Contenido

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ............................................................................................................. 3
2.1. 2.1. Objetivo general .......................................................................................... 3
2.2. 2.2. Objetivos específicos .................................................................................. 3
3. ANTECEDENTES .................................................................................................... 3
4. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL ACERO LAMINADO ...................... 4
4.1. Tren de laminación ............................................................................................ 5
4.1.1. Tren continuo.............................................................................................. 5
4.1.2. Semicontinuos ............................................................................................ 6
4.1.3. En línea o desplegados ............................................................................... 6
4.1.4. En zigzag .................................................................................................... 6
4.2. Elementos de un tren de laminación .................................................................. 6
4.3. Elementos auxiliares del tren de laminación ..................................................... 8
5. TIPOS DE LAMINADO........................................................................................... 8
5.1. Laminación en caliente ...................................................................................... 9
5.1.1. Características laminación en caliente........................................................ 9
5.2. Laminación en frio ........................................................................................... 10
5.2.1. Características laminación en frio ............................................................ 10
6. APLICACIONES INDUSTRIALES ...................................................................... 10
6. 1. Aplicación de laminado en caliente ........................................................................ 10
6.2. Aplicación de laminado en frio ............................................................................... 11
7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE LAMINADO ................... 11
8. PROCESOS DE LAMINADO ............................................................................... 13
8.1. Proceso de laminación plana............................................................................ 13
8.2. Laminado de formas. ....................................................................................... 15
8.2.1. Laminado oblicuo ..................................................................................... 15
8.3. Laminado de anillos ......................................................................................... 15
8.3.1. Laminación de roscas ............................................................................... 17
8.4. Laminado de tubos ........................................................................................... 19
9. TIPOS DE MATERIAL QUE SE USA EN EL LAMINADO ............................... 19
10. DEFECTOS A RAÍZ DE UN MAL PROCESO DE LAMINACIÓN ................ 21
11. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL PROCESO DE LAMINADO ................. 23
11.1. Equipo de protección.................................................................................... 23
 11.2. Fuentes de peligro ........................................................................................ 24
12. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 25

INDICE FIGURAS
Figura 1. Laminación por vapor, mitad del siglo XX ....................................................... 3
Figura 2. Laminado plano................................................................................................. 4
Figura 3. Transformación del lingote ............................................................................... 4
Figura 4. Factores de laminado ........................................................................................ 5
Figura 5. Tren de laminado continuo ............................................................................... 5
Figura 6. Laminado en zig zag ......................................................................................... 6
Figura 7. Partes principales de tren de laminación ........................................................... 7
Figura 8. Proceso de laminación controlado por sistemas computacionales .................... 8

INDICE TABLAS
Tabla 1. Aplicaciones y productos de laminado en caliente.......................................... 11
Tabla 2. Aplicaciones y productos de laminado en frio ................................................ 11
 PROCESO DE LAMINADO

1. INTRODUCCIÓN
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya
el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de óxido característica, sin embargo, existen otros de tipos de laminación.

2. OBJETIVOS
2.1.2.1. Objetivo general
Estudiar el proceso de laminado y sus características.
2.2.2.2. Objetivos específicos

• Identificar la importancia que tienen los elementos de seguridad a la hora de realizar la

práctica, para la protección de accidentes.

• Comprender y analizar el funcionamiento de la laminadora y sus partes.

• Determinar las diferencias entre un proceso de trabajo en caliente y en frío.

3. ANTECEDENTES
Los antecedentes más antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las
primeras hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a
diferencia de las producidas anteriormente por forja. Es fácil suponer que rápidamente el
proceso se difundió, empleándose posteriormente no sólo para ajustar el espesor de las
hojas, sino también para reducirlo.

Figura 1. Laminación por vapor, mitad del siglo XX

En un principio el proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir más de un
siglo para que esto ocurriera. El verdadero nacimiento de la laminación se produce hasta
1783, cuando el inglés Henry Cort obtiene la patente británica No. 1351, la cual introduce
los rodillos ranurados que se emplean en la manufactura de barras de hierro.

Figura 2. Laminado plano

Figura 3. Transformación del lingote

4. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL ACERO LAMINADO

 Figura 4. Factores de laminado
4.1.Tren de laminación
Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra
hexagonal, cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, etcétera, y además se requiere
de un gran volumen
de producción, será necesario recurrir a un tren de laminación (figuras 4, y 5.), formado
por una o más cajas de laminación, las cuales trabajan de manera secuencial. Los trenes
de laminación se clasifican tanto con base en el producto obtenido, como de acuerdo con
la disposición de las cajas que los constituyen, teniéndose entonces:
4.1.1. Tren continuo
Se compone de cajas que se encuentran una a continuación de otra; el material que se está
laminando pasa de una a otra caja sin interrupción, y se lamina la misma barra en varias
cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie).

Figura 5. Tren de laminado continuo

 4.1.2. Semicontinuos
Tienen la misma disposición del continuo; sin embargo, en ellos se puede retirar el
material en pasadas intermedias, si así se desea
4.1.3. En línea o desplegados
Están compuestos por cajas alineadas o dispuestas en líneas paralelas. Entre caja y caja
existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente un único motor
principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean cajas trío, donde el tercer rodillo
sirve únicamente como árbol de transmisión.
4.1.4. En zigzag
Es una combinación de tren continuo y de línea. En los trenes continuos se emplean cajas
dúo agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y verticales, de tal forma
que el material pueda ser deformado en dos direcciones o si se tienen cajas universales,
se habla de trenes no twist (sin giro)

Figura 6. Laminado en zig zag

4.2.Elementos de un tren de laminación

Un tren de laminación, como ya se ha comentado, está constituido por una o más cajas de
laminación, caja de piñones, reductor y motor.
La caja de laminación está compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado
de acero vaciado, aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro
nodular; estos últimos se utilizan para laminado en caliente.
Cuando las condiciones de trabajo así lo requieran, se usarán rodillos de acero forjado.
Los rodillos están soportados por:
a) Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prácticamente ya no se utilizan en la
actualidad), y son fabricadas generalmente de bronce o polímeros termofijos.
b) Rodamientos, que son los más utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos
más empleados son los de rodillos cilíndricos y los axiales de rodillos cónicos.
Para los árboles de transmisión se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras
que los coples son, en muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como
fusibles mecánicos.
La caja de piñones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su
finalidad es dar movimiento a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de
laminación.
Las juntas de acoplamiento entre los piñones y los rodillos son de tipo universal para
absorber el grado de desalineamiento de la transmisión que se produce al variar la
separación entre los rodillos. Dado que la velocidad del motor es mayor que la de los
rodillos, será necesario el empleo de un reductor de velocidad, el cual está constituido
con engranes dobles helicoidales. En algunos casos esta unidad se encuentra
incorporada a la caja de piñones.

Figura 7. Partes principales de tren de laminación

Para ajustar la deformación del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de
los dúo, o el superior e inferior, en el caso de los trío, sea capaz de tener movimiento
vertical. Por esto es necesario contar con un sistema de ajuste y suspensión para los
rodillos superiores.
En una caja trío las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha
comentado anteriormente, tanto las superiores como las inferiores pueden ser reguladas
verticalmente en ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar el claro entre los
rodillos. Las chumaceras inferiores pueden tener un mecanismo de cuña para su
regulación, mientras que las superiores son reguladas mediante husillos.
Como los rodillos deben permanecer siempre a su separación máxima calibrada, es
necesario mantener el rodillo superior permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que
se utiliza un mecanismo de suspensión, que puede estar constituido por resortes entre las
chumaceras
superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un dúo); en
ocasiones se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual
suspender los rodillos pequeños de la parte superior del bastidor mediante resortes

Figura 8. Proceso de laminación controlado por sistemas computacionales

4.3.Elementos auxiliares del tren de laminación

El número y tipo de los elementos auxiliares que se presentan en un tren dependerá del
tipo de éste, del producto que se va a fabricar y del grado de automatización de la planta.
Son comunes, entre otros:
❖ Horno de precalentamiento
❖ Mesas fijas y basculantes
❖ Tijeras de despunte y descole
❖ Guías de entrada y salida
❖ Repetidores
❖ Arrastradores

5. TIPOS DE LAMINADO
Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:
• Laminación en caliente
• Laminación en frió.
5.1.Laminación en caliente
El laminado en caliente es aquel q se realiza pasando por rodillos a muy altas temperaturas
más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de recristalización de la mayoría de aceros.
La temperatura de recristalización es la temperatura a la cual los granos de la
microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Por lo
anterior cualquier dislocación generada durante el proceso de compresión bajo los
rodillos es eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente
calor a las láminas elevando su temperatura por encima de la T.recristalización. El
resultado son granos ductiles que pueden ser laminados idealmente cualquier número de
veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundición
comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y no uniformes.
El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comunmente para aleaciones de
aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la
temperatura de fusión, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacion.
Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volúmenes grandes de
material, y su intención es transformar dichos volúmenes en preformas que luego puedan
ser procesadas de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de
laminado en caliente, son la palanquilla y el planchon. El primer producto es utilizado
para la formación de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen
una sección cuadrada), en cambio para la formación de placas y laminas se utilizan los
planchones (1). Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran
desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya
temepratura de recristalización corresponde a temeraturas elevadas como el acero, la
superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada calamina,
este óxido debe ser removido en la mayoría de los casos por medios mecanicos o por
ataque químicos. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.
Hay dos etapas en la laminación en caliente:
1ª Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la
colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).
2ª Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de las palanquillas
o planchones obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos.
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad
de deformación que es mucho mayor cuanto más elevada sea su temperatura.
5.1.1. Características laminación en caliente
• Permite una mayor moldeabilidad y maquinabilidad. Es fácil dar forma a la lámina
• Mejora el rendimiento de los metales. Se refiere a la cantidad de metal que no se
desperdicia en un proceso de mecanizado
• Permite manejar piezas de gran tamaño y con variedad de formas.

• Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas

(debido al encogimiento y menor acabado)
 • Estructura más rugosa y porosa, un remanente del enfriamiento desde
temperaturas extremas
5.2.Laminación en frio
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce laminas y
tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de
calamina. Además, se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades
mecánicas debidas al endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones)
La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues es
posible medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el concepto de
trabajo en frio.
El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un
metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. La
resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin embargo
la ductilidad del material disminuye.
Dado que el acero se fabrica a una temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse
por el cambio de volumen y de forma del material.
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos:
• El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un
proceso de “limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
• El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado bobina,
con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y 1000
y un espesor menor que 3 mm.
• El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
• El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una atmósfera
neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
• El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del orden
mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
5.2.1. Características laminación en frio
• Tolerancias más cercanas, se refiere a las deformaciones con un pequeño campo
de tolerancias es decir mayores precisiones dimensionales (entre 0,5 y 1 %).
• Tiene un acabado brillante y bastante exacto
• Las barras con frecuencia tienen bordes y esquinas bien definidas
• Mejora la resistencia, la maquinabilidad.
• Superficie lisa, debido a que tiene acabados superficiales que no presentan poros.

6. APLICACIONES INDUSTRIALES

6. 1. Aplicación de laminado en caliente

Las aplicaciones del laminado en caliente, se llevará a cabo de distintas formas:
 Tabla 1. Aplicaciones y productos de laminado en caliente

Aplicaciones Productos
Chasis, ruedas y piezas automotrices Bastidores y partes de vehículos
pesados

Vagones ferroviarios y equipamiento Rieles de vías de tren

industrial.
Perfiles soldados o conformados para Estructuras de construcción
estructura de edificios o de infraestructura

Caños de grandes dimensiones Gasoductos y oleoductos

Fuente: Elaboración propia

6.2. Aplicación de laminado en frio

Debido a que el rendimiento mecánico de la chapa laminada en frío es mayor que cuando se
trabaja con temperaturas elevadas, sus aplicaciones son numerosas.

Tabla 2. Aplicaciones y productos de laminado en frio

Aplicaciones Productos
Electrodomésticos Productos eléctricos

Industria automotriz Pernos. piñones, engranajes

Carpintería metálica Mesas, sillas, muebles de metal

Electricidad domiciliaria Cables de tención

Fuente: Elaboración propia

7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE LAMINADO

Laminado en caliente
Ventajas:
La estructura de fundición del lingote puede destruirse, el grano del acero puede refinarse
y los defectos de la microestructura pueden eliminarse, de modo que la estructura de acero
se compacta y se mejoran las propiedades mecánicas. Esta mejora se refleja
principalmente en la dirección de rodadura, por lo que el acero ya no es isotrópico hasta
cierto punto; Las burbujas, grietas y holguras formadas durante la colada también pueden
soldarse a alta temperatura y presión.
• Permite una mayor moldeabilidad y maquinabilidad.
• Mejora el rendimiento de los metales.
• Permite manejar piezas de gran tamaño y con variedad de formas.
• Reduce costes y consumo de energía.
Desventajas
1. Después del laminado en caliente, las inclusiones no metálicas (principalmente sulfuros
y óxidos, así como silicatos) dentro del acero se presionan en láminas delgadas y se
produce la delaminación (emparedado). La delaminación deteriora en gran medida las
propiedades de tracción del acero en la dirección del grosor, y es posible causar un
desgarro entre capas cuando la soldadura se encoge. La deformación local inducida por
la contracción de la soldadura a menudo alcanza varias veces la deformación del punto
de fluencia y es mucho mayor que la deformación causada por la carga.
2, estrés residual causado por enfriamiento desigual. El esfuerzo residual es el esfuerzo
de equilibrio interno de la fase propia sin fuerza externa. El acero laminado en caliente
de varias secciones tiene tal tensión residual. Cuanto mayor es el tamaño de la sección
del acero general, mayor es la tensión residual. Aunque el esfuerzo residual es equilibrado
por fase propia, todavía tiene cierta influencia en el rendimiento de los miembros de acero
bajo fuerza externa. Tales como la deformación, la estabilidad, la fatiga y otros aspectos
pueden tener efectos adversos.
• Acabados menos uniformes, con granos grandes.
• Estructura más frágil y porosa.
• Puede producirse estrés residual por causa de un enfriamiento desigual.
Laminado en frío
Ventajas:
La velocidad de moldeo es rápida, el rendimiento es alto y el revestimiento no está
dañado, y se pueden formar varias formas de sección transversal para cumplir con los
requisitos de las condiciones de uso;
La laminación en frío puede causar una gran deformación plástica del acero, aumentando
así el límite elástico del acero.
• Potencia las propiedades del metal.
• Gran tolerancia dimensional.
• Acabados superficiales de gran calidad, lisos, uniformes y brillantes.
• Mayor tensión, resistencia y elasticidad.
• Mejor nivel de maquinabilidad.
• Aumenta la vida útil del producto.
Con todo esto se concluye que el laminado en frío permite mayor control sobre el
resultado final, por lo que se ajusta a las exigencias de piezas de pequeño tamaño, con
detalle o que necesitan un acabado fino.
Desventajas
1. Aunque no hay compresión plástica caliente durante el proceso de formación, todavía
existe tensión residual en la sección, lo que inevitablemente afecta las características de
pandeo globales y locales del acero.
2. El perfil de acero laminado en frío es generalmente una sección abierta, de modo que
la rigidez torsional libre de la sección es baja. Es fácil de torcer cuando se dobla, y es
propenso a doblarse y doblarse por torsión cuando se presiona, y la resistencia a la torsión
es pobre. En tercer lugar, el grosor de la pared del acero laminado en frío es pequeño, y
no hay engrosamiento en las esquinas donde se unen las placas, y la capacidad de soportar
cargas concentradas localizadas es débil.
• Las formas del material se limitan: serán planas, cuadradas y redondas.
• Disminución de la ductibilidad.
• Menor resistencia a la corrosión.
• Exige el proceso de recocido posterior para evitar que se produzcan
deformaciones.
• Puede provocar un comportamiento anisotrópico.
Las principales diferencias entre el laminado en caliente y en frío son:
1. El acero laminado en frío permite el pandeo parcial de la sección, de modo que la
capacidad de carga de la barra después del pandeo se puede utilizar por completo; y el
acero laminado en caliente no permite el pandeo local de la sección.
2. Las causas de las tensiones residuales en los aceros laminados en caliente y en frío son
diferentes, por lo que la distribución en la sección transversal también es muy diferente.
La distribución de tensiones residuales en la sección del acero de pared delgada
conformada en frío es curva, mientras que la distribución de tensiones residuales en la
sección del acero rayado en caliente o acero soldado es de tipo película.

8. PROCESOS DE LAMINADO
8.1.Proceso de laminación plana
En la figura 13.2a se muestra un esquema del proceso de laminación plana. Una cinta
metálica de espesor ho entra en el espacio de laminación y un par de rodillos giratorios la
reduce a un espesor hf, cada uno impulsado de manera individual por motores eléctricos.
La velocidad de la superficie de los rodillos es Vr. La velocidad de la cinta aumenta desde
su valor de entrada Vo conforme se mueve a través del espacio de laminación, de la misma
manera en que un fluido incompresible debe fluir más rápidamente cuando pasa a través
de un canal convergente. La velocidad de la cinta es mayor a la salida del espacio de
laminación y se denota como Vf. Puesto que la velocidad de la superficie del rodillo rígido
es constante, existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la cinta a lo largo del arco
de contacto en el espacio de laminación, L.
En un punto a lo largo de la longitud de contacto (conocido como punto neutral o punto
no deslizante), la velocidad de la cinta es la misma que la del rodillo. A la izquierda de
este punto, el rodillo se mueve más rápido que la cinta; a la derecha, la cinta se mueve
más rápido que el rodillo. Por consiguiente, las fuerzas de fricción, que se oponen al
movimiento entre los dos cuerpos deslizantes, actúan sobre la cinta como se muestra en
la figura 13.2b. Los rodillos jalan el material hacia el espacio de laminación por medio de
una fuerza de fricción neta, por lo que ésta debe estar a la derecha en la figura 13.2b. Esto
también significa que la fuerza de fricción que se ubica a la izquierda del punto neutral
debe ser superior a la de la derecha. Aunque la fricción es necesaria para laminar los
materiales (como sucede al conducir un automóvil en una carretera), la energía se disipa
al vencer la fricción. Por lo tanto, cuando aumenta la fricción también aumentan las
fuerzas de laminado y la demanda de energía. Más aún, una fricción elevada puede dañar
la superficie del producto laminado (o provocar su adhesión, como ocurre al laminar masa
para pan). Por ello, en la práctica se adopta una solución media (que induce coeficientes
de fricción bajos mediante lubricantes eficaces).
Diversos procesos y molinos de laminación Se han desarrollado varios procesos y
molinos de laminación para producir una familia específica de formas de productos
8.2.Laminado de formas.
Las formas estructurales rectas y largas (como canales, vigas I, rieles de vías férreas y
barras sólidas) se forman a temperaturas elevadas mediante laminado de formas
(laminado de perfiles), en el que los materiales pasan a través de una serie de rodillos
diseñados especialmente (figs. 13.12 y 13.1). El laminado de formas en frío también
puede realizarse con materiales iniciales en forma de alambre de diferentes secciones
transversales. Puesto que la sección transversal del material se reduce sin uniformidad, el
diseño de una serie de rodillos (diseño de pases en rodillos) requiere considerable
experiencia para evitar defectos externos e internos, mantener tolerancias dimensionales
y reducir el desgaste de los rodillos
8.2.1. Laminado oblicuo
Un proceso similar al forjado laminar es el forjado oblicuo, que se utiliza generalmente
para hacer rodamientos de bolas (fig. 13.14a). El alambrón o la barra redonda se
introducen en el espacio de laminación y se forman de manera continua piezas brutas casi
esféricas por la acción de los rodillos giratorios. Otro método de formar dichas piezas
para rodamientos de bolas consiste en cizallar piezas a partir de una barra redonda y
después recalcarlas en cabezales (ver también fig. 14.10) entre dos matrices con cavidades
hemisféricas (fig. 13.14b). Después se rectifican las bolas y se pulen en máquinas
especiales (ver fig. 26.15).
8.3.Laminado de anillos
En el laminado de anillos, un anillo grueso se expande en uno más delgado, aunque de
diámetro mayor, y se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales se acciona mientras el
otro permanece inactivo (fig. 13.15a). Su espesor se reduce al juntar los rodillos conforme
van girando. Puesto que el volumen del material del anillo permanece constante durante
la deformación plástica (volumen constante), la reducción de su espesor se compensa con
un aumento de su diámetro. Dependiendo de su tamaño, la pieza bruta en forma de anillo
se puede producir por medios como el corte de una placa, el perforado o el corte de un
tubo de pared delgada.
Mediante el laminado de anillos se pueden laminar diversas formas utilizando rodillos
con forma específica (fig. 13.15). El espesor de los anillos también puede reducirse por
medio de un proceso de forjado de matriz abierta, como se ilustra en la figura 14.4c; sin
embargo, el control dimensional y el acabado superficial no serán tan adecuados como en
el laminado de anillos. El laminado de anillos se aplica en los anillos grandes para cohetes
y turbinas, cubiertas de motores a reacción, bordes de ruedas dentadas, pistas para
rodamientos de bolas y rodamientos de rodillos, bridas y anillos de refuerzo para tubos.
El proceso se puede efectuar a temperatura ambiente o a una temperatura elevada, lo que
depende del tamaño (que puede ser hasta de 10 pies, o 3 m, de diámetro), la resistencia y
ductilidad del material de la pieza de trabajo. En comparación con otros procesos de
manufactura capaces de producir la misma parte, las ventajas del laminado de anillos
consisten en tiempos de producción cortos, ahorros de material, cerradas tolerancias
dimensionales y flujo favorable de granos en el producto, mejorando así su resistencia en
la dirección deseada. El diseño de los rodillos de perfiles requiere gran experiencia. Se
han desarrollado técnicas analíticas para no depender tanto de la práctica establecida y
ayudar a minimizar los defectos en los productos laminados.
8.3.1. Laminación de roscas
La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio del cual se forman
roscas rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre matrices. Las roscas
se forman en la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices planas
reciprocantes (fig. 13.16a). En otro método, las roscas se forman con matrices rotativas
(fig. 13.16c), a velocidades de producción que llegan a 80 piezas por segundo. Los
productos típicos son tornillos, pernos y partes roscadas similares.
Según el diseño de la matriz, el diámetro principal de una rosca laminada puede ser o no
mayor al de una rosca maquinada (fig. 13.17a); es decir, igual que el diámetro de la pieza
bruta. El proceso de laminación de roscas también tiene la capacidad de generar otras
formas, como estrías y diversos engranes, y se utiliza en la producción de casi todos los
sujetadores roscados a altas velocidades de producción. El proceso de laminación de
roscas tiene la ventaja de generar roscas con buena resistencia (debido al trabajo en frío)
y sin ninguna pérdida de material (desperdicio).

El acabado superficial producido es muy liso y el proceso induce a esfuerzos residuales

compresivos en las superficies de la pieza de trabajo, mejorando así su resistencia a la
fatiga. La laminación de roscas es superior a otros métodos de manufactura de roscas
porque produce un patrón de flujo de grano que mejora la resistencia de la rosca (fig.
13.17), mientras que con el maquinado de las roscas se corta a través de las líneas del
flujo de los granos del material. Se pueden producir engranes rectos y helicoidales por
medio de procesos de laminado en frío similares al laminado de roscas (ver también la
sección 24.7). El proceso puede realizarse en piezas brutas cilíndricas sólidas o en
engranes precortados. El laminado en frío de los engranes tiene diversas aplicaciones en
transmisiones automáticas y en herramientas eléctricas. La laminación de roscas internas
se puede efectuar con un macho de roscado (o machuelo) sin acanaladura. Esta operación
es similar a la laminación de roscas externas y produce roscas internas exactas, con buena
resistencia.
8.4.Laminado de tubos
El diámetro y espesor de los tubos y la tubería se puede reducir mediante el laminado de
tubos, que utiliza rodillos con forma (fig. 13.19). Algunas de estas operaciones pueden
realizarse con mandril interno o sin él. En el molino de laminación Pilger, el tubo y el
mandril interno se someten a un movimiento reciprocante; a los rodillos se les da una
forma específica y se giran de manera continua. Durante el ciclo de espaciamiento de los
rodillos, el tubo avanza y gira, iniciando otro ciclo de reducción. Como consecuencia,
sufre una reducción de diámetro y de espesor de pared. La tubería de acero de 265 mm
(10.5 pulgadas) de diámetro se produce mediante este proceso.

9. TIPOS DE MATERIAL QUE SE USA EN EL LAMINADO

Los materiales que pueden ser utilizados en el proceso de laminación incluyen el acero,
cobre, plomo, estaño, zinc y todas sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la
principal aplicación del laminado es la “laminación del acero”.
• Acero: Material que pasa por rodillos a elevadas temperaturas a más de 1 700º F,
lo que supera la temperatura de recristalización de la mayoría de los aceros. Esto
da como resultado que el acero sea más fácil de formar y trabajar. En este proceso
se inicia con un trozo de metal llamado palanquilla que se calienta y luego se envía
para preprocesamiento donde se aplana para formar un rollo grande.
Posteriormente se mantiene a altas temperaturas y se pasa a través de una serie de
rodillos para conseguir sus dimensiones finales.

Palanquilla de metal.
Proceso de laminado del acero.

• Cobre: La lámina de cobre se obtiene por laminación de un lingote de cobre hasta

un cierto espesor, seguido de una electrodeposición de cobre sobre la capa de
cobre laminada. El material laminar compuesto, en especial se utiliza para placas
de circuito impreso, comprende dicha lámina de cobre, y un material aislante.

Cobre laminado en rollo. Productos de cobre.

 • Plomo: El Plomo laminado tiene una amplia aplicación en la manufactura de
puertas, ventanas, marcos, ductos, ladrillos de Plomo, blindajes para protección
radiológica de equipos de rayos X. En planchas para la construcción, planchas
para impermeabilización, entre otras.

Rollos de plomo laminado como

Planchas de plomo. protección radiológica.

• Zinc: El zinc laminar es un proceso de recubrimiento de bajo espesor basado en

zinc y aluminio, utilizado para la protección contra la corrosión de tornillos,
tuercas, resortes y otras piezas metálicas, especialmente en el campo automotriz.

Rollos de zinc laminado. Recubriendo de zinc en tornillos.

10. DEFECTOS A RAÍZ DE UN MAL PROCESO DE LAMINACIÓN

En la práctica de la laminación se pueden presentar una serie de defectos sobre el producto

terminado. Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o
pueden darse en su estructura interna. Estos degradan la apariencia de la superficie y
pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras
características de manufactura.
Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original
o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma operación de laminado.

Defectos superficiales.

Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La tira es
más delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más y se tuercen
debido a que están limitados en su libre expansión en la dirección longitudinal de
laminado.

Ondulación durante el laminado.

Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a
laminación a la temperatura en la que se realiza el proceso.

Grietas durante el laminado.

El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de
laminación o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.
Entre los defectos más importantes y que se presentan con más frecuencia al momento de
realizar un laminado se tienen:

• Bordes ondulados (a): en general, es debido a la flexión del rodillo por su parte
central.
• Grietas en la parte central (b): suelen ser debidas a la falta de ductilidad del
material a la temperatura a la que se lamina.
• Grietas en los bordes (c): al igual que las grietas en la parte central, suelen ser
debidas a la falta de ductilidad del material a la temperatura a la que se lamina.
• Rasgado del núcleo (d): es un defecto de difícil explicación. Suele ser debido a
la presencia de defectos internos en el material en bruto.

Defectos más usuales durante el laminado

11. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL PROCESO DE LAMINADO

11.1. Equipo de protección
Las personas que trabajen en el proceso de laminado deberán estar provistas de equipos
de protección personal adecuados para protegerse de las quemaduras que pudieran
provocarles los metales fundidos, de los trastornos debidos al ruido y los riesgos físicos
y químicos.
Para los fundidores y otros trabajadores expuestos al metal en fusión, estos equipos
deberán estar normalizados para protegerles del metal en fusión. Los equipos específicos
de protección personal deberían comprender por lo menos los siguientes elementos:
a) chaquetas y pantalones resistentes al metal en fusión;
b) caretas protectoras o anteojos con respiradero;
c) guantes resistentes al metal en fusión;
d) calzado de seguridad aislado contra el calor;
e) equipo de protección respiratoria;
f) cascos protectores;
g) protección auditiva, y
h) protección ocular.
11.2. Fuentes de peligro
• La mecanización ha reducido el número de puntos de atrapamiento en la
maquinaria, pero todavía existen, especialmente en los talleres de laminación en
frío y en los departamentos de acabado.
• Toda operación de laminación presenta un riesgo de atrapamiento entre rodillos.
• Si no se instalan defensas seguras en las partes peligrosas de las máquinas de corte,
despuntado, rebabado y guillotinas, pueden producirse lesiones graves.
• Pueden producirse lesiones, especialmente en la laminación en caliente, si los
trabajadores intentan atravesar los transportadores de rodillos por puntos no
autorizados.
• La utilización de grandes cantidades de aceites, antioxidantes, etc., que
generalmente se aplican por pulverización, es uno de los riesgos habituales en los
trenes de laminación de chapa.
• Incluso en plantas automatizadas, pueden producirse accidentes en los trabajos de
conversión al cambiar los pesados rodillos en las cajas.
• En la laminación en caliente, pueden producirse quemaduras, lesiones oculares o
de otro tipo a raíz de la cascarilla desprendida, las partículas de polvo o los
latigazos de las eslingas. Los ojos también pueden verse afectados por el
deslumbramiento.
• También pueden producirse cortes cuando los trabajadores tocan el borde de las
delgadas láminas o las cintas de acero.
• El desprendimiento de trozos gruesos de material que ha quedado atrapado entre
los rodillos y que es propulsado hacia la zona de trabajo puede ocasionar lesiones
• graves a los trabajadores.
• Si se lamina acero aleado con plomo o se utilizan discos de corte que contienen
plomo, pueden inhalarse partículas tóxicas. Por consiguiente, es necesario
controlar constantemente la concentración de plomo existente en el lugar de
trabajo y someter a revisiones médicas periódicas a los trabajadores que puedan
verse expuestos.
• La soldadura a tope va asociada a la formación de ozono, que puede provocar, si
se inhala, una irritación similar a la producida por el NOx. Los operarios de hornos
de cuba y de recocido pueden verse expuestos a gases nocivos, cuya composición
dependerá del combustible utilizado (gases de altos hornos, gases de hornos de
coque, petróleo) y generalmente incluye monóxido de carbono y dióxido de
azufre.
10.2. Estrategias de control

• Las zonas de contacto entre los rodillos deberían protegerse eficazmente, según
los resultados de una evaluación apropiada de los riesgos, y se debería ejercer una
supervisión estricta para impedir la realización de toda tarea mientras estén
funcionando.
• Con objeto de prevenir lesiones graves, deberían instalarse defensas seguras en
las partes peligrosas de las máquinas de corte, despuntado, rebabado y
guillotinas.
• Se debería planificar, aplicar y supervisar un programa eficaz de bloqueo/
identificación para realizar los trabajos de mantenimiento y reparación.
• Debería prestarse atención al riesgo de que los trabajadores se corten en los
trenes de laminación de chapa y fleje.
• Debería instalarse un número adecuado de puentes con barandillas apropiadas,
uso obligado.
• Para prevenir tropiezos, resbalones y caídas, además de limpiar con regularidad
los suelos, se los debería cubrir con rejillas y materiales absorbentes, y utilizarse
botas de suela resistentes a superficies resbaladizas.
• A menudo, una buena planificación reduce la necesidad de cambiar los rodillos.
El cambio de los pesados rodillos en las cajas no debería realizarse con prisas y
sin herramientas adecuadas.
• Los materiales cuyos ingredientes contemplan agua utilizados para aceitar,
lubricar y enfriar los rodillos deberían sustituirse periódicamente para prevenir
su contaminación con bacterias. Cuando se utilicen biócidos para estos
propósitos, no deberían resultar tóxicos para los trabajadores, ya sea cuando se
utilicen solos o en combinación con otros ingredientes.
• Las cabinas de comando de los operadores deberían tener un diseño ergonómico.

12. BIBLIOGRAFÍA
• https://ferroslapobla.com/aplicaciones-del-laminado-caliente/
• https://escuelaing.s3.amazonaws.com/production/documents/7885_laminacion.p
df?AWSAccessKeyId=AKIAWFY3NGTFBJGCIWME&Signature=PYEU4qG
x6JaPuwrqCF8H3V7Fgh8%3D&Expires=1668807651
• https://blog.structuralia.com/laminado-en-frio
• https://ferrosplanes.com/laminado-en-frio-en-caliente-ventajas/
• http://procesos2sergiocamilobrian.blogspot.com/2016/04/cuarto-taller.html
• https://sites.google.com/site/procesodelaminado/
• http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/2548/8/08-
MPM-Cap5-Final.pdf
• https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf
• https://hmong.es/wiki/Hot_rolling
• https://www.montanstahl.com/es/procesamiento/tecnologias-de-
fabricacion/laminado-en-caliente/