Sonia Álvarez Castillo Resumen Tema 4

TEMA 4 PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA

4.4 Torneado
Las operaciones que se realizan en un torno suelen ser de cilindrado y refrentado. Se
suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque también pueden utilizarse de
forma.
El manejo de los tornos requiere mano de obra especializada. En el caso de los tornos
CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada, aunque requiere de un
programador.
- Operaciones de desbaste: son las primeras operaciones que se hacen. El
objetivo es arrancar grandes volúmenes de material o más rápido posible, sin
tener en cuenta el acabado superficial.
- Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una
velocidad de avance más baja. El objetivo es obtener un acabado superficial.

OPERACIONES BÁSICAS EN TORNO

Cilindrado: mediante el giro de la pieza y el movimiento longitudinal del carro

portaherramientas, trabajando la superficie exterior de la pieza. Parámetros
fundamentales: velocidad de giro de la pieza, velocidad de avance de la herramienta y
profundidad del corte en sentido transversal.
Refrentado: mediante giro de la pieza y el movimiento transversal del carro
portaherramientas. Parámetros fundamentales: velocidad de giro de la pieza,
velocidad de avance de la herramienta y profundidad de corte en sentido longitudinal.
Ranurado: en este caso se utiliza una herramienta de ranurar y no se trabaja en la cara
frontal de la pieza.
Tronzado: se mecaniza hasta el centro de la pieza y se tronza la pieza de trabajo.
Precauciones especiales:
- Accesibilidad de la herramienta: deben ser largas y estrechas.
- Longitud del voladizo: las herramientas de ranurar o tronzar demasiado largas
presentan problemas de vibraciones e inestabilidad.
- Problemas para disipar el calor: el calor sólo se puede disipar a través del
hueco de la ranura, la propia viruta impide la acción del lubricante. Puede
haber también problemas de atasco de virutas.

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Cilindrado interior o mandrinado: la herramienta trabaja el interior de orificios ya

realizados.
Roscado exterior e interior: existe la posibilidad de incorporar herramientas
motorizadas en las torretas portaherramientas giratorias, generalmente en tornos
CNC.

COMPONENTES DEL TORNO

Principales movimientos en torno:

- Movimiento de corte: rotativo – la pieza.
- Movimiento de avance: lineal – la herramienta.
- Movimiento de penetración: lineal – la herramienta.

COMPONENTES DEL TORNO CNC

La bancada: soporta los componentes principales del torno. Es grande y rígida, de

hierro gris o hierro fundido. En la parte superior nos encontramos con dos guías o
correderas principales.
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El carro: se desliza sobre las guías. Encontramos una corredera transversal sobre la
que se monta el portaherramientas.
El tablero: equipado con los mandos de control.
Cabezal: se fija a la bancada, equipado con los motores y sistemas de transmisión.
Carro del contrapunto: se utiliza para sujetar por el otro extremo a la pieza de trabajo
o para realizar trabajos con herramientas colocadas en el contrapunto.
Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo: deben asegurar la correcta sujeción de
la pieza de trabajo. Se suele realizar con los denominados platos de garras o platos de
arrastre.
- Platos de garras de tres mordazas: sistema de autocentrado de las mordazas
para trabajar con piezas redondas.
- Platos de garras de cuatro mordazas: movimiento independiente de las
distintas mordazas. Trabaja con piezas de otras geometrías.
También existen mordazas para poder sujetar las piezas de trabajo por la superficie
interior. Existen dispositivos neumáticos o hidráulicos que permiten de forma
automatizada sujeción de las piezas de trabajo.

Tipos de sujeción:
- Sujeción al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos. El plato de garras
es el responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es válido para
piezas poco esbeltas.
- Sujeción entre plato y punto: la pieza se sujeta por uno de sus extremos
mediante el plato de garras, el otro extremo se coloca el contrapunto. El plato
de garras transmite el movimiento de giro. Admite piezas semi-esbeltas.
- Sujeción entre puntos: la pieza queda apoyada en sus dos extremos. El
movimiento de giro se transmite mediante una mordaza en un punto
intermedio. Admite piezas semi-esbeltas.

Accesorios:
Finales de carrera de seguridad para el carro principal y transversal (topes).

Tipos de herramientas:
- Herramientas enterizas. (1)
- Herramientas de paquita soldada. (2)
- Herramientas de plaquita intercambiable. (3)

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(1) (3)

(2)

Tipos de sujeción de herramientas:

Torretas portaherramientas con cambio manual (colocación de 4 herramientas) o
torretas giratorias portaherramientas con cambio automático (6-10 herramientas). Los
tambores giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.

Geometría de la herramienta:
- Ángulo de ataque (desprendimiento): controla la dirección de la viruta y la
resistencia de la punta.
- Ángulo de filo de corte (herramienta): afecta a la formación de viruta,
resistencia de la herramienta y fuerza de corte.
- Ángulo de alivio (incidencia).
- Radio de punta: afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta.

(ataque) (cuña) (punta)

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TIPOS DE TORNOS

Tornos de banco: su potencia es baja, avance manual y se utilizan para trabajar piezas
pequeñas. Tienen alta precisión.
Tornos de propósito especial: para piezas muy grandes, por ejemplo, tornos verticales
que se utilizan para trabajar piezas grandes y pesadas y las que resulta más complicado
trabajar con el eje de giro de la pieza en horizontal.
Torno copiador: la herramienta de corte sigue la trayectoria de una plantilla.
Torno automático: en los que hasta la colocación y retirada de la pieza de trabajo se
encuentra automatizada.
Máquinas automáticas para barras: son máquinas específicas diseñadas para la
producción a altas velocidades de tornillos y partes roscadas.
Tornos de torreta (revolver): son máquinas capaces de realizar diferentes operaciones
de mecanizado. La torreta portaherramientas hexagonal permite la colocación de
hasta seis herramientas.
Tornos controlados por ordenador (CNC): el movimiento se realiza mediante códigos
numéricos.
En la siguiente imagen se muestra una comparativa entre los diferentes procesos de
fabricación y su rugosidad.

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OTRAS OPERACIONES EN TORNO

Roscado:
Mandrinado: agrandar orificios previamente realizados mediante otra operación. En
caso de orificios más profundos, piezas pesadas y voluminosas se pueden trabajar con
máquinas-herramientas específicas “mandrinadoras”.
Algunas consideraciones:
- Es preferible diseñar orificios pasantes en vez de ciegos.
- A mayor relación longitud/diámetro mayor dificultad de mecanizar.
- Se deben evitar superficies interiores interrumpidas.
Taladro:
Escariado: operación para mejorar el acabado superficial y tolerancia dimensional de
orificios realizados previamente mediante taladrado.

4.5 Fresado
Hoy en día el fresado es el método de mecanizado más ampliamente utilizado.
Algunas ventajas del fresado: Alta eficiencia del mecanizado, buen acabado superficial
y precisión y flexibilidad en la producción de formas.

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El fresado es una operación de corte interrumpido, los dientes de la fresa entran y

salen del trabajo durante una revolución. Los dientes de la herramienta se ven
sometidos a fuerzas de impacto y choque térmico en cada rotación.

OPERACIONES BÁSICAS EN FRESADO

Planeado y es escuadrado: consiste en obtener grandes superficies planas o en

obtener superficies que formen un ángulo de 90º. Importante: evitar el corte en
retroceso de los dientes de corte.
Ranurado y bordes: la ranura puede ser abierta en sus dos extremos, cerrada en un
extremo o cerrada en ambos extremos (chaveteros). Se debe tener especial atención
en la evacuación de la viruta. Importante: problemas de vibraciones con herramientas
con relación longitud/diámetro alta, uso de volantes de inercia.
Vaciados: consiste en la eliminación masiva de material con el objetivo de crear una
cámara o hueco de dimensiones superiores a las dimensiones de la propia
herramienta. Importante: para taladrar es necesario que los filos de corte atraviesen el
centro de la fresa.
Copiado y contorneado: especial para mecanizar contornos curvos por copia directa
de una pieza patrón (copiado) o siguiendo trayectorias complejas mediante código
numérico CNC (contorneado).
Corte con separación de partes o serrado: se utilizan fresas de ranurar o fresas tipo
disco.

FRESADO PERIFÉRICO O CILÍNDRICO

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El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo. Si la longitud de

la fresa es superior a la anchura del corte se denomina fresado plano. La herramienta
puede tener dientes rectos o helicoidales.
Fresado convencional (o en oposición): el espesor de la viruta varía gradualmente, la
contaminación en la superficie de trabajo no afecta negativamente a la vida de la
herramienta, es el método más común y el proceso es fino.
Fresado en trepado (o a favor o concurrente): el corte es más eficiente, la vida útil de
la herramienta suele ser mayor, tiene mejor acabado superficial y existe el riesgo de
rotura de la herramienta.
Movimientos:
- Movimiento de corte: giro de la herramienta.
- Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y
(horizontalmente).
- Movimiento de penetración: la herramienta/pieza se desplaza en Z
(verticalmente).

FRESADO DE CAREADO O REFRENTADO

En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de

giro perpendicular a la superficie de trabajo.
También podemos diferenciar entre fresado convencional o fresado concurrente.
Movimientos:
- Movimiento de corte: giro de la herramienta.
- Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y
(horizontalmente).
- Movimiento de penetración: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Las marcas de avance son el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de
trabajo.
En este tipo de fresado es importante hablar del ángulo de entrada y de salida de la
plaquita de corte respecto a la superficie de la pieza que se esté trabajando.

FRESADO FRONTAL

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Este tipo de fresado es muy versátil y con capacidad de producir perfiles y superficies
curvadas y complejas.
Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a cualquier
profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas están
diseñadas para poder programar trayectorias complejas.
Movimientos:
- Movimiento de corte: giro de la herramienta.
- Movimiento de avance: la herramienta/mesa se desplaza en X e Y
(horizontalmente); la herramienta puede vascular.
- Movimiento de penetración: la herramienta/mesa se desplaza en Z
(verticalmente).

OTRAS OPERACIONES

Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o más
fresas paralelas.
Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles específicos (el negativo de la forma
deseada). Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes.
Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares relativamente delgadas.
Ranurado en T: fresas con forma de “T” para la obtención de ranuras “T”.
Ranura para chavetas: realización de ranuras en piezas cilíndricas para la colocación
de chavetas. Se puede realizar con fresas de disco o fresas frontales.
Fresado angular: fresas con ángulo (simple o doble) para producir superficies cónicas.
Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal.
Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan
para operaciones de careado y mandrinado. También se pueden usar para operaciones
de trepanado.

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TIPOS DE HERRAMIENTAS

Las clasificamos en función de sus características:

Según tipo dentado:
- Dientes fresados: de perfil casi triangular.
- Dientes destalonados: de perfil cas rectangular.
- Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.
Según el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial,
situados en dos filos de corte consecutivos):
- Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta.
- Paso normal: contiene un número intermedio de dientes y alojamientos
intermedios para la viruta. Permiten un alto régimen de avance.
- Paso reducido: contienen un número elevado de dientes y pequeños
alojamientos de viruta.
Según el número de filos de corte:
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- Fresas de un corte: sólo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un
lateral.
- Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas.
- Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las más corrientes son
las cilíndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos
superficies laterales.
Según su forma:
- Cilíndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal.
- Disco: son fresas cilíndricas de espesor pequeño.
- Cónicas: la superficie periférica tiene forma de tronco cónico.
- De forma: tienen su superficie periférica adaptada a un perfil especial, que
resulta ser el negativo del perfil de la pieza mecanizada.
- Compuestas: formadas por la unión de dos o tres fresas sencillas para realizar
una operación más complicada.
- Madre: especiales para la obtención de engranajes.
Según su aplicación:
- Fresas de planear: cilíndricas o frontales. (1)
- Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en “T”, etc). (2)
- Fresas de cortar (fresas de disco). (3)
- Fresas de perfilar (Fresas de forma). (4)

- Fresas para tallar engranajes:

o Fresas módulo: forma cuya sección cortante es idéntica al
intradiente del engranaje. (5)
o Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya sección normal a la
hélice tiene la forma de la cremallera. (6)

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(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

TIPOS DE MÁQUINAS DE FRESAR

Las fresadoras se consideran unas máquinas-herramientas muy versátiles y útiles, dado

que pueden realizar diferentes operaciones de corte.

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Fresadoras del tipo columna y codo:

Son las fresadoras más comunes. El husillo puede ser horizontal (fresado periférico o
cilíndrico) o vertical (fresado de careado o frontal, mandrinado o taladrado).
Componentes básicos:
- Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza. Se mueve longitudinalmente (eje x).
- Carro: soporta la mesa de trabajo y se mueve en dirección transversal (eje y).
- Codo: soporta el carro y se mueve verticalmente (eje z).
- Brazo superior: en máquinas horizontales, se ajusta para acomodar diferentes
longitudes de eje (contrasoporte).
- Cabezal: incorpora el husillo y la fijación de la herramienta.
Las máquinas tienen tres grados de libertad, pudiendo desplazar la mesa en los ejes x e
y, y la mesa o herramienta en el eje z.
Actualmente existen otras muchas posibilidades, con máquinas de hasta seis grados de
libertad.
Fresadora tipo bancada:
Son máquinas menos versátiles, pero son bastante rígidas y suelen utilizarse para
trabajos con altas producciones.
Otros tipos de fresadoras:
- Fresadora tipo cepilladora: están equipadas con varios cabezales y cortadores
para mecanizar varias superficies.
- Máquinas de mesa giratoria: están equipadas con uno o más cabezales (para
operaciones de carreado).
- Fresadoras CNC: están desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho más
versátiles.

OTRAS OPERACIONES

Cepillado de mesa móvil: operación de mecanizado relativamente sencilla con la que

se producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas
(ranuras).
Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa/pieza no se
mueve y las piezas de trabajo son menores.
Brochadora: se utilizan herramientas de dientes múltiples, para mecanizar superficies
externas e internas, como orificios de sección circular, cuadrada o irregular.

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Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste y las de

acabado. La operación de mecanizado se puede realizar con esfuerzos de tracción o de
compresión.

4.6 Taladrado
El taladro es un proceso básico y común para la producción de orificios.
La herramienta con la que se produce el orificio recibe el nombre de broca.
La operación de taladrado presenta la dificultad de la expulsión de la viruta, ésta se
desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca.
El diámetro del orificio producido en el taladro es ligeramente superior al diámetro de
la broca. En algunos casos puede ocurrir al contrario debido a la dilatación térmica.
Tipos de brocas: la broca más común es la broca helicoidal de punta estándar.

Otro tipo de brocas:

- Broca escalonada: produce orificios con dos o más diámetros.
- Broca de núcleo: para agrandar un orificio ya realizado.
- Abocardado (cajeado) y avellanado: producen alojamientos en la superficie
para acomodar las cabezas de tornillos y pernos, para dejarlos al mismo nivel
que la superficie de la pieza.
- Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio.
- Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeños orificios
en los extremos de piezas.
- Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan
plaquitas intercambiables.
- Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros y abrasivos.
- Taladro de cañones: se utilizan para realizar orificios profundos. Las fuerzas
internas de empuje se equilibran con unas placas de soporte en la broca.

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- Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con

forma de disco.

FUERZAS DE EMPUJE

Fuerza de empuje: actúa perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede

provocar que se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar
distorsiones en la pieza de trabajo.
Depende de múltiplos factores: resistencia de a pieza, velocidad de giro, diámetro de
broca, geometría de broca y fluidos de corte.
Potencia y par: los requerimientos de potencia y par son igualmente difíciles de
calcular.

TALADROS

El taladro más común es el taladro de columna o vertical. (1) Permite modificar la

velocidad de avance y la velocidad de giro del husillo para poder seleccionar la
velocidad de corte adecuada en función del tipo de broca y material.
Los taladros tipo banco se utilizan para diámetros pequeños. (2)
Los taladros radiales grandes se utilizan para piezas de gran tamaño. (3)
También podemos encontrar taladros universales con la capacidad de hacer bascular
las brocas para hacer orificios con cierto ángulo.

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También existen taladradoras con husillos múltiples, capaces de mecanizar hasta 50

orificios en un ciclo de trabajo. (4)

(1) (2)

(3) (4)

4.7 Roscado
Una rosca se puede definr como una cresta de sección transversal uniforme que sigue
una trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilíndrica o
cónica.
Se pueden obtener de distintas formas:
- Mediante laminación: para grandes producciones.
- Mediante fundición.
- Mediante mecanizado: con herramientas de corte de un solo filo de corte en
torno. Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen
acabado y tolerancia dimensional. Importante: el avance es un factor clave.
- Mediante machos de roscar: presentan múltiples filos de corte. El macho de
roscar debe girar a baja velocidad, posteriormente se introduce en un orificio
previamente realizado.
Al utilizar machos de roscar nos encontramos varias posibilidades:

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o Ranura a derechas (ciego): obliga a la viruta a retroceder en sentido contrario

al avance de la herramienta.
o Ranura recta y entrada corta (ciego): se obtiene una viruta uniforme que
queda atrapada en las ranuras.
o Ranura recta y entrada corregida (pasante): obliga a la viruta a ir en el mismo
sentido que el avance de la herramienta.
o Ranura a izquierdas (pasante): obliga a la viruta a avanzar en el mismo sentido
que el avance de la herramienta, impidiendo que quede atorada.
o Ranura recta y entrada larga (pasante): realiza un trabajo suave, pero requiere
que toda la punta atraviese la pieza de trabajo.
Juegos de machos de roscados manuales: en este caso se utilizan tres machos de
roscar, un primero de desbaste, un segundo de semi-acabado y un tercer y último
macho de acabado.
- Mediante terrajas de roscar: para aumentar la velocidad de roscado en torno
se pueden utilizar peines de roscar que, por lo general, incorporan cuatro filos
de corte y se pueden ajustar radicalmente.
- Mediante machos y terrajas de laminación: la rosca se realiza mediante
conformado por deformación plástica.
o Mejor acabado superficial.
o Mayor dureza.
o Mayor resistencia a la fatiga.
o Mejor precisión en los ajustes.

4.8 Rectificado
Abrasivo: pequeña partícula dura con aristas afiladas y forma irregular.
Los abrasivos tienen la capacidad de remover pequeñas cantidades de material de una
superficie mediante un proceso de mecanizado que produce virutas diminutas.
Podemos encontrar abrasivos naturales y abrasivos sintéticos:
- Abrasivos convencionales: óxido de aluminio o carburo de silicio.
- Súper-abrasivos: nitruro de boro cúbico o diamante sintético o industrial.
El tamaño del grano se identifica con el número de grano según catálogo de Norton.
El material del grano debe ser lo menos compatible posible con el material de la pieza
de trabajo.
- Óxido de aluminio: para aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de
aleación.

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- Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos,

cerámicos, vidrio y mármol.
- Nitruro de boro cúbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superficial
Rockwell superior a 50 HRC y aleaciones de alta temperatura.
- Diamante: para cerámicos, carburos cementados y algunos aceros
endurecidos.

TIPOS DE AGLUTINANTE

Vitrificados: el vidrio es el material de unión más utilizado. Son resistentes, rígidos,

porosos y resistentes a la acción de aceites, ácidos y grasas.
Resinas termoestables: se conocen como discos orgánicos. Son más flexibles que las
vitrificadas.
Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de
fibra de vidrio.
Termoplásticos.
Hule (caucho o goma elástica): es la matriz más flexible.
Aglutinantes metálicos: La unión al metal se consigue aplicando alta presión y
temperatura. El material base puede ser aluminio, bronce, acero, cerámicos o
composites.

DISCOS DE RECTIFICADO

Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran
cantidad de granos para conseguir altas velocidades de eliminación. Esto se consigue
aglutinando un gran número de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la
herramienta de rectificado tiene forma de disco, discos de rectificado.
La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeración.

PROCESO DE RECTIFICADO

- Los granos tienen formas irregulares y están espaciados irregularmente.

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- El ángulo de ataque suele ser altamente negativo. Las virutas se deforman

plásticamente.
- No todos los granos están activos durante el rectificado.
- La velocidad superficial del disco suele ser muy elevada.
El aumento de temperatura es un factor muy importante: Puede afectar a las
propiedades de la superficie de la pieza, pueden provocar distorsiones y contracción
durante el enfriamiento.
Fenómenos producidos por la temperatura:
- Chispas: son virutas en combustión.
- Revenido: se puede ablandar la superficie de la pieza de trabajo.
- Quemado: se puede producir el quemado de la superficie de trabajo.
- Agrietamiento por calor: se pueden producir grietas superficiales.
- Esfuerzos residuales: causados por los gradientes de temperatura.

DESGASTE DE LOS DISCOS DE RECTIFICADO

El desgaste se produce por tres motivos:

- Desgaste por rozamiento del grano: se desafilan las aristas irregulares y
puntiagudas de los granos abrasivos, debido a reacciones físicas y químicas
entre el material de la pieza y los granos abrasivos.
- Fractura del grano: los granos son quebradizos, lo que es importante en el
rectificado. Al fracturarse un grano aparecen nuevas aristas afiladas
(autoafilado).
o Si el grano se desgasta rápidamente antes de que se fracture el grano, el
grano se desafila, aumenta el rozamiento entre la herramienta y la pieza
y aumenta la temperatura.
o Si el grano fractura demasiado rápido estaremos perdiendo filos de
corte antes de que se hayan desgastado lo suficiente como para
desecharlos.
- Fractura del aglutinante: la fractura del aglutinante permite la expulsión de
granos desafilados y la aparición de nuevos granos (autoafilado).
Se conoce como relación de rectificado a la relación entre el volumen del material
retirado de la pieza de trabajo y el volumen de desgaste del disco.
Para describir la facilidad o dificultad de rectificar un material se utiliza el término
RECTIFICABILIDAD ≈ MAQUINABILIDAD.

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OPERACIONES DE RECTIFICADO

Rectificado plano: por lo general se trabajan superficies planas.

Rectificado cilíndrico: para rectificar superficies cilíndricas exteriores/interiores de

piezas, apoyos de cigüeñales, husillos, pernos…

Rectificado de roscas: se hacen en rectificadoras cilíndricas con discos de rectificado

especiales que coinciden con la forma de la rosca.
Rectificado interno: se utilizan pequeños discos de rectificar para trabajar el interior
de orificios:
- Rectificado transversal.
- Rectificado de penetración.
- Rectificado de perfiles.

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Rectificado sin centros: proceso de alta producción en el que se rectifican superficies

cilíndricas donde la pieza de trabajo no se sujeta entre centros, ni entre platos:
- Rectificado de paso completo.
- Rectificado de penetración.
- Rectificado interno sin centros.

Otros tipos de rectificado:

- Rectificado de avance lento.
- Rectificado de grandes cantidades de material mediante mecanizado.
- Rectificadoras universales de herramientas y filos de corte.
- Rectificadoras de torno.
- Rectificadoras de bastidor pendular.
- Rectificadoras portátiles.
- Rectificadoras de banco.

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