Aceros

Actividad #2
Juan Sebastián Martínez Dávila

Octubre 2019.
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA.

Tecnólogo en mantenimiento mecánico industrial.
Torno y Fresadora
1
Abstract
En el presente documento vamos a hablar de la clasificación de lo aceros a partir de la
norma ASTM, que es un ente que da unas normas para la regulación y fácil forma de
encontrar el acero, en el texto también hablaremos de las propiedades del metal, mirar las
propiedades físicas, químicas, mecánicas, tecnológicas, etc.
También hablaremos de distintas propiedades de los materiales como lo son la dureza,
fragilidad, ductilidad y elongación. Y de diferentes tipos de herramientas.
2
Contenido
1. ¿Qué es ASTM?.............................................................................................................9
2. Clasificación de los aceros ASTM..............................................................................10
3. Propiedades de los metales..........................................................................................11
Propiedades Fisicoquímicas..............................................................................................12
Peso específico...............................................................................................................12
Punto de fusión..............................................................................................................12
Calor específico.............................................................................................................12
Calor latente de fusión...................................................................................................13
Dilatación y contracción................................................................................................13
Extensión.......................................................................................................................13
Impenetrabilidad............................................................................................................13
Divisibilidad..................................................................................................................13
Inercia............................................................................................................................13
Resistencia a la oxidación..............................................................................................13
Resistencia a la corrosión..............................................................................................13
Aleabilidad.....................................................................................................................14
Pesantez.........................................................................................................................14
Fluencia..........................................................................................................................14
Magnetismo...................................................................................................................14
Conductividad eléctrica.................................................................................................14
Conductividad térmica...................................................................................................14
Propiedades Mecánicas.....................................................................................................14
Dureza............................................................................................................................15
Tenacidad.......................................................................................................................15
Fragilidad.......................................................................................................................15
Acritud...........................................................................................................................15
Resistencia.....................................................................................................................15
Resiliencia......................................................................................................................15
Fatiga.............................................................................................................................15
Elasticidad......................................................................................................................16
3
Plasticidad......................................................................................................................16
Propiedades Tecnológicas.................................................................................................16
Ductilidad......................................................................................................................16
Maleabilidad..................................................................................................................16
Colabilidad.....................................................................................................................16
Maquinabilidad..............................................................................................................16
Soldabilidad...................................................................................................................17
Templabilidad................................................................................................................17
Forjabilidad....................................................................................................................17
4. Fichas Técnicas............................................................................................................17
Acero 4140:.......................................................................................................................17
Descripción:...................................................................................................................17
Usos:..............................................................................................................................18
Acero 4340:.......................................................................................................................19
Descripción:...................................................................................................................19
Usos:..............................................................................................................................19
Acero 8620........................................................................................................................20
Análisis Químico Típico................................................................................................20
Descripción....................................................................................................................20
Aplicaciones..................................................................................................................20
Tratamiento Térmico.....................................................................................................20
5. Acero rápido..................................................................................................................21
Clasificación de los aceros rápidos:..................................................................................22
Costos................................................................................................................................24
6. Dureza............................................................................................................................24
Definición de la Dureza Brinell:.......................................................................................25
220 HB...........................................................................................................................26
63 HB 10/500/30............................................................................................................27
7. Fragilidad.......................................................................................................................30
8. Ductilidad......................................................................................................................32
9. Elongación.....................................................................................................................33
10. Herramientas de corte................................................................................................33
4
11.Herramientas....................................................................................................................36
Broca.................................................................................................................................36
¿Qué tipos de broca existen?.........................................................................................37
Por tamaño.....................................................................................................................37
Para madera...................................................................................................................38
Para berbiquí..................................................................................................................38
De tres puntas................................................................................................................39
De paleta........................................................................................................................39
Tipo C o cónicas............................................................................................................40
Broca Forstner...............................................................................................................40
Brocas para router o tupi................................................................................................41
Para concreto.................................................................................................................41
Laminada con plaquita de carburo de tungsteno...........................................................42
Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento....................................................42
Broca para metal o boca de acero rápido (HSS)............................................................43
HHS laminada................................................................................................................43
HHS rectificada.............................................................................................................43
HHS titanio rectificada..................................................................................................44
HHS cobalto rectificada.................................................................................................44
Para vidrio......................................................................................................................45
Para Trabajos especiales................................................................................................45
Para avellanar.................................................................................................................45
De corona o de campana................................................................................................46
Broca macho rosca.........................................................................................................46
Escalonada.....................................................................................................................46
Broca diamantada..........................................................................................................47
Extensibles.....................................................................................................................47
Broca universal..............................................................................................................48
Vástago..........................................................................................................................48
Circular..........................................................................................................................48
Hexagonal......................................................................................................................49
Con vástago SDS plus y SDS quick..............................................................................49
5
Macho................................................................................................................................49
Usos de macho de roscar...............................................................................................50
Tipos de machos de roscar.............................................................................................50
Selección de machos de roscar......................................................................................51
Cincel.................................................................................................................................52
Tipos de cinceles............................................................................................................54
Precauciones para el manejo de cinceles.......................................................................55
Martillos cinceladores....................................................................................................55
Martillo..............................................................................................................................56
Partes de un Martillo......................................................................................................56
Lima...................................................................................................................................59
Limas: definición y tipos...............................................................................................59
Limas propiamente dichas.............................................................................................60
Detalle del picado de una lima plana bastarda...............................................................61
Escofinas........................................................................................................................61
Rasquetas.......................................................................................................................62
Geometría......................................................................................................................62
Uso correcto de la lima..................................................................................................63
Limpieza de las limas....................................................................................................64
Destornillador....................................................................................................................64
¿Qué partes componen un destornillador?.....................................................................65
Tipos de destornilladores...............................................................................................66
Otros tipos de destornilladores......................................................................................69
Bibliografía...........................................................................................................................71
6
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1 Diagrama de transformación Isotérmica acero 8620.......................................22
Ilustración 2 buril HSS..........................................................................................................25
Ilustración 3 Fragilidad.........................................................................................................33
Ilustración 4 brocas...............................................................................................................38
Ilustración 5 brocas...............................................................................................................39
Ilustración 6 Broca................................................................................................................39
Ilustración 10 Broca..............................................................................................................41
Ilustración 29 Nomenclatura de los machos.........................................................................52
Ilustración 30 partes del cincel..............................................................................................54
Ilustración 31 tipos de cincel................................................................................................56
Ilustración 32 tipos de martillos...........................................................................................58
Ilustración 33 Tipos de martillos..........................................................................................59
Ilustración 34 partes del destornillador.................................................................................66
Ilustración 35 tipo de destornillador.....................................................................................67
7
Tabla de tablas
Tabla 1 composición química acero 4140.............................................................................19

Tabla 2 tratamiento térmico acero 4140...............................................................................19
Tabla 3 propiedades mecánicas acero 4140..........................................................................19
Tabla 4 composición química acero 4340.............................................................................20
Tabla 5 tratamiento térmico acero 4340...............................................................................20
Tabla 6 propiedades mecánicas acero 4340..........................................................................20
Tabla 7 aceros rápidos tipo T................................................................................................24
Tabla 8 aceros rápidos tipo M...............................................................................................24
Tabla 9 Dureza......................................................................................................................29
Tabla 10 Dureza de materiales..............................................................................................30
Tabla 11 escala Mohs de dureza...........................................................................................30
Tabla 12Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza Brinell para distintos tipos
de Acero................................................................................................................................31
8
1. ¿Qué es ASTM?
Desde su fundación en 1898, ASTM International es una de las organizaciones

internacionales de desarrollo de normas más grandes del mundo. Alrededor de
12,000+normas de consenso voluntario de ASTM, definidas y establecidas por nosotros,
están vigentes a nivel mundial. Nuestro trabajo, que se aplica a casi todas las áreas, desde el
acero hasta la sustentabilidad, mejora las vidas de millones de personas a diario.
Aprovechamos la experiencia y el compromiso de 30 000 integrantes de ASTM
provenientes de más de 140+ países, y usamos buena ciencia, buena ingeniería y buen
criterio para mejorar el rendimiento en la fabricación y en los materiales, los productos, los
procesos, los sistemas y los servicios. Para garantizar que nuestras normas combinen
relevancia para el mercado con la más alta calidad técnica, empresas, gobiernos y personas
colaboran de forma abierta y transparente. En ASTM International se reúnen productores,
usuarios, consumidores y otras personas de todo el mundo para crear normas de consenso
voluntario. Las normas de ASTM se crean mediante un procedimiento que adopta los
principios del Convenio de barreras técnicas al comercio de la Organización Mundial del
Comercio (WTO). Muchas industrias globales eligen nuestras confiables normas. Estas
normas de ASTM son utilizadas y aceptadas mundialmente y abarcan áreas como metales,
pinturas, plásticos, textiles, petróleo, construcción, energía, medio ambiente, productos de
consumo, servicios médicos, dispositivos y productos electrónicos, entre muchas otras. El
proceso público con el que se crean nuestras normas es uno de los motivos por los cuales
tantas y tan variadas industrias han realizado su trabajo de desarrollo de diversas normas
dentro de ASTM International. Profesionales de todo el mundo participan en el sistema
ASTM, que reconoce la pericia técnica, no el país de origen. Casi el 50 % de las normas.
ASTM se distribuyen fuera de los Estados Unidos. Expertos, organizaciones y personas que
representan la industria, el mundo académico, los gobiernos, las asociaciones comerciales,
los consultores y consumidores, todos tienen una participación igualitaria para determinar
el contenido de las normas.
Contar con tecnología flexible e innovadora contribuye a que los integrantes de ASTM
elaboren las normas. Cada comité decide sobre su propio enfoque, que, por lo general,
combina reuniones presenciales con reuniones virtuales y nuestras áreas de colaboración en
la Web. Otros recursos, como el sistema de votación electrónica, permiten que la
elaboración de normas demore tan solo seis meses, y destacan el prestigio de ASTM para
responder rápidamente a las necesidades y prioridades del comercio y la industria.
[ CITATION AST14 \l 3082 ]
2. Clasificación de los aceros ASTM
9
La clasificación ASTM esta expresada de una manera muy clara y concisa en las siguientes
tablas:
Tabla de Aceros para herramientas[ CITATION ing19 \l 3082 ]
Tabla de Aceros para construcción [ CITATION ing19 \l 3082 ]
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la
composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de
empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Otros...

Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;
[ CITATION ing19 \l 3082 ]
10
3. Propiedades de los metales
La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza combinados químicamente,
formando los minerales conocidos con el nombre de menas. Como puede ser: la bauxita, la
austenita, la pirita, el cementita o la sorbita. El cobre, la plata y el oro son tan poco
reactantes que, por lo general, se encuentran sin combinar en el estado natural, por estas
características se les llama mentales nobles. Son densos, duros y tienen un elevado punto de
fusión. Son todos sólidos, excepto cuatro excepciones: el mercurio, el cesio, el galio y el
francio, que se encuentran en estado líquido.
Los metales son buenos conductores de calor. Cuando los metales están situados en un foco
caliente, sus electrones adquieren una gran energía cinética que comunican, mediante
colisiones, a los electrones más cercanos de ellos. La capacidad de un metal para conducir
la electricidad disminuye al aumentar la temperatura, pues se aumentan las vibraciones de
los átomos, tendiendo a romper el flujo de electrones. Son buenos conductores de la
electricidad, debido a que sus electrones de valencia se mueven fácilmente cuando el metal
se conecta a los terminales de un generador de corriente. Tienen un gran poder reflector y
escasa absorción de la luz. Los electrones de los átomos se trasladan continuamente de un
átomo a otro, generando una densa nube electrónica. Por eso los metales tienen brillo.
Despiden un olor característico, no muy fuerte y que desaparece con el pulido, o
simplemente limpiando la superficie, pero que reaparece en cuanto se humedece. En
determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico
característico. El color es también característico en los metales; no es de gran importancia,
a menos que sea para usos ornamentales. Por el color pueden clasificarse en blancos: la
plata, el platino, el aluminio, el estaño, el níquel; blancos azulados: el plomo, el zinc, el
estaño; grises: acero y fundición; amarillos: el oro y las aleaciones, el cobre, etc.
Los metales se pueden conformar en láminas muy delgadas, es decir, son maleables; y en
hilos, o sea que son dúctiles. Ambas propiedades se derivan de la disposición, en capas, de
los iones que forman la red. Pueden resistir tensiones sin romperse, esto quiere decir que
son tenaces. Las fuerzas de atracción que existen entre los iones positivos y la nube de
carga negativa son muy intensas y mantienen la estructura firmemente unida. Presentan
bajo poder de ionización. Su peso específico es alto. Por lo general en su último nivel de
energía tienen 1 a 3 electrones. Se oxidan al perder electrones. Al unirse con oxigeno
forman óxidos y si esto reaccionan con agua forman hidróxidos.
Propiedades Fisicoquímicas
Las propiedades físicas de los metales son aquellas que logran cambiar la materia sin alterar
su composición; como ocurre cuando moldeas un trozo de plastilina, sus átomos no se ven
alterados de ninguna manera, pero exteriormente cambia su forma.
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro,
en general las principales propiedades de los metales son: dureza o resistencia a ser
rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de volver
a su forma original después de sufrir deformación; maleabilidad o posibilidad de cambiar
11
de forma por la acción del martillo; resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una
fuerza o presión continuadas y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.
Las propiedades químicas de los metales son aquellas propiedades que se hace evidente
durante una reacción química (que existe un cambio); es decir, cualquier cualidad que
puede ser establecida solamente al cambiar la identidad química de una sustancia.
Los átomos de los métales tienen 1, 2 o 3 electrones en su último nivel de energía. Los
elementos que forman los grupos IA, IIA, IIIA son metálicos, por lo tanto, los elementos
del grupo IA tienen en su último nivel de energía un electrón, los del grupo IIA tienen dos
electrones y los del IIIA tienen tres electrones. Sus átomos pueden perder los electrones de
su último nivel de energía y, al quedar con más cargas positivas forman iones positivos
llamados cationes. Sus moléculas son monoatómicas; es decir, sus moléculas están
formadas por un solo átomo (Al, Cu, Ca, Mg, Au).
Podemos distinguir las siguientes propiedades fisicoquímicas de los metales:
Peso específico
El peso específico de un metal se define como su peso por unidad de volumen. Esta
definición es considerada hoy día como obsoleta, siendo su denominación correcta la
densidad de peso. Se calcula dividiendo el peso de un cuerpo entre el volumen que éste
ocupa.
Punto de fusión
El punto de fusión de un metal es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido
al estado líquido (se funde). Esta transformación se produce por absorción de calor. El
punto de solidificación es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado sólido, durante
la transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los puntos de fusión y de
solidificación.
Calor específico
El calor específico de un metal es la cantidad de calor necesaria para aumentar la
temperatura de la unidad de masa de un cuerpo de 0 hasta 1°C. En general depende de la
temperatura inicial. Se expresa en calorías gramos y se representa con la letra c minúscula,
siendo muy elevado en los metales. Su valor es muy importante ya que permite conocer la
cantidad de calor necesaria para suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura
hasta la transformación o fusión.
Calor latente de fusión
El calor latente de fusión es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de un metal
al pasar del estado sólido al líquido. Se expresa en calorías gramo. Cuanto más baja es la
temperatura de fusión de un metal, menor es su calor específico, menor su calor latente de
fusión y más económico su empleo para la fusión y el moldeado.
Dilatación y contracción
La dilatación es un aumento de volumen que experimentan los cuerpos al elevar su
temperatura. Esta propiedad se suele expresar por el aumento unitario de longitud que sufre
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el metal al elevarse en un grado su temperatura, llamado coeficiente de dilatación lineal. La
contracción es lo contrario de la dilatación.
Extensión
La extensión de un metal es la propiedad de ocupar un lugar en el espacio. Es una
propiedad medible para las porciones de materia (cuerpos). El nombre de la medida puede
ser: superficie, volumen y longitud.
Impenetrabilidad
La impenetrabilidad de un metal es la resistencia que opone un cuerpo a que otro ocupe
simultáneamente su lugar (ningún cuerpo puede ocupar al mismo tiempo el lugar de otro).
A las partes de un cuerpo no se le pueden asignar las mismas coordenadas que a las partes
de otro cuerpo en el espacio. Así mismo la impenetrabilidad es la resistencia que opone un
cuerpo a ser traspasado.
Divisibilidad
La divisibilidad de un metal es la propiedad que les permite de poder fraccionarse en
partículas más pequeñas.
Inercia
La inercia de un metal es la propiedad que hace resistirse al cambio del movimiento, es
decir, es la resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce sobre ellos. Como consecuencia,
un cuerpo conserva su estado de reposo o movimiento uniforme en línea recta si no hay una
fuerza actuando sobre él.
Resistencia a la oxidación
La oxidación de un metal es la reacción electroquímica al entrar en contacto con un
oxidante como el oxígeno. La formación de un óxido de hierro debido a la oxidación de los
átomos de hierro en solución sólida es un ejemplo bien conocido de la corrosión
electroquímica, comúnmente conocido como oxidación. Este tipo de daño típicamente
produce óxido y/o sal del metal original.
Resistencia a la corrosión
La corrosión de un metal es la desintegración de un material en sus átomos constitutivos,
debido a reacciones de productos químicas. La corrosión puede también referirse a otros
materiales distintos del hierro, tales como la cerámica o polímeros, aunque en este contexto,
el término degradación es más común. En otras palabras, la corrosión es el desgaste de los
metales debido a una reacción química, producida por agentes químicos.
Aleabilidad
La aleabilidad de un metal es la propiedad que tienen para formar aleaciones que dan lugar
a nuevos materiales mejorando sus prestaciones. En todas las aleaciones un componente
como mínimo tiene que ser un metal.
Pesantez
La pesantez de un metal es la presión que ejercen los cuerpos sobre los que se apoya o
tensión sobre los que prende.
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Fluencia
La fluencia de algunos metales es la propiedad de deformarse lenta y espontáneamente bajo
la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas (plomo, estaño). Esta deformación
lenta, se denomina también creep.
Magnetismo
El magnetismo de un metal es la propiedad que tienen para ejercer fuerzas de atracción o
repulsión sobre otros metales. Los metales conocidos que han presentado propiedades
magnéticas detectables fácilmente como el níquel, el hierro, el cobalto y sus aleaciones, que
comúnmente se llaman imanes. Sin embargo, todos los materiales son influidos, de mayor o
menor forma, por la presencia de un campo magnético. También se pueden producir
electroimanes.
Conductividad eléctrica
La conductividad eléctrica de un metal es la capacidad de un cuerpo para permitir el paso
de los electrones, los mismos que forman a su paso una corriente eléctrica (es lo contrario
de resistencia eléctrica). Según esta condición, los materiales se clasifican en: conductores,
aislantes y semiconductores. Los metales más conductores son: la plata, el cobre, el oro, el
aluminio, el tungsteno y el hierro. La unidad de medición utilizada comúnmente es el
Siemens/cm (S/cm), en millonésimas (10-6) de unidades, es decir, micro Siemens/cm
(µS/cm), o en milésimas (10-3), es decir, mili Siemens/cm (mS/cm).
Conductividad térmica
La conductividad térmica de un metal es la capacidad de una sustancia de transferir la
energía cinética de sus moléculas a otras moléculas adyacentes o a substancias con las que
está en contacto. Es una propiedad física de los materiales que mide la capacidad de
conducción de calor. En el Sistema Internacional de Unidades la conductividad térmica se
mide en W/ (K.m). También se lo expresa en J/(s·°C·m). Es una magnitud intensiva y su
magnitud inversa es la resistividad térmica, que es la capacidad de los materiales para
oponerse al paso del calor.
Propiedades Mecánicas
Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes (propias de
cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro. Desde el punto de vista del
comportamiento mecánico de los metales en ingeniería, también hay que tener en cuenta el
comportamiento que puede tener un metal en los diferentes procesos de mecanizados que
pueda tener. Podemos distinguir las siguientes propiedades mecánicas de los metales:
Dureza
La dureza es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un
metal bajo la acción directa de una carga determinada. Es decir, la resistencia que opone un
cuerpo a ser rayado o penetrado por un cuerpo más duro. Los ensayos más importantes para
designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un penetrador (de
bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo
14
determinados, a fin de dejar una huella que depende de la dureza del metal, los métodos
más utilizados son los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.
Tenacidad
La tenacidad de un metal es la resistencia que opone éste u otro material a ser roto, molido,
doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión. El acero es un material muy
tenaz, especialmente alguna de sus aleaciones. La tenacidad requiere la existencia de
resistencia y plasticidad.
Fragilidad
La fragilidad es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar deformaciones
plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen bruscamente.
Acritud
La acritud es la propiedad de un metal para aumentar su dureza y su resistencia por el
efecto de las deformaciones.
Resistencia
La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una carga externa sin
romperse. Se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción, compresión,
torsión o cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos.
Se expresa en kg/mm².
Resiliencia
La resiliencia de un metal es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad
de volumen, que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión
aplicada, antes de que comience la deformación irreversible. Es decir, la capacidad de
memoria de un material para recuperarse de una deformación, producto de una presión
externa. Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.
Fatiga
La fatiga de un metal se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura de éste, bajo
cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una forma de
rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (motores,
puentes, automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre:
flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para
romperlo en una sola flexión es muy grande.
Elasticidad
La elasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y
de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima
15
de su rango elástico. Es decir, la capacidad de deformación permanente de un metal sin que
llegue a romperse.
Propiedades Tecnológicas
Las propiedades tecnológicas de los metales, es el comportamiento que tienen estos cuando
son trabajados y estudiados por los seres humanos. Estas propiedades nos permiten
diferenciar un metal de otro y saber si el metal utilizado es el apropiado o no para el fin que
va a desempeñar. Podemos distinguir las siguientes propiedades tecnológicas de los
metales:
Ductilidad
La ductilidad es la propiedad que tienen los metales y aleaciones, que, bajo la acción de una
fuerza, pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos. A los metales
que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los metales más dúctiles son el
platino, oro y cobre. El cobre se utiliza principalmente para fabricar cables eléctricos,
porque a su buena ductilidad añade el hecho de que sea muy buen conductor de la
electricidad.
Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad que tienen los metales para formar láminas muy finas, sin
rotura, por la acción de presiones. El oro es un metal de una extraordinaria maleabilidad
permitiendo láminas de solo unas milésimas de milímetros. La plata, el cobre, el estaño y el
aluminio también son muy maleables, así como la hojalata, que es una aleación de hierro y
estaño.
Colabilidad
La colabilidad o fusibilidad es la capacidad de un metal fundido para producir piezas
fundidas completas y sin defectos. Para que un metal se fusible o colable debe poseer gran
fluidez para poder llenar completamente el molde. Los metales mas fusibles y colables son
la fundición de hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.
Maquinabilidad
La maquinabilidad es una propiedad de los metales que permite comparar con facilidad con
que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Los materiales con mejor
maquinabilidad requieren potencias y fuerzas de corte reducidas, con un desgaste lento de
filos de corte y pueden mecanizarse obteniendo superficies menos rugosas y, en general,
con un mejor acabado. Además, otro factor que indica buena maquinabilidad de un material
es la posibilidad de poder controlar fácilmente la longitud de la viruta resultante. La
fundición gris y el bronce, desprenden virutas cortadas en forma de escamas. El acero dulce
y las aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.
Soldabilidad
La soldabilidad es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos piezas
del mismo material puedan ser unidas formando una sola pieza. Como sabemos, la
16
soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos metales,
normalmente por fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando
un material de relleno fundido de metal, el cual tiene un punto de fusión menor al de la
pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se convierte en
una unión fija.
Templabilidad
La templabilidad es la propiedad de algunos metales para sufrir transformaciones en su
estructura cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco. Depende
de la composición química del acero. Todos los aceros aleados tienen una relación
específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento. Un acero aleado
de alta templabilidad es aquel que endurece, no sólo en la superficie sino también en su
interior. Así que podemos decir, que la templabilidad es una medida de la profundidad a la
cual una aleación específica puede endurecerse. Los aceros se templan fácilmente debido a
la formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.
Forjabilidad
La forjabilidad es la capacidad de los metales para sufrir deformación plástica sin romperse
ni desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en caliente. Para medir la forjabilidad se
han desarrollado numerosas técnicas que buscan someter probetas a diferentes ensayos para
medir y observar su comportamiento ante la deformación plástica.
[ CITATION fed11 \l 3082 ]
4. Fichas Técnicas
Acero 4140:
Descripción:
Acero de medio carbono aleado con Cr y Mo. Posee mediana templabilidad, buena
maquinabilidad, alta resistencia, buena tenacidad y baja soldabilidad. Este acero es
susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico. Es comúnmente utilizado para la
fabricación de piezas que requieran alta tenacidad y resistencia.
Usos:
Se utiliza en piñones, pequeños, tijeras, tornillos de alta resistencia. Piezas de alta exigencia
para la construcción de vehículos en general. Cigüeñales, espárragos, árboles, palieres,
engranajes de transmisión, etc.
17
Tabla 1 composición química acero 4140
Tabla 2 tratamiento térmico acero 4140
Tabla 3 propiedades mecánicas acero 4140
[ CITATION Ace19 \l 3082 ]

Acero 4340:
Descripción:
Acero de medio carbono aleado con Cr-Ni-Mo. Posee buena resistencia a la fatiga, alta
templabilidad, excelente tenacidad, regular maquinabilidad y baja soldabilidad. No presenta
fragilidad de revenido. Apto para piezas y herramientas de grandes exigencias mecánicas.
18
Usos:
Piezas y herramientas sometidas a las más grandes exigencias y a los más altos esfuerzos
estáticos y dinámicos. Cigüeñales, cardanes, piñones, pernos y tornillos de alta resistencia,
engranajes para máquinas, discos de freno, barras de torsión y árboles de transmisión.
Tabla 4 composición química acero 4340
Tabla 5 tratamiento térmico acero 4340
Tabla 6 propiedades mecánicas acero 4340

Acero 8620
Análisis Químico Típico
Carbono 0.20 Silicio 0.25
Manganeso 0.80 Cromo 0.50
19
Fósforo 0.035 máx. Níquel 0.55
Azufre 0.040 máx. Molibdeno 0.20
Descripción
Acero de baja aleación especialmente diseñado para endurecimiento superficial por medio
de la cementación, Tiene una excelente forjabilidad y soldabilidad. Su maquinabilidad es
buena. Responde fácilmente al tratamiento térmico.
Disponible también como grado H. La dureza obtenida en estado de temple es
aproximadamente 37 a 43 HRC.
Aplicaciones
Flechas de transmisión y engranes para maquinaria, Ampliamente usado en partes donde se
requiere una superficie dura y un núcleo tenaz. Industria automotriz: Piñones para
diferencial, engranes de caja de transmisión, Tornillos sinfín de dirección, árbol de levas y
rodamientos.
Tratamiento Térmico
Normalizado: Calentar a 925 °C (1700 °F) y enfriar al aire.
Recocido: Calentar a 885 °C (1625 °F), enfriar rápidamente a 660 °C (1225°F) y mantener
por 4 hrs.
Carburizado: Carburizar a 925 °C en una atmosfera carburante con el potencial de carbono
deseado (Cerca de 0.90% de carbono) por 4 hrs. Reducir la temperatura a 845 °C (1550 °F),
reducir el potencial de carbono a la concentración eutectoide, y difundir por 1 Hr.
20
Ilustración 1 Diagrama de transformación Isotérmica acero 8620
5. Acero rápido
Definición
Los aceros rápidos (“High Speed Steels”, HSS) pertenecen a la familia de los aceros para
herramientas, que son empleados en la fabricación de útiles destinados a mecanizar, cortar
o, en definitiva, dar forma a otro material. También son utilizados en ciertos elementos de
maquinaria donde se requiere una elevada dureza a altas velocidades. Se emplean en la
fabricación de brocas, cuchillas, fresas, etc.
La composición química de los aceros rápidos actuales nace de numerosas investigaciones,
en las que el carbono, volframio y cromo se introducían como primeros aleantes. Con el
tiempo, sus concentraciones se han visto modificadas por la presencia y/o sustitución de
otros elementos como vanadio, molibdeno y en algunos casos cobalto. El contenido en
21
carbono juega un papel esencial en estos aceros, pues las propiedades finales de los HSS
dependen directamente de la proporción entre el carbono y la suma de los aleantes
presentes. En algunos casos, el porcentaje de carbono puede llegar a superar el 0,3 % (26).
Esta compleja composición de los HSS dota al acero de una serie de propiedades, entre las
que cabe destacar una elevada dureza, alta templabilidad, buena resistencia al desgaste,
cierta tenacidad, resistencia a fatiga y buen comportamiento frente al mecanizado a
elevadas velocidades y altas temperaturas, en torno a los 600ºC. En estas condiciones son
capaces de conservar sus altos niveles dureza, cuyos valores se sitúan entre los 65 y 70
HRC (27). Además, prácticamente la totalidad de los aceros para herramientas reciben
tratamientos térmicos después de su conformado. La principal finalidad de estos
tratamientos térmicos es elevar la dureza gracias a la precipitación de carburos y aumentar
la tenacidad (28).
En cuanto a su obtención, los HSS pueden fabricarse por procesos de colada; sin embargo,
el uso de técnicas pulvimetalúrgicas permite la obtención de microestructuras más
homogéneas y menores tamaños de grano, lo que se traduce en mejores propiedades en la
pieza final. Entre ellas, destaca el moldeo por inyección de metales, ya que, además,
posibilita la fabricación de piezas de mayor complejidad geométrica. Además, este
procedimiento elimina las operaciones secundarias al proporcionar la pieza en su forma
final. Por ello MIM es una tecnología especialmente interesante en el caso de piezas
fabricadas con metal duro, como los aceros rápidos.
Clasificación de los aceros rápidos:
a) Aceros rápidos tipo T: el principal elemento de aleación empleado es el volframio.
Tienen muy buena resistencia al desgaste y buena tenacidad.
b) Aceros rápidos tipo M: su elemento de aleación mayoritario es el molibdeno. Tienen
buena resistencia al desgaste y dureza en caliente.
El acero rápido tipo T fue el primero en descubrirse. Sin embargo, tiempo después se
observó que el molibdeno aporta prácticamente las mismas características que el volframio,
con la ventaja de que éste último posee menor peso atómico, lo que hace que sea requiera
una menor cantidad de material para conseguir similares características. Fue entonces
cuando empezaron a emplearse los aceros rápidos tipo M.
Otros elementos de aleación utilizados en este tipo de acero son el cromo y el vanadio. El
cromo se emplea para mejorar la capacidad de endurecimiento mediante tratamientos
térmicos, mientras que el vanadio se utiliza para aumentar la dureza en caliente y
resistencia al desgaste. En las siguientes tablas se recogen las composiciones más típicas de
los aceros rápidos de cada uno de los dos tipos.
22
Tabla 7 aceros rápidos tipo T
Tabla 8 aceros rápidos tipo M
El grupo de aceros tipo T posee contenidos en volframio entre el 12% y el 20%, como
componente principal. Los otros elementos empleados son el vanadio (del 1% al 5%) el
cromo (entre el 4-4,5%) y cobalto (del 5% al 12%). Todos ellos son empleados en menores
cantidades que el tungsteno. El contenido en carbono oscila entre el 0,75% y el 1,50%. Los
contenidos en carbono se sitúan entre el 0,85% y el 1,5%.
En cuanto a la familia de aceros tipo M, las cantidades de molibdeno utilizado varían entre
el 3,5% y el 9,5%. El volframio también es utilizado, con cantidades que oscilan entre el
1,5% y el 6%. El resto de elementos de aleación utilizado son el vanadio (entre el 1% y el
5%), el cromo (del 3,75 al 4%) y el cobalto (entre el 5% y el 12%).
23
En conclusión, los aceros tipo M y tipo T poseen composiciones similares en cuanto a
contenidos en carbono, cromo, vanadio y cobalto. La diferencia fundamental está en que la
familia tipo T utiliza únicamente el volframio como componente principal, y la familia tipo
M el molibdeno, con ciertas adiciones de volframio. Esto hace que los aceros tipo T posean
menor tenacidad que los del tipo M, y sin embargo presenten mayor resistencia a la
temperatura y al desgaste (9). Los aceros rápidos son empleados en la producción de
herramientas de altas prestaciones. Se utilizan numerosos métodos de fabricación, como la
fundición, forja, pulvimetalúrgicas tradicional y moldeo por inyección de metales. Sin
embargo, estas dos últimas técnicas son las que han hecho posible desarrollar aceros
rápidos de mejores propiedades, así como aceros rápidos reforzados a un coste asequible.
[ CITATION Pae11 \l 3082 ]
Costos
El acero rápido se utiliza principalmente en la fabricación de herramientas de corte, por
esto la manera mas cercana de saber su valor es mirando el valor de herramientas hechas
con este:
Buril Cuadrado De 3/8 X 6 Pulgadas Hss
Ilustración 2 buril HSS
El valor de este buril es de $8900 pesos colombianos. Valor tomado [ CITATION mer19 \l
3082 ]
6. Dureza
24
En primer lugar, se define la dureza de un material como aquella propiedad de la capa
superficial del material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción
debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado
indentador o penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre
deformaciones residuales durante el contacto.
Por tanto, en general, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales de
resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, y en este sentido, la dureza se
define como la resistencia de un material a la deformación plástica localizada en su
superficie.
De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:
1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material, y no es
una propiedad del material en sí;
2) los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos de
contacto, y, por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro de una escala;
3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales durante
el ensayo de medición de la dureza Brinell del cuerpo que se esté ensayando.
Definición de la Dureza Brinell:
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una bola fabricada
de un acero extraduro, o bien, de carburo de tungsteno, de un diámetro "D", bajo
condiciones específicas, aplicándole una fuerza "P" contra la superficie del material a
ensayar durante un tiempo "t" dado, apareciendo entonces una huella con forma de casquete
esférico de diámetro "d" sobre el material ensayado. El valor medido en el ensayo es este
diámetro "d" del casquete en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene
definida entonces por la siguiente expresión:
Ecuación 1 dureza Brinell
P
HB =
S
siendo "S" la superficie de la huella que queda sobre el material

ensayado, que resulta ser un casquete esférico. La fuerza "P" se expresa
en kp (kilopondios) y la superficie de la huella "S" en mm2.
25
A partir de la fórmula que proporciona el valor de la superficie
geométrica de un casquete esférico, la dureza Brinell (HB) también puede
expresarse de la siguiente manera:
Ecuación 2 dureza Brinell
donde ya se sabe que:

"P” es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
"D” es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
"d” es el diámetro medio de la huella en superficie del material ensayado, en mm.
Para ensayos en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas, el indentador
usado es una bola de acero templado extraduro, mientras que para ensayar materiales cuya
dureza Brinell va a resultar superior a los 400 HB se recomienda utilizar penetradores más
duros (de carburo de tungsteno).
El método estándar como tal, se realiza bajo las siguientes condiciones:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Duración de la carga (t): 10 ... 15 s
220 HB
Esta notación indica una dureza Brinell de 220, para el caso de un material que ha sido
ensayado bajo las condiciones estándar arriba ya mencionadas (10/3000/15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo para calcular
el valor de la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y utilizar indentadores
esféricos de diámetros menores (aunque estas mediciones que resulten no se consideran
como estándar). De hecho, el criterio a seguir del valor de la carga "P" a aplicar sobre el
indentador es el siguiente, según el valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
26
En esta ocasión, la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la
observación del criterio de semejanza, que para el caso dado corresponde a la constante de
la relación de la carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola, es decir,
Ecuación 3 220 HB
P
= const
D2
Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta del material
investigado.
En el caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas al estándar y atendiendo a la
consideración anterior, la dureza Brinell se denota también como HB, pero con la adición
de sufijos que indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo de aplicación de la
misma.
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30 s.
Correlación del valor de dureza con la resistencia a la tracción: En algunos casos es posible
correlacionar el valor de dureza del material con el valor de resistencia estática (σe) del
material. Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos del 0,8% de
contenido en carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su resistencia
mecánica:
σe = 0,346 · HB [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores entre 0,34
y 0,35·HB; para el caso de la fundición gris 0,1·HB.
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través de la
ecuación anterior debe ser considerada como una primera aproximación y no debe ser
tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de antemano y empíricamente
que dicha relación se cumple para el material y las partes ensayadas. Cualquier
irregularidad superficial, tal como endurecimiento localizado por deformación, tratamiento
superficial, etc., puede causar una estimación errónea de la resistencia a la tracción.
En la siguiente tabla se muestra el número HB de dureza Brinell y del valor de la
resistencia a tracción equivalente, que tiene carácter orientativo, en función del diámetro de
la huella creada en el ensayo.
27
Tabla 9 Dureza
28
Tabla 10 Dureza de materiales
Tabla 11 escala Mohs de dureza
29
Tabla 12Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza Brinell para distintos tipos de Acero
[ CITATION Ing14 \l 3082 ]
7. Fragilidad
La fragilidad es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad. Aunque

técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la capacidad de un material de
fracturarse con escasa deformación. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se
30
rompen tras sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo deformaciones
plásticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber
relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.
Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor
deformación EIJ resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente
pequeña.
La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de
propagación o crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de
fractura súbita de los materiales con estas características una vez sometidos a esfuerzos. Por
el contrario, los materiales tenaces son aquellos que son capaces de frenar el avance de
grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes (como los de las
ventanas, por ejemplo), algunos minerales cristalinos, los materiales cerámicos y
algunos polímeros como el polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o
el poliácido láctico (PLA), entre otros. Es importante mencionar que el tipo de rotura
que ofrece un material (frágil o dúctil) depende de la temperatura. Así mientras algunos
materiales como los plásticos (polietileno, polipropileno u otros termoplásticos) que
suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura ambiente, por debajo de su temperatura de
transición vítrea dan lugar a roturas frágiles.
Existen otros términos frecuentemente confundidos con la fragilidad que deben ser
aclarados:
Lo opuesto a un material muy frágil es un material dúctil.
Por otra parte la dureza no es opuesto a la fragilidad, ya que la dureza es la propiedad de
alterar solo la superficie de un material, que es algo totalmente independiente de si ese
material cuando se fractura tiene o no deformaciones grandes o pequeñas. Como ejemplo
podemos citar el diamante que es el material más duro que existe, pero es
extremadamente frágil.
La tenacidad puede estar relacionada con la fragilidad según el módulo de
elasticidad, pero en principio un material puede ser tenaz y poco frágil (como ciertos
aceros) y puede ser frágil y nada tenaz (como el barro cocido).
[ CITATION Igl13 \l 3082 ]
31
Ilustración 3 Fragilidad
8. Ductilidad
En el ámbito de la metalurgia se entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes
deformaciones antes de romperse, siendo el opuesto al metal frágil, que se rompe sin apenas
deformación. Nótese que la ductilidad es un fenómeno observable sólo en régimen plástico.
No debe confundirse dúctil con blando, ya que la ductilidad es una propiedad que como tal
se manifiesta una vez que el material está soportando una fuerza considerable, suficiente
para producir plastificación. Esto es, mientras la carga sea pequeña, la deformación también
lo será y en general la deformación será elástica y reversible, sin embargo, alcanzado cierto
punto el material cede fluye por plastificación, deformándose en mucha mayor medida de
lo que lo había hecho hasta entonces pero sin llegar a romperse.
En un ensayo de tracción, los materiales dúctiles presentan una fase de fluencia
caracterizada por una gran deformación sin apenas incremento de la carga. Desde un punto
de vista tecnológico, al margen de consideraciones económicas, el empleo de materiales
dúctiles presenta ventajas:
En la fabricación: ya que son aptos para los métodos de fabricación por deformación
plástica.
En el uso: presentan deformaciones notorias antes de romperse. Por el contrario, el mayor
problema que presentan los materiales frágiles es que se rompen sin previo aviso, mientras
que los materiales dúctiles sufren primero una acusada deformación, conservando aún una
cierta reserva de resistencia, por lo que después será necesario que la fuerza aplicada siga
aumentando para que se provoque la rotura.
La ductilidad de un metal se valora de forma indirecta a través de la resiliencia. La
ductilidad es la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de diferentes
grosores. Los metales se caracterizan por su elevada ductilidad, la que se explica porque los
átomos de los metales se disponen de manera tal que es posible que se deslicen unos sobre
otros y por eso se pueden estirar sin romperse.
32
Tras una prueba de tensión, o prueba de tracción, son dos las medidas que nos proporcionan
información acerca de la ductilidad de un material: el porcentaje de elongación y la
reducción porcentual en el área.
El porcentaje de elongación cuantifica la deformación permanente en la rotura (deformación
plástica), es decir, no se incluye la deformación recuperada tras la fractura (deformación
elástica). De esta manera, se mide la distancia entre las medidas calibradas en la muestra
antes y después de la prueba. Se observa que la deformación tras la falla (rotura) es menor
que la deformación en el punto de ruptura, debido a que el esfuerzo elástico se recupera
cuando cesa la carga.
La reducción porcentual del área consiste en medir el cambio en el área de la sección
transversal en el punto de fractura antes y después de la prueba. Describe pues, la cantidad
de adelgazamiento sufrido por el espécimen durante la prueba.
[ CITATION Ask89 \l 3082 ]
9. Elongación
La elongación en mecánica es la distancia que, en un instante dado, separa a una partícula o
cuerpo sometidos a oscilación de su posición de equilibrio.1
Por extensión, en un sistema físico se define la elongación asociada a una magnitud física
característica del mismo como la diferencia de su valor en un instante dado y el
correspondiente al estado de equilibrio del sistema.
En física, la elongación se refiere comúnmente a los sistemas oscilantes, tanto materiales
(ejemplo, masa sujeta a un muelle) como inmateriales (oscilaciones electromagnéticas).
Así, en el caso de las oscilaciones de una masa sujeta a un muelle, la elongación se define
como la separación de la masa (o el alargamiento/acortamiento del muelle) con respecto a
su posición de equilibrio. En este ejemplo, la elongación se mide en unidades de longitud
(metros, en el S.I.). En el caso de las oscilaciones libres del sistema masa-muelle.
[ CITATION Wik19 \l 3082 ]
10.Herramientas de corte
Cuando hablamos de herramientas de corte, estamos haciendo referencia a una de las

grandes secciones dentro de la clasificación de herramientas.
Esta sección se encarga de englobar bajo un mismo título a todas las herramientas manuales
cuya finalidad es la misma, realizar un corte sobre el elemento a trabajar.
Por definición, las herramientas de corte son aquellas que se encargan de
extraer y/o separar material del elemento sobre el cual se está
33
trabajando. El corte se puede producir por diferencias de velocidades o por presión y
puede o no desprender viruta durante el proceso.
Para procesos industriales se suele trabajar con herramientas mecánicas de gran potencia,
como son las distintas variedades de tornos y fresadoras.
Dentro de las herramientas de corte manual nos podemos encontrar con los siguientes
instrumentos que detallaremos a continuación.
HERRAMIENTAS DE CORTE MANUALES
Limas: Son herramientas que sirven para pulir, corroer y ajustar elementos de madera,
plástico, o metal.
Están conformadas por pequeños dientes que se disponen sobre el cuerpo de la lima en
distintas posiciones y profundidades dependiendo del material a trabajar.
Estos mismos dientes son los que dan clasificación a las limas. Pueden ser simples si tienen
una sola fila de dientes, o dobles cuando tienen dos.
Así mismo, la profundidad de estos dientes determina el tipo de lima que tendremos. Éstas
se dividen en: Gruesa, bastarda, fina, y escofina. Vale aclarar que, mientras más fina sea la
lima, se lograrán resultados más precisos.
Las limas también se fabrican en distintas formas, para que sean herramientas de corte
adaptables a todas las necesidades. Es por eso que podemos encontrar limas planas,
redondas, cuadradas, o triangulares.
Sierras: La función principal de esta

herramienta de corte consiste en cortar materiales de consistencia suave, generando un
desprendimiento de viruta.
Existen varios tipos de sierras, por lo que su uso puede ser manual o mecanizado a través de
un motor. Así mismo, cada tipo de sierra trabaja con distintas variedades de hojas de acero.
Estas se diferencian entre sí por su tamaño, dureza, capacidad de corte, material para el cual
van a ser utilizadas, etc.
34
Dentro de la familia de las sierras podemos encontrar sierras alargadas, circulares, e incluso
distintas variedades de arcos para calar.
Segueta: Su principio de funcionamiento es el mismo que el de las sierras, realizar un
corte con desprendimiento de viruta.
La segueta está compuesta por un arco de metal que sirve como soporte para la hoja de
corte. Lleva dos tornillos ajustables en los extremos los cuales permiten tensar la segueta.
La hoja está formada por dientes que apuntan en ambas direcciones y permiten que la hoja
corra menos riesgo de atascarse durante su uso.
Existen distintos tipos de seguetas, por ese mismo motivo la selección de nuestra
herramienta debe ser en función del material sobre el cual vamos a trabajar.
Cepillo: El cepillo sirve principalmente para cortar y ajustar madera, por lo que es
considerado una herramienta de carpintería fundamental.
Al igual que las sierras, existen cepillos tanto manuales como eléctricos. Para trabajos
pequeños o en detalle se recomienda usar los manuales.
El cepillo está formado por una hoja afilada que al presionarse contra la madera desprende
virutas. Permite un manejo fluido por lo que el operario puede darle un uso libre según lo
requiera.
Dentro de esta sección también deberíamos incluir a la garlopa, que no es más que un
cepillo de mayor tamaño.
Cinceles y formones: Son herramientas

de corte manuales que están pensadas para trabajar en detalle y pulir pequeños detalles de
la pieza trabajada.
Están formados por una hoja de acero con forma hexagonal que termina en un extremo
afilado. Este extremo puede presentar ángulos de 60 o 70 grados.
Los cinceles se clasifican según su filo, que puede ser redondo, recto, o de estrella, y según
su tamaño.
35
También existe una variación del cincel para cortar materiales que se encuentran a altas
temperaturas y en un estado pastoso. Esta herramienta suele ser conocida como corta
caliente.
Brocas y sacabocados: Son herramientas usadas para realizar cortes circulares. Están
compuestas por un cilindro de acero el cual presenta una ranura helicoidal con filo en su
extremo.
Se clasifican según su tamaño, por el material sobre el cual van a trabajar, o por el tipo de
vástago, el cual puede ser cilíndrico o cónico.
Las dos ranuras helicoidales que presentan las brocas cumplen la función de expulsar las
virutas y evitar el sobre calentamiento.
El filo de cada sacabocado va a depender del material para el que está pensado. A más
dureza de la materia, más filo de la broca.
Estas herramientas son utilizadas a través de taladros, los cuales se encargan de generar una
fuerza de giro suficientemente fuerte como para que las brocas puedan agujerear sin
problemas la superficie de trabajo.
Tijeras: Son posiblemente la herramienta de corte más común de todas. Genera un corte
limpio, sin desprendimiento de virutas u otro resto de material.
Existen diversos tipos de tijeras para diversos tipos de materiales. Motivo por el cual las
tijeras nos pueden servir para cortar cartones, metales, plásticos, telas, papel, etc.
Las tijeras están constituidas por dos hojas afiladas, unidas entre sí por un tornillo y que
terminan en un mango para poder sujetarlas y accionarlas.
[ CITATION Her18 \l 3082 ]
11.Herramientas
Broca
La broca es una herramienta echa de metal que se utiliza para hacer hoyos o perforaciones.
A pesar de que está construida para barrenar, esta no puede hacer su trabajo por si sola ya
que necesita de una máquina-herramienta giratoria, como puede ser un taladro, un torno o
una fresadora. Una vez que se introduce en alguno de estas máquinas es más fácil de
utilizar.
36
Ilustración 4 brocas
¿Qué tipos de broca existen?

Antes de hacer un trabajo se necesita saber primero que tipo de material se va a perforar, ya
que tenemos que seleccionar una broca adecuada para cada ocasión, dependiendo de los
requisitos como son la dureza del material y la velocidad de giro es la broca que se utiliza
para que la tarea sea más eficaz y no llegásemos a romper la broca o a desafilarla.
También existe la posibilidad de que no utilicemos la broca correcta y tardemos mucho más
tiempo en hacer la perforación.
Las brocas las podemos clasificar ya sea por su tamaño o por el tipo de material a trabajar.
Cabe mencionar que podemos encontrar diferentes brocas para madera, para metal, para
concreto, etcétera.
Por tamaño
Podemos encontrar diferentes tipos de tamaños que van desde 1mm de diámetro para
trabajos de precisión, hasta 25mm para trabajos más robustos. A pesar de que existe esta
variedad las brocas más utilizadas son la que están entre 4 y 10mm.
37
Ilustración 5 brocas
Para madera
Todas las brocas para madera tienen una punta fina en el centro para hacer perforaciones
precisas, ya que como la madera es muy blanda podemos introducir la punta para que la
broca no se mueva de su lugar.
Ilustración 6 Broca
Para berbiquí
Esta broca se utiliza para hacer hoyos en pocas revoluciones, ya que se utiliza en conjunto
con la herramienta manual berbiquí.
38
De tres puntas
Estas se utilizan para todo tipo de maderas: blandas, duras, aglomerados, contra chapados,
etc.
De paleta
También se le conoce como broca de espada o plana, se utiliza para hacer barrenos de una
manera rápida.
39
Tipo C o cónicas
Aunque también pueden utilizarse para metal, vidrio y concreto, se utilizan principalmente
para hacer hoyos de gran diámetro.
Broca Forstner
Se utiliza para hacer agujeros de diferentes diámetros, estas se utilizan para hacer cortes
limpios y también tienen la característica de quitar los residuos del material perforado.
40
Brocas para router o tupi

También se les conoce como fresas, pueden ser de diferentes formas y se utilizan
principalmente para hacer rebajes decorativos, uniones, cortes, perfilados, ranuras, etc.
Para concreto
Estas brocas se utilizan para taladrar paredes, pueden utilizarse con rotomartillo. Estas
brocas tienen un refuerzo con un material de una dureza superior en la cabeza en forma de
pala para aumentar la capacidad de penetrar las superficies y la duración.
41
Laminada con plaquita de carburo de tungsteno
Su cuerpo este laminado y se utiliza para yeso, ladrillo, piedra arenisca, cemento, uralita y
piedra caliza.
Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento

Esta es más completa que la anterior, ya que su duración y capacidad de perforación es
superior. Esta broca es capaz de trabajar los materiales anteriores y también mármol,
hormigón, granito, pizarra y todo tipo de piedra.
42
Broca para metal o boca de acero rápido (HSS)
También se le puede conocer como broca HSS (hig speed steel) o de acero rápido en
español, la calidad depende de varios factores como son la aleación, el método y calidad de
fabricación.
HHS laminada
Es la de menor calidad y por ende no tiene una larga duración y al perforar materiales
demasiado duros es posible que pierda su filo. Principalmente se utiliza cuando no es
necesario de una gran precisión.
HHS rectificada
Esta broca ya tiene una mejor precisión y se utiliza para materiales semi duros como
pueden ser aluminio, cobre, latón y plásticos.
43
HHS titanio rectificada

Como su nombre lo indica esta recubiertas por una aleación de titanio que permite trabajar
cualquier tipo de metal con una gran precisión, incluyendo metales duros como el acero
inoxidable. Esta broca se puede utilizar en máquinas con gran producción, siempre y
cuando tenga refrigerante.
HHS cobalto rectificada

Estas son las de más alta calidad y pueden taladrar cualquier tipo de material, tienen una
resistencia a la temperatura por lo cual pueden trabajar en máquinas con gran producción
incluso sin refrigeración.
44
Para vidrio
Estas brocas se componen por una cabeza de carburo de tungsteno, se utilizan
principalmente para vidrio, cerámica, azulejo, porcelana, etc. Con este tipo de broca se
recomienda refrigeración, ya sea con agua, aguarrás o petróleo.
Para Trabajos especiales

También podemos encontrar algunas brocas que son para trabajos más específicos, como
por ejemplo para avellanar, para hacer roscas, etcétera.
Para avellanar
Se utilizan para hacer un agujero más grande en donde va sumergida la cabeza de los
tornillos.
45
De corona o de campana
Este tipo de broca se utiliza para hacer perforaciones de gran tamaño, aunque en algunas
ocasiones se necesita refrigerar para no romper el material.
Broca macho rosca

Se utilizan para hacer roscados para poder insertar tornillos.
Escalonada
Esta es una broca muy útil ya que tiene diferentes diámetros y evita la necesidad de estar
cambiando las brocas para hacer un hoyo de gran tamaño.
46
Broca diamantada
Se utilizan materiales cerámicos duros, ya que, si trabajos esos materiales con brocas
normales podemos llegar a romperlos, estas brocas diamantadas se utilizan en húmedo para
que tengan una mayor duración.
Extensibles
Estas brocas tienen 2 cuchillas ajustables para realizar agujeros de diferentes dimensiones
pueden ser de 22 a 76mm o dependiendo de las características de la broca.
47
Broca universal
Se utilizan para gran variedad de materiales, aunque no se pueden utilizar con rotomartillo
ya que estas brocas trabajan cortando el material y no rompiéndolo como las
convencionales.
Vástago
También podemos encontrar vástagos diferentes dentro de cada tipo de broca.
Circular
Son las más comunes, como su nombre lo indica el vástago es en forma cilíndrica.
48
Hexagonal
Estas se utilizan principalmente con taladros inalámbricos ya que tienen el mismo sistema
de acople que las puntas de atornillado.
Con vástago SDS plus y SDS quick

Estas se utilizan para rotomartillos ya que su sistema tiene un mejor agarre. [ CITATION
ing18 \l 3082 ]
Macho
49
El macho de roscar es una herramienta manual cuyo eje está contenido en el plano y en
torno a él se dibuja una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte
hembra. También puede utilizarse para el roscado a máquina. El macho es una herramienta
de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros en una pieza, que pueden
ser de metal o de plástico.
Usos de macho de roscar
Esta herramienta sirve para obtener roscados interiores de diámetro limitado. Está
conformado por un elemento cilíndrico o parcialmente cónico, semejante a un tornillo y
cuya rosca posee las mismas características geométricas que la tuerca con canales
longitudinales para la salida de la viruta.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de
roscas, en instalaciones y montajes eléctricos. Para efectuar el roscado a mano se emplea
generalmente una serie de 3 machos de roscar en forma sucesiva: el primer macho
tiene una entrada larga, completamente cónica y carece de dientes, se utiliza para comenzar
y guiar la rosca; el segundo cónico sólo en el extremo se usa para desbastar la rosca y, el
tercero totalmente cilíndrico que es el que acaba y calibra la rosca.
El roscado industrial, o en serie, emplea un solo macho de roscar, cónico en el
extremo y cilíndrico en el resto; se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. El
roscado se ejecuta sobre agujeros de piezas que han sido con anterioridad taladrados, unos
con agujeros ciegos y otros pasantes. El agujero pasante es el que atraviesa todo el metal y
el ciego es aquel que tiene una determinada profundidad, pero no llega a traspasar la pieza
que está perforando. Podemos diferenciar el roscado a máquina en dos tipos, el primero se
efectúa con machos de roscar de arranque de viruta y el segundo con machos de
laminación.
Tipos de machos de roscar

Hay cuatro tipos principales de machos roscar:
Macho con canal recto
Macho con canal helicoidal a derechas
Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza para roscar
agujeros con un corte interrumpido como agujeros longitudinales o agujeros transversales.
La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las
paredes del orificio y los dientes del macho.
Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la viruta es
impulsada hacia delante.
Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero está asociado
con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido seleccionadas a las dimensiones
de la rosca, el sistema y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro.
50
Además, la rosca también puede deteriorarse por su oxidación y corrosión, lo que produce
la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería.
Selección de machos de roscar
Al momento de adquirir un macho de roscar, tener en cuenta que existen distintos tipos
de roscas, como por ejemplo BSP, NPT, BSF, BSPT, etc. y además debemos conocer el
diámetro que debemos hacer. Por otro lado, y como mencionamos arriba, hay tres números
de machos de roscar: para iniciar la rosca, para desbastar la rosca y por último para
finalizar la rosca.
Ilustración 29 Nomenclatura de los machos
[ CITATION dem11 \l 3082 ]
51
Cincel
Los orígenes del cincel se remontan a las épocas del hombre primitivo, que utilizaba burdas
herramientas manuales construidas en piedra. Posteriormente, con la llegada de la era de los
metales, los cinceles evolucionaron en piezas de cobre, bronce u oro y una vez que se
descubrió el hierro fueron construidos con este material.
La historia registra aplicaciones del cincel en el labrado de la piedra, el hueso, el cuero y
otro material animal rígido, la madera y el metal. Sin embargo, los materiales usados hasta
entonces en los cinceles eran maleables y por lo tanto no poseían la dureza requerida para
realizar el trabajo sin deformarse. Recién cuando comenzó a usarse el hierro forjado, en el
advenimiento de la Era Cristiana, el cincel adquirió la robustez necesaria hasta evolucionar
en las herramientas de hoy, construidas principalmente en acero templado, un material
mucho más duro e indeformable.
El cincel se usa únicamente en frío con la ayuda de una herramienta de soporte como un
martillo o una maza y sus funciones generales son dos:
a. Dividir un material
b. Extraer virutas de un material
En base a estas dos funciones, se desprende una diversidad de aplicaciones, que van, entre
otras, de la apertura de orificios y canaletas en paredes y la rotura de cemento y hormigón al
corte de ranuras, perfilado, desbastado, cepillado, acanalado, tallado y acabado de piezas . Por
lo tanto, el uso del cincel se extiende a una multiplicidad de áreas, desde la construcción
hasta la orfebrería, y la forma de la herramienta varía de acuerdo con esas aplicaciones.
Sin embargo, aunque existe una variedad de modelos, básicamente un cincel consta de
cuatro partes:
52
Ilustración 30 partes del cincel
1. La cabeza, que es el extremo que recibe el impacto de la herramienta de soporte.

2. El mango, vástago o cuerpo, por donde se propaga ese impacto.
3. La cuña, formada por las partes laterales donde se encuentran las áreas de corte.
4. La arista de corte, que entrega el impacto a la pieza de trabajo.
Así, dependiendo de la aplicación, el diseño del cincel puede ser en forma de barra, de
sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y biselado en el
extremo opuesto. Los materiales que se pueden trabajar con un cincel abarcan
mampostería, piedra, mármol, granito, metal y también madera, aunque los cinceles para
madera se conocen como formones o escoplos y, por lo tanto, no los abordaremos en este
artículo.
Funcionamiento del cincel y elección del tipo adecuado
La diversidad de modelos de cincel plantea el interrogante de qué herramienta elegir de
acuerdo a la aplicación y el material empleado. Por ello, las características de las partes
descritas en la figura de arriba cobran gran importancia a la hora de la decisión.
Por empezar, el mango del cincel debe ser lo suficientemente largo como para sostenerlo
con la mano. Si no fuera así, la cabeza de la herramienta quedaría apenas por encima de la
mano, pudiendo causar lesiones. Los cinceles demasiado largos tienden a flexionarse, son
difíciles de maniobrar y se parten fácilmente, por ello es importante buscar un equilibrio en
las dimensiones del mango.
La aplicación que vamos a dar al cincel está relacionada con la posición en que utilizaremos
la herramienta. Si ésta se mantiene en un ángulo de 90 grados con respecto a la superficie de
la pieza de trabajo, el cincel cumple la función de separación de la pieza en dos mitades
(Figura 1). Si se mantiene en un ángulo menor a 90 grados, entonces cumple la función de
extracción de viruta (Figura 2).
El tamaño de la herramienta de soporte que golpea el cincel y la velocidad a la que la

misma golpea determinan la energía de movimiento que efectúa el trabajo de separación.
Es importante, por lo tanto, que exista una proporción entre la masa del cincel y la masa de
la herramienta de soporte y lo ideal es que esta última sea por lo menos el doble de la del
cincel.
A su vez, las áreas de corte formadas por la cuña de un cincel son las que determinan el
ángulo de corte o filo, el cual es decisivo para el efecto de separación de la herramienta.
Así, cuanto más pequeño sea el ángulo de corte, la herramienta tendrá mayor penetración y
53
efecto de separación en la pieza de trabajo, mientras que los ángulos de corte grandes
tendrán un efecto de separación pequeño.
La dureza del material también debe tenerse en cuenta en la selección del cincel adecuado
para efectuar la separación. Así, por ejemplo, si se trabaja con metales, los materiales
blandos, como el aluminio, necesitarán un cincel con ángulo de corte pequeño, mientras
que los materiales duros, como el acero, requerirán una herramienta con un ángulo de corte
más grande.
Finalmente, ¿qué longitud debe tener la arista de corte adecuada? Esto dependerá del
espesor de la pieza de trabajo. Si tenemos secciones de gran espesor, conviene elegir un
cincel con arista de corte pequeña, ya que posee mejor penetración (Figura 4). Si por el
contrario debemos seccionar, por ejemplo, láminas delgadas, un cincel con arista de corte
larga nos ahorrará gran cantidad de tiempo.
Corte con cincel
Tipos de cinceles
El cincel más común es el que tiene el extremo plano y liso, como el de la Figura 1, usado
extensamente en aplicaciones tanto en mampostería como en metal. Si la arista de corte es
sumamente delgada y filosa, la herramienta recibe el nombre de cortafrío o cortafierros y
se utiliza particularmente para abrir pequeños orificios, así como cortar ladrillos y baldosas.
Para las piezas mecánicas en particular se emplean otros tipos de cincel, por ejemplo:
54
Ilustración 31 tipos de cincel
1. Cortafrío o cortafierros: para cincelar superficies planas y cortar láminas y varillas

delgadas.
2. Cincel de punta aguda: para el ranurado en láminas delgadas y hacer pequeñas ranuras
chaveteras y muescas.
3. Cincel de punta redonda: para iniciar agujeros a taladrar o tallar acanaladuras y surcos.
4. Cincel para ranuras de engrase: empleado para hacer canales de lubricación en
cojinetes y ranuras pequeñas.
5. Cincel de punta de diamante: para cortar ranuras en “V” y cincelar rincones.
En los trabajos en orfebrería y joyería se emplean cinceles más especializados, como, por
ejemplo:
Cincel para repujado: otorga un relieve a las distintas partes del diseño, creando un efecto
tridimensional.
Cincel plano: de punta plana y lisa, permite aplanar las superficies para distinguirlas de
aquellas con relieve. Las puntas texturadas, en lugar de lisas, dan lugar a los cinceles
conocidos como fondos.
Cincel trazador: permite perfilar las partes principales de un diseño por medio de una fina
incisión a lo largo del dibujo sobre el metal.
Cincel abridor: ensancha el perfil realizado por el cincel trazador.
55
Cincel texturado: se utiliza para el acabado final para otorgar mayor naturalidad o efectos
a las diferentes formas del diseño.
Precauciones para el manejo de cinceles
El cincel debe manejarse con sumo cuidado, procurando que la herramienta de soporte
(martillo o maza) no resbale por el extremo del cincel y lesione la mano del operador. Las
manos y la cara deberán protegerse con guantes y gafas de seguridad para amortiguar los
golpes y el impacto de partículas. De ser necesario, se colocará una protección anular de
esponja de goma sobre la cabeza del cincel.
Debe tenerse en cuenta que el martilleo repetido termina por aplanar la cabeza del cincel,
la cual adquiere una forma de hongo. Cuando ello ocurra, un amolado devolverá a la
herramienta su forma original, como lo muestra la siguiente imagen. Es muy peligroso
utilizar cinceles con la cabeza aplanada a causa de las proyecciones de partículas metálicas
que pueden producirse con la fuerza de una bala.
Martillos cinceladores
El avance de la tecnología ha puesto a disposición toda una gama de cinceles para
albañilería y mampostería que cambia el concepto que tenemos del uso tradicional de esta
herramienta. Los martillos cinceladores son máquinas eléctricas similares a un
rotomartillo, capaces de admitir una variedad de cinceles construidos en acero SDS, de
diversas formas de cuña diseñadas para cada necesidad en particular, como se muestra
continuación:
1. Cincel para cemento: para eliminar y limpiar juntas en mampostería y cemento
2. Cincel para azulejos: para levantar o quitar baldosas
3. Cincel de aletas: para escoplear y practicar canales y ranuras con límite de
profundidad
4. Cincel dentado: para sanear mampostería y juntas
5. Cincel de metal duro para juntas: para eliminar y limpiar juntas y
mampostería, con una vida útil extralarga
6. Cincel hueco: para practicar canales pequeños en mampostería y hormigón
7. Cincel acanalado: para escoplear y practicar ranuras y canales
8. Cincel pala: para la demolición de grandes cantidades de material
9. Cincel plano: para el corte selectivo y todos los trabajos de cincelado,
demolición y apertura de brechas
10 y 11. Cincel puntero: para el tendido de conductos y todos los trabajos de
cincelado, demolición y apertura de brechas.
[ CITATION Dem12 \l 3082 ]
Martillo
La gran variedad de tipos de martillos que existen actualmente responde a una

especialización para cada oficio, profesión y aplicación. Todos tienen un origen común, la
56
antigua hacha paleolítica que constituye un legado de nuestros antepasados hace miles de
años. Existes piezas que muestran la evolución de estas herramientas manuales en los
tiempos paleolíticos y neolíticos en donde se puede ver claramente la especialización
funcional para aplicaciones como percusión y hendimiento. Durante la llamada Edad de
Hierro se disociaron ambas funciones de manera muy clara: Por una parte, los útiles
puramente de percusión (mazas y martillos) y por otro los de hendimiento (las hachas).
Partes de un Martillo
El martillo ya desde las primeras épocas empezó a estar constituido por una cabeza
metálica o muy maciza de material compacto (maderas duras, piedras, metales) y un mango
con el que dirigir el impacto. Este último más blando, lo que le permite absorber el golpe,
suele estar compuesto por madera, aunque en la actualidad podemos encontrarlo de
compuestos plásticos. Y algo muy apreciado por los usuarios, se han mejorado las
empuñaduras agregándoles “grip” que las hacen más confortables en el uso diario.
La mayor evolución en cuanto a la especialización la recibió la cabeza del martillo según
su destino, para forja, herrería, matricería, carpintería, platería, etc. En la cabeza del
martillo encontramos una parte central vacía (ojo), en donde se aloja el mango y dos partes
opuestas (en las que suele ubicarse un equilibrio) constituidas por una masa contundente,
maciza, circular o cuadrangular, y otra masa opuesta más afinada, perfilada o de forma
irregular. La parte contundente es lo que se denomina mocheta o cotillo, a la que se opone
la boca. Cuando es entera y de sección rectangular (con sus extremos más o menos
aguzados o romos) constituye la peña.
Ilustración 32 tipos de martillos
57
en referencia a la imagen anterior encontramos martillos simples (referencia 1 y 2) que se
utilizan indistintamente para trabajos de cerrajería o de carpintería y ebanistería. A una
mocheta cuadrangular se opone una peña rectangular deprimida.
En las referencias 3 y 4 encontramos martillos empleados por los oficios de metal. A una
mocheta circular se opone una peña vertical u horizontal.
En la referencia 5 vemos el famoso martillo de bola, en el que la peña es semicircular.
Típico de los oficios mecánicos.
En la referencia 6 vemos una versión más moderna, en este las cabezas son iguales y están
constituidas por un material plástico relativamente blando (nilón o tereftalato). Versiones
más antiguas podemos ver en las referencias 8 y 9 cuyas cabezas son de madera, material
muy blando. El impacto que generan no daña los objetos golpeados, al contrario de lo que
ocurre con un martillo de cabeza metálica.
En la referencia 7 vemos el martillo tipo maceta de albañil, su cabeza es de extremos
equilibrados e iguales, y lo más importante en ella es el gran impacto ocasionado por su
propio peso pues es capaz de percutir y hacer penetrar accesorios en materiales pétreos.
En la referencia 10, encontramos el Tas (tiene la forma de la cabeza del martillo y por lo
tanto puede ser enmarcado a través del ojo) su misión es recibir los impactos de la maza o
de un martillo por detrás de la pieza que se golpea. Es prácticamente un yunque portátil.
En la referencia 11 vemos el martillo universal para bricolador, muy parecido al 1 y al 2,
aunque de formas más tradicionales. Su mango es de material plástico y cuenta con
agujeros que impiden la transmisión del impacto.
58
Ilustración 33 Tipos de martillos
las referencias 12, 13 y 14 corresponden a martillos de mocheta y orejas. Son empleados

preferentemente por embaladores, tarea en la que es importante el hinchamiento y el
arranque de clavos. Depende del tipo de clavo a clavar el que se tenga que utilizar una
mocheta cilíndrica o cuadrangular, así como una incidencia de mayor o menor ángulo en
las orejas.
la referencia 15, corresponde al martillo de tramoyista. La antigua función de percusión y
hendimiento vuelve a aparecer en este utensilio que debe facilitar un rápido trabajo que sólo
requiere un acabado satisfactorio, aunque efímero.
en la referencia 16 encontramos el martillo de planchista con doble mocheta (rectangular
y cilíndrica) para golpear superficies maleables, cuyo impacto es recibido y conformado
mediante Tases (referencia 17 y 18)
en las referencias 19 y 20 exponemos los martillos de zapatero y de profesionales del
cuero. Las formas tan particulares tienen relación con el tipo de materiales y clavos sobre
los que trabajan.
por último, en la referencia 21 vemos el martillo de joyero y cincelador. Lo más notable en
esta herramienta es la forma irregular del mango, que cada artesano puede conformar a su
criterio.
Es importante tener en cuenta que los diferentes tipos de martillos suelen clasificarse
también por el peso de la cabeza. Este peso, tiene relación directa con el impacto que
ocasionan.
Lima
La lima existe desde prácticamente la era Preindustrial; es una herramienta manual
sumamente sencilla pero imprescindible en la caja de herramientas de casi cualquier
persona. Su principal uso es el de desbaste en piezas metálicas, de madera y en menor
medida, plásticas. Es una herramienta ubicua, con decenas de modelos distintos.
En esta nota nos centraremos en los distintos tipos que tienen uso en talleres y fábricas, los
distintos perfiles existentes y su graduación de acuerdo a la cantidad de dientes. Veremos
también la diferencia entre una lima, una escofina y una rasqueta.
59
Limas: definición y tipos
En español utilizamos vulgarmente la palabra lima para referirnos a un conjunto de

herramientas manuales de arranque de viruta; entre ellas tenemos las limas
propiamente dichas, las escofinas y las rasquetas.
Limas propiamente dichas
Son herramientas manuales —como ya vimos— que permiten realizar el desbaste de

metales en general mientras su dureza no sea excesiva. Existen muchos modelos distintos y
60
se utilizan en diversas industrias: desde la metalúrgica hasta la carpintería, la construcción,
la medicina y los cuidados personales.
Las limas utilizadas en construcción y metalmecánica son también las más comunes en
las tiendas del ramo: las planas paralelas, la media caña y las redondas (modelos que
veremos un poco más adelante, ya que comparten su geometría con otros tipos).
La construcción de una lima es sencilla: se parte de un fleje de acero al cual se le aplican
sucesivos fresados en ángulo; primero en un ángulo positivo y luego en líneas secantes a las
primeras. De ese modo se obtiene un patrón en X llamado el picado, que es el generatriz de
los dientes.
Detalle del picado de una lima plana bastarda.

Las limas se pueden clasificar de acuerdo a la cantidad de dientes por unidad de superficie;
el estándar va desde 18 hasta 1200 dientes por cm². También se pueden graduar de un modo
más coloquial en limas bastardas, gruesas, entrefinas y finas; las primeras se utilizan en
tareas groseras de desbaste y rebarbado (por ejemplo para eliminar la capa de óxido del
material en bruto y para matar las aristas luego de un escuadrado en centros de
mecanizado), la gruesa y entrefina se utilizan para tareas de aproximación a medida y la
fina para las tareas de ajuste final, antes de nivelar con rasqueta, o para preparar la
superficie para el pulido.
61
Escofinas
Son similares a las limas, pero se utilizan para materiales más blandos que los metales,
como maderas y algunos plásticos que podrían empastar las limas.
La diferencia principal se da en el picado: los dientes de las escofinas son más grandes y la
geometría es distinta. Están dispuestos en bandas horizontales y paralelas entre sí, lo cual
permite atacar la madera más fácilmente, sin permitir que las partículas de aserrín queden
atrapadas entre los dientes.
Tal como sucede con las limas, existen distintas geometrías: planas, redondas, triangulares,
cuadradas y media caña.
Rasquetas
62
Esta herramienta se puede adquirir en casas especializadas o bien se puede fabricar a partir
de una lima vieja. A diferencia de la escofina y la lima, la rasqueta hace uso de la punta
para lograr el arranque de viruta. Su trabajo es similar al de una gubia: mediante el
arranque de viruta se logra el alisado de superficies metálicas (que luego se controlan con
un mármol de ajuste y azul de Prusia).
La forma de usar esta herramienta es muy sencilla: se pinta la superficie de un mármol de
ajuste con azul de Prusia y se apoya en él la superficie a nivelar. Al retirarla, el azul de
Prusia indicará los puntos que hay que rebajar con la rasqueta. La tarea se repite hasta que
la superficie esté razonablemente plana. Esto es útil cuando la pieza es pequeña y no se
dispone de una rectificadora.
Geometría
Las limas en general (y aquí hablamos de escofinas, rasquetas y limas) no son sólo planas;
hay variedad en el perfil que adquieren las caras de corte. Veamos cuáles son.
Las limas planas se utilizan para tareas de rebarbado, desbaste y ajuste en superficies
planas. Lo mismo sucede con la media caña, que también se utilizan para ajustar superficies
cóncavas.
Las limas con perfil almendra se utilizan exclusivamente para superficies cóncavas. Las
redondas, para ajustar agujeros.
La triangular se utiliza para marcar una ranura previa al corte con serrucho; también se
utiliza en el ajuste de superficies planas interiores en donde una lima plana no tiene acceso.
La lima rombo se utiliza para ajustar ranuras en V.
Finalmente, las limas cuchilla y diamante se utilizan en trabajos de matricería en donde es
necesario ajustar ranuras de ángulos agudos.
63
Uso correcto de la lima
La lima debe utilizarse siempre con ambas manos. Se debe tomar el mango con la mano
diestra y utilizar la otra para tomar la punta, con el pulgar hacia atrás y los cuatro dedos
restantes apoyados adelante, sólo sobre la cara que no está en contacto con el material.
Cualquier otra posición de los dedos presenta el riesgo de pellizcamientos o cortes.
Limpieza de las limas
Existe una herramienta especial para la limpieza de las limas. Se llama carda, y es
simplemente un cepillo con cerdas metálicas finas, dispuestas sobre una de sus caras.
Al pasar la carda siguiendo los surcos de la lima, todo el material que se encuentra atrapado
entre los dientes se desprende, logrando así el desempaste.
[ CITATION dem11 \l 3082 ]
64
Destornillador
No hay dudas de que a pesar de la amplia aceptación de los prácticos
atornilladores/destornilladores eléctricos, ya sea con cable o inalámbricos, que la tecnología
ha puesto hoy en nuestras manos a precio accesible, sus progenitores, los tradicionales
destornilladores manuales, todavía dan y seguramente darán mucho que hablar en el futuro.
Después de todo, ¿quién no tiene algún destornillador en su casa o no ha manipulado uno
alguna vez?
No obstante, la enorme sencillez y popularidad del clásico destornillador manual, es
también muy cierto que el uso del destornillador equivocado terminará arruinando la
herramienta, la pieza de trabajo e incluso podrá provocar lesiones al usuario. Por lo tanto,
podemos concluir que el destornillador es muy simple, pero exige respeto. Y para ello, hay
que conocer bien sus características, diseños, tipos y usos, todo lo cual trataremos de
abordar en este artículo.
Los primeros destornilladores se remontan a principios del siglo XV, cuando los
requerimientos bélicos de los albores de la Edad Moderna ya habían dictado la irrupción de
los tornillos y, consecuentemente, se necesitaba de un dispositivo que encajara en la cabeza
de los tornillos para poder insertarlos en las armaduras y maquinaria de guerra de la época.
En estos 6 siglos que transcurrieron desde entonces, la tecnología de los tornillos y sus
dispositivos de inserción no cambió mucho, salvo por un detalle: el desarrollo de más y más
tornillos con innumerables tipos de cabeza diferentes y, por ende, la introducción de
diversas clases de destornilladores. Esto significa que si hay tantas clases de
destornilladores (que potencian consecuentemente el uso del destornillador inadecuado) es
porque se diseñan para adaptarse al tipo de cabeza de la gran cantidad de tornillos
existentes.
Cabe preguntarse entonces, ¿por qué hay tantas cabezas diferentes de tornillos?
La respuesta es simple: porque los tornillos no están estandarizados. Y ello obedece a
razones de diseño. Por lo tanto, un buen comienzo es conocer los tipos más comunes de
cabezas de tornillos y sus destornilladores correspondientes. Pero antes, vayamos a un
concepto aún más básico.
¿Qué partes componen un destornillador?
Como apreciamos en la siguiente figura, existe una serie de piezas principales para
distinguir en esta simple herramienta, cada una con sus características respectivas.
65
Ilustración 34 partes del destornillador
Mango: es la parte por la que sujetamos la herramienta y también en la que se ejerce la

fuerza para hacerla funcionar. El mango puede ser de diferentes materiales, tales como
madera, PVC y otras resinas plásticas. Las marcas reconocidas ofrecen destornilladores con
mangos construidos en una combinación anti-resbaladiza de dos componentes plásticos,
acompañada de un diseño ergonómico que brinda al usuario un agarre óptimo y
confortable, al tiempo que permite una máxima transmisión del torque al cuerpo de la
herramienta. Otros diseños incluyen mangos aislantes, que proporcionan protección contra
la corriente eléctrica.
Núcleo: es la parte que une el mango con el cuerpo, por lo que debe estar provisto de alta
resistencia a esfuerzos mecánicos si lo que buscamos es un producto de excelente calidad
que sea capaz de asegurarnos una larga vida útil.
Cuerpo: también conocido como varilla, vástago o cuña, es una barra de acero, que en
piezas de calidad se trata de acero de alta aleación que combina elementos de gran dureza
como cromo, vanadio y molibdeno para asegurar durabilidad y resistencia superiores. La
longitud y el espesor del cuerpo varían según el tipo de destornillador. Forman parte del
cuerpo los siguientes componentes:
Hoja: conocida también como pala o boca, es la parte inferior del cuerpo que se hace más
aguda hasta terminar en la punta. Su altura y perfil varían dependiendo del tipo de punta
que tenga el destornillador, si bien muchas veces la hoja se considera en conjunto con la
punta. Por ejemplo, es común que muchos se refieran a destornilladores de hoja plana o
destornilladores de hoja Phillips, aunque el diseño plano o Phillips corresponda más bien a
la punta, aun cuando, como veremos seguidamente, las hojas de uno u otro tipo son
diferentes.
Punta: también denominada cabeza, es la parte más importante, ya que es la que realmente
hace contacto en la cabeza del tornillo para hacerlo girar. La diferencia de tipos de punta
depende obviamente del tipo de tornillo, por lo que varían ampliamente en longitud y
espesor del filo, así como en su forma. Muchas puntas son de color negro porque presentan
un mecanizado de alta precisión, permitiendo obtener dimensiones estrictamente calibradas
y protección contra la oxidación.
Ahora que conocemos las partes de un destornillador manual, retomemos lo que veníamos
tratando acerca de la multiplicidad de cabezas de tornillo y veamos en consecuencia cuáles
son los tipos más comunes de destornilladores que encontraremos en el comercio, algunos
de los cuales resume la siguiente figura.
66
Ilustración 35 tipo de destornillador
Tipos de destornilladores
a) Destornilladores planos
Las primeras cabezas de tornillos eran de ranura plana, por lo que se requería un
destornillador de cabeza ranurada plana o destornillador plano. Sin embargo, con el
advenimiento de la industria automotriz a comienzos del siglo XX, surgió la necesidad de
mejores cabezas, por lo que rápidamente se adaptaron destornilladores que ofrecían un
centrado más sencillo y se mantenían firmemente en su posición. Pero de esos
destornilladores nos ocuparemos más adelante.
Hoy en día, los destornilladores planos presentan dos tipos de punta: recta y cónica, que se
adaptan a las diversas necesidades.
Los tornillos de cabeza plana ranurada son baratos y fáciles de fabricar, y constituyen una
buena opción para las aplicaciones que requieren su accionamiento manual, por lo que los
destornilladores manuales son la herramienta adecuada para apretarlos o aflojarlos. La
fabricación de muebles y gabinetes son dos áreas donde comúnmente se encuentran
tornillos ranurados planos, de manera que los destornilladores planos son muy usados por
carpinteros y armadores de mobiliario.
Sin embargo, este tipo de tornillo es el más inseguro, ya que el destornillador muchas veces
resbala, zafa o se desliza de la ranura del tornillo, obligando a detener el proceso de trabajo.
Por este y otros motivos, los tornillos/destornilladores planos están perdiendo popularidad
en detrimento de otros diseños más seguros y avanzados.
b) Destornilladores Phillips
Otra desventaja de los tornillos de cabeza plana es que no son muy útiles cuando se trata de
la producción industrial. Problemas como un centrado deficiente y la facilidad de zafar o
67
deslizarse de la punta del destornillador llevaron al inventor Henry Phillips a patentar en los
años ’30 el tornillo en forma de cruz que lleva su nombre. El tornillo Phillips produce el
centrado automático del destornillador correspondiente, lo que facilita su rápida colocación.
Con el advenimiento de los destornilladores eléctricos, la punta Phillips resultó
ampliamente favorecida, ya que con la gran potencia de la herramienta los problemas de
deslizamiento se redujeron considerablemente en comparación con las puntas planas. Es
por ello que actualmente este tipo de cabeza de tornillo es posiblemente el más
comúnmente encontrado en casi cualquier aplicación, principalmente la fabricación de
muebles, electrónica, joyería y carpintería, entre otros. Los destornilladores eléctricos no
solo aceleran el proceso, sino que también ayudan a garantizar que el tornillo ingrese
totalmente recto en la pieza de trabajo.
A pesar de su uso tan difundido, los tornillos Phillips aún tienen problemas, ya que la
cabeza es susceptible de deformarse si se somete a un fuerte torque por parte del
destornillador. Este fenómeno de deformación da lugar a tornillos que, dependiendo del
país o región, se conocen como tornillos barridos, pasados de rosca, mellados, etc.
Por este motivo, surgieron otras cabezas más convenientes, que abordan tanto el
deslizamiento como la deformación debidos al torque excesivo, problemas que se conocen
colectivamente como “efecto cam-out”. Veamos algunos ejemplos.
c) Destornilladores Pozidriv
Prosiguiendo con las cabezas de tornillo en forma de cruz, el diseño Pozidriv patentado en
los años ’60 incorpora cuatro guías adicionales a 45 grados, si bien las dimensiones de sus
ranuras son similares a las dimensiones de ranuras Phillips, por lo que se trata de un tornillo
Phillips mejorado, que se usa principalmente en Europa y en aplicaciones en electrónica.
Los destornilladores Pozidriv tienen la ventaja de que, al contar con cuatro puntos de
contacto adicionales, reducen aún más las posibilidades de deslizamiento de un
destornillador Phillips, por lo que puede aplicarse más torque sin dañar la cabeza.
Sin embargo, para minimizar el efecto de deslizamiento, los fabricantes realizan un
recubrimiento de superficie especial en la punta del destornillador, es decir, que si vamos a
emplear un destornillador Pozidriv, es recomendable adquirirlos con la punta recubierta
para obtener el mejor rendimiento y la máxima calidad.
d) Destornilladores Torx
El efecto indeseable de deslizamiento del destornillador de la cabeza del tornillo desaparece
completamente cuando se trata de cabezas de perfiles paralelos. Estos perfiles son los que
ofrecen los tornillos en estrella, hexagonales o cuadrados.
Uno de los diseños en estrella es la cabeza Torx, que incorpora una estrella de seis puntas
redondeadas. Como no hay ángulos involucrados, se ofrece una gran área de contacto entre
el tornillo y el destornillador, lo que significa que estos tornillos se pueden apretar a valores
de torque muy elevados.
68
No obstante, las cabezas de los tornillos Torx son relativamente poco profundas, por lo que
se debe tener cuidado de que no haya suciedad u otro material sólido en las mismas que
puedan reducir el área efectiva de contacto entre la cabeza y el destornillador. Los
destornilladores Torx tienen un amplio uso en la industria automotriz.
e) Destornilladores hexagonales o tipo Allen
Otro diseño sumamente eficaz que asegura un excelente contacto es el de cabeza hexagonal
o tipo Allen, de cuyos detalles nos ocupamos oportunamente en este artículo.
Aunque es más común encontrar llaves Allen como las mencionadas en el artículo citado,
también podemos adquirir destornilladores Allen, tanto en mango recto como en “T”, tal
como muestra la siguiente figura. Se usan principalmente en el ensamble de mobiliario.
f) Destornilladores Robertson
Patentada por el inventor canadiense P.L. Robertson en 1908, esta cabeza cuadrada fue
rápidamente adoptada por la Ford Motor Company en razón del sencillo centrado del
destornillador correspondiente, desplazando al tornillo ranurado de entonces para los
métodos de producción en masa.
La mayor popularidad del tornillo Robertson no vino de la mano de los destornilladores
manuales, sino tras la irrupción de los destornilladores eléctricos. Hoy en día se usa
ampliamente en proyectos de construcción y remodelación en madera, particularmente en la
instalación de contrapisos, que es mucho más rápida si se usa un destornillador eléctrico y
una broca Robertson.
Otros tipos de destornilladores
Aunque el diseño de la cabeza del tornillo es primordial para la elección correcta del
destornillador, también se comercializan destornilladores de distintos tamaños de mango
y/o cuerpo. Por ejemplo, un diseño típico es el que presentamos a continuación.
a) Destornilladores extracortos o carroceros
La particularidad de este tipo de destornilladores es que se adaptan para introducir tornillos
grandes en espacios reducidos. Mientras el mango es del tamaño de un destornillador
común, el cuerpo es muy corto, con una pala pequeña y una punta ancha.
Los destornilladores carroceros pueden tener punta plana o Phillips y son muy usados tanto
en mecánica del automóvil como en talleres de herrería, carpintería y afines.
b) Juegos especiales de destornilladores
i) Juegos mixtos o individuales de destornilladores
Como ocurre con otras herramientas manuales de su catálogo, muchos fabricantes ofrecen
juegos de distintos tipos y/o tamaños de destornilladores en presentaciones que pueden ser
en blíster, caja o soporte organizador.
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En su mayoría, los juegos mixtos se componen de los tipos más comunes de destornillador,
es decir, plano y Phillips. Así, por ejemplo, podemos encontrar juegos de 5 o más
destornilladores de punta plana cónica o recta y punta Phillips de diversos tamaños, como
muestra esta figura.
Sin embargo, para clientes más especializados, también se ofrecen juegos de un mismo tipo
de destornillador en distintos tamaños, por ejemplo, juegos compuestos de 6 o 12
destornilladores Torx, destornilladores planos o destornilladores Phillips solamente, de
manera que puedan adaptarse a los distintos requerimientos del usuario.
ii) Juegos de destornilladores aislados y de acero inoxidable
La gama de herramientas aisladas (con código 1000 V, de uso imprescindible en las
proximidades de equipos con electricidad expuesta o en circuitos eléctricos con corriente) y
las de acero inoxidable (exclusivas para uso en agroalimentaria, salas blancas, laboratorios
o el ámbito médico) también abarca los destornilladores, los cuales habitualmente se
comercializan en juegos, principalmente en los diseños plano, Phillips y Pozidriv.
iii) Juegos de destornilladores ecológicos
Finalmente, y siguiendo las nuevas tendencias que dominan las herramientas del futuro,
algunos fabricantes reconocidos han introducido su gama de destornilladores planos y
Phillips que son amigables con el medio ambiente. Se trata de herramientas fabricadas con
materiales reciclados mediante procesos realizados de manera sostenible, desde las materias
primas hasta el tratamiento final de los residuos generados.
Es así como el mango está constituido por un 25% de una mezcla de aluminio y
polipropileno proveniente de envases reciclados, en una composición que garantiza tanto la
calidad como los estándares de robustez, resistencia a la llama, ataque de solventes y
aislación eléctrica. El cuerpo presenta un tratamiento superficial con cromo trivalente y el
empaque se confecciona con material de fibra reciclada.
Los que acabamos de presentar en este artículo son apenas los tipos más comunes de
destornillador. De hecho, existen muchos otros, como los destornilladores de carraca con y
sin resorte en espiral, destornilladores de mango estriado, destornilladores de relojero,
destornilladores para tornillos de seguridad que impiden la manipulación no autorizada, y
más aún. Sion embargo, estas herramientas atienden necesidades puntuales y raramente
formarían parte de la caja o el carro de herramientas del aficionado o el profesional
contratista.
70
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