Tec. y Taller Mec. IV

Tecnología y Taller de Mecánico IV
LA FRESADORA
La fresadora, junto con el torno, son las maquinas, mas empleadas en los talleres de
mecanizado, debido a la gran versatilidad y posibilidad que ofrecen.
El fresado es una operación consisten en hacer avanzar la pieza sobre una
herramienta giratoria (fresa) provista de numerosas dientes o filos cortantes.
La operación en si representa una técnica opuesta al torneado, en el que la pieza gira

mientras se acerca la herramienta cortante de corte único. En cambio, en el fresado, la
herramienta giratoria se encuentra fija, mientras la pieza se desplaza.
Existen numerosas variedades de máquinas fresadoras, entre ellas las más comunes
son la horizontal y la vertical. En la fresadora horizontal, el eje se encuentra en esta
posición. Por su parte, la fresadora vertical posee un eje portaherramientas que es
perpendicular o vertical a la mesa. En ambos casos, el husillo o elemento que contiene
la herramienta de corte (fresa) y que está sometido a giro, se instala de forma fija
sobre una columna. A su vez, la mesa puede moverse en sentido longitudinal
(adelante y atrás), transversal (a los lados) y vertical (arriba y abajo).
En una fresadora horizontal los movimientos de trabajo son:
 Movimiento de corte: por rotación de la fresa.

 Movimiento de avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
 Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la pieza.
1
Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C.
En comparación con las demás maquinas herramientas, para la misma operación las
fresadoras tienen un mayor rendimiento, puesto que cada diente de la fresa solo está
en contacto con la pieza un fracción de tiempo durante una vuelta de la fresa, por lo
que esta experimenta menos fatiga, tiene menor desgaste y trabaja a temperatura
inferior a la de las cuchillas de los tornos.
Entre los distintos tipos de fresadoras se encuentran: las fresadoras universales, de

consola con avance a mano, de torreta, de bancada fija, de columna móvil con control
numérico, de mesa fija con control numérico, puente con control numérico, copiadoras
pantógrafo, grabadoras con control numérico, fresadoras semiautomaticas, de alta
velocidad, etc.
Partes de una fresadora.
Las principales partes de una fresadora universal horizontal se describen en la figura.
Entre las mismas las más significativas son:
 La columna o montante de la fresadora alberga normalmente el motor de

accionamiento y la mayoría de los mecanismos y sistemas de engrase y
refrigeración.
 La base es la placa de fundición en la que se apoya todo el conjunto de la

máquina.
 Sobre la superficie ranurado de la mesa se fijan las piezas. La mesa se apoya

sobre dos carros: uno de desplazamiento longitudinal y otro de desplazamiento
transversal (este conjunto va sobre la consola). Las guías sobre la que se
desliza el conjunto tienen forma de cola de milano.
 Las fresadoras universales suelen disponer de un dispositivo giratorio que

permite diversas posiciones, situado entre el carro por en la porta mesa y la
mesa propiamente dicha.
 La consola se desliza por las guías verticales que hay en la columna y que
sirven de soporte a la mesa de la máquina.
 El eje de la herramienta o de trabajo va montado horizontalmente en la parte

superior de la columna, sirve de apoyo y accionamiento a las fresas y recibe el
movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento que va alojado en la
columna de la fresadora.
En la fresadora horizontal más sencilla, el husillos horizontal.
El mecanismo de control se ubica en la columna de soporte, y la estructura de la mesa

está sujeta a la consola que sale de la columna. Esta consola puede también moverse
en sentido vertical.
Para controlar manualmente todos los movimientos de la maquina se utilizan
manivelas, si bien muchas fresadoras industriales poseen controles automáticos.
2
La configuración de consola y columna es típica de un gran número de fresadoras.
En la fresadora vertical el husillo se halla en posición vertical. En las maquinas más

pequeñas, el cabezal puede girarse 180° en un plano horizontal, así como ajustarse
en el plano vertical en cualquier ángulo.
La fresadora vertical exige menos tiempo de configuración que la horizontal. También

es capaz de realizar una gama más amplia de operaciones con la pieza sujeta en la
misma posición del tornillo de banco o sobre la mesa.
1. Soporte de brazo 4. Mesa

2. Sujeción de brazo 5. Manivela para el recorrido de
3. Soporte carro longitudinal
3
6. Manivela para el recorrido de

carro transversal
7. Palanca de avance de la mesa
8. Engranaje inversor
9. Consola
10. Husillo de elevación de consola
11. Bandeja
12. Volante de dirección de avance
13. Manivela rápida de movimiento
de la mesa
14. Tope de desenganche
15. Tope permanente
16. Husillo
17. Brazo de soporte
18. Palanca de control del motor
19. Columna
20. Protección superior.
21. Botón para soltar el engranaje
posterior
22. Volante del engranaje posterior
23. Control de velocidad variable
24. Engranaje de velocidad de la
mesa
25. Índice
26. Botón de índice de tambor
27. Volante de cambio
28. Tapa de la polea tensora
29. Base.
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Tecnología y Taller de Mecánica IV
Fresas o herramientas de corte
Las fresas son las herramientas que se utilizan en las operaciones de fresado. Existen
muchas clases, tamaños y formas de fresas, en función principalmente del tipo de fresadora
y de la naturaleza del trabajo a realizar. Suelen fabricarse de acero rápido o de acero al
carbono. En una fresadora horizontal, se introduce en el husillo un árbol o eje, y se acoplan
las fresas en el mismo. En las fresadoras verticales, las fresas se montan directamente en el
husillo o en una pinza.
Fresas o herramientas de corte
En los trabajos realizados con fresadora, debemos prestar especial atención a la velocidad
de corte de la herramienta, a la velocidad de avance de la mesa, al sentido del recorrido de
la mesa y a la sujeción de la pieza
Una vez colocada la pieza en la mordaza (por ejemplo), y montada la herramienta en el eje
horizontal o en el Cabezal Universal, procederemos al cálculo del número de revoluciones a
que debe girar la herramienta
Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 5

π∗∅∗n
Vc=
1000
Recordemos que: Vc. es la velocidad de corte del material [m/min], y dependiendo al

material de la herramienta de corte. ∅ Es el diámetro de la herramienta (fresas) en [mm].
Respecto a las condiciones de la mesa, la velocidad de avance puede ser en [mm] por
minuto, o por [mm] por revolución.
Procedimientos de trabajo en la fresadora
La fresadora es una máquina dotada de una herramienta característica, denominada fresa,

que animada de un movimiento de rotación, mecaniza superficies en piezas que se
desplazan con movimiento rectilíneo bajo la herramienta.
Si el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie a mecanizar, el fresado

se denomina cilíndrico (fig. 1). En este caso, la fresa puede girar en sentido contrario al
avance, denominándose fresado normal o en el mismo sentido, que es el fresado en
concordancia.
Figura 1. Fresado cilíndrico normal Figura 2. Fresado frontal
Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el

fresado se denomina frontal (fig. 2).
Los movimientos de trabajo de la fresadora (fig. 3 a y b) son:
- Movimiento de corte: por rotación de la fresa.

- Movimiento de avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
- Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la pieza.
Actualmente, la fresadora tiene un campo de aplicación para el mecanizado de piezas

pequeñas casi ilimitado, y como además se pueden equipar con dispositivos de fresado, las
cepilladoras, las mandrinadoras, etc., el fresado como operación se ha extendido a la
mecanización de piezas de cualquier tamaño.
Las fresadoras tienen mucho mayor rendimiento que las demás máquinas herramientas
para la misma operación, pues como cada diente o arista de la fresa no está en fase de
trabajo y, por tanto, en contacto con la pieza más que una fracción del tiempo que dura una
revolución de la fresa, experimenta ésta menos fatiga, tiene menor desgaste y trabaja a
temperatura inferior que las cuchillas de los tornos, sin que pueda considerarse su trabajo
intermitente, ya que siempre hay una arista de la fresa en fase de trabajo.

Figur
a3ayb
Procedimientos de trabajo más usuales
Es tan grande la versatilidad de la fresadora, que prácticamente se puede realizar en ella

todo tipo de mecanizados con mayor o menor productividad.
Entre ellos están el tallado de engranajes o ruedas dentadas que veremos más
extensamente en el tema 42, el tallado de levas y el fresado de herramientas, que
trataremos aquí más superficialmente, pudiendo ampliar conocimientos en bibliografía más
específica dada su gran importancia y particularidades.
2.1. Planeado
Se llama así a la operación de mecanizado con la que se obtiene una superficie plana,
definida ésta por:
- Tres puntos no alineados.

- Una recta y un punto fuera de ella.
- Dos líneas paralelas.
- Dos líneas que se cortan.
Los planos, en el fresado, se pueden obtener por dos métodos principales.
Por medio de los dientes frontales de una fresa o un plato de cuchillas al girar alrededor de
un eje perpendicular al plano geométrico ideal. Cada diente describe una cicloide situada en
un plano, gracias a dos movimientos: uno circular, mas aplicado a la fresa, y otro rectilíneo
a, aplicado a la pieza o herramienta (fig. 4).

Figura 4 Figura 5
Por medio de los dientes de una fresa cilíndrica (fig. 5) al girar sobre su eje, a la vez que la
pieza se desplaza siguiendo una recta que se mantiene con dirección constante respecto a
la generatriz de la fresa. Cada generatriz A de la fresa en contacto con la pieza es la
generatriz de la superficie, y la recta B, perpendicular a ella recibe el nombre de directriz e
indica la dirección del desplazamiento.
2.1.1. Planeado con fresa frontal
En el fresado frontal, ya sea con fresa integral o con plato de cuchillas, hay que tener muy
en cuenta lo siguiente:
Si se desea una tolerancia de forma con una planicidad muy fina, el eje de giro de la fresa
debe estar colocado perpendicular al plano de referencia.
Para la elección correcta de la fresa habrá de tenerse en cuenta los siguientes factores:
Material. Cada material ofrece mayor o menor dificultad de salida de viruta. Si la viruta es
larga, la dificultad es mayor y se elegirá una fresa de paso grande, o sea, de pocos dientes;
si la viruta es corta (bronce, fundición, etc.), se podrá emplear una fresa de mayor número
de dientes.
Calidad de la máquina. Una máquina con holguras o poco robusta, tiende a vibrar con una
frecuencia constante, de manera que puede entrar en resonancia con otras vibraciones de la
máquina o de las piezas.
Posición de la fresa. La colocación de la fresa respecto a la pieza (fig. 6) puede ser causa de
vibraciones. En la posición A, la resultante de las reacciones sigue la dirección del avance
de la pieza, cosa que no ocurre en B, como consecuencia del descentramiento de la fresa.

Figura 6
Diámetro de la fresa. Si el planeado se hace de una sola pasada, el diámetro de la fresa

deberá tener al menos 1,2 veces el ancho de la pieza.
Con fresa de mayor diámetro el tiempo de mecanizado es mayor (necesita más recorrido de
entrada) pero el error de verticalidad del eje tiene menor influencia en la planicidad.
Para ejecutar el planeado propiamente dicho el proceso general puede ser:
1º. Aproximar la fresa con la máquina parada y hacer los reglajes de posicionamiento y
pasada. Apretar las palancas de bloqueo de los carros que han de permanecer inmóviles.
2º. Poner la máquina en marcha y el sistema de refrigeración en su caso. Aproximar la pieza

a la fresa sin hacer contacto, dejando un pequeño margen (1 ó 2 mm).
3º. Conectar el sistema de avance automático y dar la pasada. Dejar salir la fresa y si hay
que dar varias pasadas, regular el tope de disparo de avance y retroceder rápidamente de
forma manual o automática. Desbloquear el carro correspondiente, dar la nueva profundidad
de pasada y bloquear de nuevo el carro.
Planeado con fresa periférica
En general el planeado periférico es más deficiente que el fresado frontal, pero puede haber
razones que incluso exijan emplear este sistema ya sea por el tipo de pieza o de máquina,
fresa disponible, etc. Para la elección de la fresa se pueden analizar las mismas cuestiones
que para el fresado frontal, del mismo modo las operaciones para practicar el planeado son
prácticamente las mismas, sin embargo para el montaje de la fresa deben tomarse las
siguientes precauciones:
1º. La fresa debe colocarse lo más cerca posible de los apoyos, cuyo número debe ser el
mayor posible.
2º. Elegir el árbol porta fresas de manera que ajuste perfectamente a la fresa y que tenga el
chavetero y tuerca apropiados, para que pueda transmitir el momento de giro sin aflojarse.
3º. Comprobar el centrado y alineación de la generatriz de la fresa con el plano ideal.
4º. Si los dientes son rectos o muy espaciados o el corte es irregular, se montarán, a ser
posible, volantes compensadores.
5º. Los bujes deben ajustar sin juego apreciable y deben estar perfectamente lubricados.
Planeado en ángulo recto.

Es un caso combinado de los dos anteriores. En la figura 7 se puede apreciar cómo uno de
los planos se obtiene con la parte frontal de la fresa y el otro con la periférica.
A efectos prácticos puede considerarse el planeado frontal, cuando el plano obtenido por
este procedimiento es mucho mayor que el otro (fig. 7A) y como planeado tangencial,
cuando sucede lo contrario (fig. 7B).
Figura 7
Fresado de ranuras
Es una operación similar al caso anterior, pero la fresa aquí empleada, normalmente es de
tres cortes. Con ella se obtienen directamente tres planos en ángulo, formando una ranura
rectangular. También es frecuente emplear fresas de mango o fresolines.
Tanto las fresas de disco como las de mango poseen el inconveniente de tener una
dimensión fija, que va disminuyendo con los sucesivos afilados, y, en consecuencia, sólo es
posible fresas ranuras de las dimensiones de la fresa. Si se quieren hacer ranuras mayores
habrá que hacer dos o más pasadas, desplazando la fresa o bien recurrir a las fresas de
disco de tres cortes ajustables en anchura.
La elección de la fresa la haremos contestando a algunas preguntas:
¿Fresa de disco o de mango? En algunos casos lo impone la forma de la ranura. Si debe

tener extremos limitados por una forma concreta, habrá que emplear fresa circular (fig. 8) o
fresa de mango (fig. 9). Si no hay estas limitaciones, será preferible en general, la fresa de
disco, por tener mayor rendimiento (fig. 10).
Figura 8 Figura 9 Figura 10
¿Fresas de pequeño o gran diámetro? Lógicamente sólo se plantea el problema en las

fresas de disco. En principio, se elegirá el menor diámetro posible, dejando un espacio libre
de unos 4 mm en la parte más próxima a la pieza, brida, tornillo, etc.

¿Fresa de paso fino o grande? ¿De diente recto, inclinado o triscado? Aquí se presenta la
dificultad de la evacuación de la viruta, ya que ésta queda atrapada en el hueco entre diente
y diente. Los materiales quebradizos se adaptan mejor al hueco, porque se rompen en
fragmentos cortos, pero los de viruta larga y tenaz obligan al diente a una sobrecarga para
deformar la viruta. Por esta razón, los materiales de viruta larga deberán fresarse con fresas
de mayor paso.
En el caso de fresas de mango o fresolines es aconsejable el diente inclinado o helicoidal,

pero a condición de que el sentido de la hélice favorezca la salida de la viruta.
a) Ranurado con fresas de mango o fresolines.
En este sistema hay que tener en cuenta algunos detalles:
Entrada y salida libre. Cuando la profundidad de pasada es muy grande habrá que tener en
cuenta el gran momento flector que se produce y que será más notable cuanto mayor sea la
profundidad de la pasada y más larga la distancia del corte de la fresa a su asiento.
En algunos casos se procede a un desbaste escalonado que puede hacerse con una fresa
de menor diámetro y longitud y, luego, repasar con otra de diámetro adecuado, o bien, con
la misma fresa, repasar los dos costados.
b) Entrada y salidas cerradas. Si la ranura no se puede iniciar con toda la profundidad

por no tener entrada, se puede proceder de dos formas:
 Se hace una entrada con una broca de poca punta. Con una fresa del mismo
diámetro de la broca se repasa el agujero hasta la profundidad de la ranura, se da
una pasada de desbaste a toda la ranura y, finalmente, se repasan las dos caras de
las mismas.
 Para pequeñas profundidades y anchuras, si el cabezal de la máquina y el porta

pinzas son de calidad, se puede emplear la fresa definitiva.
c) Fresado de ranuras especiales
La realización de la mayoría de las ranuras especiales no difiere en nada de lo dicho para

las rectangulares. La dificultad está solamente en la fresa empleada, que deberá ser de
forma apropiada, según los casos.
Árboles acanalados
Los árboles acanalados se obtienen a partir de una pieza cilíndrica, practicando en ella las
ranuras o canales apropiados; éstos están normalizados. Para grandes series, se hacen con
fresa madre, pero lo corriente es hacerlo de una de las siguientes formas:
 Con fresa de forma
Se reduce, en este caso a emplear la fresa apropiada; la fresa deberá tener un ancho algo
mayor que la distancia del vano entre dientes del árbol a mecanizar, para lograr un perfecto
acabado de los flancos de los nervios. Después se procede igual que para hacer una ranura

rectangular. Para que todas las ranuras tengan la misma longitud convendrá poner un tope
fin de carrera para realizar varias piezas.
 Con varias fresas
Se pueden emplear varias fresas cuando no se dispone de la fresa apropiada, con

resultados incluso mejores. Los procedimientos pueden ser varios según la disponibilidad de
fresas existentes.
Se pueden emplear dos fresas de tres cortes y una de radio; si el trabajo es de precisión lo
ideal sería emplear dos fresas angulares como muestra la figura 11.
Figura 11
Una vez montadas las fresas, se centran y se da la pasada para que quede una pequeña
canal. Hechas todas las ranuras, se cambian por otras fresas, cuyo radio coincida con el
fondo del árbol.
A los árboles que han de ir templados y rectificados se les deja un sobre metal para el
rectificado.
Fresado de acoplamiento de dientes
Los embragues o acoplamientos de dientes suelen ser de dientes rectos (fig. 12 A), de
dientes triangulares (fig. 12 B) y trapeciales (fig. 12 C).
Figura 12
Fresado de dientes rectos
Suelen ser de dientes impares y así coinciden las caras de dientes opuestos, y con la misma
pasada se hacen los flancos derecho e izquierdo de esos dientes diametralmente opuestos.

El reglaje consiste en hacer que una de las caras de la fresa quede perfectamente centrada
y coincidente con el plano diametral de la pieza (fig. 13). Si el embrague fuese de número de
dientes par (cosa poco frecuente) habrá que hacer el reglaje de la fresa, primero para un
flanco y mecanizar todos los dientes a ese lado, luego, se centrará la otra cara de la fresa y,
en esa segunda pasada, se comprobará que el ancho de los dientes y de los huecos sean
iguales (o algo mayor los huecos). En la figura 14 puede verse un proceso completo para el
tallado de un embrague de diez dientes.
Figura 13 Figura 14
Fresado de dientes triangulares y trapeciales
En los casos de fresados de dientes triangulares y dientes trapeciales el proceso de

fabricación es el mismo y sólo varían los reglajes de la fresa a emplear.
En la figura 15 y 16 se ven las peculiaridades de los embragues de diente para arrastre en

un sentido y desembrague automático en sentido contrario. Las fórmulas que se utilizan
para los cálculos y reglaje son:
360° A1
α= b=R × tan α At =b ×cot β sin α 1=
z D
Figura 15 Figura 16
Para los de diente truncado (fig. 16), en las siguientes fórmulas las alturas son las del
triángulo base sin truncar.

H
H=b× cot β sin α 1=¿ At =H− (2 g ×cot gβ ) ¿
D
g = ancho de la cabeza de la cresta y fondo de los dientes y, por tanto, el ancho de la punta
de la fresa.
At = altura real del diente en el diámetro exterior de la pieza.
Mortajado
Para realizar este trabajo en la fresadora (obtener ranuras mediante una herramienta de
movimiento rectilíneo) hay que transformar el movimiento circular del árbol principal en
movimiento rectilíneo por medio de un accesorio adecuado.
Figura 17
La herramienta debe volver sobre sí misma repetidamente hasta obtener la forma y

dimensiones de la ranura o perfil. Para proteger la herramienta y evitar el desgaste
prematuro del filo, el aparato debe disponer de un sistema de separación de la herramienta
en la carrera de retroceso.
En la figura 17 podemos ver varios trabajos típicos que se pueden realizar por mortajado en
la fresadora. Cuando se trate de trabajos en serie o trabajos muy fuertes es preferible
hacerlos en la mortajadora o en la cepilladora, ya que la fresadora sufre en exceso con este
tipo de trabajos, para los cuales no está expresamente ideada o diseñada.
Taladrado y mandrinado
En la fresadora también se puede realizar esta operación, si bien la maniobra es más lenta
que en las taladradoras. Se suele emplear el taladrado como operación previa al
mandrinado.
Pero el taladrado en la fresadora se realiza con más precisión que con la taladradora.
El mandrinado, quedó definido diciendo que es la operación por la cual se mecanizan o

tornean interiores por medio de herramientas simples. Un caso particular es el llamado
punteado o trazado de centros con precisión.
Es un trabajo previo para realizar orificios, pero en casos sencillos y de precisión media
pueden realizarse en la fresadora universal. Esta operación consiste en el trazado o
punteado de taladros, en el mandrinado de precisión en esos mismos agujeros o bien de
otros ya desbastados en procesos anteriores.

Para puntear se emplean más brocas cortas y perfectamente guiadas, semejantes a las que
se emplean para hacer puntos de centrado.
Levas
Veremos en este apartado algunas que pueden realizarse sin accesorios especiales en la
fresadora universal.
Leva de tambor
La leva de tambor tiene una ranura que sirve de apoyo a un rodillo o pivote unido a la varilla
o empujador, en la figura 18 vemos distintas curvas en levas de tambor. La ley de
movimiento de esta varilla determina la forma de la curva.
Figura 18
El tallado en la fresadora es posible siempre que se trate de ranuras formadas por hélices,
ya que otras curvas no pueden realizarse, a no ser por procedimientos especiales.
Leva de disco
Este tipo de leva es muy utilizado en máquinas de todo tipo: máquinas herramientas,
maquinaria textil, de imprenta, destacando su aplicación en los tornos automáticos.
Sus formas pueden ser muy variadas, pero a continuación veremos las que se emplean para
lograr desplazamientos de la varilla con movimiento uniforme:
Figura 19

Leva de Arquímedes completa. La cuna directriz empleada en este tipo de levas es la
espiral de Arquímedes.
La diferencia de los extremos R1 - R0 se llama paso de la espiral y se representa por H:

H = R1 - R0
En la figura 19 se representa una leva de espiral completa.
Leva de espiral de Arquímedes incompleta.
En la mayor parte de los casos, las levas de disco, al igual que las de tambor, suelen tener
una, dos o más ramas formadas por espirales incompletas (figs. 20, 21 y 22).
En este caso el paso de cada una de estas espirales será:
Figura 20. Leva de espiral de Arquímedes Figura 21. Leva de espiral de Arquímedes Figura 22.
incompleta de dos ramas. incompleta de una rama.
Siendo:
R1 y R0 = Radios de los extremos de la espiral.

W = ángulo central abarcado por la espiral.
Para el tallado de cada una de las espirales que configuran la leva, hay que tener al aparato
divisor de una cadena cinemática similar a la empleada para las ranuras helicoidales.
Además, el eje divisor debe estar en posición vertical y la fresa centrada respecto a la línea
de desplazamiento de la mesa.
Por esta razón se suelen emplear, en ocasiones, mesas circulares con dispositivos de
embrague para acoplar a voluntad las ruedas, e incluso, invertir el sentido de giro sin
necesidad de añadir o quitar una rueda al tren de ruedas intercambiable.

Parámetros de mecanizado
Los ángulos de afilado de los dientes de las fresas dependen del tipo de fresa, de su
material y del material a mecanizar.
Respecto a las velocidades de corte, son mayores que las de ninguna otra herramienta,
pues dichas velocidades están sólo limitadas por el calentamiento de la herramienta, y las
fresas se calientan menos, porque sólo trabajan los dientes en una fracción de su rotación,
enfriándose en contacto con el aire el resto de ella.
Estas velocidades dependen también del material de las fresas y del material a mecanizar.
Si se desea obtener las velocidades en revoluciones por minuto partiendo de las
velocidades de corte lineales, puede utilizarse la fórmula o ecuación dada anteriormente, de
fácil deducción:
Cadena cinemática de la fresadora
En la cadena cinemática de la fresadora podemos determinar la velocidad de giro de la fresa

y el avance de la pieza. Y de aquí la velocidad de corte (Fig.23).
Velocidad de giro de la fresa
El giro de la fresa se obtiene gracias a un motor eléctrico. El eje motor dispone de una caja
de velocidades que permite seleccionar la velocidad del eje porta herramientas y, por lo
tanto, de la fresa que va montada en él. Se trata pues, de una transmisión de movimiento de
giro por medio de un tren compuesto de engranajes.
Avance de la pieza
Es el desplazamiento longitudinal que realiza la pieza por cada giro de la fresa (mm/vuelta).
Este movimiento está ligado al giro de la fresa del modo siguiente:
 El giro del eje motor se transmite al eje de salida por medio de otro tren compuesto
de engranajes.
 Mediante un eje telescópico T provisto de juntas cardan se comunica el movimiento

de giro a un tornillo sin fin t, que forma parte de un mecanismo tornillo sin fin-corona.
 La corona g, situada bajo la mesa, es la encargada de producir su movimiento y, en

consecuencia, el de la pieza que se trabaja.

Cadena cinemática de la fresadora

Figura 23.
Consideraciones básicas:
Para un diámetro determinado de la fresa, el acabado de la pieza será mejor cuanto menor
sea el avance.
Para un mismo avance, el acabado de la pieza será mejor cuanto mayor sea el diámetro de
la fresa.

CABEZAL DIVISOR
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es
posible fresar ranuras en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la

división de compensación o división diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 24) consta de la carcasa en que va
soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujeción.
Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado
sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo
sin fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división
diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.
Figura 24: Cabezal divisor
Tipos de divisiones en el cabezal divisor.
División sencilla (directa)
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda

helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente
en que va soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que
generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16,
36, 42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En

cada paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes
distancias entre agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin
resto, el número de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse
divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables.
Mediante la división directa se opera más rápidamente que con los otros procedimientos.
División indirecta
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin
fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es
40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del
husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada
paso parcial serán necesarias 40 / 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
Ejemplo. 32 divisiones
40 40 8 1 4
Nk= = =1 =1 × 4=1
T 32 32 4 16
4
Nk=1 1= Una vuelta completa, 4= Orificios adicionales,16= En el disco 16
16
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40: 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para

poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de
agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros
daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta
circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este
procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación.
Los discos de agujeros (Figura 25) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de
cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de la tijera de dividir (Figura 26). Se ahorra uno el tiempo perdido en
el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos
brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios
entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado
al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder
suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver
a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en
forma de ángulo.

Figura 25: Discos de agujeros
Figura 26
División diferencial
La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división. Se

emplea en los casos en que no es posible la división indirecta por no existir en ninguno de
los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un
número auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda
ser mayor o menor que el número pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa
mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del
cabezal a través de ruedas de cambio. Debe girar en sentido contrario o en el mismo sentido
del plato divisor en la división diferencial, cuando T´ es mayor que T, giro del plato en
sentido contrario, cuando T´ se eligió menor que T, el giro del plato en el mismo sentido. En
la división diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la
clavija de fijación, tal como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar,
con la clavija suelta.

Figura 25: Divisor diferencial.
Las divisiones en 71, 73, 77,79 partes no se pueden realizar por división indirecta; hay que
hacerlas por división diferencial.
En la división diferencial se calcula el número de vueltas Nk. de la manivela del divisor para
un número de divisiones elegido mayor o menor. Este numero de divisiones auxiliar T´ hay
elegirlo de forma que se obtenga fácilmente con los platos divisores existentes. Para llegar
al número de divisiones deseado T debe girarse el plato divisor por valor de la diferencia
entre el número auxiliar de divisiones y el deseado, en el mismo sentido o en el sentido
contrario al de la manivela del divisor. Este giro de compensación o diferencial del disco
divisor se consigue por medio de las ruedas de cambio cuya relación de transmisión hay que
calcular. Hay que realizar por tanto dos cálculos:
1. º Cálculo del número de orificios del circulo a partir del numero auxiliar T´.
2. º Calculo de las ruedas de cambio para el giro diferencial del plato divisor.
Ejemplo:
Hay que fresar una rueda dentada con 71 dientes.
T=71; numero auxiliar de divisiones elegido T´=70.
1. º Cálculo:
Calculo del número de orificios y del disco de orificios como si hubiera que fresar 70 dientes.
40 40 4 12
Nk= = = × 3=
T ´ 70 7 21

De 12 en 12 orificios en el circulo de 21 orificios
2. º Calculo:
Calculo de la rueda de cambio para el giro diferencial del plato divisor.
40
i= (T ´−T )
T´
40 4 −4 −32 Ruedamotriz
¿ ( 70−71 )= ×−1= × 8=
70 7 7 56 Rueda accionada
Hay que tener en cuenta el signo del resultado. Si es negativo hay que girar el plato divisor
en sentido contrario al de la manivela, y si es positivo en el mismo sentido. El sentido de giro
del plato divisor se logra intercalando o eliminando una rueda de cambio intermedia.
Con números grandes de divisiones pueden ser necesarios hasta 4 ruedas de cambio.
Ejemplo:
Hay que fresar una rueda dentada con 293 dientes.
T=293; numero auxiliar de divisiones elegido T´=300.
1. er Cálculo:
Calculo del número de orificios y del disco de orificios como si hubiera que fresar 70 dientes.
40 40 2
Nk= = =
T ´ 300 15
De 2 en 2 orificios en el círculo de 15 orificios
2. º Calculo:
Calculo de la rueda de cambio para el giro diferencial del plato divisor.
40
i= (T ´−T )
T´

40 40 280 28 4 ×7
¿ ( 300−293 )= ×7= = =
300 300 300 30 6 ×5
4 20 Ruedas motrices
¿ ×5=
6 30 Ruedas accionadas
7 28 Ruedas motrices
¿ × 4=
5 20 Ruedas accionadas
Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricación de

fresas con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, así como de brocas
helicoidales, es necesario que el útil realice durante el proceso de fresado un movimiento
rectilíneo y uno de rotación.
El movimiento rectilíneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento
uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a través de ruedas de cambio,
ruedas cónicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda
helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor (Figura 26). No pueden proveerse de ranuras
espirales nada más que las piezas cuya división pueda realizarse por el método indirecto.
En el fresado de ranuras helicoidales hay que elegir la relación de dientes de las ruedas de
cambio de tal modo que el avance de la mesa para una revolución completa de la pieza sea
igual al paso pedido para la hélice.
Figura 26: Fresado de ranuras o engranajes helicoidales.

La pieza tiene que colocarse mediante basculación de la mesa de la máquina oblicua al eje
de la pieza con oblicuidad igual al ángulo de posición o de ajuste. Esto no resulta posible de
conseguir nada más que en una fresadora universal o en una máquina fresadora dotada de
un cabezal basculante.
Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendrá que realizarse la división de las
distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.
Con objeto de disminuir la proporción, a veces importante, de los tiempos invertidos en la de

fresar, así como para satisfacer las más altas exigencias en cuanto a precisión, se emplean
aparatos divisores ópticos, hidráulicos, neumáticos y electro-automáticos.
El cabezal divisor es un aparato muy valioso y de gran precisión. Exige grandes cuidados en
su uso y conservación.
Sujeción de las piezas
Las piezas que se van a fresar tienen que estar sujetas firmemente. De esto depende la
precisión de medidas y la limpieza del trabajo, así como la seguridad frente a accidente. Si
la pieza no está fuertemente sujeta, la fuerza de corte de la fresa la arrancará.
En la sujeción, sobre todo cuando se trata de piezas que han de trabajarse con gran
precisión, hay que atender a que no resulten deformadas las piezas a consecuencia de un
improcedente modo de apretar los tornillos de sujeción.
Las piezas después de sueltas volverían por elasticidad a adquirir su posición primitiva, y las
superficies trabajadas no guardarían la forma ni la posición pedida respecto a otras
superficies.
En piezas que en casos de gran arranque de viruta se deforman generalmente, lo que debe
hacerse, antes de la pasada final de alisado, es aflojar los tornillos de sujeción y volverlos
apretar únicamente lo necesario.
Reglas para el trabajo
 Sujetar las piezas rígidamente, tan bajas y tan próximas al bastidor como sea
posible.
 Las piezas débiles hay que asegurarlas de tal modo que al ser trabajadas no pueden
flectar.
 Con objeto de que la pieza tenga un buen apoyo, hay que limpiar bien la mesa de la
máquina antes de proceder a su sujeción.
 Los tornillos de sujeción tienen que ser apropiados.
 Antes de poner en funcionamiento la maquina hay fijarse que no choque con la pieza
o la mesa de la misma.
 Regular las revoluciones necesarias para realizar el trabajo.

 Uso obligatorio de EPPs.

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Tecnología y Taller de Mecánico IV

La operación en si representa una técnica opuesta al torneado, en el que la pieza gira

En una fresadora horizontal los movimientos de trabajo son:

 Movimiento de corte: por rotación de la fresa.

Entre los distintos tipos de fresadoras se encuentran: las fresadoras universales, de

Partes de una fresadora.

Las principales partes de una fresadora universal horizontal se describen en la figura.

Entre las mismas las más significativas son:

 La columna o montante de la fresadora alberga normalmente el motor de

 La base es la placa de fundición en la que se apoya todo el conjunto de la

 Sobre la superficie ranurado de la mesa se fijan las piezas. La mesa se apoya

 Las fresadoras universales suelen disponer de un dispositivo giratorio que

 El eje de la herramienta o de trabajo va montado horizontalmente en la parte

En la fresadora horizontal más sencilla, el husillos horizontal.

El mecanismo de control se ubica en la columna de soporte, y la estructura de la mesa

La configuración de consola y columna es típica de un gran número de fresadoras.

En la fresadora vertical el husillo se halla en posición vertical. En las maquinas más

La fresadora vertical exige menos tiempo de configuración que la horizontal. También

1. Soporte de brazo 4. Mesa

6. Manivela para el recorrido de

Fresas o herramientas de corte

Fresas o herramientas de corte

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 5

Recordemos que: Vc. es la velocidad de corte del material [m/min], y dependiendo al

Procedimientos de trabajo en la fresadora

La fresadora es una máquina dotada de una herramienta característica, denominada fresa,

Si el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie a mecanizar, el fresado

Figura 1. Fresado cilíndrico normal Figura 2. Fresado frontal

Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el

Los movimientos de trabajo de la fresadora (fig. 3 a y b) son:

- Movimiento de corte: por rotación de la fresa.

Actualmente, la fresadora tiene un campo de aplicación para el mecanizado de piezas

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 6

Procedimientos de trabajo más usuales

Es tan grande la versatilidad de la fresadora, que prácticamente se puede realizar en ella

- Tres puntos no alineados.

Los planos, en el fresado, se pueden obtener por dos métodos principales.

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 7

2.1.1. Planeado con fresa frontal

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 8

Diámetro de la fresa. Si el planeado se hace de una sola pasada, el diámetro de la fresa

Para ejecutar el planeado propiamente dicho el proceso general puede ser:

2º. Poner la máquina en marcha y el sistema de refrigeración en su caso. Aproximar la pieza

Planeado con fresa periférica

3º. Comprobar el centrado y alineación de la generatriz de la fresa con el plano ideal.

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 9

La elección de la fresa la haremos contestando a algunas preguntas:

¿Fresa de disco o de mango? En algunos casos lo impone la forma de la ranura. Si debe

Figura 8 Figura 9 Figura 10

¿Fresas de pequeño o gran diámetro? Lógicamente sólo se plantea el problema en las

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 10

En el caso de fresas de mango o fresolines es aconsejable el diente inclinado o helicoidal,

a) Ranurado con fresas de mango o fresolines.

En este sistema hay que tener en cuenta algunos detalles:

b) Entrada y salidas cerradas. Si la ranura no se puede iniciar con toda la profundidad

 Para pequeñas profundidades y anchuras, si el cabezal de la máquina y el porta

c) Fresado de ranuras especiales

La realización de la mayoría de las ranuras especiales no difiere en nada de lo dicho para

 Con fresa de forma

Elaborado por T.S.: Gonzalo Jaldin C. 11

 Con varias fresas

Se pueden emplear varias fresas cuando no se dispone de la fresa apropiada, con

Fresado de acoplamiento de dientes

Fresado de dientes rectos