PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE SACOS, UTILIZANDO

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Definición
Variable Definición conceptual Dimensión Indicador
operacional
Familia de productos
Mapa del flujo del Mapa de situación actual
valor (VSM) Mapa de situación futura
Término inglés, flexible en un Plan de trabajo
Seiri
sistema productivo
Es la implantación Seiton
adaptándose a las necesidades 5s Seiso
en diferentes áreas Seiketsu
del cliente, siendo un sistema
de diferentes Shitsuke
basado en la eliminación de Despliegue de la Construcción de la matriz de información
Lean herramientas, función de calidad Lista de valores del producto
Manufacturing todo tipo de desperdicios, el
beneficiando a la (QFD) Instrucciones técnicas
respeto por el trabajador y la Mejora enfocada
empresa y sus Mantenimiento autónomo
mejora consistente de
empleados. Mantenimiento planificado
productividad y calidad
Mantenimiento Mantenimiento de calidad
(Rajadell & Sánchez, 2010). Productivo Total Prevención de mantenimiento
(TPM) Actividades de departamento
administrativo y de apoyo
Formación y Adiestramiento
Gestión de seguridad y entorno
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HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Definición
Variable Definición conceptual Dimensión Indicador de cada uno
operacional
Es la relación entre el
resultado de una actividad
productiva y los medios que
Productividad en materia prima
han sido necesarios para
obtener dicha producción. En
Es la solución
lo empresarial es el resultado
empresarial con
de las acciones que se deben
más relevancia
llevar a término para
Productividad Resultados Productividad en ingresos proyectados y
para obtener
conseguir los objetivos y un reales
ganancias y
buen ambiente laboral,
crecimiento.
teniendo en cuenta la relación
entre los recursos que se
invierten para alcanzar los
objetivos y los resultados de Mano de obra y productividad económica

los mismos (Mayorga, 2015).

Fuente y elaboración propia

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PRODUCCIÓN DE SACOS, UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE LEAN
MANUFACTURING
PARA EL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA:

Indicador Ítems Si No
Familia de productos ¿Se tiene en la empresa una representación gráfica de todas las
Mapa de situación actividades que intervienen en la producción de una familia de X
actual productos?
Mapa de situación ¿Existe en la empresa un detalle de los flujos de materiales
(proveedor al cliente), de información (pedidos de los clientes, X
futura
lanzamiento de órdenes a proveedores, previsiones) y
Plan de trabajo planificación realizada (MRP, plano diario de envió)?
¿Se tiene en cuenta que algún tipo de herramienta, siempre sea X
Seiri
útil en su entorno de trabajo?
¿Están claramente definidos (señaléticas) los pasillos, áreas de
Seiton X
almacenamiento y demás lugares de trabajo?
¿Existe una persona responsable de supervisar las operaciones
Seiso X
de limpieza?
¿Existen procedimientos escritos estandarizados y se utilizan X
Seiketsu
activamente?
X
¿Están todos los trabajadores capacitados y motivados para
Shitsuke llevar a cabo los procedimientos estandarizados definidos?
¿Existe un compromiso constante de la empresa en encontrar X
Mejora Enfocada oportunidades de mejora dentro de la planta, por ejemplo en
reducir y eliminar desperdicios del producto?
Mantenimiento ¿Existe la política de generar el logro de un adecuado X
Autónomo mantenimiento autónomo?
Mantenimiento ¿Constantemente se adecua un mantenimiento planificado en el X
Planificado corto y mediano plazo?
Mantenimiento de ¿La empresa organiza o programa un mantenimiento de calidad X
calidad para mejorar los procesos del producto?
Prevención de ¿La empresa antes de utilizar una nueva máquina para la X
mantenimiento producción planifica e investiga sobre el nuevo ingreso?
Actividades de X
departamento ¿Existe en la empresa una política de mejora para su cultura
administrativo y de organizacional en cuanto a su estructura de funciones?
apoyo
X
Formación y ¿Existe en la empresa un programa institucionalizado y
constante de formación y adiestramiento al personal para lograr
Adiestramiento un mejor rendimiento en la planta?
Gestión de seguridad y ¿Se gestiona en la empresa medidas de seguridad y entorno X
entorno para minimizar riesgos y peligros en el trabajo?
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PARA EL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA:

Indicador Ítems Si No
¿Considera que existen herramientas, no útiles en el
Seiri X
entorno de la empresa?
¿Considera que la empresa tiene claramente
Seiton definidos (señaléticas) los pasillos, áreas de X
almacenamiento y demás lugares de trabajo?
¿Considera que la empresa tiene una persona X
Seiso responsable de supervisar las operaciones de
limpieza?
¿Considera que la empresa tiene procedimientos
Seiketsu X
escritos estandarizados y se utilizan activamente?
¿Considera que todos los trabajadores están X
Shitsuke capacitados y motivados para llevar a cabo los
procedimientos estandarizados definidos?
Construcción de la ¿Considera que la información que tiene la empresa
matriz de está basada en sus necesidades y/o aspectos X
información económicos, tecnológicos y de satisfacción?
Lista de valores del ¿Considera que las características de los productos X
son el resultado de una valoración estructural
producto numérica?
Instrucciones ¿Considera que las especificaciones de los productos
Técnicas se traducen en instrucciones técnicas para su uso? X
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Situación Problemática

Actualmente, Lean Manufacturing es para diversas industrias una herramienta

indispensable en la administración de sus operaciones y mejoramiento de calidad para que
genere una alta productividad, la finalidad está en la eliminación de los desperdicios que
según Toyota, limitan a la productividad como: sobreproducción, sobre inventario,
productos defectuosos, movimiento, sobre procesamientos, espera y transporte, factores que
impiden mejorar la productividad de una organización (milenio, 2017).

La Herramienta 5S, en los últimos años, ha cobrado un gran cima en las empresas a partir
del bajísimo costo que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la
reducción de accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en
calidad y productividad entre muchos otros. El objetivo fundamental es eliminar el
"desperdicio" en el puesto de trabajo, a la vez que aumentar la productividad, tanto en
empresas industriales como de servicios. Todo ello conlleva una reducción de costes
(lasprovincias.es, 2018).

Conseguir que las 5S sean entendidas en la empresa y trabajar en su puesta en marcha no es

muy complejo técnicamente; otra cosa distinta, es lograr que todas las personas lleguen a
interiorizar esta nueva cultura de trabajo de manera efectiva y sean capaces de mantenerla
en el tiempo y con éxito es por tanto mucho más que aplicar una herramienta, supone
conseguir un cambio cultural efectivo que nos sitúe en primera posición de salida para
poder afrontar con éxito otras herramientas Lean, siempre en la senda de la mejora y la
participación continua de las personas, muchas veces en las empresas en este caso para
producción de sacos no se tiene en cuenta de algún tipo de herramienta, siempre sea útil en su
entorno de trabajo, también encontramos la falta de supervisión en la limpieza e orden y no todos
los trabajadores son capacitados y motivados para llevar a cabo los procedimientos estandarizados
definidos (diariodenavarra.es, 2018).

Es de suma importancia encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta

oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas
estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
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restricciones, Los autores concluyen que para implementar un sistema de mejora continua
de la productividad se requiere cumplir una serie de etapas, elaborar un sistema de
monitoreo de los resultados y un sistema de administración del mismo con participación de
todos los involucrados, de tal manera de dar garantías y transparencia, que son condiciones
para lograr un involucramiento activo (negocios.elpais, 2018).

ANTECEDENTES

Ardiles Luna, Michell Alfredo, and Raul Alberto Ordinola Quispe. Aplicación De Las
Herramientas De Lean Manufacturing Para Mejora De La Productividad En Línea De
Envasado De Azúcar De La Empresa Agro Industrial Paramonga (AIPSAA). (Tesis
Parcial). Universidad Privada del Norte, 2016.
La empresa Agro Industrial Paramonga (AIPSAA) procesa y comercializa caña de azúcar y
productos derivados (alcohol y generación de energía eléctrica). La caña de azúcar que
llega desde los campos de cultivo hacia fábrica, en donde luego de pasar por diversos
procesos finalmente se obtiene el azúcar granulado en dos presentaciones: azúcar rubia y
azúcar blanca. El azúcar finalmente es embolsado y comercializado atendiendo la demanda
de sus principales clientes como son CencoSud Retail Perú S.A., Supermercados Peruanos,
Makro supermayorista S.A. entre otros, a quienes se les brinda las marcas Paramonga,
Metro, Wong, Dulfina. Agro Industrial Paramonga para su proceso de envase de azúcar
fraccionado en sus presentaciones de 1kg, 2kg y 5kg de azúcar rubia y azúcar refinada,
hace uso de 04 líneas de envase equipadas con equipos automatizados, los mismos que para
su correcto funcionamiento y operación requieren de la implementación de procesos de
producción para cumplir con las expectativas de los clientes en calidad, costes, y tiempos
de entrega, con el fin de poder maximizar los beneficios de la empresa. Inicialmente se
definió a la metodología Lean Manugacturing como la filosofía a aplicar en el área de
envasado para alcanzar mejoras en la producción considerando a las 5´s, el Just in Time
(JIT) y el Single-Minute Exchange of Die (SMED) por sus siglas en inglés, como las
herramientas básicas para alcanzar mejoras más aun evidenciando a través de los centros de
costos destinados para el área de envase los problemas que se presentaban luego de la
instalación de las 02 nuevas líneas de envase Rovema de 01 kilogramo instaladas a
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principios del año 2012. Se desarrolló trabajos de campo orientado a efectuar
capacitaciones al personal del área en materia de clasificación orden y limpieza como
primera etapa para finalmente concluir con normalización y estandarización en lo que
refiere a la implementación de las 5´s. El SMED permite empezar un primer análisis del
proceso de preparación de máquinas y equipos cuando se requiera el cambio de proceso de
envase. Finalmente el JIT como herramienta de gestión permitirá mantener un flujo
constante de producción evitando paradas innecesarias en el proceso de envasado. El
Overall Equipment Effectiveness (OEE) por sus siglas en inglés, nos ayuda a medir el nivel
de efectividad de la línea de producción a través del tiempo. Nos dará una idea del impacto
de las medidas que se van tomando a lo largo del tiempo con el fin de mejorar el
rendimiento de la línea de envase. Se estableció el procedimiento Lean Manufacturing
durante el año 2014, alcanzando mejoras en la producción, manteniendo un lugar de trabajo
limpio y ordenado que influye en la moral de un trabajador de forma positiva. Adicional a
ello se busca minimizar tiempos para que la realización de las tareas se efectúan con mayor
rapidez cuando se realiza el intercambio de componentes para el embolsado de diferentes
presentaciones y/o tipo de azúcar según la necesidad del cliente.

Sotelo Bermudez, Lenin Ronald. Aplicación De Herramientas De Lean Manufacturing

Para Mejorar La Productividad De La Línea De Producción De Envasados De Lubricantes
De La Empresa Vistony, Ancón, 2017. Universidad César Vallejo, 2017.
En el presente, las industrias peruanas están viendo a la filosofía Lean Manufacturing como
una estrategia o cultura, que permite lograr grandes y significativos resultados, basados en
tiempos de entrega o mejora de la calidad, logrando una manufactura ágil y de excelente
calidad. El desarrollo de la presente tesis tiene como objetivo principal el incremento de la
productividad en la empresa Vistony, basada en la filosofía Lean Manufacturing, para ello
se plantearon soluciones a las problemáticas presentadas, logrando así mejorar la línea de
producción de envases de la empresa. La ejecución de las soluciones planteadas permitió
analizar el estado actual del área de producción y proponer mejoras tangibles e intangibles,
con la aplicación de la herramienta 5’S y el Tiempo Estandarizado, para lo cual se
estableció un plan de mejora que permitió medir los resultados en cuanto a la productividad
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de la cadena productiva, además de los beneficios y resultados obtenidos a partir de las
mismas.
Paredes Gonzales, Sharik Ashey Atenas. Aplicación De Herramientas Lean
Manufacturing Para Mejorar La Productividad En La Empresa TDEM S.R.L-SMP 2015.
Universidad César Vallejo, 2016.

El presente proyecto de investigación nos da a conocer que la aplicación de las

Herramientas Lean Manufacturing produce una mejora en la productividad. Esta
investigación se efectuó en la empresa T.D.E.M S.R.L., esta empresa tiene problemas en lo
que se refiere en la productividad, por este motivo con esta tesis se trata de mostrarle al
gerente de la empresa que al aplicar las herramientas de Lean se produjo una mejora en la
productividad. El objetivo general es determinar cómo las Herramientas de Lean
manufacturing mejora la productividad de la empresa TDEM S.R.L. Se realizó un
seguimiento del proceso, tomando datos durante agosto a noviembre de 2015 y después de
la mejora durante diciembre 2015 a marzo 2016, en donde se observó el comportamiento de
las variables mediante el uso de instrumentos el cual se aplicaron antes y después de la
mejora. Dando como resultado la aceptación de la hipótesis alterna.

Pantoja Torres, Alfredo Edgar. “Aplicación De Lean Manufacturing Para La Reducción

De Merma En La Producción De Preformas Para La Empresa Amcor Pet, Los Olivos,
2015”. Universidad César Vallejo, 2015.

Nuestra finalidad en el presente trabajo es brindar algunos alcances válidamente

sustentados para la reducción de merma generada en la Empresa Amcor Pet, Por ello la
investigación realizada contempla datos muy significativos para el logro de esta mejora.
Hoy en día las empresas buscan ahorro en todos los ámbitos del proceso, para mejorar su
productividad y eficiencia. La reducción de mermas en el proceso productivo es hoy en día
un tema crucial en las organizaciones inteligentes, las cuales buscan reducir sus costos de
fabricación para aumentar la eficiencia y eficacia. Las empresas que trabajan en sistemas de
reducción de mermas son aquellas bien constituidas, las cuales tienen una visión, misión y
objetivos claros a los que apuntan lograr y conseguir en un tiempo determinado. La
estimación del desperdicio generado en planta constituye un aspecto primordial en la
evaluación de los costos operativos, así como también en la valor del desempeño de la
organización, perjudicando directamente la productividad, el cual es un indicador de
eficiencia en la planta Amcor Rigid Plastic del Perú S.A En la primera parte del trabajo se
intenta en primer lugar conocer la cultura interna de la planta, establecer y comprender sus
procesos operativos para luego precisar los procesos claves del presente estudio.
Seguidamente se inicia la fase de diagnóstico en el cual se recolecta la información y
consiste en identificar los problemas que se presentan en el desempeño de los procesos. El
análisis de la generación de la merma en la planta se profundiza en base a diagramas de
causa efecto, con la finalidad de determinar las causas básicas al problema de estudio.
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Seguidamente se analizaron los problemas críticos y se presentaron las mejoras del
problema del estudio aplicando parte de la gestión de Lean Manufacturing. Los resultados
obtenidos reflejan que en el proceso se generan pérdidas mayores a las estimadas en planta
por la cual se plantearon mejoras basadas en la gestión de lean manufacturing reduciendo
las mermas y aumentando la eficiencia de planta.

Flores Flores, Deyvy Alex. Aplicación De Herramientas De Lean Manufacturing Para La

Mejora De La Productividad En El área De Mantenimiento En Una Empresa Que
Transporta Combustible Y Minerales, Huachipa, Lima 2016. Universidad César Vallejo,
2016.

La presente tesis se titula Aplicación de herramienta de Lean Manufacturing para la mejora

de la productividad en el área de mantenimiento en una empresa especializada en transporte
de combustible y minerales, Huachipa, Lima»; la empresa en la cual se aplicará está
dedicada a brindar servicios de transporte de combustible y minerales a distintos lugares en
el Perú, así como también algunos países adyacentes. El principal objetivo de la
investigación fue aplicar herramienta de la producción ajustada en la Gestión de
Mantenimiento para garantizar la disponibilidad de flota de una empresa especializada en el
transporte de combustible y minerales con la finalidad de reducir los tiempos en
mantenimientos y mejorando también los tiempos de horas hombre empleadas para dichas
actividades. Para el desarrollo del en Mantenimiento se utilizó la herramienta Lean
Manufacturing porque permite eliminar el desperdicio y lo que no añade valor al proceso,
pero específicamente se utilizó la filosofía de las 5’S, y TPM que nos permitió crear un
entorno limpio y a partir de ellos crear métodos de trabajo que mejoró la productividad en
el área de mantenimiento. La aplicación del Lean Manufacturing en mantenimiento
permitió el incremento de la productividad en 31,4%, se redujo el tiempo de cumplimiento
de mantenimiento en un 7% mejorando la eficiencia y un incrementó la eficacia en un 5,5%
en el área de mantenimiento.

MARCO TEORICO:

Falta indicadores
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http://www.lasprovincias.es/valencia/20080706/euros/importancia-metodologia-
20080706.html
http://www.diariodenavarra.es/noticias/negocios/dn_management/opinion_manageme
nt/2016/10/27/las_como_proceso_cambio_espacios_personas_494912_2545.html
https://negocios.elpais.com.uy/noticias/factores-permiten-incrementar-
productividad.html
http://www.milenio.com/firmas/universidad_politecnica_de_tulancingo/importancia-
lean-manufacturing-industria-moderna-milenio_18_1021877834.html