
metálicas y los tarros de vidrio -los recipientes aceptados para los alimentos
«tratados» durante casi 200 años- por recipientes de plástico que han acaparado
un interés a nivel mundial. Aunque algunos de estos recipientes han sido
diseñados para funcionar con las líneas ya existentes para llenado de latas y
tarros de vidrio, sin embargo, la técnica de tratamiento del producto en el interior
del envase ha tenido que ser modificada en relación con la empleada para latas
metálicas convencionales, y la técnica de cierre aplicada puede diferir de la usada
con los envases tradicionales.

8.3.4.1. Materiales de plástico.

Para conseguir un rendimiento adecuado como recipientes para alimentos que
han de ser esterilizados, o al menos pasteurizados, tras el llenado, los materiales
utilizados para la fabricación de estos recipientes deben gozar de una conveniente
resistencia al calor (es decir, normalmente 121°C para alimentos esterilizados y
85-95°C para alimentos pasteurizados) y un rendimiento correcto como barrera, en
especial frente al paso de humedad y de oxígeno.

Por desgracia, ningún material de plástico ofrece por sí mismo el ideal de precio
reducido, características para la formación de envases con facilidad, resistencia al
calor y acción barrera, por lo que resulta necesario combinar varios materiales,
normalmente mediante co-estiramiento por presión, para aproximarse a este ideal.
Entre la amplia gama de materiales de plástico disponibles en la actualidad, los
cuatro que ofrecen hoy d fa una mayor aplicación para este sistema de envasado
son:

(i) Polipropileno. El polipropileno tiene un elevado punto de reblandecimiento

(140-150°C) y, por consiguiente, resulta apropiado para las operaciones de
esterilización - incluso a temperaturas superiores a 120°C. Su resistencia al paso
del oxígeno es mala. Puede ser moldeado mediante soplado e inyección, aunque
resulta relativamente difícil su termo formación (ver Figura 8.11).

(ii) PET. El polietileno tereftalato (PET) puede ser moldeado mediante

soplado para fabricar botellas y tubos con elevada claridad. Son buenas sus
propiedades como barrera frente a los gases, aunque su resistencia al calor es
relativamente mala a menos que se utilice una técnica de fraguado térmico; las
modificaciones de dicha técnica permitirán la incorporación de componentes PET
a recipientes que van a ser empleados para llenado en caliente, pasteurización e
incluso esterilización.

(iii) Materiales barrera. – PVDC y EVOH. La actividad barrera frente a gases

de los recipientes de plástico puede ser mejorada aumentando el grosor de su
pared (método que normalmente no es apropiado bajo un punto de vista
estructural o económico), recubriéndolos con PVDC (polivinilideno cloruro) o
mediante la incorporación de P VDC o EVOH (etilen vinil alcohol copolímero) a
través de coestiramiento por presión. Están siendo investigados otros materiales
barrera, aunque los mencionados anteriormente son los más importantes en el
momento actual. Para la aplicación de un recubrimiento, el sistema preferido es el
recubrimiento externo aplicado mediante baño, rodillos o pulverización, usando
una dispersión acuosa de PVDC.

No resulta sencilla la elección entre PVDC y EVOH como elementos barrera

aplicados mediante co-estiramiento por presión o laminado, aunque en la
actualidad EVOH parece ser el favorito en base a su posibilidad de reciclaje, es
decir, la incorporación a recipientes nuevos de los residuos molturados
procedentes de la operación de formación de recipientes. Constantemente son
investigados métodos para mejorar la posibilidad de reciclaje de PVDC. y para
este fin son usados algunos plásticos barrera.
Figura 8.11 Polipropileno. (a) Moldeado por inyección. Este procedimiento se emplea para elaborar
recipientes de plástico, cierres, tubos y copas para postres, (b) Moldeado por soplado. Este método se
usa principalmente para botellas y recipientes de cuello ancho, (c) Termoformación (formación mediante
presión). Este método es un proceso simple utilizado para ciertas formas básicas como cubetas, tarros y
tapes, es decir las formas más simples y menos profundas, que no precisan una resistencia especial
(cortesía CMB Packaging).
Figura 8.12 Elaboración del recipiente Lamipac (Cortesía CMB Packaging).
8.3.4.2 Técnicas para la elaboración de recipientes.
Básicamente, existen cuatro tipos de recipientes de plástico que son utilizados o
investigados para hortalizas o productos vegetales conservados mediante calor,
son:

(i) Recipientes de plásticos barrera esterilizables.

(ii) Botellas de plásticos barrera llenadas en caliente.
(iii) Latas con cuerpos PET y extremos de metal.
(iv) Tarros y tubos de plásticos monolaminares.

Recipientes de plástico barrera esterilizables. Para conseguir una actividad barrera

a un precio económico, se aplica una lámina fina de PVDC o de EVOH mediante
estirado. El producto multilaminar así obtenido puede consistir en capas interna y
externa de polipropileno, la capa barrera próxima a la capa interna y una capa
recuperada entre la barrera y la capa externa. La capa recuperada consiste en
residuos vueltos a molturar que proceden del cuerpo original multilaminar de
recipientes terminados (ver Figura 8.12).

En la fabricación de recipientes Lamipac®, los propios recipientes son termo

formados a partirdel material laminado; pueden aplicarse otras técnicas de forma
ción para producir recipientes alternativos. Los recipientes Lamipac®, una vez
llenos, pueden ser cerrados con tapes metálicos aplicando una compleja técnica
de doble cerrado, o con un laminado de hoja fina de metal/plásticos (por ej.,
PET/hoja fina de metal/polipropileno) que puede ser fijado mediante calor al
recipiente usando el proceso TOR, que elimina el aire del espacio superior del
envase mediante una técnica de vacío y presión antes del cierre por calor (ver
Figura 8.13).

Esta eliminación del aire facilita el tratamiento del envase (en capas individuales,
resultan ideales los procedimientos de tratamiento dentro del agua o mediante
vapor/aire con temperaturas de hasta 121°C) y amplia la vida útil del producto.
Para hortalizas y productos vegetales, puede alcanzarse una vida útil de 18-24
meses con dichos envases en climas templados, escaldando las hortalizas antes
del llenado de los envases.

Los cierres pueden fabricarse para ser despegados o cortados, según se desee.
Una tasa típica de captación de oxígeno para un recipiente Lamipac®de 450
gramos, tras su tratamiento térmico, sería de 1,0 ml por mes, aunque de nuevo es
importante tener presente que el proceso TOR origina un espacio superior
esencialmente carente de oxígeno en el momento del cierre. Un hecho
conveniente de tales recipientes, al igual que la posibilidad de despegar sus
cierres, consiste en la posibilidad de ser recalentados tanto en hornos microondas
como con aire caliente. Normalmente estos recipientes son recubiertos o forrados
con cartones decorados.

Al igual que los recipientes Lamipac®, existen actualmente diversos recipientes de

plásticos multilaminares que pueden ser esterilizados, bien en el comercio o en
vías de experimentación, entre los que pueden mencionarse Ultralock, Altradec,
Menu-Box, Omnican y Lunch Bucket.
Botellas de plástico barrera llenadas en caliente.

Al igual que con los materiales mencionados anteriormente, la acción barrera

necesaria se logra mediante la incorporación de una delgada lámina de, por
ejemplo, EVOH, aunque en este caso usando la técnica de moldeado mediante
soplado y coestiramiento por presión, por la que se produce una multilámina
mediante el empleo de dos o más troqueles acoplados a una matriz.

La botella Lamicon es un ejemplo típico de botella capaz de ser llenada en

caliente, que actualmente se utiliza mucho para envasar kétchup de tomate y
productos similares. Tales recipientes tienen una estructura formada por cinco o
seis láminas (ver Figura 8.14) y para llenado en caliente se emplea polipropileno
como lámina interna y externa, con capas adhesivas unidas a una lámina de
EVOH entre ellas. Si se incorpora plástico recuperado con las láminas de
polipropileno, puede ser necesaria otra lámina de polipropileno virgen en algunos
casos como lámina de contacto con los alimentos. Tras el llenado en caliente, los
cuellos de las botellas son cerrados mediante un disco de lámina fina de aluminio
unido térmicamente debajo de un cierre de plástico (no imprescindible). El cerrado
térmico puede efectuarse a través del propio cierre mediante técnicas de sellado
térmico por inducción. Las ventajas ofrecidas por estos recipientes de plástico
para kétchup de tomate y productos similares son la imposibilidad de que se
rompan las botellas y la posibilidad de extraer de las mismas tan sólo la cantidad
necesaria de producto.

Cabe la posibilidad de alcanzar una vida útil de 18 meses para el kétchup llenado
en caliente, mientras que con un envase Lamicon de boca ancha con capacidad
para 2,5 litros de construcción similar, cerrado térmicamente con lámina fina de
metal y recubierta por una chapa, puede alcanzarse también una vida útil similar
envasando encurtidos dulces de hortalizas. La botella Gamma es un recipiente
similar a la botella Lamicon.

Latas con el cuerpo PET y extremos de metal.

Aunque se ha descubierto que incluso orientados biaxialmente los recipientes PET

tenderán a contraerse o distorsionarse al ser expuestos a temperaturas
relativamente bajas (incluso de tan sólo 65°C), también se ha indicado que si
dichos recipientes se exponen a temperaturas elevadas bajo condiciones
controladas, sin permitir que se contraigan, quedarán cerrados térmicamente, y
posteriormente pueden ser expuestos a las temperaturas convencionales para la
esterilización de productos ya envasados sin que se produzca contracción o
distorsión importante. Un ejemplo típico de dicho recipiente es el Stepean (ver
Figura 8.15).

El Stepean consta básicamente de un cuerpo cilíndrico PET, fabricado mediante el

proceso de estiramiento de tubo por presión, al que se aplican dos extremos de
metal mediante juntura doble, uno tras ser introducido el producto. Los gránulos de
PET son prensados para formar un tubo, que tras ser sometido a un proceso de
acondicionamiento es orientado biaxialmente {estiramiento/soplado). La
resistencia al calor se le confiere mediante una técnica patentada de moldeado en
caliente/mandrilado en fno para que el recipiente acabado adquiera la resistencia
precisa para el tratamiento térmico. El cuerpo cilíndrico resultante tiene aspecto de
vidrio claro y goza de una capacidad barrera para los gases suficiente para
permitir que ciertos productos tengan una vida útil de 12 meses, que puede
prolongarse mediante la aplicación de técnicas de recubrimiento con PVDC

Los extremos de metal son aplicados al recipiente mediante una operación

modificada de doble juntura y tales envases pueden pasar por las líneas
convencionales de llenado con algunas modificaciones, aunque es precisa una
modificación importante en los sistemas de llenado para evitar que los cuerpos del
recipiente se abomben tras el tratamiento térmico.

Los envases Stepean han sido empleados comercialmente con diversos productos
vegetales acidificados y pasteurizados, y están siendo valoradas pruebas
efectuadas con hortalizas esterilizadas. El empleo del cuerpo cilíndrico de los
recipientes Stepcan combina en esencia las mejores características de los
recipientes tradicionales para alimentos sometidos a tratamiento térmico, es decir
la transparencia del tarro de vidrio con la posibilidad de asar las líneas de
envasado de alta velocidad y la imposibilidad de rotura de las latas de metal.

Tarros/Tubos de plástico monolaminar.

Existe una tendencia hacía la introducción de tarros transparentes de PET para

reemplazar al vidrio y de recipientes de polipropileno translúcido en sustitución de
las latas para ciertos productos. La vida útil de los productos envasados en tales
recipientes es limitada, al igual que su resistencia a la temperatura (en el caso del
PET), aunque es posible que exista un hueco en algunos mercados para envasar
una gama limitada de productos en tales recipientes.
8.3.5 Bandejas de lámina fina de aluminio
Estas bandejas semi-rigidas son fabricadas normalmente con una lámina de
aluminio de 0,1-0,14 mm de espesor con un recubrimiento de polipropileno de
0,015 mm de espesor, mediante una sencilla técnica de compresión. Han sido
utilizadas como recipientes esterilizables para un limitado número de alimentos
incluyendo carnes y hortalizas. Las bandejas llenas son cerradas herméticamente
mediante sellado térmico de una lámina de 0,05 mm de grosor colocada encima;
posteriormente las bandejas pueden ser esterilizadas a 121°C en autoclave bajo el
agua, o con vapor/aire, en condiciones de sobrepresión. Los recipientes son muy
susceptibles a ser dañados o alterados por presión y por esta razón pueden ser
embalados en cajas de cartón impresas por fuera para mejorar su aspecto en los
puntos de venta. Se asegura que tales recipientes pueden ser recalentados tanto
en hornos convencionales de aire caliente como en hornos de microondas una vez
retirada la cubierta.
8.3.6 Tubos plegables
El empleo de tubos plegables para alimentos, aunque todavía no es práctica
común en el Reino Unido, se acepta plenamente para un limitado número de
productos en Europa continental y en otras zonas. Dichos tubos son fabricados
normalmente de aluminio, aunque puede considerarse el empleo de plásticos
laminados con elevada capacidad barrera sometidos a estiramiento por presión.

Productos típicos de origen vegetal que son envasados de esta forma son la pasta
de tomate y la mostaza, que gozan de una elevada estabilidad mantenidos a
temperatura ambiente o en refrigerador.

Los tubos de aluminio se fabrican mediante un proceso de estiramiento por

presión, por el que un «trozo» o disco de aluminio es forzado a pasar a través de
una matriz; el disco usado para la fabricación de estos tubos tiene un orificio en su
parte central. El tubo resultante es cortado según la longitud deseada,
reblandecido mediante recocción y lacado internamente. Se coloca un tape a
rosca o dispositivo de cierre en un extremo, y el tubo se encuentra preparado para
ser llenado por su base.

Una vez efectuado el llenado con producto, normalmente precalentado para

conseguir la esterilidad comercial y enfriado, el extremo abierto del tubo es
plegado y cerrado térmicamente para conseguir un cierre hermético. Las
posteriores condiciones de almacenamiento/distribución dependen del tipo de
producto envasado.

En la actualidad se investigan procedimientos de esterilización por calor de los

tubos plegables de aluminio, aunque su aplicación no ha ido mucho más allá del
mundo de los astronautas.

8.3.7 Envasado aséptico

El envasado aséptico puede definirse como el llenado de un producto
comercialmente estéril en un recipiente previamente esterilizado y en atmósfera
estéril, y en Inaplicación de un tape o cierre ya esterilizado -también en atmósfera
estéril forma que se consiga un cerrado hermético.

El envasado aséptico ha sido experimentado durante muchos años y actualmente

es muy empleado para un limitado grupo de alimentos, por ejemplo, productos
lácteos, dulces y budines, y zumos de frutas, y es menos corriente, aunque cada
vez se emplea más para productos vegetales tales pastas de tomate, zumos de
tomate y de otras hortalizas, salsa de tomate, y sopas. Ya han sido estudiados los
métodos para la preparación de productos asépticamente, y cada vez es mayor la
posibilidad de envasar productos con partículas.

8.3.7.1 Historia.
El proceso de enlatado aséptico fue inventado por el Dr. W.M. Martin y
desarrollado comercialmente por la Dole Engineering Co. de California, EE.UU.,
hace unos 40 años. En el equipo original, eran esterilizadas previamente latas de
hojalata de tres piezas mediante vapor sobrecalentado; el llenado y el cerrado con
doble costura de las latas .se efectuaba en condiciones de asepsia en una cámara
llena de vapor - los tapes de las latas habían recibido una esterilización con calor
seco similar a la de las latas vacías. En el Reino Unido, la técnica de envasado
aséptico ha sido utilizada comercialmente para una limitada gama de productos
tales como natillas y helados, y se hace referencia a la misma aquí tan sólo por
razones históricas, porque nunca se apreció que tuviese muchas ventajas para el
mercado de hortalizas envasadas.

Sin embargo, existen dos áreas comerciales importantes en las que el envasado
aséptico de productos vegetales ofrece ventajas tanto en relación con una mejor
calidad como con una posible reducción de costes, .se trata del empleo de
envases para venta al detalle de sopas vegetales, zumos vegetales y salsa de
tomate; y el empleo de envases asépticos a granel para el transporte de pasta de
tomate de un país a otro.
8.3.7.2 Recipientes para venta al detalle.
Entre los mismos, los recipientes más empleados para productos vegetales son
Tetra Brik y Combibloc, ambos de cartón, generalmente con capacidades de 250
ml, 0,5 litros y 1 litro. Existen diferencias importantes en los principios del sistema
de cada envase de cartón, aunque no todos resultan apreciables para el
consumidor final. El impacto que ha tenido a nivel mundial el envasado aséptico
en recipientes de cartón durante los 25 años siguientes a su implantación puede
apreciarse ante el hecho de que en 1989 se vendieron unos 35.000 millones de
tales envases.
8.3.7.3 Sistema de envase aséptico de cartón Tetra Pak (ver Figura 8.16).
El sistema Tetra Pak, desarrollado en Suecia, se introdujo en forma de envases
tetraédricos asépticos ya en 1961, apareciendo la versión Brik rectangular en
1969. El sistema emplea bobinas de material laminado, ya impreso y engrasado;
el laminado consta normalmente de siete capas que (de dentro hacia fuera) son
las siguientes:

politeno - politeno - lámina fina de aluminio - politeno - papel - tinta – politeno

El material atraviesa una serie de cilindros que reblandecen la lámina continua.

Posteriormente se esteriliza al atravesar un baño caliente de agua oxigenada al
30%, penetrando después por la parte superior de una cámara estéril, y según
desciende es transformado en un cilindro y sellado longitudinalmente. El producto
es introducido en el tubo en este momento y se efectúan los cierres transversales
mediante un conjunto de mordazas que comprimen el tubo (eliminando, por
consiguiente, el producto de la zona de cierre) y realizando después el cierre. El
envase lleno es cortado y finalmente recibe su forma rectangular Brik. El área de
llenado, tras ser esterilizada mediante agua oxigenada y calor, se mantiene estéril
mediante una sobrepresión continua de aire estéril (aire clase 100 producido por
HEPA -un sistema de filtrado sumamente eficaz- o mediante filtros de cariucho en
una unidad de flujo laminar que es normalmente un proceso satisfactorio).

El cierre «a través» del producto tiene la ventaja de no dejar espacio libre en la

parte superior del envase, por ejemplo, de zumo de tomate, aunque supone un
problema potencial que impedirá el llenado de productos fibrosos o con partículas
que podrían interferir sobre la integridad del cierre. No obstante, las líneas
asépticas Tetra han envasado con éxito tomates enteros aplastados con un 8-9%
de sólidos solubles totales sin problemas aparentes en el cierre.

8.3.7.4 Sistema Combibloc de envases asépticos de cartón (ver Figura 8.17).

El sistema Combibloc (PKL/Jagcnberg) usa envases de cartón ya preparados,
elaboradas normalmente con politcno/cartón/politeno/lámina fina de
aluminio/politeno, que permiten el empleo de envases de distintos tamaños en la
misma unidad siempre que posean la misma sección trasversa. Los envases
abiertos por soldadura ultrasónica. La existencia de un reducido espacio libre en la
parte superior del envase se considera ventajosa ya que permite sellar incluso
envases con productos que contienen partículas, y permiten agitar el producto
antes de abrirlos. El ligero vacío creado en el interior del envase permite mantener
su forma y estabilidad. En la actualidad varias líneas asépticas Combibloc
envasan sin dificultad producto base para salsa de tomate que consiste en
tomates enteros aplastados con un contenido total de sólidos solubles del 8-9%, y
diversas sopas de hortalizas que en la actualidad incluyen tomate con setas,
guisantes y judías verdes.

Los envases de cartón mencionados anteriormente proporcionarán una vida útil de

al menos 12 meses a los productos vegetales.
8.3.7.5 Otros envases asépticos para venta al detalle.
También se dispone de una amplia gama de sistemas para envasado aséptico en
recipientes de plástico (botes, cubos, bandejas), aunque básicamente se agrupan
según tres tipos diferentes, como sigue;

(i) Recipientes monolaminares preformados. Pueden ser imprimidos

previamente, normalmente con una gran calidad. La vida útil de los
productos en vasados es limitada como consecuencia de la capacidad
barrera (mala) del material empleado, por ejemplo, polipropileno o
incluso poliestireno. Las instalaciones típica.s para el llenado de este
tipo de envases son la CMB Freshfill SLl y ML4 (ver Figura 8.18) e
instalaciones procedentes de Gastio Remy. Tras la esterilización con
agua oxigenada, los envases son llenados asépticamente y finalmente
cerrados con un diafragma de lámina de aluminio previamente
esterilizado.

(ii) Recipientes barrera multilaminares preformados. Son manipulados

con máquinas idénticas a las de (i), aunque proporcionan una vida útil a
los productos de 12 meses o más dependiendo de los materiales
barrera empleados.

(iii) Recipientes barrera multilaminares formados, llenados y cerrados.

Consisten esencialmente en instalaciones convencionales que forman,
llenan y cierran los envases que llevan incorporados baños de inmersión
de agua oxigenada para la base y parte superior del envase. Estos
recipientes termo formados son llenados en un túnel estéril y
posteriormente cerrados. Instalaciones asépticas típicas que forman,
llenan y cierran los envases son los sistemas Erca, Formseal y Servac.
También se dispone de otros sistemas.
Todavía es posible añadir a estos sistemas otros que realizan el llenado
y cierre aséptico de botellas de plástico, por ejemplo, los originarios de
 Remy, Sidelo Serac, que pueden ser utilizados para el envasado
aséptico de zumos de hortalizas.

8.3.7.6 Sistemas asépticos a granel.

Los sistemas de envasado aséptico a granel están adquiriendo una importancia
cada vez mayor para la distribución a nivel mundial de productos tales como pasta
de tomate, purés de frutas y concentrados de zumos de frutas. El coste cada vez
mayor y la «incomodidad» (especialmente para abrir y eliminar) de las latas de 5
kg destinadas al transporte de dichos artículos a grandes distancias ha favorecido
esta tendencia, además de la mejora resultante en la calidad del producto (sabor y
color).
Existen dos sistemas principales para la distribución de productos vegetales a
granel, uno empleando tambores de metal «reutilizables» y otro que utiliza una
bolsa de plástico o de material laminado introducida en una carcasa externa (de
madera o de producto compuesto). Tales unidades, cuando son del tamaño
apropiado, van provistas normalmente en su base de una plataforma que cumple
las exigencias de la Organización Internacional de Normas para facilitar su
manipulación mecánica.

Sistemas de tambor. Tales sistemas, de los que son ejemplo los sistemas
Cherryurrell Sterilpac y Fran Rica, utilizan normalmente tambores de 250 litros de
capacidad. Los tambores son esterilizados previamente con vapor húmedo,
llenados con producto estéril frío y posteriormente cerrados en condiciones
asépticas. Las velocidades típicas de llenado son de hasta 18 tambores por hora.

Sistemas de bolsa. Los sistemas de bolsa-en-caja a granel, de los que son

ejemplo Scholle, Rossi y Catelli y nuevamente Fran Rica, emplean bolsas
esterilizadas mediante radiaciones gamma (hasta 25 kGy) que, tras ser llenadas
asépticamente en atmósfera estéril, pueden introducirse en una caja de soporte de
cartón o en un tambor. La capacidad de las bolsas oscila desde 6 hasta más de
1.000 litros. Para mejorar las propiedades barrera y ampliar la vida útil del
producto pueden emplearse bolsas de material laminado, incluyendo laminados
con delgadas láminas metálicas, actualmente se está popularizando un laminado
metalizado de poliéster/poliieno.

Han sido puestos a punto sistemas que permiten la extracción aséptica del
producto aséptico desde el envase a granel, con lo que puede efectuarse su
llenado directo en posteriores operaciones de llenado aséptico.
 8.4 Envasado de hortalizas congeladas.
La conservación de alimentos mediante congelación es uno de los métodos más
antiguos conocidos por el hombre, aunque el nacimiento de la industria de los
alimentos congelados para el «consumidor» se remonta a 1915, cuando Clarence
Birdseye puso a punto el proceso y el equipo para la congelación rápida.

Figura 8.19 Método de fabricación de políteno. Proceso de estiramiento de la película mediante

soplado:1 La película de politeno se elabora a partir de pequeños gránulos de politeno. Los
gránulos caen en una tolva que las lleva al interior de un cilindro metálico caliente con un tomillo
giratorio grande; 2 Cuando los granulas pasan por el tomillo la fricción los transforma; en un
material fundido blando; 3 Al final del tornillo giratorio existe una sección especial que asegura que
el plástico fundido sale con una velocidad siempre uniforme; 4 El politeno fundido es impulsado a
través de un filtro que elimina las partículas duras. Después es empujado a través de un orificio
llamado «matriz» con forma de anillo; 5 Desde el centro de la matriz sale aire a presión para
estirar el politeno y conferirle una forma de burbuja tubular; 6 Posteriormente es empujado hacia
arriba a través de una pareja de rodillos y sale con forma de tubo aplastado. Son cortados los dos
bordes del tubo aplastado dejando dos láminas de politeno que son separadas y enrolladas
individualmente; 7 Si han de imprimirse las películas de politeno tienen que ser tratadas de forma
que se fije la tinta. Esto se efectúa con una descarga eléctrica de alto voltaje, generalmente en la
fase de tubo aplastado; 8 Es posible fabricar películas de distintos colores añadiendo gránulos
coloreados en la tolva al inicio del proceso (cortesía CMB Packaging).