RUNA

INGENIERÍA DE MÉTODOS 2
ANÁLISIS SLP DE “RUNA S.A.C”
Integrantes:
 Anco Mena, Joseph

 Chaco Quispe, Lady
 Cruces Huaranca, Cinthia
 Pérez Vilca, Alexandra
Docente: Dra. Elisa Castañeda
Arequipa - Perú
2016
UNIVESIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
RESUMEN
Se está estudiando la microempresa RUNA SAC la cual se dedica a la

fabricación de productos textiles donde se llevara a cabo el análisis y
evaluación del método actual, mediante la aplicación de los
conocimientos adquiridos a lo largo del curso de “Ingeniería de Métodos II”
se podrá proporcionar un informe a la empresa que conste de una
propuesta de mejoras que ayuden a elevar la productividad de la
empresa.
Además se identificará los problemas que afectan al desarrollo de la

empresa, para así poder brindar las respectivas soluciones que contribuirán
a la mejora de la empresa.
PALABRAS CLAVE:
 Proceso
 Productividad
 Ingeniería de Métodos
 Disposición de planta
 Métodos
 Eficiencia
1
INDICE
CAPITULO I PLANTEAMIENTO METODOLOGICO ................................................................................. 5
INTRODUCCION .......................................................................................................................... 6
1.1. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 7
1.1.1. OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................... 7
1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................................. 7
1.2. METODOLOGÍA........................................................................................................................ 7
1.2.1. EL TIPO DE INVESTIGACIÓN: ............................................................................................ 7
1.2.2. EL ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................... 7
1.2.3. LAS TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN....................................................... 8
1.3. IMPORTANCIA DE LA TEMATICA ............................................................................................. 8
1.4. PROBLEMA INICIAL DE TRABAJO: ............................................................................................ 8
1.5. PROPUESTA ............................................................................................................................. 9
CAPITULO II MARCO TEORICO ......................................................................................................... 10
2.1. DISPOSICIÓN DE PLANTA: ................................................................................................... 11
2.2. (SYSTEM LAYOUT PLANT) – SLP ........................................................................................... 14
2.2.1. FASES DEL MÉTODO SLP. .................................................................................................... 15
2.2.2. ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO S.L.P. ............................................................................... 16
2.3. DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
........................................................................................................................................................... 17
2.4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN. ............................................................ 17
2.5. ANÁLISIS P – Q ....................................................................................................................... 19
2.6. GRÁFICA ABC........................................................................................................................ 20
2.7. METODO SISTEMÁTICO ........................................................................................................ 21
2.7.1. Análisis de relaciones entre actividades................................................................ 21
2.7.2. Análisis del recorrido de los productos ................................................................... 22
2.8. TABLA RELACIONAL ............................................................................................................. 24
2.8.1. Tabla de motivos o fundamentos ............................................................................ 26
2
2.9. Diagrama relacional de espacios ................................................................................................ 27

2.10. METODO DE GUERCHET ........................................................................................................... 28
2.10.1. Superficie Estática .................................................................................................. 29
2.10.2. Superficie de Gravitación .................................................................................... 29
2.10.3. Superficie de Evolución ........................................................................................ 30
2.10.4. Superficie Total ........................................................................................................ 31
2.11. METODOLOGIA DE LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA ............ 32
2.11.1. Fase del desarrollo ............................................................................................................ 32
CAPITULO III DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ..................................................................... 36
3.1. FORMACIÓN DE LA EMPRESA .................................................................................................... 37
3.2. INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 38
3.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 40
3.4. UBICACIÓN ............................................................................................................................. 41
3.5. PROCESO PRODUCTIVO:......................................................................................................... 42
CAPITULO IV APLICACIÓN DEL MÉTODO SLP .................................................................................... 43
4.1. TABLA MATRICIAL: ..................................................................................................................... 52
4.2. ANALISIS RELACIONAL: ............................................................................................................... 53
IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y PROXIMIDADES ................................................................... 53
TABLA DE MOTIVOS ...................................................................................................................... 53
4.3. DIAGRAMA RELACIONAL: ........................................................................................................... 54
4.4. MATRIZ DE – A DE DISTANCIAS DE PROXIMIDAD: .................................................................... 54
4.5. DIAGRAMA RELACIONAL DE RRECORRIDO Y/O ACTIVIDADES: ................................................. 55
ALTERNATIVA 1 (ACTUAL): ............................................................................................................ 56
ALTERNATIVA 2: ............................................................................................................................ 57
ALTERNATIVA 3: ............................................................................................................................ 58
4.6. CÁCULO DE MÁQUINAS ............................................................................................................. 59
4.7. MÉTODO DE GUERCHET ............................................................................................................. 63
4.7.1. Inventario de Máquinas, Equipos y Mobiliario (Área de Producción) ................................ 63
4.7.2. DISTRIBUCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO: ....................................................................... 64
4.7.3. Áreas de la Empresa ............................................................................................................ 68
4.7.4. Trabajadores de la empresa ................................................................................................ 68
3
4.8. PLANOS:...................................................................................................................................... 71
4.8.1. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 1 (ACTUAL): .......................................................................... 71
4.8.2. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 2: .......................................................................................... 71
4.8.3. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 3: .......................................................................................... 72
4.9. EVALUACIÓN .............................................................................................................................. 72
4.9.1. EVALUACIÓN POR FACTORES .............................................................................................. 72
4.10. PROCEDIMIENTOS PARA LA DISTRIBUCION DE OFICINAS: ...................................................... 73
4.10.1. DETERMINAR LOS DEPARTAMENTOS Y AREAS ................................................................. 73
4.10.2. METODO DE BLOQUES ...................................................................................................... 73
4.10.3. RETICULADO ...................................................................................................................... 76
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 79
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 80
4
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO
METODOLOGICO
5
INTRODUCCION
El caso que estamos estudiando es la disposición de una microempresa a

la cual se le aplicara un estudio de métodos tratando así de entender
cuáles son los puntos que presentan mayores defectos que hacen que el
proceso sea menos productivo.
Este estudio nos permitirá investigar y analizar la distribución de planta y el

proceso de la fabricación de los diversos productos que comercializa la
microempresa “RUNA SAC”.
La experiencia sobre el comportamiento de algún índice de proceso o la

exigencia del cumplimiento de alguna norma nos lleva a poner en
práctica los conocimientos adquiridos en el curso, como la aplicación del
método SLP, el análisis P-Q, entre otros; basándonos en datos obtenidos de
la microempresa “RUNA SAC” se ha recopilado información de la empresa
como datos de mediciones de la disposición actual, numero de máquinas,
número de trabajadores, distribución de las maquinas, etc.
El siguiente análisis demostrara que mediante el estudio se pueden reducir

costos y tiempos así como mejorar la distribución de la empresa
aprovechando de manera eficiente el espacio, logrando mejorar el
ambiente de trabajo.
6
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVO GENERAL

 Nuestra finalidad es la aplicación de los conocimientos
adquiridos como son el método SLP, el análisis de recorrido,
tabla relacional entre otros, para ver la situación en la que se
encuentra RUNA S.A.C., para posteriormente con los resultados
obtenidos analizar las dificultades que presenta el método
actual de trabajo de la empresa y dar el informe a la empresa
para sus respectivas mejoras.
1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Reunir y clasificar las informaciones según los métodos que se
vayan a aplicar en el estudio.
 Seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas

que generan problemas que pueden traer como consecuencia
la tardanza en la entrega de pedidos a los clientes de la
empresa RUNA S.A.C y mediante el Diagrama de Pareto graficar
por orden de importancia los problemas que afectan la
producción.
1.2. METODOLOGÍA
1.2.1. EL TIPO DE INVESTIGACIÓN:
El tipo de investigación es descriptiva, porque describe y analiza ampliamente

el proceso productivo de la fabricación de prendas. Además, describen los
hechos como son observados de la empresa RUNA S.A.C.
1.2.2. EL ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
El presente trabajo presenta un enfoque cualitativo, ya que se evaluó la

realidad de la calidad de la fabricación de polos, casacas, gorros, poleras, etc.
A través de la aplicación y análisis de los herramientas de recolección de
7
información: la observación y las entrevistas a algunos trabajadores y al gerente

general de la empresa RUNA SAC
Asimismo, tiene un enfoque cuantitativo debido a que se recopilaron y

analizaron los datos de las boletas de control de la información que poseen
dichos archivos, para determinar aspectos relacionados con el consumo de
información y para posteriormente realizar análisis de la situación actual: Análisis
P-Q. Análisis de Recorrido. Tabla Relacional. Diagrama Relacional de Recorrido
y actividades. Disposición Global. Cálculo del número de máquinas. Inventario
de máquinas y equipos. Método de Guerchet. Elaboración de planos
alternativas.
1.2.3. LAS TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
 La información bibliográfica utilizada para el desarrollo de la investigación

se obtuvo a partir del análisis documental. Además, se emplearon fichas
de trabajo para recolectar la información y hacer anotaciones
importantes.
 También se tuvo en la entrevista a un operario en cada proceso (trazado,

corte, costura, planchado, limpieza, empaquetado, almacenaje) y así
como al gerente general quien nos proporcionó+ la información de la
situación actual de la empresa.
1.3. IMPORTANCIA DE LA TEMATICA

 El presente estudio nos sirve para evaluar y conocer la situación
actual en la que se encuentra la microempresa “RUNA SAC “y
así poder realizar una mejora para elevar la productividad y
eficiencia de los procesos que se realizan en dicha empresa.
 Este estudio es importante para esta y para cualquier empresa

ya que la mejora de métodos es algo continuo e indispensable
1.4. PROBLEMA INICIAL DE TRABAJO:
 La distribución de las instalaciones de la empresa RUNA S.A.C. están

muy alejadas unas de otras, un ejemplo claro es el almacén de
8
materia prima que se encuentra muy alejado del taller del proceso
de costura.
 Existen maquinarias las cuales están fuera de uso debido a su mal

estado, por lo que ocupan un espacio que debería ser mejor
aprovechado.
 El orden es muy importante, ya que se tienen telas que o los

productos acabados en el suelo, esperando ser transportados y
dispersos por todo lado.
 La iluminación de cada puesto de trabajo es insuficiente.
1.5. PROPUESTA
Para desarrollar y dar propuestas de mejora en cuanto a la distribución de
las instalaciones y optimizar y mejorar el proceso productivo de la empresa
RUNA SAC se desarrollara algunos métodos y se seguirá las siguientes
etapas
Etapa 1: Estudio del proceso productivo, recopilación de datos referente a

actividades y los recorridos de estas
Etapa 2: Determinación de la secuencia de operaciones de cada proceso

y Elaboración de una tabla con dicha información.
Etapa 3: Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los

diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta información se
recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte".
Etapa 4: Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de

bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas
correspondientes y en el que se muestran las relaciones
interdepartamentales y sus respectivas distancias entre cada
departamento.
Etapa 5: Desarrollo de un análisis PQ para determinar los pedidos que se

hacen con mayor frecuencia para orientar y dar mayor importancia a la
zona A de paretto según los cálculos establecidos.
9
CAPITULO II
MARCO TEORICO
10
2.1. DISPOSICIÓN DE PLANTA:
La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de

la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una
instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que
ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un
cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un
departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la
planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los
empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. (Bertha Díaz, 2007)
“La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación

de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de
los puntos de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es
disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo
de trabajo o un patrón especifico de tráfico”. (Chaese, Aquilano, 2003,
p.374)
Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero

tiene que poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo
muchas técnicas propias para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se
considera que es la solución óptima de diseño del centro de trabajo e
incluye los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta
manera que los procesos se ejecuten de manera más racional. (Muther,
1981).
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de

las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad de la
distribución en planta consiste en organizar, estos elementos de manera
que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e
información a través del sistema productivo. (Platas G., México 2015)
11
“En el fondo, la distribución en planta consiste en determinar la posición, en

cierta posición del espacio, de los diversos elementos que integran el
proceso productivo.se trata, por tanto, de un problema de localización,
pero especialmente complejo por el elevado número de unidades a tener
en cuenta y porque hay interacción entre ellas” (Vallhonrat, Corominas,
1991, p. 49)
Por lo tanto se concluye que la distribución de planta es un concepto

relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las
estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente .La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de
trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
El diseño y la disposición de las instalaciones debe analizarse cuando:
 Se instala una nueva planta

 Se incorporan nuevos productos al sistema o se deja de producir
alguno
 Cambia el diseño de un producto o de un proceso, o la secuencia
de los procesos
 Cambia el patrón de demanda (cambio de niveles de producción)
 Hay cambios administrativos estratégicos: centralizar la distribución,
por ejemplo
El diseño de una planta comprende tres aspectos:
1. Infraestructura: local, servicios, agua luz, energía

2. Instalaciones: equipo, maquinaria, mobiliario
3. Sistema de manejo de materiales: mecanismos que permiten
interactuar a todas las unidades de la planta, medios de
transporte y comunicación
Comprende tanto la organización de las instalaciones en unidades:

talleres, departamentos, estaciones de trabajo, etc., como la disposición
física de las unidades.
12
MEDIDAS DE DESEMPEÑO DE UN BUEN DISEÑO
TASA DE SALIDA (Throughput) : es el número de unidades que se produce

en el sistema por unidad de tiempo. No debe exceder la capacidad.
INVENTARIO DE MATERIAL EN ESPERA (waiting inventory): partes o

componentes que están esperando para incorporarse a un proceso.
Inventario de insumos esperando orden de producción
Inventario de producto terminado esperando orden de compra
INVENTARIO DE MATERIAL EN PROCESO (work-in-process): lo que se está

procesando entre el inicio y el final de una línea de producción. Se forma
por congestionamiento del equipo.
PASOS DE UN ESTUDIO DE DISPOSICIÓN DE PLANTA
1. Objetivos estratégicos
2. Procesos y actividades
3. Ligas departamentales
4. Requerimientos de espacio
5. Alternativas de disposición
6. Evaluación de alternativas
7. Selección de la disposición adecuada
Criterios Para La Distribución De La Planta
 Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar

efectivamente.
 Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del

espacio.
 Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
 Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los

trabajadores y el traslado delos materiales.
 Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor

específica.
13
 Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que

comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.
 Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
 Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que

demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
2.2. (SYSTEM LAYOUT PLANT) – SLP
“Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está
constituida por cuatro fases, en una seria de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación, este método se puede aplicar en
oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y
es aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o
en el nuevo sitio de plata planeado.”(Gómez, 1997).
“El método SLP fue desarrollado por Richard Muther como un

procedimiento sistemático multicriterio y relativamente simple para la
resolución de problemas de distribución en planta de diversa naturaleza.
Este método se basa en la información de referencia del proceso industrial
y espacios auxiliares, y consiste en fijar un cuadro operacional de fases y
una serie de procedimientos que permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos.” (Casals; Roca; Núria, 2005).
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de

una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de
procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y
visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada
planeación. (Richard Meyer).
14
2.2.1. FASES DEL MÉTODO SLP.

Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo
inicial establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de
cuatro pasos de plan de organización.
 El paso I es el de LOCALIZACIÓN. - Aquí debe decidirse donde va a

estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un
problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los
determinados, si la nueva organización o reorganización es en el
mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual
que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio
recientemente adquirido o en un tipo similar de un área
potencialmente disponible.
 El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL

COMPLETA. - Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo
para el área de qué va a ser organizada. Esto también indica el
tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor,
departamento o área.
 El paso III es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e

incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de
maquinaria o equipo.
 El paso IV es LA INSTALACIÓN. - Esto envuelve ambas partes, planear

la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica
los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios
conforme se van colocando los equipos.
Estas cuatro Fases deben sucederse una a continuación de la otra y, para

la mejora de los resultados obtenidos.
15
2.2.2. ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO S.L.P.
El Método S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los

cuales se resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de
estos elementos se asocia a una letra, siendo fácil de recordar con la clave
del alfabeto de las facilidades de ingeniería de planteamiento: PQRST.
El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas,

piezas compradas y productos terminados o semiterminados.
La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos

que deben ser fabricados.
El Recorrido o Proceso(R), es decir, las operaciones y su secuencia o el

orden en el cuál se realizan éstas.
Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son

necesarios para realizar las operaciones de fabricación y montaje, de
manera que las instalaciones y los productos funcionen con normalidad.
El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de

manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar
cuándo deben fabricarse los productos y en qué cantidades, cuánto
durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán, qué servicios son
necesarios y su situación, porque de ellos dependerá la velocidad a la que
el personal se desplace de un punto de trabajo a otro.
16
2.3. DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA

PLANEACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
1. El PRODUCTO ó MATERIAL que debe fabricarse, incluyendo

variaciones y características
2. LA CANTIDAD ó VOLUMEN de cada variedad de productos o
artículos que deben ser fabricados.
3. El RECORRIDO ó PROCESO, es decir, las operaciones, su secuencia o
el orden en el que se realizan las operaciones.
4. Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE y FUNCIONES que son
necesarios en los diferentes departamentos para que puedan
cumplir las mismas que se les han encomendado.
5. EL TIEMPO o TOMA DE TIEMPOS que relaciona PQRS con cuando,
cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido, además de que
influye de manera directa sobre los otros cuatro elementos, ya que
nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que
cantidades. De acuerdo a lo anterior, cuánto durará el proceso y
que tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios y su
situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal
se desplace de un punto de trabajo a otro.
Por similitud, estos cinco elementos podrían ser los componentes de una
llave, una llave que abra la puerta en donde se encuentra la solución a
nuestro problema de distribución en planta.
2.4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN.
Existen ciertos factores que afectan cualquier distribución de planta y estos se

mencionan a continuación:
 MATERIAL
Se considera como el factor más importante para la distribución e

incluye el diseño, características, variedad, cantidad,
operaciones necesarias y su secuencia.
17
 MAQUINARIA
Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son

factores que influyen en orden de importancia. La información
que obtengamos de éste factor es de gran importancia para
efectuar la distribución apropiada.
 HOMBRES
Como factor que afecta de alguna manera a la distribución de

planta, el hombre es el elemento más flexible y que se adapta a
cualquier tipo de distribución con un mínimo de problemas, aquí
es muy importante tomar en consideración las condiciones de
trabajo.
 MOVIMIENTO
El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de

industrias tienen un departamento especializado de manejo de
materiales.
 ESPERA (ALMACENAMIENTO Y RETRASOS)
Nuestro objetivo principal será siempre reducir los circuitos de flujo

de material a un costo mínimo. Cuando se detiene un material, se
tendrá una demora que cuesta dinero, aquí el costo es un factor
preponderante.
 SERVICIOS
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y

personal que sirven y auxilian a la producción. Podemos clasificar
los servicios en:
 Servicios al personal
 Servicios al material
 Servicios a la maquinaria
18
 CARACTERISTICAS DEL EDIFICIO Y DE LA LOCALIZACIÓN
El edificio influirá en la distribución de planta sobre todo si ya

existe en el momento de proyectarla. Algunas empresas
funcionan en cualquier tipo de edificios, otras funcionan sin
edificio alguno, pero la mayoría de las empresas requieren
estructuras industriales expresamente diseñadas de acuerdo con
sus procesos específicos de producción.
 CAMBIO
Cualquier cambio que suceda, es una parte básica del concepto

de mejora. De esta manera debemos de planear la distribución
de tal forma que se adapte a cualquier cambio de los elementos
básicos de la producción y evitar la sorpresa de que nuestra
distribución ya resulta obsoleta. Los elementos a analizar para
realizar cambios con:
 Identificar imponderables
 Definir límites de influencia de los cambios sobre la

distribución en planta
 Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de la

flexibilidad
2.5. ANÁLISIS P – Q
El análisis de la información referente a los productos y cantidades producir

es el punto de partida del método. A partir de este análisis es posible
determinar el tupo de distribución adecuado para el proceso objeto de
estudio. Muther recomienda la elaboración de una gráfica en forma de
histograma de frecuencia, en la que se representen en abscisas los
diferentes productos a elaborar y en ordenas las cantidades de cada uno.
Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente
de cantidad producida. (Muther, 2005)
19
La curva PQ es un método que sirve para analizar el flujo de materiales ya

que es necesario verificar la secuencia de los materiales en movimiento,
según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Se consideran un flujo efectivo aquel que lleve los materiales
avanzando hacia su acabado final sin retrocesos excesivos. (Orozco,
2011)
ANALISIS P-Q: Se determina el tipo de distribución adecuado para proceso.
Cuando se produce una única unidad de un único producto, la

distribución es posición fija
Pocos productos ocupan la mayor parte de la producción; la
distribución es orientada al producto o distribución en cadena.
Se recomienda una distribución de mayor flexibilidad orientada al
proceso.
Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la máxima flexibilidad y
eficiencia.
2.6. GRÁFICA ABC
Un aspecto importante para el análisis y la administración de un inventario

es determinar qué artículos representan la mayor parte del valor del mismo
- midiéndose su uso en dinero - y si justifican su consecuente inmovilización
monetaria.
Estos artículos no son necesariamente ni los de mayor precio unitario, ni los

que se consumen en mayor proporción, sino aquellos cuyas valorizaciones
(precio unitario x consumo o demanda) constituyen % elevados dentro del
valor del inventario total. Generalmente sucede que, aproximadamente el
20% del total de los artículos, representan un 80% del valor del inventario,
mientras que el restante 80% del total de los artículos inventariados,
alcanza el 20% del valor del inventario total. El gráfico ABC (o regla del
80/20 o ley del menos significativo) es una herramienta que permite
visualizar esta relación y determinar, en forma simple, cuáles artículos son
de mayor valor, optimizando así la administración de los recursos de
inventario y permitiendo tomas de decisiones más eficientes.
20
Según este método, se clasifican los artículos en clases, generalmente en

tres (A, B o C), permitiendo dar un orden de prioridades a los distintos
productos:
ARTICULOS A: Los más importantes a los efectos del control.
ARTICULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.
ARTICULOS C: Los de importancia reducida. (Anón, 2015)
2.7. METODO SISTEMÁTICO
El método sistemático es un proceso mediante el cual se relacionan

hechos aparentemente aislados y se formula una teoría que unifica los
diversos elementos. Consiste en la reunión racional de varios elementos
dispersos en una nueva totalidad, este se presenta más en el
planteamiento de la hipótesis. También como pensamiento sistemático
encontramos que es método que consiste en identificar algunas reglas,
algunas series de patrones y sucesos para prepararnos de cara al futuro e
influir en alguna medida. Está dirigido a modelar el objeto mediante la
determinación de sus componentes, así como las relaciones entre ellos.
Esas relaciones determinan por un lado la estructura del objeto y por otro
su dinámica. (Gonzáles,1997, p.226).
2.7.1. Análisis de relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, el proyectista debe plantearse el

tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manutención
y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones nos limitan a la
circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso
inexistente entre las determinadas actividades; por ejemplo, no suele existir
circulación entre los medios auxiliares de producción. La no existencia de
flujo material ente dos actividades no implica que no puedan existir otro
tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de
proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso
21
requieran una determinada posición en relación a determinado servicio

auxiliar. (Muther, 2005)
2.7.2. Análisis del recorrido de los productos
Se trata en esta fase de determinar la secuencia, la cantidad y el coste de

los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los
volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales. Estos pueden ser principalmente de tres tipos:
 Diagramas de recorrido sencillo.
 Diagramas multiproducto.
 Tablas matriciales
Cuando se producen muy pocos productos en cantidades pequeñas, se

emplean Diagramas de recorrido sencillo, en los que puedan reflejados
con exactitud los recorridos de cada producto por cada proceso. Los
Diagramas multiproducto son adecuados cuando se producen pocos
productos. (Muther, 2005)
DIAGRAMAS DE RECORRIDO SENCILLO
Este diagrama representa en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los

movimientos que tienen lugar entre dos estacones de trabajo
cualesquiera. Las unidades son por lo general el peso o la cantidad
transportada y la frecuencia de los viajes. El diagrama de recorrido es una
especie de forma tabular del diagrama de cordel. Se usa a menudo para
el manejo de materiales y el trabajo de distribución. El equivalente de este
es el diagrama de frecuencia de los recorridos. (Orozco, 2011)
22
DIAGRAMAS MULTIPRODUCTO
Son adecuados cuando se producen pocos productos. En ellos se indica

únicamente la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza
o producto. (Orozco, 2011)
Cuando se trata de tres o cuatro productos se puede elaborar, para cada

uno de ellos, el diagrama de recorrido sencillo; pero cuando el número de
productos se amplía (hasta doce aproximadamente) es preferible utilizar el
diagrama multiproducto. Con ello se pretende utilizar un sistema que
permita visualizar, al mismo tiempo, todos los productos incluidos, y ver de
forma más amplia la relación entre ellos y sus operaciones.
(Edukativos.com, 2016)
Figura: Ejemplo de Diagrama Multiproducto
TABLA MATRICIAL
Se emplean en el caso de producir gran cantidad de productos. Esta

representación es una matriz cuadrada en la que tanto n filas como en
columnas figuran las diferentes operaciones del proceso productivo.
23
En las casillas se indica el número de veces que un producto circula desde

la operación fila a la operación columna. (Edukativos.com, 2016)
La tabla matricial está formada por casillas en las que se indica el valor de
la intensidad del transporte, pero no dice nada acerca de la proximidad o
lejanía de distintos elementos. (García, 1998)
2.8. TABLA RELACIONAL

En esta etapa se definen las actividades del proceso productivo y se
ordenan secuencialmente, es decir, se establece que tanta relación existe
entre cada departamento.
Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y

que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la
tabla relacional de actividades Cuadro REL.
“Se diseñó para complementar esa información cuantitativa con otra tipa
cualitativa que es también importante para el diseño de la distribución. En
dicho cuadro se constituyen los números de la matriz origen-destino…” (De
la Fuente García, p. 32).
Entonces la tabla relacional de actividades o cuadro REL, consiste en un

diagrama de doble entrada, en el cual las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad.
“Una forma concreta de organizar y presentar de forma compacta esta

información es una tabla de relaciones, que muestra asimismo los símbolos
recomendados por Muther para su utilización.” (Vallhonrat, 1991, p. 77).
Este diagrama se hace de la siguiente manera:

a) Se enumeran todos los departamentos en el diagrama de relación.
b) Se determina la relación entre cada uno de los departamentos.
c) Establecer en el diagrama la relación asignando valores según la
cercanía necesaria según el cuadro siguiente.
24
Figura: Tabla de proximidad de departamentos
Fuente: Propia
Las áreas o departamentos, se identifican según la siguiente tabla:
Figura: Tabla para identificar departamentos
Fuente: Educate.com
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las

relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es recogida en un diagrama que Muther denomina
Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. Este pretende recoger
la ordenación topológica de las actividades en base a la información de
la que se dispone.
25
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por

nodos unidos por líneas. Las líneas expresan la existencia de algún tipo de
relación entre las actividades unidas, La intensidad de la relación quedara
reflejada mediante números junto a las líneas o mediante el
correspondiente código. La ordenación del grafo debe realizarse de
manera que se minimice el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre
aquellas que representen una mayor intensidad relacional.
Figura: Ejemplo de Tabla Relacional de Actividades
Fuente: Educate.com
2.8.1. Tabla de motivos o fundamentos
Los motivos que se pueden considerar son muy variados y estos dependen
de cada formulador, pero éntrelos más comunes que se encuentran
tenemos:
26
Figura: Tabla de motivos o fundamentos
Fuente: Distribución de Planta
2.9. Diagrama relacional de espacios
La topología del diagrama relacional de recorridos y/o actividades recoge

información sobre las necesidades de proximidad y las ubicaciones
preferibles de cada actividad. Sin embargo, en dicho grafo los
departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales que
no poseen una forma definida. El siguiente paso hacia la obtención de
alternativas factibles de distribución es la introducción en el proceso de
diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para
su normal desempeño.
No existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las

necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más
adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad
y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia
previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente
de factores inherentes así misma, si no que puede verse condicionado por
las características del proceso productivo global de la gestión de dicho
proceso o del mercado. (Muther, 2005)
27
Figura: Ejemplo de Diagrama relacional de espacios
Fuente: Distribución de Planta
2.10. METODO DE GUERCHET
Este método se calcularán los espacios físicos que se requerirán para

establecer la planta. Por lo tanto, se hace necesario identificar el número
total de maquinaria y equipo llamados elementos estáticos y también el
número de operarios y el equipo de acarreo, llamados elementos móviles.
(García, 2007)
Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula
como la suma de tres superficies parciales:
28
2.10.1. Superficie Estática
 Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas

y equipos.
 Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o

equipo esto quiere decir que debe incluir las bandejas de depósitos,
palancas, tableros, pedales, etc., necesarios para su
funcionamiento.
2.10.2. Superficie de Gravitación
 Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado

para las operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.
 Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la

superficie estática 𝑆𝑆 por el número de lados a partir de los cuales el
mueble o la maquina deben ser utilizados.
 La superficie gravitacional depende del requerimiento de las áreas

de trabajo.
 En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado, en este caso.
29
Figura: Superficie de Gravitación
Fuente: Educate.com
2.10.3. Superficie de Evolución
 Es la que reserva entre los puestos de trabajo para los

desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de
transporte y para la salida del producto terminado.
 Para su cálculo se utiliza un factor K denominado coeficiente de

evolución que representa una medida ponderada de la relación
entre las alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.
∑ ℎ̅(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛)

𝑘=
2ℎ̅(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛)
30
 En síntesis, es la requerida para el movimiento alrededor de la

máquina.
 La altura incluida nos da una idea de volumen y visibilidad para el

movimiento.
 Para el cálculo de la superficie que se asigna a los inventarios, bien

sea en almacén o en puntos de espera, no se considera la superficie
gravitacional, sino únicamente la superficie estática y de evolución.
(Cuatrecasas, 2009).
2.10.4. Superficie Total
 Normalmente, la superficie ocupada por las piezas o materiales

acopiados junto a un puesto de trabajo para la operación en curso,
31
no da lugar a una asignación complementaria, ya que está

comprendida entre las superficies de gravitación y de evolución.
 Sin embargo, si ocupara una superficie mayor que la del área

gravitacional, se debe calcular como en el caso anterior.
(Cuatrecasas, 2009).
Se han estimado algunos valores de K para diferentes tipos de industria, los

cuales se citan a continuación:
Figura: Ejemplo de tabla de valores de K

Fuente: Propia
2.11. METODOLOGIA DE LA PLANEACION

SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA
Se aplicara este método para la resolución de los diferentes problemas

que se detectaron en la distribución de planta de la empresa RUNA SAC a
partir de criterios cualitativos, el cual se aplicara mediante las siguientes
fases:
2.11.1. Fase del desarrollo
32
Fase I: Localización. En esta fase, la empresa RUNA SAC ya tiene una

ubicación de su planta en Arequipa.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de

flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la
relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o
área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de
esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del

plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para
lograr la distribución en detalle que fue planeada.
A continuación, se describirá el procedimiento en forma general
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es

qué se va a producir y en qué cantidades, el caso de RUNA SAC es que la
producción se hace por pedidos y se tiene una determinada cantidad de
productos por los que se tiene que tener los insumos necesarios para
cumplir dicho pedido. A partir de este análisis es posible determinar el tipo
de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al
volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas, porque
el número de productos puede ir de uno a varios miles.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los

movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los
volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en

planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de
métodos.
33
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la

intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades
productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los
diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la
circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso
inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo
material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo
de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad
entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran
una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.
El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas

operaciones unas con otras.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de

distribución es la introducción en el proceso de diseño, de información
referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño.
El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de
superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.
El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de

factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las
características del proceso productivo global, de la gestión de dicho
proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado,
la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto
pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una actividad. En
cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que los resultados
obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en
general con cierto margen de error.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de

Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este
caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala,
34
de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área
necesaria para el desarrollo de la actividad.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y

selección de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una
de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las
propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión
multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que
propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más
referenciados son:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados

anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin
embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las
evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan
específicos.
35
CAPITULO III
DESCRIPCION
GENERAL DE LA
EMPRESA
36
3.1. FORMACIÓN DE LA EMPRESA
Nacimos con una herencia que proviene de los orígenes de la modernidad

industrial y a la vez evoca remotas tradiciones de un pueblo que vistió finos
hilos regalados por los dioses.
Es quizá 1997, luego de 10 años de fructífera experiencia en la producción

de hilados y en actividades de comercio exterior, que RUNA SAC decidió
incursionar en la elaboración de telas de Alpaca y prendas de tejido de
punto en general, actividades que desembocaron en una fusión evolutiva
el año 2007 con el nacimiento de RUNA S.A.C.
Hemos tejido un camino de continuo crecimiento a través de un trabajo

sinfónico conformado por nuestros empleados, tecnología y
creatividad, pueblos de los andes y entorno natural con respeto,
responsabilidad y sincero esfuerzo posicionando exitosamente nuestras
cinco líneas de producción: Telas, Tejidos de punto, Accesorios,
Confecciones en Tejido Plano y la Línea de Casa en el mercado LOCAL
bajo los nombres de prestigiosas casas de moda y con especial acento en
nuestras marcas.
Esta empresa de confección, adopta el proceso productivo por órdenes

de pedido, teniendo así una selecta clientela fiel a la calidad que ofrece
por sus servicios
37
3.2. INFORMACIÓN GENERAL
Datos de: industrial textil runa S.A.C. -
1. Razón social: INDUSTRIAL TEXTIL RUNA S.A.C.

2. Nombre comercial: -
3. RUC: 20456185011
4. Inicio de actividades: 24/09/2011
5. Actividad de comercio exterior: SIN ACTIVIDAD
6. Dirección: BEATERIO NRO. 265 ANTIQUILLA AREQUIPA -
AREQUIPA - AREQUIPA
7. Teléfono: - 271311 - -
8. Fax: -
9. Condición: HABIDO
Confección de ropa, industrial empresarial, sport deportiva,

distribuidor autorizado de mochilas y maletines Head, Samsonite,
Xtrem.
38
Experiencia
Contamos con más de 15 años de experiencia en el rubro. Durante ese
tiempo, nos hemos distinguido por cumplir con el tiempo de entrega
pactado.
Quiénes somos
En Industrial Textil Runa S.A.C. nos dedicamos a la confección de
ropa personalizada. Los clientes nos prefieren por la calidad de nuestras
prendas
Servicios
En Industrial Textil Runa S.A.C. contamos con personal experto en la venta
de prendas de vestir, para asesorarlo y satisfacer sus requerimientos.
Ofrecemos lo mejor en la confección de ropa:
 Sport.
 Industrial.
 Deportiva.
Confección de ropa, industrial empresarial, sport deportiva, distribuidor
autorizado de mochilas y maletines Head, Samsonite, Xtrem.
Servicios y productos
 Confección En General  Servicio De Bordado
 Bordados  Diseño De Ropa
 Acabados Textiles  Ropas Sport
 Ropa Deportiva  Hilados
 Confección De Prendas De  Talleres De Confección
Vestir
39
3.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
VISIÓN
Vestir al mundo con lo nuestro
MISIÓN
Somos un equipo socialmente responsable,
especializado en transformar las fibras nobles de los
andes, que con creatividad y calidad reconocidas,
abrigamos a nuestros clientes.
VALORES
 Integridad: Actuamos con transparencia, honradez y
veracidad.
 Responsabilidad: Asumimos y cumplimos nuestros
compromisos.
 Respeto: Valoramos y damos buen trato a las personas,
sociedad y medio ambiente.
 Equipo: Trabajamos unidos para alcanzar un objetivo.
 Creatividad: Trabajamos con inspiración e ingenio.
 Entusiasmo: Tenemos buena actitud y ánimo para lograr los
objetivos.
 Esfuerzo: Damos más de lo que se espera de nosotros
40
3.4. UBICACIÓN
Estamos ubicados en Arequipa.
DIRECCION: Beaterio NRO. 265 Antiquilla Arequipa - Arequipa - Arequipa
41
3.5. PROCESO PRODUCTIVO:
La empresa RUNA S.A.C. cuenta con el siguiente proceso productivo: entra la tela gris de
polialgodon que es almacenada para luego dirigirse al área de cortado, en seguida se
corta y se lleva al área de cocido, donde se sacara la delantera y el bolsillo para luego
coser la primera pieza del bolsillo con delantera. En seguida pespuntar para dar acabados
a los bolsillo y posteriormente se coserá con el bolsilla para ser remallado. Luego se
inserta a la cinta la cual se trae de almacén de materias primas para dirigirse al área de
cortado y se procede a cortar la cual se unirá con la anterior pieza para luego ser
remallado con la pieza del costado, en seguida se pespunta para el acabado del costado.
Se trae del almacén de materia prima la tela azul de polialgodon la cual se pasa al área
de cortado, se corta y se transporta al área de cocido para luego unirse con las anteriores
piezas para luego remallar la aplicación delantera con la delantera. En seguida entran los
hombros la cual se procede a remallar Posteriormente se pespunta tanto con el hombro y
la delantera, se procede a remallar las piezas con la espalda y el brazo en seguida
pespuntar con la aplicación azul el brazo para luego remallar la manga con el brazo,
pespuntándose con la aplicación de manga, remallar brazo con delantera y espalda.
La manga se mide y marca para cocer el puño elástico en seguida embolsar y apilar los
puños terminadas dichas piezas se remallan con puño y manga. Entra el cuello y se une
el resto con el cuello. Ingresa el falsito para luego remallar junto con las anteriores piezas
y unir con la base, cocer falsito y cierre a la delantera. Luego cortar rebabas el cuello para
pespuntar cierre, casaca y cuello, en seguida se pespunta parte interna del cuello para
llevarlo a la maquina recubridora y recubirilo con la parte inferior de la casaca. Luego se
transportara a la mesa de corte para ser limpiado, empacado y transportado al almacén e
productos terminados y procediendo al almacenado.
42
CAPITULO IV
APLICACIÓN DEL
MÉTODO SLP
43
Método SLP(Panorama General de la empresa.
Análisis de la situación actual:
L a empresa RUNA SAC realiza la confección de múltiples productos textiles, por lo cual, es
necesario realizar el análisis de Pareto para determinar los productos que tienen mayor
importancia y en los que se debe prestar mayor atención, realizando para éstos un análisis de
métodos y de esta manera se tiene la base para hacer una mejora en la distribución del área
donde se fabrican dichos productos.
Para ello, se presenta a continuación los productos que se elaboran con sus respectivos costos y
volumen, donde se calcula los ingresos de manera total y porcentual:
PRECIO VOLUMEN DE INGRESOS

PRODUCTOS INGRESOS
UNITARIO PRODUCCION PORCENTUALES
Sábanas 20 130 2600 2.692%
Pijamas 30 100 3000 3.106%
Pantalones 20 200 4000 4.141%
Mandiles 25 350 8750 9.058%
Casacas 50 1000 50000 51.760%
Camperas 40 200 8000 8.282%
Polos 30 500 15000 15.528%
Chalecos 35 150 5250 5.435%
96600
Luego se procede a ordenar los ingresos porcentuales de forma decreciente y posteriormente de

forma acumulada, de la siguiente manera:
INGRESOS INGRESOS %
PRODUCTOS ZONA
PORCENTUALES ACUMULADOS
Casacas 51.760% 51.760% A
Polos 15.528% 67.288%
Mandiles 9.058% 76.346% B
Camperas 8.282% 84.627%
Chalecos 5.435% 90.062%
Pantalones 4.141% 94.203%
C
Pijamas 3.106% 97.308%
Sábanas 2.692% 100.000%
100.000%
44
De acuerdo a esta información se realiza la gráfica ABC y la gráfica P-Q:
% - productos caen en las siguientes zonas del diagrama P-Q:
Zona A (55% - 65%) Casacas
Zona B (65% - 85%) Polos, mandiles y camperas
Zona C (85% - 100%) Chalecos, pantalones, pijamas y sábanas
A los productos que se encuentran en la zona A tienen una disposición por flujo, por lo tanto, se
les realiza los diagramas mayores (DOP y DAP). En este caso se tiene que el único producto que
cae en esta zona son las casacas. A continuación se presenta los diagramas correspondientes de
este producto:
45
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO – DOP:
46
47
48
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO - DAP:
49
50
51
4.1. TABLA MATRICIAL:
La tabla matricial permite analizar la disposición de planta en la cual existen diversos

productos en cantidades variadas, generalmente en una distribución por proceso. A partir
del análisis de la secuencia, de operaciones evaluando las cantidades a transportar y las
distancias a recorrer, se evalúa el esfuerzo que representa dichos movimientos.
Elaborar la tabla matricial correspondiente para los productos de la empresa en base a las
operaciones mencionadas en el diagrama multiproducto.
LEYENDA DEPRODUCTOS DE LA ZONA C
Pantalones
Mandiles
Camperas
52
4.2. ANALISIS RELACIONAL:
Se realiza para determinar cuáles son las actividades y la importancia de su relación para
esto desarrollaremos primero la tabla de motivos y luego el diagrama relacional.
IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y PROXIMIDADES
NUMERO DE
CODIGO PROXIMIDAD COLOR
LINEAS
A 4 Absolutamente Rojo 4 Rectas
E 3 Especialmente Amarillo Naranja 3 Rectas
I 2 Importante Verde 2 Rectas
O 1 Proximidad Ordinaria Azul 1 Recta
U 0 Sin Importancia --- 0 Rectas
X -1 No deseable Pardo 1 Zig-Zag
XX -2 Indeseable Negro 2 Zig-Zag
TABLA DE MOTIVOS
CODIGO MOTIVOS
1 Por conveniencia de la dirección

2 Por recorrido del producto
3 Por inspección y control
4 Utilización de equipos comunes
5 Por utilizar el mismo personal
6 Por el volumen de los productos
7 Por flujo de información
8 Por distracciones e interrupciones
9 Sin relación
53
4.3. DIAGRAMA RELACIONAL:
1 ALMACEN DE MATERIA PRIMAS

A
8 u
2 RECEPCION Y EMBARQUES
O 5 A
5 O 8 O
3 OFICINAS ADMINISTRATIVAS
I 5 U 5 u
6 U 5 U 5 u
4 AREA DE PRODUCCION
A 5 O 5 U 5 I
8 U 9 U 5 A 5
5 AREA DE BORDADO
U 5 O 5 U 8
5 U 9 A 5
6 SS.HH
U 5 O 8
5 U 8
7 AREAS VERDES
U 5
ALMACEN DE PRODUCTOS
5
8
TERMINANDOS
4.4. MATRIZ DE – A DE DISTANCIAS DE PROXIMIDAD:
A 1 2 3 4 5 6 7 8
1 - A U A O U U I
2 - O O U U U A
3 - I U O U U
4 - A U O A
5 - U U O
6 - U U
7 - U
8 -
54
Una vez contando con la tabla de importancia de relaciones de acuerdo a la tabla relacional
entonces hallamos los valores.
D A 1 2 3 4 5 6 7 8 TOTAL
1 - 4 0 4 1 0 0 2 11
2 - 1 1 0 0 0 4 10
3 - 2 0 1 0 0 4
4 - 4 0 1 4 16
5 - 0 0 1 6
6 - 0 0 1
7 - 0 1
8 - 11
4.5. DIAGRAMA RELACIONAL DE RRECORRIDO Y/O

ACTIVIDADES:
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en un
diagrama que Muther denomina Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. Éste
pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la
que se dispone.
El diagrama es un gráfico en el que las actividades son representadas por nodos unidos por
líneas. Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las actividades
unidas. La intensidad de la relación quedará reflejada mediante e número de líneas y el
color que posea cada una (de acuerdo a la tabla anterior).
Se ira colocando las líneas paso a paso de acuerdo a la importancia de que la cercanía que
debe tener una área con respecto a otra.
55
ALTERNATIVA 1 (ACTUAL):
56
ALTERNATIVA 2:
57
ALTERNATIVA 3:
58
4.6. CÁCULO DE MÁQUINAS
Para la siguiente parte del informe, con lo que respecta el cálculo de máquinas, la empresa
RUNA S.A.C. ya tiene un número definido de máquinas con las que trabajan, por tal
motivo calcularemos el tiempo en segundos en el cual cada máquina realiza un producto,
para ello contamos con la información proporcionada acerca de los productos que elaboran
en ella con sus respectivas demandas mensuales:
TABLA DE VOLUMEN DE PRODUCCION MENSUAL Y ANUAL
VOLUMEN DE VOLUMEN DE
PRODUCTOS PRODUCCION PRODUCCION
MENSUAL ANUAL
Sábanas 350 4200

Pijamas 100 1200
pantalones 150 1800
Mandiles 350 4200
Casacas 500 6000
Camperas 200 2400
Polos 1000 12000
Chalecos 400 4800
TOTAL 3050 36600
Se determinara el total de horas disponibles anuales que la empresa requiere para elaborar la
demanda anual requerida, de la siguiente manera:
Días trabajados por semana = 6 días
Horas trabajadas por día = 7,5 horas
Semanas trabajadas al año = 50 semanas
6 𝑑𝑖𝑎𝑠 7.5 horas 50 semanas

Hdispon = 𝑥 𝑥
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
horas
Hdispon = 2250
𝑎ñ𝑜
59
Con las horas disponibles anuales, calcularemos en tiempo de ciclo de cada de cada
máquina, para el cual usaremos la siguiente formula:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑥𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑥𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑋 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

N° de máquinas =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
Haciendo un despeje de fórmula, podremos hallar el tiempo por pieza por maquina
N° de máquinas𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑥𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑥𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 =
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
En el siguiente diagrama, mostraremos a detalle acerca de la secuencia donde pasa cada parte del polo que
será elaborado, empieza por la maquina cortadora circular, costura recta, remalladora, maquina recubridora,
tapetera, ojaladora, botonera y termina con el planchado.
FIGURA: SECUENCIA DE ELABORACION DEL PRODUCTO EN CADA MAQUINA
Para la elaboración de esta secuencia de elaboración del producto que pasa por cada máquina, se
observó detenidamente el proceso, así mismo se pudo observar que existe un desperdicio de
material durante el cortado de la tela de 1.5%, por lo que nos lleva a trabajar con un nuevo total
que lo hallaremos de la siguiente forma:
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑: 𝑥100
1 − %𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜
36600
𝑃𝑟𝑜𝑑: 𝑥100
1 − 1.5%
𝑃𝑟𝑜𝑑 = 37157.4
60
Esta producción se reducirá con el desperdicio de 1.5% y obtendremos la producción que

realmente se quiere producir de 36600.
CÁLCULO DE HORAS DE LA CORTADORA CIRCULAR
2250 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

2 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑥 𝑚á𝑞 = 37157𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑥 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 435.98 = 436 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Solo en este caso se trabaja con 37157 productos anuales debido a que en esta maquina
es donde hay desperdicio de 1.5%
CÁLCULO DE HORAS DE LA MAQUINA DE COSTURA RECTA:

10 𝑅𝑒𝑐𝑡𝑎𝑠 𝑥 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑥 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 36600 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑥 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 2213.11 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

CÁLCULO DE HORAS DE LA REMALLADORA:
5 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑥𝑚á𝑞 = 36600 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜
CÁLCULO DE HORAS DE LA RECUBRIDORA:

3 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜
61
CÁLCULO DE HORAS DE LA TAPETERA:

1 𝑡𝑎𝑝𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜
CÁLCULO DE HORAS DE LA PLANCHA:

1 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜
Para el caso del pantalones, casacas y chalecos, son prendas que se requiere de la
utilización de botones por que se calculara el total de tiempo que utilizan estas máquinas
en la elaboración de dichos productos, de la misma forma que se estaba calculando en las
maquinas anteriores.
La producción total para estos productos fue de 12600 unidades.
CÁLCULO DE HORAS DE LA OJALERA:

2 𝑂𝑗𝑎𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜
CÁLCULO DE HORAS DE LA BOTONERA:

1 𝐵𝑜𝑡𝑜𝑛𝑒𝑟𝑎 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜
Con las operaciones realizadas hemos podido hallar el tiempo que se demora una
maquina en un producto.
62
4.7. MÉTODO DE GUERCHET
Por este método se calcularan los espacios físicos que se requerirán en la planta. Para
esto es necesario identificar el número total de maquinaria y equipo (elementos
“estáticos”, y también el número total de operarios y equipo de acarreo (“elementos
móviles”) para eso realizaremos el inventario de todas las máquinas y el listado de las
áreas que existen en la empresa Runa SAC.
4.7.1. Inventario de Máquinas, Equipos y Mobiliario (Área de Producción)
MAQUINAS N° MOBILIARIO N°
Recubridora 3 Estantes de moldes 3
Remalladora 5 Estantes de tela 2
Tapetera 1 Mesas de acabado 1
Ojaladora 2 Mesas de productos terminados 2
Botonera 1 Mesas de corte 3
Cortadora circular 1 Mesas de tela cortado 4
Cortadora de Cintas 1 Mesa de cortadora circular 1
Costura recta 10 Mesas de productos en proceso 4
Plancha 1 Mesa movible 1
Sillas 28
63
4.7.2. DISTRIBUCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO:
 MÁQUINA DE COSTURA RECTA
Estas máquinas se caracterizan por tener

una basé grande en la parte inferior, y contar
con un solo sistema de transporte que son
los dientes de la plancha inferior, este es el
modelo más utilizado popularmente debido a
su precio, y a ser el más cómodo para la
fabricación de prendas de vestir
 MODELO: Máquina Recta modelo 191D-20

 FABRICANTE: SINGER
 TIPO DE CAMA: Plana
 LARGO MÁXIMO DE PUNTADA: 5.0mm
 LANZADERA: Normal
 RECOMENDADA PARA TEJIDOS: Livianos a medianos
 RECUBRIDORA
Las recubridoras te permiten tener

pespuntes rectos por el derecho y un
remallado que sujete la tela por el revés.
También hay algunas que hacen
cadenetas que pueden usarse con fines
decorativos. Estas pueden coser en
cualquier parte de la tela, pero las
remalladoras solo en el borde.
 MODELO: Máquina recubridora 321C -51M-35
 TIPO DE CAMA: Plana y cilíndrica
 LARGO MÁXIMO DE PUNTADA: 3.6mm
 ANCHO DE SOBREHILADO: 5.0 mm
 AGUJA - HILOS: 2agujas- 5hilos
64
 REMALLADORA
Una remalladora es una máquina de coser con

unas características especiales. Es conocida
también como máquina overlock y está hecha
para coser y para terminar la costura de la ropa
con un acabado perfecto.
 MODELO: Máquina remalladora 522D -364-03
 MOTOR: de embrague de alta velocidad de 1/2 hp y opcional para trabajar en
110V ó 220V
 VELOCIDAD MÁXIMA: 6,000 puntadas por minuto
 DISTANCIA ENTRE AGUJAS: 6.4 mm
 LARGO MÁXIMO DE PUNTADA:4.4 mm
 BOTONERA
Botonadora de alta velocidad, 33

diferentes tipos de diseños de
puntadas, el diseño puede ajustarse
para diferentes requerimientos, antes
de finalizar la barra realiza un tackeo el
cual previene la perdida de la costura.
 MODELO: Máquina Botonera 655 D-T
 TIPO DE CAMA: Cilíndrica
 DIÁMETRO DEL BOTÓN: 10-27 mm
 TIPO DEL BOTÓN: Plano, redondo 2 o 4 orificios
65
 OJALADORA
La máquina ojaladora está diseñada para

hacer ojales de diferentes tamaños y
formas, en el caso del jean el ojal se hace
en forma de lágrima.
Se acciona manualmente y el pedal solo se

usa para frenar el ciclo.
 FABRICANTE: Singer
 MODELO: Máquina ojaladora 635D-M
 MOTOR: inducción de baja velocidad 1/2 HP
 LONGITUD DEL OJAL: 6.4-25.4 mm
 ANCHO DEL OJAL: 2.5-5.0 mm
 CORTADORA RECTA
Esta máquina realiza la operación de corte de la tela,

esta operación es decisiva, una vez realizada es
prácticamente imposible corregir errores graves. Se
tienen: máquinas de cuchillas rotatorias, las cuales
son adecuadas para cortes rectos o con curvas
graduales.
 MODELO: Cortadora recta 960C–506A
 POTENCIA: 550W
 TAMAÑO DEL CUCHILLA: 6 pulgadas
 CAPACIDAD DE CORTE: 110 mm
 VELOCIDAD: 2,800/3,400rpm
 SISTEMA: Sistema concentrado de lubricación de uso sencillo.
66
 TAPETERA
Se Aplica su uso en polos, buzos, ropa de dama,

etc. Para cinta de 2.5 cm(tapete) como refuerzo
del hombro de un polo.
 FABRICANTE: Siruba
 MODELO: Máquina TepeteraF007K-U712-264/FSP
 POTENCIA: 550W
 SEPARACIÓN DE AGUJAS: 1/4 de pulgada.
 VELOCIDAD: 6000 puntadas por minuto.
 EQUIPO: para tapete original con portacintas
 CORTADORA CIRCULAR
Una maquina circular con hoja de hasta 2

pulgadas, se utiliza para cortar una sola tela o
hasta 3-4 si la tela es fina. En el caso de una
maquina circular con cuchilla de 4 pulgadas,
puedes cortar unas 6 a 10 telas, según su
grosor.
 FABRICANTE: Singer
 MODELO: Cortadora circular 950C
 TAMAÑO DE DISCO: 4 pulgadas
 VELOCIDAD: 660/790 rpm
 CUCHILLA: Cuchilla octagonal para evitar fruncidos de tela
67
4.7.3. Áreas de la Empresa
Se hará una enumeración de las áreas que se encuentran en la empresa:
1 Área de Bordado
2 Recepción y embarques
3 Área de Acabado
4 Área de producción
5 Almacén de materias primas
6 Almacén de productos terminados
7 Comedores
8 Oficinas Administrativas
9 Área Verde
10 SS.HH
4.7.4. Trabajadores de la empresa
LABORES N° trabajadores
Corte y trazado 4
Acabado 6
Confección 5
Planchado 1
TOTAL 16
Una vez identificadas las máquinas, equipos, mesas como parte del inventario y las
diferentes áreas, procedemos a aplicar el método Guerchet, haciendo uso de la información
anterior.
68
El Método de Guerchet nos permite el cálculo total de espacios de una plata o área de
distribución; mediante cálculos preliminares que son el Ss, Sg, Se y finalmente el St.
Donde k es el coeficiente de evolución.

𝑘=
Superficie total (St): es la superficie total considerando el espacio cubico.
𝑆𝑡 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒)𝑛
Donde n es el número de máquinas que se tiene por cada tipo.
Realizar el cálculo de espacios para la distribución de planta de la empresa textil “RUNA

SAC” aplicando el método de Guerchet con los datos que se dan a continuación.
Cálculo de k
Para el cálculo de k tomamos en cuenta la siguiente fórmula:

𝑘=
Para realizar la sumatoria de los elementos que se desplazan se tomó en cuenta que en la
empresa Runa existen 16 trabajadores (hombres y mujeres) de los cuales un promedio en
altura es de 1.65m, y la mesa movible.
16 ∗ 1.65 + 1 ∗ 0.52
𝑘=
2 ∗ (1 ∗ 0.8 + 2 ∗ 0.81 ∗ 0.8 + 10 ∗ 0.8 + 3 ∗ 0.8 + 5 ∗ 0.8 + 1 ∗ 0.8 + 2 ∗ 0.52 + 28 ∗ 0.9)
𝑘 = 0.2204
Luego teniendo en cuenta el coeficiente de evolución y su valor de 0.2204 procedemos al

realizar los cálculos.
69
Maquinas/Áreas Cant Largo (m) Ancho (m) Alto (m) N Ss Sg Se St Total (m)
Botonera 1 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 12.075 1
Ojaladora 2 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 2.415 2
Recta 10 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 12.075 12
Recubridora 3 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 36.225 4
Remalladora 5 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 60.375 6
Tapetera 1 1.15 0.5 0.8 1 0.575 0.575 0.0575 12.075 1
Cortadora de Cintas 1 1.4 0.5 0.8 1 0.7 0.7 0.07 1.47 1
Plancha Grande 1 0.8 0.4 0.8 1 0.32 0.32 0.032 0.672 1
Cortadora Circular 1 2.27 1.05 1 2 23.835 4.767 0.357525 7.508.025 8
Estante de Moldes 1 1 0.63 0.26 1.84 1 0.1638 0.1638 0.01638 0.34398 0
Estante de Moldes 2 1 1 0.4 2 1 0.4 0.4 0.04 0.84 1
Estante de Moldes 3 1 0.81 0.3 1.55 1 0.243 0.243 0.0243 0.5103 1
Estante de Tela 2 1.5 0.5 1.4 1 0.75 0.75 0.075 3.15 3
Mesas de Acabado 1 2.75 1.5 0.87 4 4.125 16.5 103.125 2.165.625 22
Mesas de PT 2 1.4 0.75 0.87 3 1.05 3.15 0.21 8.82 9
Mesa de Corte 1 1 3.5 1.83 0.9 3 6.405 19.215 1.281 26.901 27
Mesa de Corte 2 1 5.1 1.83 0.9 3 9.333 27.999 18.666 391.986 39
Mesa de Corte 3 1 3.4 1.83 0.9 3 6.222 18.666 12.444 261.324 26
Mesas de Tela Cortada 4 1.5 1.1 1.08 3 1.65 4.95 0.33 27.72 28
Mesa de Cortadora Circular 1 1.3 0.85 0.8 3 1.105 3.315 0.221 4.641 5
Mesas de PP 1 2 1.2 0.7 0.8 2 0.84 1.68 0.126 5.292 5
Mesas de PP 2 2 0.62 0.42 0.52 3 0.2604 0.7812 0.05208 218.736 2
Mesa Movible 1 0.85 0.42 0.52 4 0.357 1.428 0.08925 187.425 2
Sillas 28 0.4 0.4 0.9 1 0.16 0.16 0.016 9.408 9
Área de bordado 5.8 2.5 14.5 14.5 15
Área de Acabado 5.8 3.4 19.72 19.72 20
AMP 8 3.5 28 28 28
APT 8 3 24 24 24
Comedores 5 3 15 15 15
Oficinas Administrativas 16 11.75 188 188 188
Área Verde 10.3 10 103 103 103
SS.HH 4 2 8 8 8
Total 61.634.497 616
Se puede observar que el espacio total requerido para la distribución de la planta de

616 metros cuadrados. Por lo tanto la superficie para la empresa RUNA, mediante el
Método de Guerchet es de 616 metros cuadrados
70
4.8. PLANOS:
4.8.1. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 1 (ACTUAL):
4.8.2. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 2:
71
4.8.3. PLANOS DE LA ALTERNATIVA 3:
4.9. EVALUACIÓN
El método que aplicaremos será la evaluación por factores
4.9.1. EVALUACIÓN POR FACTORES

La evaluación de las propuestas planteadas en la distribución y diseño de instalaciones de
manufactura es utilizar el método de cofactores que como en la localización se da un valor
a los factores que intervienen en la distribución de plata; como anteriormente se analizó
factores cuantitativos en este caso se analizara los factores cualitativos que intervienen en
la distribución.
72
FACTOR VALOR RELATIVO I II III

Flexibilidad 10 3 30 2 20 2 20
Inversion 12 2 24 3 36 2 24
Economia del movimiento 8 3 24 4 32 4 24
Seguridad 5 4 20 3 15 4 20
Facilidad de Manto 4 4 16 3 12 2 8
Apariencia 4 3 12 2 8 4 16
Posibilidad de ampliar 6 2 12 3 18 3 18
TOTAL 138 141 130
4.10. PROCEDIMIENTOS PARA LA DISTRIBUCION DE OFICINAS:

4.10.1. DETERMINAR LOS DEPARTAMENTOS Y AREAS
Las oficinas que conforman la empresa RUNA S.A. son las siguientes:
N° DEPARTAMENTOS ÁREA (𝑚2)

1 Gerente General 16
2 Secretaria Gerente General 12
3 Gerente de Producción 10
4 Gerente de Contabilidad 10
5 Tienda 24
7 S.S.H.H. 6
TOTAL 78
Como se puede observar en la tabla la empresa RUNA S.A. tiene 7 oficinas contando con área
verde.
4.10.2. METODO DE BLOQUES

Se procede a colocar un cuadro fila – columna donde se procederá a sumar fila y columna, de
acuerdo con la calificación del grado de relación entre departamentos como se ve a continuación:
73
TABLA FILA - COLUMNA

A
1 2 3 4 5 6 SUMA
DE
1 - A (4) E (3) E (3) O (1) O (1) 12
2 - I (2) A (4) E (3) O (1) 14
3 - O (1) A (4) O (1) 11
4 - E (3) U 11
5 - U 11
6 - 3
TOTAL 62
Una vez ya identificado al departamento que tienen los mayores valores se procede a trazar
la representación nodal, colocando al centro el departamento con mayor resultado en cuanto
al valor, luego se coloca alrededor los otros departamentos que tengan una de relación 4
con el departamento elegido, y se prosigue con la relación, nuevamente con el valor más
alto y así sucesivamente.
En esta oportunidad el departamento con mayor valor es el 2, luego le sigue el 1 por ende
se empezará a trabajar principalmente con ellos como se muestra en la tabla:
74
DIAGRAMA RELACIONAL DE RRECORRIDO Y/O ACTIVIDADES

HECHO POR: Grupo 5 EMPRESA: TEXTIL RUNA
FECHA: 19/01/2017
ALTERNATIVA X
A: ABSOLUTAMENTE IMPORTANTE
4 LÍNEAS ROJAS
E: ESPECIALMENTE IMPORTANTE
3 LÍNEAS AZULES
I: IMPORTANTE
2 LÍNEAS VERDES
O: ORDINARIO
1 LINEAS NARANJA
ALTERNATIVA Y
4 LÍNEAS ROJAS
3 LÍNEAS AZULES
I: IMPORTANTE
2 LÍNEAS VERDES
O: ORDINARIO
1 LINEAS NARANJA
75
ALTERNATIVA Z
4 LÍNEAS ROJAS
3 LÍNEAS AZULES
I: IMPORTANTE
2 LÍNEAS VERDES
O: ORDINARIO
1 LINEAS NARANJA
4.10.3. RETICULADO
A continuación, se mostrará la tabla de red la cual contiene los espacios de acuerdo a una
escala de la empresa textil RUNA S.A., para luego ejecutar la eficacia de cada una de las
alternativas y así escoger la más conveniente:
ALTERNATIVA X
REPRESENTACION RETICULAR: Nos permite presentar la disposición de oficinas
mediante la distribución de bloques
5 5 5 5
2 4 4 3
2 2 4 3
6 6 1 3
6 6 1 1
CUADRO DE EFICACIA
A continuación, se muestra la eficacia de la alternativa X:
76
1 2 3 4 5 6 TOTAL
1 A*1 E*0 E*0 O*2 O*0 6
2 I*1 A*0 E*0 O*0 2
3 O*0 A*0 O*1 1
4 E*0 U 0
5 U 0
6 0
TOTAL 9
ALTERNATIVA Y
REPRESENTACION RETICULAR: A continuación observaremos la representación
reticular de la alternativa Y.
4 4 5 5
2 4 1 5
2 2 1 3
2 6 1 3
6 6 6 3
CUADRO DE EFICACIA
A continuación, se muestra la eficacia de la alternativa Y:
1 2 3 4 5 6 TOTAL
1 A*0 E*0 E*0 O*0 O*0 0
2 I*1 A*0 E*2 O*0 8
3 O*2 A*0 O*1 3
4 E*0 U 0
5 U 0
6 0
TOTAL 11
ALTERNATIVA Z
REPRESENTACION RETICULAR: A continuación, observaremos la representación
reticular de la alternativa Z.
77
4 4 2 5
6 4 2 5
6 1 2 5
6 1 3 3
6 1 1 3
CUADRO DE EFICACIA
A continuación, se muestra la eficacia de la alternativa Z:
1 2 3 4 5 6 TOTAL
1 A*0 E*0 E*0 O*1 O*0 1
2 I*1 A*0 E*2 O*1 9
3 O*2 A*0 O*1 3
4 E*1 U 3
5 U 0
6 0
TOTAL 16
RPTA: Para la distribución de oficinas se elige la alternativa X debido a que su eficacia es menor
siendo asi que recorre todas las ásreas en minimas distancias a diferencia de las otras alternactivas.
78
CONCLUSIONES
 El método SLP es muy importante porque ayuda a la empresa RUNA S.A.C. a la planeación
sistemática de la distribución de planta.
 La empresa RUNA S.A.C. con la aplicación se puede mejorar con el método SLP mediante
la distribución de planta.
 Se lograron cumplir los objetivos suscitados para la realización del trabajo.
 De acuerdo al diagrama mayor el producto elegido fue casacas, estando en los rangos del
55-65%.
 Los productos que caen en la zona C son los chalecos, pantalones, pijamas y sábanas. Por
tanto, se realiza el diagrama matricial.
 Los productos que caen en la zona B son los polos, mandiles y camperas. Por ende, se
realiza el diagrama multiproducto.
 En la distribución de oficinas la alternativa de menor eficacia es la X, debido a que se

recorre la menor distancia con respecto a sus departamentos.
79
BIBLIOGRAFÍA
CHASE R., & AQUILANO N., (1994). Dirección Y Administración De Producción

Y Operaciones. Wimington: Addison- Weley Iberoamericana.
Administración de operaciones: estrategia y análisis, Lee J. Krajewski,Larry P.
Ritzman 2000
Localización, distribución en planta y manutención , Josep María Vallhonrat
Bou,Albert Corominas Subias, 1991
Economía de la empresa 2. ,Alfaro Giménez, (2009).
Trabajo de Gestion de Operaciones 1, Ruiz Orozco Vivanco Lijmachi
MUTHER R.. (1981). distribución de planta. España: Editorial Hispano Europea.
Conceptos de organización industrial , Ángel Alonso García 1998.
Localización, distribución en planta y manutención , Josep María Vallhonrat
Bou,Albert Corominas Subias, 1991
80

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INGENIERÍA DE MÉTODOS 2

ANÁLISIS SLP DE “RUNA S.A.C”

 Anco Mena, Joseph

Docente: Dra. Elisa Castañeda

Se está estudiando la microempresa RUNA SAC la cual se dedica a la

Además se identificará los problemas que afectan al desarrollo de la

2.9. Diagrama relacional de espacios ................................................................................................ 27

El caso que estamos estudiando es la disposición de una microempresa a

Este estudio nos permitirá investigar y analizar la distribución de planta y el

La experiencia sobre el comportamiento de algún índice de proceso o la

El siguiente análisis demostrara que mediante el estudio se pueden reducir

1.1.1. OBJETIVO GENERAL

1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas

1.2.1. EL TIPO DE INVESTIGACIÓN:

El tipo de investigación es descriptiva, porque describe y analiza ampliamente

1.2.2. EL ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN

El presente trabajo presenta un enfoque cualitativo, ya que se evaluó la

información: la observación y las entrevistas a algunos trabajadores y al gerente

Asimismo, tiene un enfoque cuantitativo debido a que se recopilaron y

 La información bibliográfica utilizada para el desarrollo de la investigación

 También se tuvo en la entrevista a un operario en cada proceso (trazado,

1.3. IMPORTANCIA DE LA TEMATICA

 Este estudio es importante para esta y para cualquier empresa

1.4. PROBLEMA INICIAL DE TRABAJO:

 La distribución de las instalaciones de la empresa RUNA S.A.C. están

 Existen maquinarias las cuales están fuera de uso debido a su mal

 El orden es muy importante, ya que se tienen telas que o los

 La iluminación de cada puesto de trabajo es insuficiente.

Etapa 1: Estudio del proceso productivo, recopilación de datos referente a

Etapa 2: Determinación de la secuencia de operaciones de cada proceso

Etapa 3: Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los

Etapa 4: Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de

Etapa 5: Desarrollo de un análisis PQ para determinar los pedidos que se

2.1. DISPOSICIÓN DE PLANTA:

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de

“La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación

Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de

“En el fondo, la distribución en planta consiste en determinar la posición, en

Por lo tanto se concluye que la distribución de planta es un concepto

El diseño y la disposición de las instalaciones debe analizarse cuando:

 Se instala una nueva planta

El diseño de una planta comprende tres aspectos:

1. Infraestructura: local, servicios, agua luz, energía

Comprende tanto la organización de las instalaciones en unidades:

MEDIDAS DE DESEMPEÑO DE UN BUEN DISEÑO

TASA DE SALIDA (Throughput) : es el número de unidades que se produce

INVENTARIO DE MATERIAL EN ESPERA (waiting inventory): partes o

Inventario de insumos esperando orden de producción

Inventario de producto terminado esperando orden de compra

INVENTARIO DE MATERIAL EN PROCESO (work-in-process): lo que se está

PASOS DE UN ESTUDIO DE DISPOSICIÓN DE PLANTA

Criterios Para La Distribución De La Planta

 Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar

 Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del

 Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.

 Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los

 Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor

 Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que

 Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.

 Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que

2.2. (SYSTEM LAYOUT PLANT) – SLP

“El método SLP fue desarrollado por Richard Muther como un