TFM Riera Final

TRABAJO FINAL DE MÁSTER
(Máster Universitario en Ingeniería Industrial)
Título: Diseño de snap-fit para inyección de PP.
Realizado por Sergio Riera Golobart
Dirigido por Dr. Andrés García Granada
Barcelona,
05 de marzo de 2020
“El futuro pertenece a los tecno polímeros y polímeros especiales que serán
producidos a lo mejor en cantidades un poco reducidas pero que serán esenciales
para el progreso de la humanidad.”
Paul John Flory. Premio Novel de Química 1974
Sergio Riera Golobart pg. I

AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
Después de un intenso período de tiempo, ha llegado el día de presentar el proyecto final
de Máster; este apartado es para agradecer a todas aquellas personas que de un modo u
otro me han influenciado y motivado para llegar hasta aquí.
A mis compañeros de clase; con los que hemos discutido, compartido apuntes, hemos
pasado innumerables horas en la biblioteca y fuera de ella, pero sobre todo hemos forjado
una relación de amistad que espero que dure para siempre.
A mi tutor, el Dr. Andrés García Granada, por el esfuerzo, el tiempo y la paciencia que
me ha dedicado durante todo el proyecto.
A mis amigos que siempre habéis estado ahí para apoyarme en los buenos y malos
momentos y habéis sido una vía de escape siempre que lo he necesitado.
Finalmente me gustaría agradecer a mis padres que siempre habéis estado ahí cuando lo
he necesitado, vuestros consejos y filosofía de vida han sido muy importantes para mí.
En especial a ti mama, que de pequeños siempre sacabas tiempo para jugar con nosotros
o para ayudarnos con nuestras tareas escolares. Probablemente seas la persona con la que
más he discutido, pero también la que me ha enseñado a ser más crítico conmigo mismo
y a no rendirme nunca. ¡Os quiero!
¡Muchas gracias a todos!
Sergio Riera Golobart pg. II

Resumen / Abstract
RESUMEN
Un snap-fit es un mecanismo integral de enganche para fijar una pieza con otra. El criterio
más importante para el ajuste a presión es la flexibilidad, esta puede ser grande o pequeña
dependiendo del tipo de bloqueo. Por este motivo el material más utilizado para estos
mecanismo son los materiales plásticos. Tecnologías de procesamiento del plástico como
el moldeo por inyección permiten obtener formas complejas económicamente viables.
Esta técnica permite obtener una muy buena relación coste-eficiencia ya que se reduce el
tiempo de ensamblaje y minimiza el número de piezas que se necesitan debido a que las
piezas de acoplamiento son moldeadas directamente al mismo tiempo que los
componentes, siendo ambas del mismo material.
Se requiere mucha más ingeniería para diseñar un ajuste a presión adecuado, que diseñar
algo para ensamblar con tornillos. Por eso existen numerosas guías para el diseño de snap-
fits, como la de Basf-Plastics [1] o The Firts-Snap-fit Hanbook [2], que establecen una
serie de pautas de diseño para sacar el máximo rendimiento a las propiedades de los
materiales plásticos.
Este estudio se centra en la optimización estructural de un snap-fit en voladizo para
inyección del PP con el objetivo de determinar que parámetros dimensionales tienen
mayor incidencia en el análisis de esfuerzos y deformaciones.
Para la optimización del diseño y fabricación se han utilizado los módulos Simulation y
Plastics, de SolidWorks 2018 de Dassault Systems y se han comparado los resultados
obtenidos con la teoría clásica de vigas y el método de Basf-Plastics. Finalmente se han
fabricado 4 prototipos de snap-fits por impresión 3D y se han intentado medir las fuerzas
de ensamblaje.
RESUM
Un snap-fit és un mecanisme integral d'enganxament per a fixar una peça amb una altra.
El criteri més important per a l'ajust a pressió és la flexibilitat, aquesta pot ser gran o petita
depenent de la mena de bloqueig. Per aquest motiu el material més utilitzat per a aquests
mecanisme són els materials plàstics. Tecnologies de processament del plàstic com
l'emmotllament per injecció permeten obtenir formes complexes econòmicament viables.
Aquesta tècnica permet obtenir una molt bona relació cost-eficiència ja que es redueix el
temps d'assemblatge i minimitza el nombre de peces que es necessiten pel fet que les
peces d'acoblament són modelades directament al mateix temps que els components, sent
ambdues del mateix material.
Es requereix molta més enginyeria per a dissenyar un ajust a pressió adequat, que
dissenyar alguna cosa per a assemblar amb caragols. Per això existeixen nombroses guies
per al disseny de snap-fits, com la de Basf-Plastics [1] o The Firts Snap-Fit Hanbook [2],
que estableixen una sèrie de pautes de disseny per a treure el màxim rendiment a les
propietats dels materials plàstics.
Sergio Riera Golobart pg. III

Resumen / Abstract
Aquest estudi es centra en l'optimització estructural d'un snap-fit en voladís per a injecció
del PP amb l'objectiu de determinar quins paràmetres dimensionals tenen major
incidència en l'anàlisi d'esforços i deformacions.
Per a l'optimització del disseny i fabricació s'han utilitzat els mòduls Simulation i Plastics,
de SolidWorks 2018 de Dassault Systems i s'han comparat els resultats obtinguts amb la
teoria clàssica de bigues i el mètode de Basf-Plastics. Finalment s'han fabricat 4 prototips
de snap-fits per impressió 3D i s’ha intentat mesurar les forces d’assemblatge
ABSTRACT
A snap-fit is an integral hook mechanism to fix one piece with another. The most
important criterion for pressure adjustment is flexibility, this can be large or small
depending on the type of blockage. For this reason, the most used material for these
mechanisms are plastic materials. Plastic processing technologies such as injection
molding allow to obtain economically viable complex shapes. This technique allows to
obtain a very good cost-efficiency ratio since it reduces assembly time and minimizes the
number of parts needed because the coupling parts are molded directly at the same time
as the components, both being of the same material .
Much more engineering is required to design a snap-fit, than to design something to
assemble with screws. That is why there are numerous guides for the design of snap-fits,
such as Basf-Plastics [1] or The Firts-Snap-Fit Hanbook [2], which establish a series of
design guidelines to get the most out of properties of plastic materials.
This study focuses on the structural optimization of a cantilever snap-fit for PP injection
in order to determine which dimensional parameters have a greater impact on stress and
strain analysis.
For the optimization of design and manufacturing, the Simulation and Plastics modules
of SolidWorks 2018 from Dassault Systems have been used and the results obtained have
been compared with the classical beam theory and the Basf-Plastics method. Finally, 4
snap-fit prototypes have been manufactured per 3D printing and the clipping forces
measured.
Sergio Riera Golobart pg. IV

ÍNDICE
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS _________________________________________________ II
RESUMEN __________________________________________________________ III
RESUM ____________________________________________________________ III
ABSTRACT _________________________________________________________ IV
ÍNDICE ______________________________________________________________ V
ÍNDICE FIGURAS____________________________________________________ VII
ÍNDICE ECUACIONES _______________________________________________ IX
ÍNDICE PLANOS ____________________________________________________ IX
LISTA DE NOTACIONES _____________________________________________ XI
Subíndices _____________________________________________________________ XI
Notación griega _________________________________________________________ XI
Siglas _________________________________________________________________ XI
1 INTRODUCCIÓN _________________________________________________ 1
1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN ________________________________________1
1.2 ANTECEDENTES __________________________________________________1
1.3 PRIMEROS MECANISMOS DE AJUSTE A PRESIÓN. __________________3
1.4 INDUSTRIA AUTOMOTRIZ ________________________________________3
2 NORMATIVA APLICABLE _________________________________________ 5
2.1 NORMATIVA DE SEGURIDAD EN LABORATORIOS __________________5
2.2 NORMATIVA TÉCNICA DE LOS TRABAJOS CON ORDENADOR _______5
2.3 MÁQUINAS _______________________________________________________6
2.4 MOLDES _________________________________________________________7
2.5 PIEZA ____________________________________________________________8
3 CONCEPTOS TEÓRICOS __________________________________________ 9
3.1 RAZONES PARA UTILIZAR SNAP-FITS: _____________________________9
3.2 FACTORES A TENER EN CUENTA CON EL USO DE CLIPAJES:________9
3.3 APLICACIÓN GENERAL Y TIPOS DE SNAP-FITS MÁS COMUNES _____9
3.4 TEORÍA CLÁSICA DE VIGAS EN VOLADIZO Y DISEÑO DE CLIPAJES 10
3.4.1 FORMULAS CLÁSISCAS DE TENSIÓN Y DEFORMACIÓN __________________ 11
3.5 MEJORAS DEL DISEÑO EN VOLADIZO. MÉTODO DE BASF-PLASTIC 13
3.5.1 FACTORES DE MAGNIFICACIÓN _______________________________________ 13
3.5.2 MEJORA DE LAS ECUACIONES _________________________________________ 15
3.5.3 PAUTAS PARA EVITAR DIFICULTADES COMUNES _______________________ 15
3.6 THE FIRST SNAP-FIT HANDBOOK. REGLAS DE DISEÑO ____________16
3.6.1 ESPESOR DE LA VIGA EN LA UNIÓN CON LA PARED _____________________ 17
3.6.2 LONGITUD DE LA VIGA _______________________________________________ 17
Sergio Riera Golobart pg. V

ÍNDICE
3.6.3 ÁNGULO INICIAL _____________________________________________________ 18

3.6.4 ALTURA DE RETENCIÓN ______________________________________________ 18
3.6.5 ÁNGULO DE RETENCIÓN ______________________________________________ 19
3.6.6 ANCHO DE VIGA ______________________________________________________ 20
3.6.7 FLEXIÓN EN LA APRED________________________________________________ 20
3.6.8 LONGITUD EFECTIVA _________________________________________________ 21
3.6.9 CONCENTRACIÓN DE TENSIONES. RADIO_______________________________ 21
3.7 SELECCIÓN DE MATERIALES ____________________________________22
3.7.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD ____________________________________________ 22
3.7.2 ELONGACIÓN Y RESISTENCIA A TRACCIÓN_____________________________ 22
3.7.3 COEFICIENTE DE FRICCIÓN ____________________________________________ 23
3.7.4 FUERZA DE FATIGA ___________________________________________________ 23
3.7.5 COMPORTAMIENTO A FLUENCIA Y RELAJACIÓN DE LA TENSIÓN ________ 24
3.8 SIMULACIÓN CAE (COMPUTED AIDED ENGINEERING) ____________26
3.8.1 ¿CUÁNDO SE DEBE CONSIDERAR LA SIMULACIÓN? _____________________ 26
3.8.2 LIMITACIONES DE LA SIMULACIÓN CAE _______________________________ 27
4 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDAES DEL PP _______________________ 28
5 EQUIPO DE INYECCIÓN _________________________________________ 30
6 DISEÑO DEL SNAP-FIT __________________________________________ 31
6.1 TEORIA VERSUS SIMULACIÓN ___________________________________31
6.1.1 DISEÑO INICIAL ______________________________________________________ 31
6.1.2 AUMENTO DE LA RIGIDEZ EN LA PARED _______________________________ 32
6.1.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN UN COMPONENETE ________________ 33
6.1.4 VARIACIÓN DE LONGITUD ____________________________________________ 34
6.1.5 UNION PARED VOLADIZO _____________________________________________ 35
6.2 DISEÑO FINAL ___________________________________________________36
6.2.1 ANALISIS DE CONTACTOS NO LINEAL __________________________________ 37
7 IMPRESIÓN 3D __________________________________________________ 38
8 INYECCIÓN DE PP ______________________________________________ 41
8.1 DISEÑO DEL MOLDE _____________________________________________43
9 CONCLUSIONES ________________________________________________ 45
10 TRABAJO FUTURO ______________________________________________ 46
11 PLANOS ________________________________________________________ 47
12 MEDICIONES Y PRESUPUESTO ___________________________________ 75
13 BIBLIOGRAFÍA _________________________________________________ 77
14 ANEXOS _______________________________________________________ 78
14.1 PROGRAMA DE TRABAJO ________________________________________78
14.2 ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL ______________________________ 78
14.2.1 HUELLA DE CARBONO ______________________________________________ 78
14.2.2 ENERGÍA __________________________________________________________ 79
14.2.3 AIRE ______________________________________________________________ 79
14.2.4 AGUA _____________________________________________________________ 80
14.3 PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD ___________________________________80
14.4 CATÁLOGOS ____________________________________________________82
14.4.1 FICHA TÉCNICA DEL POLIPRPILENO _________________________________ 83
14.4.2 INYECTORA 6/10P BABYPLAST ______________________________________ 85
Sergio Riera Golobart pg. VI

ÍNDICE
ÍNDICE FIGURAS
Fig.1.- Recubrimiento hidrofóbico [3]. ..................................................................... 1

Fig.2.- Cierre metálico a presión [4] ......................................................................... 3
Fig.3.- Cadena de montaje de Mercedes-Benz en La Rioja [5]. ............................. 3
Fig.4.- Diseños comunes de Snap-fits [1]. ............................................................... 10
Fig.5.- Gancho de retención de un snap-fit en voladizo [1]. ................................. 11
Fig.6.- Fuerzas de ensamblaje, snap-fit en voladizo. ............................................. 11
Fig.7.- Sección transversal uniforme [1]. ................................................................ 12
Fig.8.- Sección transversal de ancho uniforme y espesor en el extremo t/2 [1]... 12
Fig.9.- Extremo de un snap-fit en voladizo [1]. ...................................................... 13
Fig.10.- Gráfica para determinar el Factor Q para vigas de sección uniforme [1].
14
Fig.11.- Gráfica para determinar el Factor Q para vigas de sección variable [1].
14
Fig.12.- Viga de sección variable. Factor Q [1]. ................................................... 15
Fig.13.- Viga en voladizo con esquinas versus con radios en las aristas [1]. ..... 15
Fig.14.- Fenómeno de la relajación en vigas en voladizo [1]............................... 16
Fig.15.- Parámetros geométricos del extremo de un snap-fit [1]. ...................... 16
Fig.16.- Dimensiones de un snap-fit en voladizo [2] ............................................ 17
Fig.17.- Variación de longitud del voladizo. ......................................................... 18
Fig.18.- Ángulo inicial de clipado [2]. ................................................................... 18
Fig.19.- Angulo de retención .................................................................................. 19
Fig.20.- Flexión viga teoría clásica versus realidad [2]. ...................................... 20
Fig.21.- Flexión en la pared en función dl ratio L/t [2]. ...................................... 20
Fig.22.- Longitud efectiva voladizo [2]. ................................................................ 21
Fig.23.- Factor de concentración de tensiones [2]. ............................................... 21
Fig.24.- Diagrama de Goodman [1]....................................................................... 24
Fig.25.- Diagrama de relajación del estrés a compresión [1]. ............................. 25
Fig.26.- Diagrama de relajación versus tiempo para materiales de BASF [1].. 25
Fig.27.- Diagrama de flujo de fabricación CAE versus método tradicional [10].
26
Fig.28.- Impacto de las modificaciones en función del tiempo de lanzamiento del
producto [10]. ................................................................................................................ 27
Fig.29.- Símbolo del polipropileno como plástico reciclable............................... 28
Sergio Riera Golobart pg. VII
ÍNDICE
Fig.30.- Tabla de propiedades del PP. SolidWorks 2018. ................................... 29

Fig.31.- Inyectora 6/10P Babyplast [11]. .............................................................. 30
Fig.32.- Vista isométrica de la sección del molde inyectora 6/10P Babyplast. .. 30
Fig.33.- Diseño inicial del snap-fit del PP. ............................................................ 31
Fig.34.- Diseño inicial: Análisis de contactos no lineal. SolidWorks 2018......... 31
Fig.35.- Tabla comparativa de tensión, deformación y fuerza para distintos
métodos. Diseño inicial. ................................................................................................ 32
Fig.36.- Variante 1: Análisis de contactos no lineal. SolidWorks 2018. ............ 32
Fig.37.- Variante 1: Tabla comparativa de tensión, deformación y fuerza para
distintos métodos. Variante 1. ..................................................................................... 33
distintos métodos........................................................................................................... 33
Fig.44.- Variante 4 versus variante 3. Comparación de tensiones máximas.
SolidWorks 2018. .......................................................................................................... 36
Fig.45.- Diseño final clipaje del PP........................................................................ 36
Fig.47.- Prototipos fabricados con las impresoras 3D del laboratorio de IQS. 38
Fig.48.- Prueba de ensamblaje de un prototipo de snap-fit fabricado por
impresión 3D. ................................................................................................................ 39
Fig.49.- Imágenes del diseño inicial del snap-fit en la maquina universal del
laboratorio de materiales de IQS. ............................................................................... 39
Fig.50.- Diseño final: Tiempo de llenado. SolidWorks Plastics 2018. ................ 41
Fig.51.- Diseño final: Presión final de llenado. SolidWorks Plastics 2018. ....... 42
Fig.52.- Diseño final: rechupes. SolidWorks Plastics 2018. ................................ 42
Fig.53.- Diseño final: Líneas de soldadura y aire atrapado. SolidWorks Plastics
2018. 43
Fig.54.- Despiece de uno del molde que se va a reutilizar. .................................. 43
Fig.55.- Diseño final: Líneas de soldadura y aire atrapado. SolidWorks Plastics
2018. 44
Fig.56.- Gráfica de amortización para fabricación por inyección y CNC. ........ 75
Fig.57.- Gráfica de amortización para fabricación por inyección, CNC e
Impresión 3D ampliada. ............................................................................................... 76
Sergio Riera Golobart pg. VIII
ÍNDICE
Fig.58.- Diagrama de Gantt de la planificación del proyecto. ............................ 78

Fig.59.- Estudio de impacto ambiental: Huella de carbono. SolidWorks 2018. 78
Fig.60.- Estudio de impacto ambiental: Energía. SolidWorks 2018 .................. 79
Fig.61.- Estudio de impacto ambiental: Aire. SolidWorks 2018. ....................... 79
Fig.62.- Estudio de impacto ambiental: Agua. SolidWorks 2018....................... 80
ÍNDICE ECUACIONES
Ec.1.- Coeficiente de fricción. ................................................................................. 11

Ec.2.- Fuerza de ensamblaje. .................................................................................. 12
Ec.3.- Ley Hooke...................................................................................................... 12
Ec.4.- Rigidez viga rectangular. ............................................................................. 12
Ec.5.- Tensión máxima viga rectangular. .............................................................. 12
Ec.6.- Rigidez viga rectangular, espesor variable t/2. .......................................... 12
Ec.7.- Tensión máxima viga rectangular, espesor variable t/2............................ 12
Ec.8.- Rigidez viga rectangular, ancho variable b/4. ............................................ 13
Ec.9.- Tensión máxima viga rectangular, ancho variable b/4 ............................. 13
Ec.10.- Tensión máxima mejorada. Viga rectangular en voladizo. ...................... 15
Ec.11.- Fuerzas de ensamblaje mejoradas. ............................................................. 15
Ec.12.- Deformación máxima. .................................................................................. 22
ÍNDICE PLANOS
Plano.1.- Plano del ensamblaje del molde con lista de materiales y vista
explosionada. .................................................................................................................. 48
Plano.2.- Plano estudio de inyección pieza plástica................................................... 50
Plano.3.- Plano New Cavity ....................................................................................... 52
Plano.4.- Anillo .......................................................................................................... 54
Plano.5.- Tapón de expulsión..................................................................................... 56
Plano.6.- Inserto texturizable ..................................................................................... 58
Plano.7.- Expulsor largo............................................................................................. 60
Plano.8.- Placa expulsor ............................................................................................. 62
Plano.9.- Placa inyector ............................................................................................. 63
Plano.10.- Tapón ...................................................................................................... 65
Sergio Riera Golobart pg. IX

ÍNDICE
Plano.11.- Disco superior ......................................................................................... 67

Plano.12.- Disco inferior .......................................................................................... 69
Plano.13.- Guía ........................................................................................................ 71
Plano.14.- Arrastre ................................................................................................... 73
Sergio Riera Golobart pg. X

ÍNDICE
LISTA DE NOTACIONES
Subíndices
𝐿𝑏 longitud de la viga [mm]
𝐿𝑒 longitud efectiva [mm]
𝐿𝑟 longitud de retención [mm]
𝐿𝑡 longitud total [mm]
𝑅𝑤 radio entre la viga y la pared [mm]
𝑇𝑏 espesor de la viga en la pared [mm]
𝑇𝑤 espesor de pared [mm]
𝑊𝑟 ancho de la viga en la pared [mm]
b ancho de la viga [mm]
k factor de concentración de tensiones [-]
K rigidez [N/mm]
L longitud de la viga [mm]
P fuerza vertical de ensamblaje [N]
Q factor de magnificación
r radio [mm].
t espesor de la viga [mm]
W fuerza horizontal de ensamblaje [N]
Y altura de retención [mm]
Notación griega
 ángulo de ensamblado [º]
β ángulo de retención [º]
δ deformación [mm]
ℇ deformación [mm]
ℇ𝑚𝑎𝑥 deformación máxima [mm]
ℇ𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 deformación máxima [mm]
μ coeficiente de fricción
Siglas
AIM4NP Automated in-line Metrology for Nanoscale production
BSR Buzz, Squeak and Rumble
CAD Computer Aided Design
Sergio Riera Golobart pg. XI

ÍNDICE
CNM Centro Nacional de Microelectrónica.

CAE Computer Aided Engineering
FEDER Fondo Europeo de Desarrollo Regional
ICN2 Institut Cátala de Nanociencia y Nanotecnología.
PLA Ácido poliláctico
PLASTFUN Plastic with functionalized Surface
PP Polypropylene
RIS3CAT Estratègia de recerca i innovació per a l'especialització intel·ligent de
Catalunya
UV Ultra Violeta
Sergio Riera Golobart pg. XII

1.-INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN

¡Los ajustes a presión están en todas partes! El indestructible Nokia 1200 hizo uso de un
mecanismo de cierre muy bien diseñado que garantizaba la seguridad del dispositivo
durante caídas repetidas. Hebillas de cinturón, latas de comida, cubiertas de cámara,
producción de automóviles, cajas de batería o incluso cohetes espaciales usan esta
maravilla de la ingeniería.
La pregunta en la mente de todos es ¿Por qué estos mecanismos omnipresentes se rompen
tan fácilmente en algunos cuerpos y duran décadas en otros? ¿Cómo se pueden diseñar
snap-fits que satisfagan las expectativas del cliente utilizando el mejor diseño?
Bien, en este proyecto se pretende realizar un estudio estructural de un snap-fit en
voladizo que permita identificar que parámetros geométricos tienen mayor incidencia en
el análisis de esfuerzos y deformaciones cuando está sometido a flexión.
Para predecir el comportamiento a flexión, se realizará un análisis de contactos no lineal
con el módulo Simulation de SolidWorks 2018, partiendo de un diseño inicial al que se
le realizarán diferentes modificaciones de espesor, longitud, altura de retención, etc., y se
compararán los resultados con los obtenidos por la teoría clásica de vigas y el método
mejorado de Basf-Plastics.
También se realizará un estudio de inyección con PP para ser inyectado en la inyectora
6/10P Babyplast, del laboratorio de IQS utilizada en los proyectos Plastfun y AIM4NP y
se imprimirán algunos de los diseños con las impresoras 3D del Departamento de
Ingeniería Mecánica.
Una vez finalizado el proyecto los prototipos y los datos obtenidos restarán a disposición
de la Universidad para futuros proyectos o practicas relacionadas con el estudio de
materiales plásticos por inyección y ensamblaje.
1.2 ANTECEDENTES
En los últimos años, el mundo de los materiales, y más concretamente de las superficies
de los mismos, ha experimentado grandes avances tecnológicos. Por ejemplo, la
fabricación de piezas plásticas ha incorporado complementos de láminas decorativas
mediante el uso de diversas técnicas, reduciendo así la necesidad de manipulación
posterior y aumentando el valor de las propias piezas. Se trata, por ejemplo, de láminas
decorativas con acabado metálico (interior de automóviles), o láminas decorativas para
etiquetaje de envases, integradas en el propio envase.
Fig.1.- Recubrimiento hidrofóbico [3].
Sergio Riera Golobart pg. 1

1.-INTRODUCCIÓN
Otro ejemplo es el desarrollo de micro y nano estructuras que permiten modificar la

tribología de la superficie de los materiales y proporcionarles propiedades hidrofóbicas,
hidrofílicas, adherentes, deslizantes, creación de caminos lumínicos, etc. Estas
tecnologías tienen gran aplicación en la industria de inyección de plásticos.
En el Centro de la Comunidad Industrias del Futuro de la estrategia RIS3CAT, surge el
proyecto PLASTFUN, con el objetivo principal de establecer las técnicas y los métodos
necesarios para la aplicación industrial de los circuitos electrónicos impresos y de las
nanotexturas en piezas de plástico inyectadas. Al mismo tiempo, pretende coordinar los
recursos para establecer una línea piloto de fabricación de piezas plásticas con superficies
funcionalizadas, que permita a las empresas del territorio desarrollar nuevos productos
con estas tecnologías y adquirir el conocimiento necesario para su producción rentable.
PLASTFUN está cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
Bajo la coordinación de los profesores de IQS Dr. Andrés García y Dr. José J. Molins,
investigadores del Departamento de Ingeniería Industrial del Centro Universitario,
expertos reconocidos en el campo de las superficies inteligentes, han participado en este
proyecto en la simulación y reproducción de micro y nano estructuras en el proceso de
inyección de plásticos, para obtener las condiciones ideales del mismo.
Así mismo, la spin-off Flubetech, dirigida por el también profesor de IQS Dr. Carles
Colominas y participante en el proyecto, ha aportado su experiencia en el recubrimiento
de moldes para la preparación de las superficies.
Concretamente, los retos que han asumido los participantes de IQS, por lo que se refiere
a la nanotexturización de piezas plásticas para nanograbado de moldes, son:
- Tratamientos superficiales necesarios para dar durabilidad al grabado de molde.
- Diseño de las micro / nano texturas apropiadas para las funcionalidades previstas
y que se puedan fabricar con las limitaciones del láser de femtosegundos.
- Traspaso de esta textura en plano a una zona 3D, mapeo de la superficie, análisis
de las fronteras entre fragmentos y adaptación de la textura a posibles
deformaciones.
- Encontrar los parámetros de mecanización, tanto ópticos como mecánicos,

adecuados a cada textura y funcionalidad.
- Encontrar las condiciones de trabajo necesarias para copiar correctamente la

superficie, utilizando un software de simulación específico.
Junto con IQS, han participado otros Centros de Investigación, Universidades y Empresas
del sector. Algunos de ellos, como el ICN2, el CNM y la empresa Flubetech (spin-off de
IQS en sus inicios), todos ellos participantes en el PLASTFUN, que ya acompañaron al
grupo de IQS en un estudio previo, recogido en el proyecto europeo AIM4NP, Automated
In-line Metrology for Nanoscale Production, precursor del actual, donde ya se
desarrollaron simulaciones de nanosuperficies para la inyección de plásticos [3].

1.-INTRODUCCIÓN
1.3 PRIMEROS MECANISMOS DE AJUSTE A PRESIÓN.

Los Cierres a Presión existen desde el Siglo XIX, cuando eran cosidos en las telas por los
fabricantes de ropa. Los cierres a presión de metal, los clips de resorte y otros conectores
de tipo a presión todavía se usan ampliamente en la actualidad.
Fig.2.- Cierre metálico a presión [4]

Con el desarrollo de nuevos materiales flexibles como el plástico moldeado, y nuevos
procesos de fabricación, se han inventado muchas variaciones en este tipo de conectores
y comúnmente se denominan ajustes a presión o snap-fits en su término anglosajón. Se
pueden encontrar en nuestros teléfonos, ordenadores portátiles, llaves y otros dispositivos
domésticos. Los ingenieros han estudiado y desarrollado diversas guías para el diseño de
estos mecanismos, creando fórmulas para medir la deflexión máxima permitida en los
componentes, la cantidad de torque que se puede tomar y la fuerza necesaria para poder
ser separados [4].
1.4 INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

El uso de accesorios de plástico en la industria automotriz ha seguido aumentando año
tras año, los snap-fits actualmente representan más del 30% de los sistemas de fijación
utilizados en el ensamblaje de vehículos de motor y el cambio de los tornillos a los snap-
fits ha sido evidente.
Los ajustes a presión tienen importantes veneficios de costo sobre tornillos, arandelas y
tuercas. Por ejemplo, los métodos de construcción integral reducen el número de
operaciones de ensamblaje y permiten cubrir las juntas (por ejemplo, en el revestimiento
de interiores de vehículos).
Fig.3.- Cadena de montaje de Mercedes-Benz en La Rioja [5].

También reducen el tiempo de fabricación al facilitar el premontaje de módulos donde
los objetos de trabajo son más accesibles para el operador, ayudando a reducir el estrés
de los trabajadores, ya que permite realizarlo en condiciones de trabajo
antropométricamente más favorables. Otro de los beneficios de los snap-fits es el ahorro
de tiempo y en la mayoría de los casos, reducción en el peso de los componentes.

1.-INTRODUCCIÓN
En lado negativo, pueden causar problemas de manejo y pueden ser menos susceptibles
al reciclaje.

2.-NORMATIVA APLICABLE
2 NORMATIVA APLICABLE
2.1 NORMATIVA DE SEGURIDAD EN LABORATORIOS

- UNE-EN 14470-1:2005 Armarios de seguridad contra incendios. Parte 1:
Armarios de seguridad para líquidos inflamables.
- UNE-ENV 13609-2:2001 Informática sanitaria. Mensajes para el mantenimiento

de la información de soporte en los sistemas sanitarios. Parte 2: Actualización de
la información específica de laboratorios médicos.
- UNE-EN 61010-2- 030:2011 Requisitos de seguridad de equipos eléctricos de

medida, control y uso en laboratorio. Parte 2-030: Requisitos particulares para
circuitos de ensayo y de medida.
2.2 NORMATIVA TÉCNICA DE LOS TRABAJOS CON ORDENADOR

- UNE-EN ISO 9241-1:1997 Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con
pantallas de visualización de datos (PVD). Parte 1: Introducción general. Esta
parte de la norma es una introducción al uso de las distintas partes de la norma.
Proporciona una visión general de todas las partes e indicaciones para su
utilización, así como indicaciones útiles sobre el enfoque basado en los resultados
obtenidos por el usuario. Muchos de los requisitos de esta norma son aplicables a
entornos médico, científico, de telecomunicaciones, de acceso público y salas de
control.
- UNE-EN 29241-2:1994 Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

pantallas de visualización de datos (PVD). Parte 2: guía para los requisitos de la
tarea. Proporciona una guía destinada a la organización que pone en práctica el
sistema y a las personas que utilizan el equipo. El objetivo es asegurar la eficiencia
y el bienestar de los usuarios aplicando los conocimientos de ergonomía al diseño
de las tareas a la luz de la experiencia práctica.
- UNE-EN ISO 9241-5:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

pantallas de visualización de datos (PVD). Parte 5: Concepción del puesto de
trabajo y exigencias posturales. En esta parte de la Norma se especifican los
principios ergonómicos fundamentales de aplicación a los requisitos del usuario,
el diseño y dotación de los equipos para los puestos de trabajo para tareas de
oficina con PVD.
- UNE-EN ISO 9241-6:2000. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

pantallas de visualización de datos (PDV). Parte 6: Requisitos ambientales. (ISO
9241-6:1999). Proporciona una guía sobre los principios básicos para el diseño
ergonómico del ambiente de trabajo y del puesto de trabajo, teniendo en cuenta la
iluminación, los efectos del ruido y vibraciones mecánicas, los campos eléctricos
y magnéticos, la electricidad estática, el medio ambiente térmico, la distribución
del espacio y el diseño del puesto de trabajo.

- UNE-EN ISO 9241-11:2018. Ergonomía de la interacción hombre-sistema.

Parte 11: Usabilidad. Definiciones y conceptos (ISO 9241-11:2018) (Ratificada
por la AENOR en agosto de 2018.). Define la utilizabilidad y explica cómo
identificar la información necesaria al especificar o evaluar la utilizabilidad de
una pantalla de visualización de datos empleando la medida de los resultados
obtenidos por el usuario y su propia satisfacción. Proporciona directrices sobre
cómo describir el contexto de utilización del producto y las medidas de
utilizabilidad pertinentes.
- UNE-EN ISO 9241-12:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina

con pantallas de visualización de datos (PVD). Parte 12: Presentación de la
información. Proporciona recomendaciones ergonómicas para la presentación de
la información, así como propiedades específicas de la información presentada
en interfaces, gráficas o basadas en texto, utilizadas para tareas de oficina. En
cuanto al color, se limita a recomendaciones ergonómicas en el empleo del color
para destacar y jerarquizar la información.
- UNE-EN ISO 9241-13:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina

con pantallas de visualización de datos (PDV). Parte 13: Guía del usuario.
Proporciona recomendaciones relativas a la orientación y guía del usuario y a las
características de los programas utilizados para tal fin. La orientación y guía del
usuario consiste en la información adicional al diálogo habitual entre el usuario
y el ordenador, que es proporcionada al usuario, tras solicitarla o
automáticamente, por el propio sistema. Incluye recomendaciones específicas a
las invitaciones (prompts), retroinformación y estado del sistema; gestión de los
errores y ayuda en línea.
2.3 MÁQUINAS
- UNE-EN 292-1:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios
generales para el diseño. Parte I.
- UNE-EN 292-2:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios

generales para el diseño. Parte II.
- UNE-EN 294:1993 Seguridad de las Máquinas. Distancias de seguridad para

impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.
- UNE-EN 394:1994 Seguridad de las Máquinas. Distancias mínimas para impedir

el aplastamiento de partes del cuerpo humano.
- UNE-EN 418:1993 Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia.

Aspectos funcionales. Principios para el diseño.
- UNE-EN 574:1997 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de mando a dos

manos. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.

- UNE-EN 953:1998 Seguridad de las Máquinas. Resguardos. Requisitos generales

para el diseño y construcción de resguardos fijos y móviles.
- UNE-EN 1005-4: Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser

humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación
con las máquinas.
- UNE-EN 201:2010: Maquinaria de plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por

inyección. Requisitos de seguridad.
- UNE-EN ISO 294-1 Moldeo por inyección de probetas de materiales

termoplásticos.
- Directiva 90/270/CEE del consejo, de 29 de mayo de 1990, referente a las

disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas al trabajo con equipos
que incluyen pantallas de visualización.
- UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en

marcha intempestiva.
- UNE-EN 1088:1996 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de enclavamiento

asociados a resguardos. Principios para el diseño y la selección.
- UNE-EN 1495: 1998 Plataformas elevadora. Plataformas de trabajo sobre mástil.
- UNE-EN 1175-1: 1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales.

Parte1: Carretillas industriales accionadas por baterías.
- UNE-EN 1175-2: 1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales. Parte

2: Requisitos eléctricos para carretillas accionadas por motores de combustión
interna.
- UNE-EN 692: 1997. Prensas mecánicas. Requisitos de seguridad.
- UNE-EN 693: 2001. Prensas hidráulicas. Requisitos de seguridad.
- UNE-EN 954-1: 1997. Seguridad de las máquinas. Partes de los Sistemas de

mando relativas a la seguridad.
2.4 MOLDES
- MEIN02 2014 Especificaciones técnicas de moldes de inyección MAIER.
- DIN 7154 Tolerancias dimensionales.
- UNE 1-121-91 Tolerancias geométricas.

- UNE 1-037-86 Acabados Superficiales.
- ISO 888 Pernos, tornillos y espárragos. Longitudes Nominales y Longitudes de

Rosca.
2.5 PIEZA
- TSM0501G Métodos de testeo de materiales para piezas de moldeado plástico.
TOYOTA.
- TSM0502G Testeo general para piezas de plástico. TOYOTA.
- TSM5514G Especificaciones de piezas moldeadas de resina de polipropileno.

TOYOTA.
- TSM5728G Materiales plásticos de moldeo para piezas del exterior. TOYOTA.

3.-CONCEPTOS TEÓRICOS
3 CONCEPTOS TEÓRICOS
El diseño de unión por clipaje o snap-fits, es el método más rápido, simple y económico
de unir dos piezas sin utilizar tornillos, remaches o soldaduras. Además, una vez
ensamblados se pueden volver a desmontar rápidamente permitiendo así, realizar el
mantenimiento de los componentes con mayor agilidad.
3.1 RAZONES PARA UTILIZAR SNAP-FITS:

- Reducir costes de ensamblaje.
- Están diseñados para facilitar el ensamblaje y a menudo, se automatizan
fácilmente.
- Reemplazar tornillos, tuercas y arandelas.
- Se moldean como un componente integral de la pieza de plástico.
- No se requieren soldaduras ni adhesivos.
- Pueden unirse y separarse fácilmente.
3.2 FACTORES A TENER EN CUENTA CON EL USO DE CLIPAJES:

- Algunos diseños requieren un mayor costo de herramientas.
- Son susceptibles de romperse debido al mal manejo y abuso antes del montaje.
- Cuando se ensamblan bajo presión pueden romperse.
- Es difícil diseñar ajustes de presión que sellen herméticamente. Si la viga o la
repisa se relajan, podría disminuir la efectividad del sellado.
Los materiales termoplásticos poseen muchas características y propiedades que son

ideales para el diseño de snap-fits:
- Alta flexibilidad.
- Diseños integrales que permiten moldear geometrías complejas.
- Una elongación relativamente alta.
- Bajo coeficiente de fricción.
- Resistencia y rigidez suficientes para la mayoría de las aplicaciones.
Los accesorios termoplásticos diseñados adecuadamente con snap-fits pueden montarse

y desmontarse varias veces, sin que ello afecte la integridad funcional del conjunto. Si los
materiales son propensos a relajarse con el tiempo, los snap-fits, pueden diseñarse para
que se ajusten automáticamente para garantizar el sellado.
Desde la perspectiva más amplia de sostenibilidad, la facilidad de desmontaje de los snap-
fits simplifica el reciclaje de componentes fabricados con diferentes materiales, lo que
fomenta un comportamiento más respetuoso con el medio ambiente durante todo el ciclo
de vida de los componentes y productos finales.
Sin embargo, todavía existen varios factores que impiden que algunos diseños de snap-
fits, ofrezcan todos los beneficios de su potencial [6].
3.3 APLICACIÓN GENERAL Y TIPOS DE SNAP-FITS MÁS COMUNES
La mayoría de las aplicaciones de snap-fits utilizan uno de los tres diseños en voladizo:

- Viga en voladizo.
- Voladizo en forma de U.
- Voladizo en forma de L.
Fig.4.- Diseños comunes de Snap-fits [1].

El diseño de viga recta en voladizo es amplia y sencillamente aplicable. Por otro lado, los
voladizos en forma de U y L, se usan específicamente en aplicaciones donde las
restricciones de espacio están limitadas por la geometría de la viga.
Las estructuras en voladizo existen desde hace mucho tiempo. Los ingenieros de diseño
las conocen por su uso común en puentes y estructuras arquitectónicas tales como
voladizos y balcones, por no mencionar su popularidad en el diseño de las alas de los
aviones.
Las aplicaciones para los diseños en voladizo de snap-fits hoy en día van desde los
conjuntos de tapa de las botellas de las aspirinas a prueba de niños, hasta piezas resistentes
de alta ingeniería, tales como carcasas para herramientas eléctricas, cubiertas para ruedas
de automóviles, carcasas de aspiradores y manijas de puertas entre otros.
Los Materiales tradicionales para estructuras en voladizo, como la piedra y los metales,
son fuertes y rígidos. Sin embargo, la evaluación basada únicamente en estas dos
propiedades pasa por alto elementos importantes del diseño en voladizo. El uso de
termoplásticos introduce conceptos adicionales en la mezcla de criterios. Para aprovechar
las verdaderas fortalezas de los termoplásticos para los snap-fits, los diseñadores deben
tener en cuenta nuevas consideraciones [7].
3.4 TEORÍA CLÁSICA DE VIGAS EN VOLADIZO Y DISEÑO DE CLIPAJES

En cada aplicación de ajuste a presión, el principal desafío del ingeniero de diseño es
encontrar el equilibrio óptimo entre la integridad del ensamblaje y la resistencia de la viga
en voladizo, es decir, como encaja y permanece unido y cómo se comporta la viga en la
unión con la pared. Antes de llegar al equilibrio deseado de propiedades del snap-fit, no
es inusual que el diseñador realice varias iteraciones: cambio de longitud, grosor, cotas
de deflexión y otros factores.

Fig.5.- Gancho de retención de un snap-fit en voladizo [1].

El conjunto de ajuste a presión típico consiste en una viga en voladizo con un saliente en
su extremo Fig.5.- . La profundidad del voladizo define la cantidad de desviación durante
el ensamblaje. La modificación de los ángulos en los lados de entrada y retención del
voladizo pueden optimizar, respectivamente, las fuerzas de ensamblaje y desmontaje (ver
Fig.6-,fuerzas de acoplamiento).
3.4.1 FORMULAS CLÁSISCAS DE TENSIÓN Y DEFORMACIÓN
La rigidez de la viga y la cantidad de desviación

estándar requerida para el ensamblaje y
desensamblaje determinan la integridad de la
estructura. Un diseñador puede aumentar la rigidez de
la viga utilizando un material de módulo más alto o
una sección transversal más gruesa. El producto de
estos dos parámetros determina la rigidez total para
una longitud de viga dada.
El aumento de la profundidad del voladizo también
puede mejorar la integridad del ensamblaje. Sin
embargo, a medida que la desviación del haz aumenta
en reacción a una mayor profundidad del voladizo, el
esfuerzo del haz también aumenta. La falla se produce
si la tensión de trabajo excede el límite de resistencia
del material de la viga.
La optimización de la geometría de la sección de la
viga es una forma de garantizar que se pueda alcanzar
la desviación requerida para la integridad del
ensamblaje sin exceder la resistencia o el límite de
deformación del material de la viga.
Fig.6.- Fuerzas de ensamblaje, snap-

fit en voladizo. 𝜇 = tan 𝛽
Ec.1.- Coeficiente de fricción.

𝑊 = 𝑃 𝑡𝑎𝑛(𝛼 + 𝛽)
𝜇 + tan 𝛼
𝑊=𝑝
1 − 𝜇 tan 𝛼
Ec.2.- Fuerza de ensamblaje.
Las fuerzas para el ensamblaje y desensamblaje aumentan con la rigidez (K) y la
desviación máxima de la viga (δ). La fuerza (P) requerida para desviar la viga, es
proporcional al producto de los factores:
𝑃 = 𝑘δ
Ec.3.- Ley Hooke.
Las fórmulas de tensión-deformación, Fig.7.- Fig.8.- Fig.9.- , ilustran el efecto de
diferentes vigas con geometrías de sección y rigidez, así como el efecto de la desviación
en la tensión o deformación de la viga.
Los diseñadores deben tener cuidado al seleccionar el módulo de elasticidad (E) para
materiales higroscópicos (que absorben la humedad), como por ejemplo la poliamida. En
estado seco como moldeado (DAM), los calores de la hoja de datos son válidos para
calcular la rigidez, la deflexión o la fuerza de retención de un diseño de snap-fit. Sin
embargo, las propiedades físicas disminuyen en condiciones normales de humedad
relativa del 50%. Por lo tanto, la rigidez y la fuerza de retención pueden disminuir
considerablemente mientras que aumenta la deflexión.
𝑃 𝐸𝑏 𝑡 3
𝑘= = ( )
𝛿 4 𝐿
Ec.4.- Rigidez viga rectangular.
𝑡
𝜎 = 1,5𝐸 (𝐿2 ) 𝛿 .
Fig.7.- Sección transversal uniforme [1]. Ec.5.- Tensión máxima viga rectangular.
𝑘= = ( )
𝛿 6,528 𝐿
Ec.6.- Rigidez viga rectangular, espesor variable
t/2.
𝑡
𝜎 = 0,92 ( 2 ) 𝛿
𝐿
Fig.8.- Sección transversal de ancho uniforme y Ec.7.- Tensión máxima viga rectangular, espesor
espesor en el extremo t/2 [1]. variable t/2.

𝑘= = ( )
𝑌 6,528 𝐿
Ec.8.- Rigidez viga rectangular, ancho
variable b/4.
𝑡
𝑆 = 1,17 ( 2 ) 𝑌
𝐿
Fig.9.- Extremo de un snap-fit en voladizo [1]. Ec.9.- Tensión máxima viga rectangular,
ancho variable b/4
Ambos escenarios requieren verificación y los valores más bajos deben usarse para
evaluar el desempeño estructural del ensamblaje. Esto se garantizará incorporando un
factor de seguridad [1].
3.5 MEJORAS DEL DISEÑO EN VOLADIZO. MÉTODO DE BASF-PLASTIC

Las fórmulas clásicas de deformación de vigas en voladizo, analizadas en el apartado
anterior funcionan bien cuando la viga flexible en voladizo está anclada a una pared
rígida, con materiales como madera, piedra o metal. En tales casos, la deformación del
voladizo bajo una carga dada es la causa principal del movimiento en la punta del
voladizo. Normalmente, el diseño típico de un snap-fit con ajuste a presión, está adherido
a una pared flexible, generalmente una placa de plástico con un espesor del rango de 3 o
4 milímetros.
Sin embargo, si se aplican a estos diseños de snap-fits plásticos convencionales, las
fórmulas clásicas, no se está teniendo en cuenta la desviación de la interfaz entre viga y
pared. Simplemente se omite el efecto de la deformación en la pared. Un factor que se
vuelve más significativo con materiales de pared algo más flexibles como composites y
termoplásticos.
Las fórmulas clásicas predicen bastante bien la deflexión cuando la relación entre la
longitud y el espesor de la viga es mayor de 10:1 respectivamente, pero la deflexión-
calculada, se desvía más de los valores reales a medida que la relación se hace más
pequeña o en otras palabras, “cuando la viga se vuelve más gruesa” [8].
3.5.1 FACTORES DE MAGNIFICACIÓN
BASF Plastics ha desarrollado un método para determinar estos factores de aumento para
una gran variedad de configuraciones de interfaz viga-pared para ajustes a presión,
incluidas vigas con secciones transversales uniformes o cónicas.

Fig.10.- Gráfica para determinar el Factor Q para vigas de sección uniforme [1].
Fig.11.- Gráfica para determinar el Factor Q para vigas de sección variable [1].
*BASF Plastics ha verificado los resultados de este método mediante el análisis de elementos finitos
y pruebas de piezas reales.

3.5.2 MEJORA DE LAS ECUACIONES
Al incorporar el factor correctivo para calcular la máxima tensión y las fuerza

ensamblaje, se obtienen las siguientes formulas mejoradas:
𝑡
𝜎 = 1,5𝐸 ( )𝛿
𝑄𝐿2
Ec.10.- Tensión máxima mejorada. Viga
rectangular en voladizo.
𝜇 + tan 𝛼
𝑊=𝑝
1 − 𝜇 tan 𝛼
𝑏𝑡 2 𝐸𝜎
𝑃=
6𝐿
Ec.11.- Fuerzas de ensamblaje mejoradas.
Fig.12.- Viga de sección variable. Factor Q [1].
Estas nuevas fórmulas permiten predecir con mayor precisión las fuerzas encontradas y
los límites de flexión permitidos para diferentes configuraciones de ensamblajes con
snap-fits en voladizo. Por lo que los ingenieros de diseño podrán aprovechar al máximo
las propiedades de los materiales y sus diseños [8].
3.5.3 PAUTAS PARA EVITAR DIFICULTADES COMUNES
Antes de finalizar cualquier diseño de ajustes a presión, el ingeniero debe revisar tres
consideraciones básicas:
- Concentración de estrés
- Fluencia
- Fatiga
La causa más común de la falla de snap-fits es la concentración de tensión causada por

una esquina afilada entre la biga y la pared a la que está unida, el punto de tensión máxima.
Una solución es incorporar un radio de empalme entre la viga y la pared, ya sea en ambos
lados de la viga o particularmente en el lado de tensión de la viga.
Fig.13.- Viga en voladizo con esquinas versus con radios en las aristas [1].
Otra causa de falla es, que con el tiempo la relajación por fluencia y tensión puede reducir
gradualmente la fuerza de retención entre los dos componentes ensamblados. En algunos

casos, una fuerza de retención baja puede provocar fugas de un sellado hermético; en
otros, un juego excesivo que crea ruido y vibración (“BSR”-Buzz, Squeak and Rumble).
Las formas de minimizar los efectos de la relajación por fluencia y tensión incluyen el
diseño de una viga de baja tensión, incorporando un Angulo de retorno de 90º para evitar
la flexión, o un aumento de la longitud del terreno en el área de un ángulo de retorno
grande.
Fig.14.- Fenómeno de la relajación en vigas en voladizo [1].

La tercera causa principal de falla en snap-fits, es
la fatiga o la carga repetitiva, principalmente en
aplicaciones que involucran cientos o miles de
ciclos. La primera forma, más obvia, de evitar la
falla por fatiga es elegir un material que funcione
bien en situaciones de fatiga. Por eso es importante
mirar las curvas S-N de diferentes materiales, ya
que muestran el número esperado de ciclos hasta la
falla en varios niveles de tensión y a diferentes
temperaturas.
Una segunda forma basada en las curvas S-N es
seleccionar un nivel de tensión de diseño suficiente
a la temperatura de exposición correcta de la Fig.15.- Parámetros geométricos del
extremo de un snap-fit [1].
aplicación. En la aplicación real, la frecuencia de
los ciclos suele ser mucho menor que en las pruebas, lo que proporciona un margen de
seguridad para el diseño.
Hay varias formas de superar la concentración de tensiones, relajación por fluencia o
fatiga. Un diseño bien pensado, más la elección correcta del material, permitirá que su
aplicación se beneficie de todas las ventajas del diseño de snap-fits [8].
3.6 THE FIRST SNAP-FIT HANDBOOK. REGLAS DE DISEÑO

En el libro “The First snap-fit Handbook” del Ingeniero Paul R. Bonenberger [2], se
proponen una serie de pautas a seguir para conseguir un diseño de snap-fits optimizado.
A continuación, se muestran alguna de las más relevantes:

Fig.16.- Dimensiones de un snap-fit en voladizo [2]
3.6.1 ESPESOR DE LA VIGA EN LA UNIÓN CON LA PARED
Una viga puede extenderse en voladizo desde una pared o superficie de muchas maneras,
normalmente el caso más común suele ser a 90º.
En tal caso el grosor de la viga en su base 𝑇𝑏 debería ser aproximadamente del 50 al 60%
del grosor de la pared. Las vigas con espesor inferior al 50% pueden tener problemas de
llenado de flujo, las vigas más gruesas del 60% pueden tener problemas de enfriamiento
en la base debido a la sección gruesa.
Esto, a su vez, puede conducir a tensiones y huecos residuales altos que debilitarán la
viga (en su punto de tensión más alta) y marcas de hundimiento en el lado opuesto de la
pared que son inaceptable en una superficie de apariencia.
Si la viga es una extensión de una pared, entonces 𝑇𝑏 , debe ser igual al grosor de la pared.
Si el grosor de la viga debe ser menor que el grosor de la pared, se debe usar un cambio
gradual en el grosor a lo largo de la longitud de la viga (con un ratio de 1: 3) desde la
pared hasta el grosor deseado de la viga para evitar las concentraciones de tensión y
problemas en el llenado del molde.
3.6.2 LONGITUD DE LA VIGA
La longitud total del voladizo 𝐿𝑡 se compone de; la longitud de la viga 𝐿𝑏 y la longitud

del gancho de retención 𝐿𝑟 .
Cuando se calcula la flexión, solo se incluye la parte flexible del gancho. La longitud de
la zona de retención es desconocida, pero si se puede establecer longitud del voladizo y
posteriormente determinar la longitud de retención.
Idealmente, es preferible tener libertad para seleccionar una longitud de viga sin
restricciones, pero a menudo la longitud total de la viga está limitada por el espacio
disponible o las dimensiones de las piezas de acoplamiento.

Fig.17.- Variación de longitud del voladizo.

Por otro lado, las vigas con una longitud inferior a 5𝑇𝑏 experimentarán efectos de cizalla
significativos y flexión en la base. Esto no solo aumenta la probabilidad de daños durante
el ensamblaje, sino que también hace que los cálculos analíticos (basados en la teoría de
vigas).sean mucho menos precisos. Las vigas más cortas son mucho menos flexibles y
crean tensiones más altas en la base. Las vigas más largas son más flexibles para el
ensamblaje, pero también se debilitan para la retención.
Se recomiendan relaciones de longitud y grosor más altas para los plásticos que son más
duros y frágiles.
3.6.3 ÁNGULO INICIAL
El ángulo de entrada afecta directamente a la fuerza de ensamblaje. Cuanta más

inclinación tenga, mayor será la fuerza requerida para desviar y enganchar el gancho.
Idealmente, el ángulo debe ser lo más bajo posible para que la fuerza de ensamblaje sea
baja, ángulos de 25º-30º son razonables. Los ángulos superiores a 45º o más son difíciles
de ensamblar y no se recomienda.
Fig.18.- Ángulo inicial de clipado [2].
3.6.4 ALTURA DE RETENCIÓN
Para una relación entre longitud de viga 𝐿𝑏 y espesor 𝑇𝑏 de 5:1, la profundidad de

retención inicial Y, debe ser menor que 𝑇𝑏 .

Para una relación de 𝐿𝑏 ⁄𝑇𝑏 = 10, la profundidad de la cara de retención inicial puede ser
igual a 𝑇𝑏 . Lo plásticos más duros y rígidos con un módulo más alto, pueden tolerar menos
desviación para una longitud dada que los plásticos más blandos.
En general, para una viga la profundidad de la cara de retención debe usarse para la
desviación y el retorno del gancho.
Por lo tanto, la profundidad de la cara de retención será igual a la deflexión (Y=δ). Esto
ayuda a garantizar que las fuerzas de separación en el enganche se produzcan lo más cerca
posible del eje neutro de la viga y minimiza las fuerzas de rotación al final de la viga que
contribuirán a una liberación involuntaria.
Cuando los cálculos de análisis se basan en un límite de deformación conocido para el
material, se puede determinar una desviación máxima permitida. La profundidad máxima
de la cara de retención se establece igual a la desviación máxima permitida.
3.6.5 ÁNGULO DE RETENCIÓN
El ángulo de la cara de retención afectará el comportamiento de retención y separación.

Cuanto más inclinado sea el ángulo, mayor será la resistencia de retención y la fuerza de
desmontaje.
Fig.19.- Angulo de retención

Para un bloqueo de liberación donde no actúan fuerzas de separación externas sobre la
parte de acoplamiento, un ángulo de 35º es generalmente aceptable.
El ángulo exacto depende del coeficiente de fricción entre los materiales y la rigidez real
del material de bloqueo. Si el bloqueo se liberara solo un número limitado de veces,
entonces es posible un ángulo mayor.
Si se esperan algunas fuerzas de separación externas relativamente bajas, entonces un
ángulo de retención de aproximadamente 45º es un punto de partida razonable.
Para un snap-fit que tenga que resistir altas fuerzas de separación externas, no se
recomienda un ángulo de 90º.

3.6.6 ANCHO DE VIGA
La mayoría de las vigas tienen un ancho constante desde la base hasta la cara de retención.
En este caso el ancho de viga no afecta a la tensión máxima del ensamblaje, pero si afecta
a las fuerzas de ensamblado y desensamblado. El hecho de que la deformación no sea
función del ancho de la viga cuando el ancho es constante, significa que la resistencia de
la viga puede aumentar con el ancho sin aumentar la deformación Esto puede ser una
alternativa cuando se necesita mayor resistencia de retención.
3.6.7 FLEXIÓN EN LA APRED
Fig.20.- Flexión viga teoría clásica versus realidad [2].
Fig.21.- Flexión en la pared en función dl ratio L/t [2].

3.6.8 LONGITUD EFECTIVA
Fig.22.- Longitud efectiva voladizo [2].

Hay que tener en cuenta que la longitud es un factor que tiene una gran importancia a la
hora de calcular las tensiones y las fuerzas de ensamblaje, y por tanto en que punto de la
zona de retención se darán los valores máximos, porque no es lo mismo realizar los
cálculos con 𝐿𝑒 , que con 𝐿𝑏 o 𝐿𝑡 .
3.6.9 CONCENTRACIÓN DE TENSIONES. RADIO

La concentración de tensiones se produce cuando hay un cambio de sección, por ejemplo,
el cambio de sección entre la pared y el voladizo. Añadir un radio en el punto de unión
entre las dos secciones permite reducir los efectos de la concentración de tensiones, pero
no la elimina por completo.
Fig.23.- Factor de concentración de tensiones [2].

La Fig.23.- muestra una curva para calcular el factor de concentración de tensiones (k)
frente a la relación del espesor del voladizo en la zona de la pared. Según el gráfico, un
valor de k=1.5 es un valor razonable. Un valor de k=1 no es práctico porque se necesita
un valor de radio muy grande y puede dar como resultado huecos, tensiones residuales y
marcas de hundimiento. Las reglas para un diseño amigable limitan este radio a
aproximadamente el 50% del grosor del voladizo.
El factor de concentración de estrés (k) se puede aplicar de dos maneras. Se puede usar
para aumentar la deformación calculada para compararla con la deformación de diseño o
puede reducir la deformación de diseño para compararla con la deformación calculada.
Como se muestra en la Fig.23.- , el factor de concentración de tensiones se utiliza para
reducir la deformación de diseño a una deformación máxima permitida.
ℇ𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
ℇ𝑚𝑎𝑥 =
𝑘
Ec.12.- Deformación máxima.
- Se recomienda un radio mínimo de 0.5 mm para áreas estresadas.
- Y un radio mínimo de 0.13 mm para áreas sin tensión.
3.7 SELECCIÓN DE MATERIALES

Tal y como se ha comentado anteriormente, los termoplásticos son ideales para diseños
integrales, ya que permiten el moldeo de una pieza de geometrías complejas, lo que
consolida múltiples partes en una sola. En los apartados anteriores se han visto una serie
de mejoras que permiten desarrollar y producir conjuntos óptimos de snap-fits con
materiales plásticos. Aun así, el éxito final de cualquier diseño también depende de
seleccionar el material que mejor cumpla con todos los requisitos de una aplicación
especifica.
El ingeniero de diseño debe sopesar la importancia relativa de propiedades como la
resistencia, la rigidez y la resistencia a la fatiga, así como los efectos de factores como la
temperatura, la humedad, la fricción y el desgaste de los ciclos repetitivos de ensamblaje
y desensamblaje a lo largo del tiempo.
3.7.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD
El módulo afecta al grado de rigidez y determina la firmeza del conjunto. Si la aplicación

exige que el conjunto de ajuste a presión se ajuste a tolerancias estrictas, el ingeniero de
diseño escogerá un material con un módulo más alto: mayor rigidez. Si la aplicación no
exige tolerancias tan estrictas, el diseñador también puede lograr cierto grado de
economía con un material no desarrollado para tolerancias tan altas. Sin embargo, en
aplicaciones con demandas dinámicas repetitivas, un módulo más bajo podría
potencialmente generar más ruido (BSR: zumbido, chirrido y traqueteo) de las
articulaciones sueltas. La estanqueidad de un conjunto con un material de módulo más
alto también ayuda a establecer la “sensación” de un producto, contribuyendo en algunos
casos a un sentido tangible de calidad.
3.7.2 ELONGACIÓN Y RESISTENCIA A TRACCIÓN
Si la viga del snap-fit se desvía excesivamente, se romperá o sufrirá una deformación

permanente, y no podrá mantener el conjunto unido. La extensión de dicha desviación
antes de que falle el snap-fit viene determinada por el límite de alargamiento del material.

Cuanto mayor es la elongación, mayor es la desviación permitida (ver cuadro a

continuación).
Generalmente, los materiales de baja resistencia exhiben mayor alargamiento y los
materiales de alta resistencia menor alargamiento. Por otro lado, para un diseño dado, los
materiales de menor resistencia tienden a tener un módulo más bajo y producirán
conjuntos sueltos. Mientras que los materiales de mayor resistencia tienden a exhibir un
alargamiento menor y, por lo tanto, ofrecen límites de desviación permitidos más
pequeños para el diseño de snap-fits. El ingeniero de diseño puede manejar el conflicto
de dos maneras:
- Modificando la longitud del diseño del snap-fit y las secciones transversales para
cumplir con los requisitos de rigidez y deflexión para el material dado.
- Elegir un material que cumpla con los requisitos de rigidez y deflexión para el
diseño dado.
En la mayoría de los casos, un proceso de diseño de snap-fits es un proceso de prueba y

error de selección de materiales e iteraciones de diseño. Conocer los límites del
alargamiento y la resistencia a la tracción de varios materiales prepara a los ingenieros
para garantizar que su diseño de ensamblaje con snap-fits supere los requisitos de la
aplicación final.
El comportamiento a la tracción de un plástico comprende dos medidas: tensión y
deformación. La tensión se expresa como una fuerza (carga) aplicada sobre un área
específica (psi o MPa). La deformación se expresa como un porcentaje de cambio en la
longitud sostenida bajo la carga. Cuando aumenta la carga, la tensión sobre el plástico
aumenta en respuesta, hasta que el material ya no puede soportar la carga aplicada y se
rompe. La carga máxima bajo la cual el material puede mantener su integridad sin ceder
o romperse se llama “Resistencia a la tracción” del material. Del mismo modo, el material
aumentará su nivel de deformación bajo cargas aplicadas. El valor máximo de
deformación al que se rompe un material se define como la “elongación” del material.
3.7.3 COEFICIENTE DE FRICCIÓN
El coeficiente de fricción contribuye a lo fácil o difícil que es ensamblar o desensamblar

un diseño con snap-fits. Sin embargo, el coeficiente de fricción está determinado no solo
por lubricidad natural del material sino también por la combinación de otros factores
ambientales como la temperatura, la humedad, la suavidad de las superficies moldeadas,
la rugosidad de las resinas, así como la suciedad, el aceite y otros contaminantes del uso
en el mundo real. A menudo, un ingeniero de diseño debe usar un valor aproximado para
el cálculo de snap-fits, basado en a la experiencia individual con aplicaciones particulares.
3.7.4 FUERZA DE FATIGA
La resistencia a la fatiga de un material a menudo se expresa en término de tensión frente

a curvas de ciclos de falla, le informa al ingeniero de diseño sobre la capacidad de un
material para resistir un nivel dado de carga repetitiva (estrés de ciclo) hasta el punto de
falla por fatiga: número de ciclos hasta la rotura. Las curvas de fatiga se desarrollan
normalmente a una frecuencia estándar de ciclos de carga, dependiendo de las
especificaciones de prueba. Sin embargo, el comportamiento a fatiga puede cambiar
dependiendo de las velocidades de prueba (o frecuencias), las temperaturas y las
condiciones de humedad (como en el caso de un material de poliamida). Por lo tanto, un

ingeniero de diseño debe seleccionar una curva que se aproxime a las condiciones de
aplicación del mundo real. A diferencia de los metales, no hay vida infinita para los
plásticos; la curva de fatiga nunca se vuelve plana (horizontal). La curva continúa
bajando, pero a un ritmo más lento. Una práctica común es elegir un nivel de tensión 10⁶
o 10⁷ ciclos hasta el fallo como la resistencia a la fatiga típica de un material plástico.
Dependiendo de cuan crítica sea la falla del ensamblaje del snap-fit, el ingeniero de diseño
podrá ser más o menos conservador al calcular un ciclo de vida seguro de la pieza.
Otro factor importante para considerar es el tipo de carga. Las pruebas de fatiga estándar
se llevan a cabo con una carga cíclica totalmente invertida, es decir, un ciclo completo
de tensión a tracción y un ciclo completo de tensión a compresión o carga cíclica
totalmente invertida. Sin embargo, en la aplicación, la mayoría de los productos de ajuste
rápido no experimentan una carga totalmente invertida: Un lado de la viga cambia
rápidamente de cero a máximo esfuerzo de tensión; y el otro lado, solo de cero a la tensión
de compresión máxima. Esta situación típica presenta una carga menos severa que el
escenario de carga totalmente invertida en el que se basan la mayoría de las curvas de
fatiga. Por lo tanto, el ingeniero de diseño debe hacer un ajuste apropiado, como un
enfoque de diagrama de Goodman (ver gráfico a continuación), para determinar una
esperanza de vida más realista.
Fig.24.- Diagrama de Goodman [1].
3.7.5 COMPORTAMIENTO A FLUENCIA Y RELAJACIÓN DE LA TENSIÓN
Fluencia:
Las medidas del comportamiento de la fluencia describen la deformación de un material
bajo una carga constante a lo largo del tiempo, contado como la duración bajo una carga
especifica en condiciones específicas, como la temperatura y normalmente un 50% de
humedad relativa. A diferencia de la deformación elástica, la deformación por fluencia
generalmente no es recuperable. El comportamiento de fluencia de un material informa
al ingeniero de diseño sobre la capacidad del material para volver a la geometría original
después de las cargas y que grado de cambio puede ocurrir con respecto a la geometría
original. Los voladizos de los snap-fits normalmente sufren deformación elástica durante
el ensamblaje y luego vuelven a su estado libre de tensión. Por lo tanto, la propiedad de
fluencia de un material plástico puede no ser un factor tan importante en el diseño de
snap-fits plásticos.

Relajación de las tensiones:

Cuando se busca el ajuste del ensamblaje, el ingeniero, puede diseñar el dedo de presión
como parcialmente desviado para que pueda ejercer suficiente fuerza axial para unir las
dos partes de acoplamiento. Pero la fuerza de ensamblaje disminuirá gradualmente con el
tiempo, y la rigidez del ensamblaje también como consecuencia del fenómeno de la
relajación de la tensión de los materiales plásticos, se puede predecir la fuerza de
ensamblaje basándose en la propiedad de ‘relajación de tensiones’ de un material plástico.
La realización de una prueba de relajación de tensiones permite predecir la cantidad de
decaimiento de estanquidad: aplique diferentes niveles de deformaciones constantes a la
muestra de plástico y controle la decadencia de tensiones con el tiempo. Las curvas de
relajación de tensiones resultantes (ver gráficos a continuación) permiten una estimación
realista de la fuerza de ensamblaje del snap-fit.
Fig.25.- Diagrama de relajación del estrés a compresión [1].
Fig.26.- Diagrama de relajación versus tiempo para materiales de BASF [1].

Normalmente es más fácil obtener el comportamiento de fluencia que el comportamiento

de relajación de tensiones de un material. Cuando una estimación del rendimiento de
relajación de tensión relativa de un material no está disponible, el comportamiento de
deformación relativa del material puede usarse como una guía: un material propenso a
una deformación más alta exhibe un comportamiento de relajación de tensiones más
rápido [9].
3.8 SIMULACIÓN CAE (COMPUTED AIDED ENGINEERING)

El diseño de producto es un proceso muy complejo, con múltiples objetivos, requisitos y
limitaciones, todo lo cual debe cumplirse para que el producto final tenga éxito. Los
factores más importantes que el ingeniero de diseño debe tener en cuenta incluyen: la
estética, la funcionalidad, la rentabilidad, la durabilidad y la seguridad. Si bien el atractivo
estético de un producto no es cuantificable, los otros aspectos de diseño sí lo son; y pueden
ser probados con precisión.
En el proceso de diseño tradicional, el diseño inicial se deriva de las mejores prácticas y
la experiencia pasada, lo que limita la creatividad y deja poco espacio para la innovación
radical. Sin embargo, presentar un diseño verdaderamente nuevo e innovador, sin
depender de las mejores prácticas, es arriesgado y puede conducir a un bajo rendimiento.
La única forma de garantizar la durabilidad de un producto de este tipo es realizar una
gran cantidad de iteraciones de diseño hasta que se cumplan todos los criterios.
Tradicionalmente, significa una gran cantidad de prototipos físicos y una fase de prueba
física costosa que requiere de mucho tiempo.
Fig.27.- Diagrama de flujo de fabricación CAE versus método tradicional [10].

Por supuesto, las pruebas físicas no pueden (y no deben) eliminarse del proceso de diseño
del producto por completo. Sin embargo, se pueden evitar fácilmente múltiples ciclos de
construcción de prototipos, que representan la mayor parte de los costos financieros y de
tiempo, integrando la simulación virtual en el flujo de trabajo. Con la ingeniería asistida
por computadora (CAE) todavía tiene un proceso de diseño iterativo, pero los días,
semanas o meses de pruebas físicas se reemplazan por horas o, a veces, incluso minutos
de una ejecución de simulación.
3.8.1 ¿CUÁNDO SE DEBE CONSIDERAR LA SIMULACIÓN?
Emplear la simulación en la etapa correcta del proceso de desarrollo del producto es otra
decisión importante para el diseñador.
Fig.28.- Impacto de las modificaciones en función del tiempo de lanzamiento del producto [10].
Es importante tener en cuenta que cuanto más cerca se está del lanzamiento del producto,
el coste de las modificaciones sobre el diseño aumenta exponencialmente. En algunos
casos, implementar cambios y mejoras menores simplemente ya no es rentable. Con la
simulación, por otro lado, estos cambios de diseño se pueden implementar incluso antes
de que se construya el primer prototipo, lo que permite la iteración del diseño desde el
inicio del proceso de desarrollo. Consiguiendo así minimizar riesgos de falla, reducir
costos, rendimientos más eficientes, diseño más liviano y alargar la vida útil del producto.
3.8.2 LIMITACIONES DE LA SIMULACIÓN CAE

- A pesar de todas las ventajas mencionadas anteriormente, varias barreras han
impedido que más ingenieros y diseñadores integren la simulación en su proceso
de diseño.
- Accesibilidad (inversión inicial). El software tradicional debe instalarse

localmente y necesita una gran cantidad de potencia informática. Eso significa
hardware muy costoso, que permanece inactivo mientras se ejecutan las
simulaciones.
- Costos de operación. Los altos costos de licencia para herramientas comerciales

estándar las ponen fuera del alcance de muchos diseñadores.
- Las herramientas actuales de CAE no son fáciles de usar y están diseñadas para
expertos de CAE. Esta brecha de experiencia se puede minimizar con una interfaz
de usuario intuitiva, una gran biblioteca de plantillas de proyectos públicos, chat
de soporte en vivo y material de capacitación gratuito [10].

4.-CARACTERÍSTICAS DEL PP
4 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDAES DEL PP
- Optima relación Costo / Beneficio.
- Fácil de moldear.
- Fácil de colorear;
- Buena resistencia al impacto superior a temperaturas superiores a los 15 ° C;
- Alta resistencia a la fractura por flexión o fatiga;
- Buena estabilidad térmica;
- Aumento de la sensibilidad a la luz UV y agentes oxidantes, sufriendo a la

degradación más fácilmente.
- Buena procesabilidad: es el material plástico de menor peso específico (0,9

g/cm3), lo que implica que se requiere de una menor cantidad para la obtención
de un producto terminado.
- Barrera al vapor de agua: evita el traspaso de humedad, lo cual puede ser utilizado
para la protección de diversos alimentos.
- Buenas propiedades organolépticas, químicas, de resistencia y transparencia.
- El polipropileno es un plástico reciclable y se puede identificar con el número 5

como código de identificación de resinas junto a las siglas PP.
Fig.29.- Símbolo del polipropileno como plástico reciclable.

4.-CARACTERÍSTICAS DEL PP
PROPIEDADES VALOR UNIDADES

Módulo elástico 896 N/mm^2
Coeficiente de Poisson 0.4103 N/D
Módulo cortante 315.8 N/mm^2
Densidad de masa 890 kg/m^3
Límite de tracción 27.6 N/mm^2
Límite de compresión N/mm^2
Límite elástico N/mm^2
Coeficiente de expansión térmica /K
Conductividad térmica 0.147 W/(m·K)
Calor específico 1881 J/(kg·K)
Cociente de amortiguamiento del
material N/D
Fig.30.- Tabla de propiedades del PP. SolidWorks 2018.

5.-EQUIPO DE INYECCIÓN
5 EQUIPO DE INYECCIÓN
Actualmente el IQS dispone de un equipo de inyección 6/10P Babyplast que permite

fabricar piezas pequeñas por moldeo sin necesidad de recurrir a moldes de cavidades
múltiples, sobre todo cuando se trata de pequeñas series o prototipos.
Fig.31.- Inyectora 6/10P Babyplast [11].
Esta máquina de inyección usada en varios proyectos como PLASTFUN y AIM4NP, ver
apartado 1.2 Antecedentes, permite usar moldes de bajo coste por lo que es ideal para
experimentar antes de construir el molde definitivo para la fabricación de grandes series.
Puede resolver sin ningún problema y de forma totalmente autónoma la fabricación de
los prototipos de snap-fits que se quieren llevar a cabo en este proyecto.
Fig.32.- Vista isométrica de la sección del molde inyectora 6/10P Babyplast.

En este caso el molde ya está fabricado ya que se reutilizará el de otros proyectos más
antiguos, únicamente hay que rediseñar el disco que contendrá la geometría del snap-fit.
Este disco debe tener unas dimensiones de diámetro interior máximas de 49,3 mm y un
espesor máximo de 4 mm. En el apartado 14 Anexos se pueden consultar todos los planos
y manuales de la inyectora y sus complementos.

6.-DISEÑO DEL SNAP-FIT
6 DISEÑO DEL SNAP-FIT

Se ha optado por un diseño inicial de dos vigas en voladizos en U con forma de gancho
en cada uno de los extremos, tanto como para el componente macho como para el
componente hembra. En cuanto a las dimensiones, se han restringido al tamaño de la
cavidad del molde detallado en el apartado anterior.
Fig.33.- Diseño inicial del snap-fit del PP.

Este diseño permite poner en práctica los conceptos teóricos de forma sencilla y permite
jugar con la disposición dentro del molde para poder fabricar ambos componentes a la
vez reduciendo así costes, tiempo y material.
6.1 TEORIA VERSUS SIMULACIÓN

Para verificar los métodos expuestos en el apartado de teoría y poder desarrollar un
criterio propio, se ha realizado un análisis de contactos no lineal por elementos finitos con
SolidWorks Simulation.
Se ha partido del diseño inicial y se han ido proponiendo diferentes variantes hasta llegar
al diseño final.
6.1.1 DISEÑO INICIAL
Fig.34.- Diseño inicial: Análisis de contactos no lineal. SolidWorks 2018.

Este diseño presenta el mismo espesor de pared que de voladizo. Al no haber diferencia
de rigidez entre la pared y el voladizo, la flexión se produce principalmente en la pared
concentrando las tensiones máximas y haciendo que la fuerza de clipado sea mucho
menor a la esperada.
Método Tensión [MPa] Fuerza en Y [N] DEF. comp. 1 [mm] Def. comp. 2 [mm]
Clásico 25.45 7.01 0.75 0.75

Basf Plastics 13.39 3.69 0.75 0.75
Elementos finitos 7.65 1.37 0.88 0.69
Fig.35.- Tabla comparativa de tensión, deformación y fuerza para distintos métodos. Diseño inicial.
Las ecuaciones de los apartados 3.4.1 y 3.5.2 de los modelos teóricos no analizan la
tensión de la pared, se limitan a analizar únicamente el voladizo, por lo que es lógico que,
al comparar los resultados, estos no coincidan.
Por otro lado, los resultados de la deformación en vertical sí que coinciden bastante,
aunque en el componente 1 la deformación es ligeramente superior ya que al ser la pared
un poco más larga la flexión es mayor que en la del componente 2.
6.1.2 AUMENTO DE LA RIGIDEZ EN LA PARED
Fig.36.- Variante 1: Análisis de contactos no lineal. SolidWorks 2018.
En esta variante se ha triplicado el espesor de la pared consiguiendo un ratio de

𝑇𝑤 ⁄𝑇𝑏 = 3 aumentando la rigidez de la pared respecto del voladizo. Si se observa la
distribución de tensiones de la Fig.36.- . Ahora las tensiones se concentran en el voladizo.

Método Tensión [MPa] Fuerza en Y [N] Def. comp. 1 [mm] Def. comp. 2 [mm]
Clásico 25.45 7.01 0.75 0.75

Basf Plastics 13.39 3.69 0.75 0.75
Fig.37.- Variante 1: Tabla comparativa de tensión, deformación y fuerza para distintos métodos.
Variante 1.
Los valores de tensión y fuerza obtenidos por elementos finitos son un casi un 50% más
bajos que los valores obtenidos por el método clásico. Mientras que el método de BASF,
que incluye un factor de corrección para corregir el efecto de la flexión en la pared 𝑄 =
1.9, muestra unos valores de tensión y fuerza cercanos con un error entorno al 8%.
6.1.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN UN COMPONENETE

Si se aumenta considerablemente la rigidez de uno de los dos componentes, el voladizo
del componente con menor rigidez absorbe la mayor parte de los esfuerzos. En la imagen
superior se puede ver que, para conseguir aumentar dicha rigidez, se ha tenido que
modificar bruscamente las dimensiones del componente 1.
Método Tensión [MPa] Fuerza en Y [N] Def. comp.. 1 [mm] Def. comp. 2 [mm]
Clásico 50.90 14.01 0.00 1,50

Basf Plastics 26.79 7.37 0.00 1,50
Si comparamos los valores obtenidos entre los métodos teóricos de la variante 1 con los
de la variante 2 vemos que se han duplicado, el esfuerzo para clipar lo absorbe solo el
componente 2.

Por otro lado, al comparar los resultados obtenidos por elementos finitos, se puede ver
que no son exactamente el doble, pero si están cerca. Al revisar la gráfica de
desplazamiento se puede ver que todavía aparece un poco de deformación en el
componente 1 por lo que también asume una parte de los esfuerzos.
6.1.4 VARIACIÓN DE LONGITUD

Esta vez se ha doblado la longitud del voladizo de la variante 2, con un ratio de
𝑇𝑏 ⁄𝐿𝑒 = 8.66, de acuerdo con las indicaciones de la Fig.20.- 𝐿𝑒 es la longitud del punto
de aplicación de la fuerza en el gancho de retención.
Clásico 9.02 1.04 0.00 1.50

Basf Plastics 6.44 0.74 0.00 1.50
Comparando los resultados de la tabla anterior con los de la tabla de la variante 2, se
observa que las tensiones se han reducido más del triple y que la fuerza necesaria para
clipar es seis veces inferior, de acuerdo con las ecuaciones de los apartados 3.2.1 y 3.2.3.
Al analizar la gráfica de desplazamiento de la variante 3, Fig.40.- , se puede ver que la
deformación es prácticamente nula, el componente 2 se comporta como si fuera rígido.
Los resultados obtenidos por el método de Basf con un factor 𝑄 = 1.4 coinciden
prácticamente con los obtenidos por elementos finitos.

6.1.5 UNION PARED VOLADIZO

Se ha añadido un radio de 1.5 mm en la zona de unión con la pared para mejorar la
distribución de tensiones. Hay que tener en cuenta que con el radio reduce la longitud
efectiva pasa de 25.90 mm a 25.15 mm y por tanto el factor de magnificación Q también
cambia de 1.4 a 1.55.
Clásico 9.56 1.04 0 1.5
Basf Plastics 5.97 0.71 0 1.5
Factor k 8.95 0.86 0 1.5
Elementos finitos 8,92 0.85 0.01 1.49
Al observar los valores de la tabla, se puede ver que hay una diferencia considerable entre
el método e Basf y los resultados de la simulación. Falta aplicar el factor k de
concentración de tensiones que según la Fig.23.- , para un radio de 1.5 mm, 𝑘 = 1.5. Si
se multiplica por la tensión obtenida por el método de Basf, se obtiene un valor de
8.95 𝑀𝑃𝑎 que si coincide prácticamente con el valor de la simulación.

Fig.44.- Variante 4 versus variante 3. Comparación de tensiones máximas. SolidWorks 2018.

Al comparar los resultados con la variante 3, se puede ver que con el redondeo se consigue
una mejor distribución de las tensiones y la localización de la tensión máxima en la zona
de unión con la pared.
6.2 DISEÑO FINAL

Una vez que se ha demostrado que las ecuaciones y los valores de la simulación tienen
correlación, se ha optimizado el diseño inicial para cumplir con los requisitos siguientes:
- Ambos componentes deben caber dentro del mismo disco de inyección.

- Que sea fácil de clipar y desclipar.
- Tensión máxima inferior a la resistencia máxima a tracción del PP 27.6𝑀𝑃𝑎.
Fig.45.- Diseño final clipaje del PP.

En la figura se puede ver que para el componente 1, el voladizo es más corto y se le ha
añadido una pared de refuerzo de 0.5 𝑚𝑚, haciéndolo más rígido para que no se deforme.
De esta forma los esfuerzo se concentrarán principalmente en el componente 1.

6.2.1 ANALISIS DE CONTACTOS NO LINEAL

La tensión máxima se produce justo en la secuencia que se muestra en la figura anterior
tanto en el clipado como en el desclipado y es de 18.65 𝑀𝑃𝑎 con u factor de seguridad
con respecto a los 27.6 𝑀𝑃𝑎 que puede resistir el PP a tracción, de 1.43.
Tanto la pared de refuerzo como el radio 𝑅𝑤 cumplen con su objetivo, ya que por un lado
el componente 1 no se deforma ni recibe esfuerzos y por el otro en el componente 2 las
tensiones se concentran en la zona del radio.
La fuerza en X necesaria para conseguir el clipado es de 0.82 𝑁, suficientemente baja
para que el clipado sea fácil y se puedan repetir varios ciclos sin que se rompa el conjunto.

7.-IMPRESIÓN 3D
7 IMPRESIÓN 3D
Antes de pasar al estudio de la inyección de plástico, se han fabricado por impresión 3D
todos los diseños y variantes estudiados en el apartado anterior.
Fig.47.- Prototipos fabricados con las impresoras 3D del laboratorio de IQS.

Los diseños realizados con la impresora Prusa son de color negro y el material utilizado
es PLA, que es un material fácil para usar en impresoras 3D ya que tiene muy buenas
cualidades; como no generar olor, producir baja deformación en las piezas y no requiriere
de cama caliente.
Los prototipos de color más clarito se han imprimido con la impresora Object y el material
utilizado ha sido el Vero, que es un a resina fotosensible también con muy buenas
cualidades para la impresión 3D.
Una vez fabricados los prototipos, se ha realizado un análisis cualitativo visual y una
prueba de ensamblaje manual que ha consistido en colocar el conjunto enfrentado sobre
un superficie lisa, bloqueando con una mano una de las dos parejas y con la otra
empujando hasta completar un ciclo de ensamblado y desensamblado.

7.-IMPRESIÓN 3D
Fig.48.- Prueba de ensamblaje de un prototipo de snap-fit fabricado por impresión 3D.

Al comparar los diferentes prototipos de las dos impresoras, se observa que los que están
fabricados con la impresora Prusa presentan mayor rigidez y mejor definición. Los
prototipos fabricados con la impresora Object son más blandos y se deforman más,
además presentan más imperfecciones y peor definición. Si se comparan los tamaños, se
puede ver que los fabricados con la resina Vero son visiblemente más grandes.
En la prueba de ensamblado se han observado los siguientes hechos:
- Al aumentar la rigidez del componente hembra respecto la del componente

macho, la deformación y la fuerza necesaria para el ensamblado aumenta.
- El aumento de la longitud del voladizo reduce las fuerzas de ensamblaje.
- El diseño final del componente hembra presenta suficiente rigidez para evitar
que se deforme transmitiendo todo el esfuerzo al componente macho.
En busca de hacer una prueba más completa que pudiera servir de comparación con los
valores de la simulación, se ha intentado realizar una prueba de ensamblado midiendo las
fuerzas con la maquina universal del laboratorio de materiales de IQS.
Fig.49.- Imágenes del diseño inicial del snap-fit en la maquina universal del laboratorio de
materiales de IQS.

7.-IMPRESIÓN 3D
Pero el equipo, no estaba preparado para valores tan bajos. Las células disponibles para
esta máquina permiten una carga máxima de 100 KN y 10 KN que son valores muy
superiores a las fuerzas que se dan en los ensamblajes que están entorno a 1N. Debido a
esto, la máquina tiene muy poca sensibilidad en el cero dando valores de ±10N.

8.-INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
8 INYECCIÓN DE PP
Para poder verificar que no hay problemas para fabricar la pieza por inyección del PP, se
ha realizado un estudio con la herramienta de SolidWorks Plastics. A continuación, se
muestran los resultados.
Fig.50.- Diseño final: Tiempo de llenado. SolidWorks Plastics 2018.

El trazado del tiempo de llenado muestra el perfil del material plástico cuando fluye a
través de la cavidad de la pieza molde durante la etapa de llenado del proceso de moldeo
por inyección. Las conas azules indican el comienzo o el inicio del frente del flujo. Las
zonas rojas indican el final del llenado cuando el flujo se ha detenido.
No hay problemas de llenad ya que el patrón de llenado se extiende desde el centro (azul)
hasta el final (rojo) ubicado en cada esquina de la pieza. Puesto que el tiempo de llenado
va en función dl flujo, las esquinas más alejadas del punto de inyección son las últimas
en llenarse. La escala de color de la pieza, indica el tiempo que tarda el frente de flujo en
alcanzar una zona determinada de la cavidad.
El software calcula de forma automática el tiempo de llenado recomendado y el índice de
fluidez de volumen. El tiempo de llenado puede tener un efecto importante en la mayoría
de los resultados generados en la simulación. Por ejemplo, un tiempo de llenado más largo
puede reducir las presiones de inyección, las tasas de cizallamiento y las tensiones de
cizallamiento, mientras que un tiempo de llenado corto puede aumentarlas.

Fig.51.- Diseño final: Presión final de llenado. SolidWorks Plastics 2018.

Esta pieza se puede llenar correctamente con una presión de inyección de 1.8 𝑀𝑃𝑎
(259.58 𝑝𝑠𝑖).
La presión de inyección necesaria para el llenado es inferior al 66% del límite de presión
de inyección máxima especificado para este análisis. Esto significa que se encuentra
dentro del límite especificado.
Puesto que la temperatura máxima final del llenado no ha superado los 10º de la
temperatura del material inicial, existe un riesgo bajo o nulo de degradación.
La temperatura del material de frente de flujo se encuentra dentro del intervalo de
aceptable de +/−10 grados Celsius respecto a la temperatura de material inicial. Gracias
a esto, el llenado y el empaquetado del molde se realizan correctamente, las necesidades
de presión de la inyección se reducen al mínimo, se consigue una buena apariencia e
integración de las líneas de soldadura y se obtienen las mayores garantías de fabricación
de piezas con propiedades óptimas.
El tiempo de refrigeración estimado se determina cuando el 90% de la temperatura de la
pieza es inferior a la temperatura de eyección del material.
Fig.52.- Diseño final: rechupes. SolidWorks Plastics 2018.

Los valores obtenidos de rechupe son prácticamente inexistentes.
Fig.53.- Diseño final: Líneas de soldadura y aire atrapado. SolidWorks Plastics 2018.
Tampoco aparecen líneas de soldadura, los puntos de color lila de la figura anterior
indican el aire atrapado cuando se inyecta el material.
8.1 DISEÑO DEL MOLDE

Tal y como se ha comentado en el apartado 5, se ha decidido aprovechar el molde ya
existente:
Fig.54.- Despiece de uno del molde que se va a reutilizar.

En la figura se muestra el despiece del molde utilizado en el proyecto Plastfun 1.2. Para
poder fabricar el snap-fit por inyección de plástico, en la parte de anexos se pueden
consultar los planos detallados de todo el molde. La pieza redondeada en amarillo es el
postizo que se ha rediseñado para este proyecto.

Fig.55.- Diseño final: Líneas de soldadura y aire atrapado. SolidWorks Plastics 2018.
Ambos componentes caben dentro de las dimensiones del postizo sin problemas en el
apartado 11 Planos se puede consultar las medidas y tolerancias.

9.- CONCLUSIONES
9 CONCLUSIONES
- Las fórmulas clásicas funcionan bien con los materiales más rígidos como la
piedra o el metal. Sin embargo, cuando se aplica a los diseños de ajuste
termoplásticos, las mismas fórmulas sobreestiman la cantidad de tensión en la
interfaz viga/pared porque no consideran la deformación en la misma pared.
- Las fórmulas desarrolladas por Basf representan una mejora significativa sobre
las fórmulas clásicas de deformación del voladizo. Al trabajar con fórmulas
mejoradas se pueden calcular y predecir con mayor precisión las fuerzas
encontradas y los límites de deflexión permitidos para diferentes configuraciones
de ensamblajes, lo que permite aprovechar al máximo las propiedades de los
materiales y sus diseños.
- Cuando las tensiones máximas se concentran en la pared, ninguno de los dos

métodos, clásico y mejorado, funcionan ya que se basan solo en el voladizo.
- La longitud efectiva del voladizo es un factor que tiene un gran impacto en los
valores de tensión, un pequeño error puede modificar significativamente los
valores obtenidos. Por eso es importante localizar en que parte de la zona de
retención se va a dar la tensión máxima.
- El redondeo entre el voladizo y la pared permite hacer una mejor distribución de

las tensiones aliviando la zona interna tanto de la pared como del voladizo, pero
hay que tener en cuenta que un radio grande modifica también la longitud efectiva
y que aumenta las tensiones máximas.
- Un poco de tensión en la pared, no es negativo. Permite distribuir mejor las

tensiones y reducir las fuerzas de ensamblaje.
- En la práctica resulta mucho más efectivo trabajar directamente con simulaciones

por elementos finitos e ir haciendo modificaciones en función de los resultados.
Pero saber que parámetros tienen mayor o menor impacto permite hacer que esas
modificaciones sean más precisas y ahorrar tiempo reduciendo el número de
simulaciones y para eso hay que entender la teoría.
- La impresión 3D permite, de forma rápida y sencilla obtener un prototipo a escala

real con los que hacer ensayos y rectificaciones del diseño, pero no es compatible
con todos los materiales.
- La simulación de inyección permite proporciona de forma rápida y precisa de

saber si el diseño es válido para ser fabricado por inyección.

10.- TRABAJO FUTURO
10 TRABAJO FUTURO
A continuación, se proponen una serie de ideas para ampliar el alcance de proyecto por
si en algún futuro alguien está interesado en su continuidad.
- Mejorar el postizo del molde añadiendo respiraderos para que no queden burbujas
de aire en su interior y fabricarlo.
- Comprobar que las dimensiones del snap-fit inyectado están dentro de las
tolerancias mínimas.
- Proponer al IQS la compra de una dinamo o proponer alternativas para medir

fuerzas del rango de 1N.
- Comparar los prototipos de la inyección de plástico con los prototipos de la

impresora 3D y los resultados de la simulación, haciendo ensayos para determinar
la fuerza de ensamblaje y ciclos de fatiga.
- Investigar nuevos materiales que pueden ser interesantes para el diseño de snap-
fits por inyección.
- Aplicar los conocimientos aprendidos para diseñar snap-fits con aplicaciones más
complejas.
- Buscar alternativas para abaratar el coste de la fabricación del molde.

11.- PLANOS
11 PLANOS

11.- PLANOS
Plano.1.- Plano del ensamblaje del molde con lista de materiales y vista
explosionada.

1 2 3 4 5 6 7 8
20 10.4
16.4 16
A 5 A
9
AK 10 2
17 4 1
6
13
AM 12
11
DETAIL AK 14
SECTION AG-AG SCALE 1 : 1 9
B 3 8 B
7
2 3 15
4 8
AG 1 AG Expulsor
NO. NAME Material Weight Largo/QTY. Sheet
SECTION AL-AL
DETAIL AM 1 PC_Delft_geom_auxiliar PP Copolymer 2.05 1 2
C
SCALE 1 : 1 2 nuevo_postizo_cavity AISI 304 243.50 1 3 C
3 anillo AISI 304 299.64 1 4

AL 4 tapon-expulsion AISI 304 6.42 1 5
AF AF 5 expulsor_largo AISI 304 7.83 1 7
6 inserto-texturizable AISI 304 8.83 4 6
7 placa_expulsor AISI 304 1936.35 1 8
8 placa_inyector AISI 304 1497.87 1 9
D
9 tapon Aluminum Bronze 0.44 2 10 D
10 disco_sup AISI 304 396.54 1 11
AL
0.4 11 disco_inf AISI 304 538.41 1 12
AH 12 guia AISI 304 5.54 4 13
13 arrastre AISI 304 30.43 1 14
14 DIN 912 M5 x 30 --- 22C 2
15 DIN 912 M6 x 20 --- 20C AISI 304 7.655 2
E 16 DIN 912 M5 x 20 --- 20C 4 E
17 DIN 912 M4 x 6 --- 6C 4

Dibujado: Grupo: Hoja: Molde
SECTION AF-AF
3 andres.garcia Gxx
de fichero: MoldeCRONOMOL-6b.SLDDRW
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: (Check Assembly) Ctdad.: x
2
Fecha de entrega: Peso: Formato: Escala: Proyección:
Improvements in mould 6: 27/03/2017 5043.63gr. DIN A3 1:2
F - Atomatic ejection with new retainer DETAIL AH F
- Four inserts of diameter 16 to be placed at 0 or 90º SCALE 2 : 1

ATENCIÓN: no deducir cotas por medio de medición directa del plano HOJA
- Inserts to be nanotextrured in ejection side 1 1 / 14
1 2 3 4 5 6 7 8
11.-PLANOS
Plano.2.- Plano estudio de inyección pieza plástica.

1 2 3 4
A A
B B
TIEMPO DE LLENADO
C C
D D
PRESIÓN FINAL DE LLENADO

E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: Pieza
Sergio Riera Golobart Máster
de fichero: MoldeCROMO-6b.SLDDRW
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: PP Copolimer Ctdad.: x
--
F F
05/03/2020 1.10 gr DIN A4
2/14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.3.- Plano New Cavity

1 2 3 4
F 4,5 20
2,5
51
A A
57
4 ,4
12,01
C C
B B
14
6
R3
F SECCIÓN F-F
49,3
2,8
C
49,3 C
6,4
M5
8
32
4,91
SECCIÓN C-C
55°
D D
20 16
1,5
R1
30°
3,5
4,5
R1,5
5
R1,2
DETALLE E
ESCALA 2 : 1
5
E
2
4
D D
R1
E SECCIÓN D-D E
,5
R2
R3
Dibujado: Grupo:
Hoja: New_Cavity
Sergio Riera Golobart Máster
de fichero: MolldeCROMOL-6b.SLDDRW
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: CROMO Ctdad.: 1
1:1
F F
05/03/2020 294.61gr. DIN A4
3/14
1 2 3 4
11.-PLANOS
Plano.4.- Anillo

1 2 3 4
New for #6- N3 at IQS
A A
12
0.5 X 45°
B B
8
SECTION AN-AN
C C
D D
AN
E E
AN
Dibujado: Grupo:
Hoja: tapon_expulsion
andres.garcia Gxx
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: AISI 304 Ctdad.: 1
5:1
F F
27/03/2017 6.42gr. DIN A4
5 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.5.- Tapón de expulsión

1 2 3 4
New for #6- N3 at IQS
A A
12
0.5 X 45°
B B
8
SECTION AN-AN
C C
D D
AN
E E
AN
Dibujado: Grupo:
Hoja: tapon_expulsion
andres.garcia Gxx
5:1
F F
27/03/2017 6.42gr. DIN A4
5 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.6.- Inserto texturizable

1 2 3 4
New for #6- N4 at IQS. Make 20 copies
A A
AO
B B
AO
R2
.05
C C
16
D D
6
4.8
4
M4
E
SECTION AO-AO E
Dibujado: Grupo:
Hoja: inserto-texturizable
andres.garcia Gxx
5:1
F F
27/03/2017 8.83gr. DIN A4
6 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.7.- Expulsor largo

1 2 3 4
Same as mould #2
A A
B B
3
8
C C
66
D D
4
E E
2.3°
Dibujado: Grupo:
Hoja: Expulsor_Largo
andres.garcia Gxx
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: AISI 304 Ctdad.: x
5:1
F F
27/03/2017 7.83gr. DIN A4
7 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.8.- Placa expulsor

1 2 3 4 5 6 7 8
Same as mould #2
A A
4
45°
0.5
20
27
53.3
53.3
53.3
B B
20.2
3 6 5.3
3.5 9.5
4.5
53.3 12.5
SECTION J-J
27
K 7
C
5 C
3
M4
51.5
3
27.8
75
D D
J J
K
62
6.8
E E
57
SECTION K-K
75
Dibujado: Grupo: Hoja: Placa_expulsor
andres.garcia Gxx MoldeCRONOMOL-6b.SLDDRW
de fichero:
F
27/03/2017 1936.35gr. DIN A3 1:1 F
8 / 14
1 2 3 4 5 6 7 8
11.- PLANOS
Plano.9.- Placa inyector

°
45
1 2 3 4 5 6 7 8
Same as mould #2
1
A A
20
42
20
20
3.5
5 10
°
45
B B
56.8
SECTION L-L
M 0.5
C C
M5
7
M4.4
75
D L L D
M 75
SECTION M-M
E E
Dibujado: Grupo: Hoja: Placa_inyector

andres.garcia Gxx MoldeCRONOMOL-6b.SLDDRW
de fichero:
F
27/03/2017 1497.87gr. DIN A3 1:1 F
9 / 14
1 2 3 4 5 6 7 8
11.- PLANOS
Plano.10.- Tapón

1 2 3 4
Same as mould #2
A A
B B
C C
D D
E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: Tapon
andres.garcia Gxx
Revisado: Garcia Granada, A.A. Material: Aluminum Bronze Ctdad.: x
5:1
F F
27/03/2017 0.44gr. DIN A4
10 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.11.- Disco superior

1 2 3 4
Same as mould #2
A A
0.5
14
B B
5
70
SECTION P-P
C C
D
P D
E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: disco_sup
andres.garcia Gxx
1:1
F F
27/03/2017 396.54gr. DIN A4
11 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.12.- Disco inferior

1 2 3 4
Same as mould #2
A A
0.5
M4
B B
18
SECTION O-O
70
C C
D D
E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: disco_inf
andres.garcia Gxx
1:1
F F
27/03/2017 538.41gr. DIN A4
12 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.13.- Guía

1 2 3 4
Same as mould #2
A A
B B
86
C C
3
6
D D
3
E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: guia
andres.garcia Gxx
5:1
F F
27/03/2017 5.54gr. DIN A4
13 / 14
1 2 3 4
11.- PLANOS
Plano.14.- Arrastre

1 2 3 4
Same as mould #2
4.5
A A
N
5
0.5
39
14
B
10 B
5
N
16
SECTION N-N
C C
45°
D D
E E
Dibujado: Grupo:
Hoja: arrastre
andres.garcia Gxx
1:1
F F
27/03/2017 30.43gr. DIN A4
14 / 14
1 2 3 4
12.- MEDICONES Y PRESUPUESTO
12 MEDICIONES Y PRESUPUESTO
Los costes de la fabricación por inyección del PP son 3,000€ del molde, consumo
eléctrico 0.01 €⁄𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 , materia prima 1.65 €⁄𝑘𝑔 y amortización máquina
0.10 €⁄𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎.
La fabricación por CNC tiene unos costes aproximados de 300€ de programación del
código, coste de la materia prima que es de 1.65 €⁄𝑘𝑔 y 10 €⁄𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 de amortización de
la máquina y consumo eléctrico.
Para la impresión 3D se han tenido en cuenta dos impresoras.
- Impresora Prusa 3D: 0.1 𝑔𝑟⁄€, 100 min para cinco piezas a 0.02 €⁄𝑚𝑖𝑛.
- Impresora Object 3D: 0.25 𝑔𝑟⁄€, 87 min para cinco piezas a 0.10 €⁄𝑚𝑖𝑛.
AMORTIZACIÓN
€3.000
€2.750 Inyección
€2.500
€2.250 CNC
COSTE/PIEZA
€2.000
€1.750
€1.500
€1.250
€1.000
€750
€500
€250
€-
UNIDADES
Fig.56.- Gráfica de amortización para fabricación por inyección y CNC.
En la gráfica de la figura anterior se puede ver que el proceso de inyección no tiene mucho
sentido para cantidades inferiores a 100 ya que los costos debidos al coste del molde son
muy altos. En este caso sería mejor utilizar una máquina de CNC.
A partir de las 100 unidades la fabricación los costes de fabricación por inyección se
empiezan a aproximar bastante, manteniéndose en valores muy similares hasta las 500
unidades. A partir de las 500 unidades la fabricación por inyección empieza a ser bastante
más rentable que por CNC.

12.- MEDICONES Y PRESUPUESTO
AMORTIZACIÓN
12,0 €
11,5 €
11,0 €
10,5 €
10,0 €
9,5 €
9,0 € Amortización inyección
8,5 €
8,0 €
COSTE/PIEZA
7,5 € Inyección
7,0 €
6,5 € CNC
6,0 €
5,5 €
5,0 € Impresora Prusa
4,5 €
4,0 €
3,5 € Impresora Object
3,0 €
2,5 €
2,0 €
1,5 €
1,0 €
0,5 €
- €
1.024 2.048 4.096 8.192 16.384 32.768 65.536
UNIDADES
Fig.57.- Gráfica de amortización para fabricación por inyección, CNC e Impresión 3D ampliada.
Al ampliar el gráfico se puede ver que a medida que aumenta el número de unidades el
coste de fabricación decrece exponencialmente hasta el umbral de rentabilidad. Llegados
a este punto para el coste unitario es el coste del consumo eléctrico de la máquina y el
coste de las materias primas.
En el caso de fabricación por inyección se puede considerar que se da a partir de las 8,000
unidades con un coste unitario de 0.66€ mientras que por CNC se llega con solo 500
unidades, pero con un coste unitario 6 veces mayor, 10.78€.
La impresión 3D solo tiene sentido para prototipados ya que el tiempo de fabricación es
muy elevado y no todos los materiales plásticos se pueden imprimir en 3D. Los filamentos
comunes del PP presentan un elevado efecto warping (las esquinas tienden a levantarse
debido a la contracción que sufre el material) que lo convierten en un plástico
prácticamente imposible de imprimir en una impresora [19].

13.- BIBLIOGRAFÍA
13 BIBLIOGRAFÍA
[1] B. T. C. Company, Snap-Fit Design Manual.

[2] P. R. Bonenberger, The First Snap-Fit Handbook, Munich: Carl HanserVerlag,
2005.
[3] «IQS,» 2018. [En línea]. Available: https://www.iqs.edu/es/noticia/un-mundo-de-
superficies-inteligentes. [Último acceso: 2020].
[4] H. W. Stoll, Product Design Methods and Practices, CRC Press. pp. 172, 1999.
[5] La Rioja, «"Mercedes se prepara para el futuro",» La Rioja, 22 septiembre 2014.
[6] T. Spahr, «Snap-Fits for assembly and disassembly,» 1991.
[7] L. d. T. d. A. Chul Lee, «Improving Snapfit Design (Part 1): General Application
and Types,» PROSPECTOR, 2007.
[8] L. d. T. d. A. Chul Lee, «Improving Snapfit Design (Part 3): Improved Cantilever
Design and Guidelines to Avoid Common Difficulties,» PROSPECTOR, 2007.
[9] A. T. L. Chul Lee, «Improving Snapfit Design (Part 4): Material Selection,»
PROSPECTOR, 2007.
[10] A. Churazova, 17 abril 2018. [En línea]. Available:
https://www.simscale.com/blog/2017/07/smarter-snap-fit-design-using-fea/.
[Último acceso: 28 02 2020].
[11] «www.babyplast.com,» [En línea]. Available:
https://www.babyplast.com/es/pagina-principal/. [Último acceso: 15 febrero 2020].
[12] L. d. T. d. A. Chul Lee, «Improving Snapfit Design (Part 2): Principles of Classical
Beam Theory and Design,» PROSPECTOR, 2007.
[13] B. M. SCIENCE, Snap-Fit Joints for Plastic.
[14] R. W. M. Jr., Joining of Materials and Structure, Elsevier Butterworth-Heinemann,
2004.
[15] [En línea]. Available: http://www.petroquim.cl/que-es-el-polipropileno/. [Último
acceso: 2020].
[16] [En línea]. Available: https://www.xometry.com/blog/3d-printing-vs-injection-
molding-breakeven.
[17] [En línea]. Available: https://www.meaagg.com/PLASTFUN/PLASTFUN.html.
[18] [En línea]. Available: http://www.meaagg.com/aim4np/aim4np.html.
[19] [En línea]. Available: https://www.impresoras3d.com/el-warping-que-es-y-como-
evitarlo/.

14.-ANEXO
14 ANEXOS
14.1 PROGRAMA DE TRABAJO

A continuación, se muestra el diagrama de Gantt con las etapas del proyecto y el tiempo
invertido para cada una de ellas.
Fig.58.- Diagrama de Gantt de la planificación del proyecto.
14.2 ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

A raíz de la conciencia ambiental aparecida a nivel mundial, cada vez es más necesario
que en la producción de bienes de consumo se tomen medidas de carácter ambiental, para
poder reducir la generación de residuos y emisiones a la atmósfera. Cualquier empresa
que aspire a ser competitiva en un futuro no muy lejano, debe de reconocer y atender las
demandas de calidad ambiental de los consumidores.
A continuación, se muestran los resultados del estudio medioambiental para la fabricación
del Snap-Fit por inyección del PP en Europa(referencia) y Asia(actual) para ser utilizado
en Europa.
14.2.1 HUELLA DE CARBONO
Fig.59.- Estudio de impacto ambiental: Huella de carbono. SolidWorks 2018.

14.-ANEXO
Para el transporte cuando se fabrica en Asia, se decidido hacerlo en barco con un recorrido
de 16,500 Km y para el transporte desde Europa se ha decidido hacerlo en camión y un
recorrido de 1,910 Km. Estos valores han sido propuestos por SolidWorks de forma
estándar.
Fabricar en Asia tiene un 1% menos de impacto que fabricar en Europa debido a que el
transporte en barco, aunque la distancias sea mucho mayor, produce menos 𝐶𝑂2 en la
atmosfera que el transporte en camión.
14.2.2 ENERGÍA
Fig.60.- Estudio de impacto ambiental: Energía. SolidWorks 2018
La diferencia del consumo entre fabricar en Asia y Europa también es del 1%. Debido al
método de transporte.
14.2.3 AIRE
Fig.61.- Estudio de impacto ambiental: Aire. SolidWorks 2018.

La acidificación atmosférica es donde ay la mayor diferencia entre fabricar en uno u otro
lado. Aquí influyen 2 factores, el medio de transporte y la fabricación.
El proceso de fabricación en Asia y el barco provocan un 7% más de acidificación del
aire.

14.-ANEXO
14.2.4 AGUA
Fig.62.- Estudio de impacto ambiental: Agua. SolidWorks 2018.

Eutrofización del agua es un 2% mayor en Asia que en Europa debido al medio de
transporte.
14.3 PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD

La recomendaciones básicas de seguridad y salud en los trabajos relativos a inyectoras de
plástico son los siguientes:

14.-ANEXO

14.-ANEXO
14.4 CATÁLOGOS

14.-ANEXO
14.4.1 FICHA TÉCNICA DEL POLIPRPILENO

ISPLEN® PM281 AV
DESCRIPTION
Polypropylene copolymer, 20% mineral fillers reinforced and good melt flow rate.
ISPLEN® PM281 AV was designed showing a high stiffness with a good impact resistance, and a low
warpage and high shrinkage behaviour. It shows really good gloss surface and an good scratch
resistance. The product is UV stabilised.
APPLICATIONS
 Automotive: Interior trims and panels.
 Electrical appliances.
 Technical pieces, in general.
PROPERTIES VALUE UNIT TEST METHOD

General
MFI (230ºC, 2.16Kg) 26 g/10min ISO 1133
Density 1,04 g/cm3 ISO 1183
Mechanical
Flexural Modulus of Elasticity 2200 MPa ISO 178
Tensile Modulus of Elasticity 1800 MPa ISO 527-2
Tensile Strength at Break 19 MPa ISO 527-2
Elongation at Break 25 % ISO 527-2
Tensile Strength at Yield 25 MPa ISO 527-2
Elongation at Yield 4 % ISO 527-2
Charpy Impact Strength (23 ºC notched) 3 KJ/m2 ISO 179
Charpy Impact Strength (0 ºC notched) 2,5 KJ/m2 ISO 179
Charpy Impact Strength (-20ºC notched) 1,5 KJ/m2 ISO 179
Izod Impact Strength (23 ºC notched) 4 KJ/m2 ISO 180
Thermal
Vicat (10N, 120º/h) 148 ºC ISO 306
Vicat (50N, 120º/h) 80 ºC ISO 306
HDT (Tff 0,45 MPa) 91 ºC ISO 75
HDT (Tff 1,8 MPa) 61 ºC ISO 75
Others
Shrinkage, (SMp/SMn) 0,82 – 0,85 % ISO 294-4
Shore D Hardness, 15s 65 ºShore ISO 868
STORAGE
El ISPLEN® PM 281 AV should be stored in dry atmosphere paved, drained and not flooded area at
temperatures under 60 ºC and protected from UV radiation. Storage under improper conditions could
trigger off degradation processes, negatively influencing processability and properties of the transformed
product.
December 2013
14.- ANEXOS
14.4.2 INYECTORA 6/10P BABYPLAST

www.babyplast.com
babyplast
The System
The micro injection moulding machine

The ideal machine for the
production of micro parts
Suitable for all types of thermoplastic
materials up to 420° (PEEK),
metals (MIM), ceramic (CIM), wax.
Micro-injection moulding machine 10/12
Maximum performance minimum space
The smallest but greatest

Babyplast 10/12 is one of the smallest, fully hydraulic, injection moulding machines.
Thanks to the unique concept of the machine platens which act as mould bolsters, the cost
and dimensions of the moulds are reduced considerably.
Babyplast 10/12 occupies less than 0,6m2 of floor space and is extremely quiet (< 68dB)
Precision
Babyplast 10/12 guarantees the highest precision thanks to the injection piston and
pre-plastification of the material.
To obtain the optimum volume of material, there are 5 interchangeable pistons available.
It is also possible to move the injection unit off centre.
User friendly
• Touch screen colour display.
• Easy to consult pages and user friendly display
• Handles and stores over 1000 tool settings
• Back-up on USB memory drive
• Ethernet connections: modbus TCP
• Optional Wi-Fi connection
• LogFile production monitoring
Difference between Babyplast mould (left)

Standard mould parts Rotating table for 2 shot applications Fixed platen and conventional mould (right).
Included:
• Quality control (Cycle time/cushion/injection
time/injection pressure/Plastification Time)
• Automatic shut down in case of alarm
• De-compression
• Two injection pressures
• Possibility for off centre injection
• Temperature tolerance band
• PID temperature control
• Stand-by temperature
• Speed control on all movements
• Mould safety
• 2 clamp speeds
• Central ejector with up to 9 strokes
• Speed and pressure control on ejector
• Removable tie bars
• Ejector return sensor
• Easy to consult pages and user friendly display
• Multi-lingual
• Handles and stores over 100 tool settings
• Part counter – settings for production batches
• Integrated 4 zone cooling water manifold
• USB socket
• Intrusion programme
• Hour meter
• Sprue break
• Injection and clamp positions monitored via
transducers
• Electronic transducer for pressure control
• Inverter for motor speed control
• Colour touch screen display
• 4th zone for mould temperature control
• Machine platens act as bolsters to reduce
costs and time for mould construction
• Outputs for core pull
• Injection pressure plot graph
Optional:
• Mixer nozzle (static mixer)
• Euromap 67
• Accumulator for injection speed
• Shut off nozzle
• Nozzle with tip for injecting directly into part
• 5th mould heater zone
• Hydraulic or pneumatic core pull
• Ethernet modbus
• Interface for second injection unit for 2 shot
Applications: applications
• LSR injection unit
• Rotating table
• Production of small precision parts
• Air blow
• Long and short production runs • Cooling ring for moving platen
• Laboratory tests / sample production • Special spec. for high temperature materials
• Prototyping • Hot runners
• Euromap 62
• Medical products /clean room • Wi-Fi connection
applications • Production monitoring programme
• Technical training
Accessories:
• Bench with space for chiller
• Drier
MACHINE WITH ACCESSORIES • Loader for plastic materials (electric or Venturi)
Bench • Temperature controller for moulds
Chiller • Sprue separator
Sprue picker • Electrical cabinet for accessories
De-humidifier • Set of drawers for moulds
Temperature controller max. 90°C. • Reject part separator
Sprue separator • Sprue picker
Foot print of only 0,7 mq. • Chiller
Difference between conventional sprue (SX)

and Babyplast sprue (dx).
730
925 515
1075
Micro-injection moulding machine 10/12
technical data
Dimensions of machine platens
182 182
144 180 (205) 144
182 182
122 122
144 180 (205)
OPENING STROKE MIN MOULD
144
105 80±0,1 110 70(95) 75
122 122
90
182 63
182
105 80±0,1 50±0,05 20110
±0,05
180 (205) 70(95) 20±0,05 75
2
144 144
22 Ø2
90 5±0,05 63
122
182 50±0,05 20±0,05 20±0,05 122
182
5±0,05 180 (205) 70(95)
110
Ø
105
4x 7144 80±0,1 75
144
Drawings are not to scale

90
122 63
122
50±0,05 20±0,05 20±0,05
70(95)
91
22
4x 7
105 5±0,05 80±0,1 110 Ø30 Ø30 75
Ø
90 4x 7 63
91
50±0,05 20±0,05 20±0,05
22
4x 7 5±0,05
Ø
4x 7
182
122
Ø87
122
144
105
144
90
63
90°
75
91
25
Ø30
182
122
Ø87
122
144
105
144
7
90
63
90°
75
4x
4x 7
25
91
Ø30
101 101
182
122
Ø87
122
144
105
144
90
63
90°
75
4x 7
25
182
122
Ø87
122
144
105
144
90
63
90°
75
25
101
50
75
MOVING MOULD HALF 50
FIXED MOULD HALF
101
EJECTOR STROKE NOZZLE TRAVEL
75
50
Mould dimensions
75
122 50 122
75
122 122
updated 18/04/2018
84
122 122
ADAPTER FOR USING
84 BABYPLAST
Ø4 MOULD 6/10P AND 6/12
0 5
122
□ 75±0.05
84
105±0,05 105±0,05 105±0,05 ±0,05
Ø4,5
122
90±0,1 90±0,1
75±0,05
Ø4
63±0,1
122 122
Ø 86
122
90°
0
9,5
71
5
86
105
75
□ 75±0.05□ 75±0.05
Ø4,5
5
75±0,05
63±0,1
Ø9.5
Ø 86
84
122
90°
9,5
71
86
75
Ø4 15
5 0 5
Ø9.5
Ø4,5
90±0,1 90±0,1
75±0,05
63±0,1
15
122
Ø 86
122
90°
90±0,1
9,5
63±0,1
71
86
Ø4
75
0 5 50 20
105±0,05 5
□ 75±0.05
Ø9.5
75±0,05

Ø4,5
min. 35 min. 35
90±0,1 63±0,1
75±0,05
63±0,1
122
Ø 86
122
90°
30±0,05 50±0,05 (47.5) (47.5) 20+0,05 15 50 20

9,5
71
86
-0
75
105±0,05 min. 35 min. 35

75±0,05
5
Ø9.5
30±0,05 50±0,05 (47.5) (47.5) 20+0,05

-0
90±0,1 63±0,1
15
50 20
view from front105
of±0,05
machine We reserve the right to make modifications at any time
75±0,05
min. 35 min. 35
30±0,05 50±0,05 (47.5) (47.5) 20+0,05
90±0,1 -0 63±0,1
50 20
105±0,05 min. 35 min. 35
75±0,05
(47.5) (47.5) 1,5
*Attention: 30±0,05 50±0,05 20+0,05
*Attention:
25
25
-0
90°
If water cooling connections are needed, 1,5 Using the adapter

25
25
seeing as the mould is recessed 20mm in the the thickness of the mould
90°
platen, we recommend 1/8” pneumatic quick increases by 15mm

1,5
release connections.
25
25
90°
1,5
25
25
90°
100H-12
Piston diameter (mm): 10 12 14 16 18 Weight: 200 kg
Injection volume (cm3): 4,7 6,8 9,2 12 15 Min. Mould dimensions: 75 x 75 x 70 mm
Injection pressure (bar): 2035 1830 1340 1030 815 Alimentation: 3~400V 50/60Hz + Neutral + earth
Clamping force: 100 kN 3~230V 50/60Hz + earth
Opening stroke: 30 - 110 mm 1~230V 50/60Hz + earth
Ejector force: 8 kN Hydraulic pressure: 130 bar
Ejector stroke: 50 mm Dry cycle: 2.4 sec
Oil tank capacity: 15 L Noise level: <70 db
Power consumption: 3 kW
www.babyplast.com International distributor: RAMBALDI + Co I.T. Srl | Via Rossini, 7 | 23847 Molteno | (Lecco) Italy
Tel. 0039 031 3574961 | Fax 0039 031 3574982 | info@babyplast.com | Manufacturer: Cronoplast Sl

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TRABAJO FINAL DE MÁSTER

(Máster Universitario en Ingeniería Industrial)

Título: Diseño de snap-fit para inyección de PP.

Realizado por Sergio Riera Golobart

Dirigido por Dr. Andrés García Granada

Sergio Riera Golobart pg. I

¡Muchas gracias a todos!

Sergio Riera Golobart pg. II

Sergio Riera Golobart pg. III

Sergio Riera Golobart pg. IV

Sergio Riera Golobart pg. V

3.6.3 ÁNGULO INICIAL _____________________________________________________ 18

Sergio Riera Golobart pg. VI

Fig.1.- Recubrimiento hidrofóbico [3]. ..................................................................... 1

Fig.30.- Tabla de propiedades del PP. SolidWorks 2018. ................................... 29

Fig.58.- Diagrama de Gantt de la planificación del proyecto. ............................ 78

Ec.1.- Coeficiente de fricción. ................................................................................. 11

Sergio Riera Golobart pg. IX

Plano.11.- Disco superior ......................................................................................... 67

Sergio Riera Golobart pg. X

Sergio Riera Golobart pg. XI

CNM Centro Nacional de Microelectrónica.

Sergio Riera Golobart pg. XII

1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN

Fig.1.- Recubrimiento hidrofóbico [3].

Sergio Riera Golobart pg. 1

Otro ejemplo es el desarrollo de micro y nano estructuras que permiten modificar la

- Tratamientos superficiales necesarios para dar durabilidad al grabado de molde.

- Encontrar los parámetros de mecanización, tanto ópticos como mecánicos,

- Encontrar las condiciones de trabajo necesarias para copiar correctamente la

Sergio Riera Golobart pg. 2

1.3 PRIMEROS MECANISMOS DE AJUSTE A PRESIÓN.

Fig.2.- Cierre metálico a presión [4]

1.4 INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

Fig.3.- Cadena de montaje de Mercedes-Benz en La Rioja [5].

Sergio Riera Golobart pg. 3

Sergio Riera Golobart pg. 4

2.1 NORMATIVA DE SEGURIDAD EN LABORATORIOS

- UNE-ENV 13609-2:2001 Informática sanitaria. Mensajes para el mantenimiento

- UNE-EN 61010-2- 030:2011 Requisitos de seguridad de equipos eléctricos de

2.2 NORMATIVA TÉCNICA DE LOS TRABAJOS CON ORDENADOR

- UNE-EN 29241-2:1994 Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

- UNE-EN ISO 9241-5:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

- UNE-EN ISO 9241-6:2000. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con

Sergio Riera Golobart pg. 5

- UNE-EN ISO 9241-11:2018. Ergonomía de la interacción hombre-sistema.

- UNE-EN ISO 9241-12:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina

- UNE-EN ISO 9241-13:1999. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina

- UNE-EN 292-2:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios

- UNE-EN 294:1993 Seguridad de las Máquinas. Distancias de seguridad para

- UNE-EN 394:1994 Seguridad de las Máquinas. Distancias mínimas para impedir

- UNE-EN 418:1993 Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia.

- UNE-EN 574:1997 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de mando a dos

Sergio Riera Golobart pg. 6

- UNE-EN 953:1998 Seguridad de las Máquinas. Resguardos. Requisitos generales

- UNE-EN 1005-4: Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser

- UNE-EN 201:2010: Maquinaria de plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por

- UNE-EN ISO 294-1 Moldeo por inyección de probetas de materiales

- Directiva 90/270/CEE del consejo, de 29 de mayo de 1990, referente a las

- UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en

- UNE-EN 1088:1996 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de enclavamiento

- UNE-EN 1495: 1998 Plataformas elevadora. Plataformas de trabajo sobre mástil.

- UNE-EN 1175-1: 1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales.