ARQUITECTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA

TÍTULO:

“ANALISIS Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE PET”

CURSO:

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

DOCENTE:

Dr. SIXTO RICARDO PRADO GARDINI

INTEGRANTES:

Briones estela christoffer (orcid.org/0000-0990-0369)

Jauregui Rojas, Milton Enrique (orcid.org/0000-0002-2844-7299)

Mandos CCama, Edson Alexander (orcid.org/0000-0002-0447-2617)

Urbina Ruiz, Jimmy Jenner (orcid.org/0000-0002-3748-8586)

TRUJILLO - PERÚ

2023
I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad, seguimos luchando contra la reducción de los residuos plásticos

en el ambiente, todo esto se ha convertido en un desafío crucial para conservar
nuestro entorno y promover la sostenibilidad de nuestro planeta. La acumulación
de residuos plásticos presenta graves impactos ambientales y económicos, y es
necesario implementar soluciones efectivas para su tratamiento. En este contexto,
el proyecto de análisis y automatización de una máquina trituradora de PET
(tereftalato de polietileno) sería una forma de contribuir a esta causa. El análisis y
automatizacion de la máquina implica la incorporación de componentes clave y la
automatización de funciones importantes, lo que garantiza un funcionamiento
óptimo y reducción de errores que puedan afectar la integridad de las personas.
Al mejorar la eficiencia del proceso de trituración, se logra una mayor capacidad
de procesamiento de los residuos plásticos, lo que a su vez contribuye a la
reducción de la acumulación de desechos y alivio de la presión en los vertederos.
Además, la automatización de la máquina permite un control más preciso y
seguro, evitando posibles riesgos para los operadores.
Una vez triturado, el plástico puede ser aprovechado como materia prima para
diversas aplicaciones: Una de las aplicaciones potenciales de la materia prima
obtenida de la máquina trituradora reconstruida es su uso en la fabricación de
material (filamento PLA) para impresión de piezas en impresoras 3D. La materia
prima, una vez triturada y procesada adecuadamente, puede transformarse en
filamentos de plástico de calidad, que son utilizados como material para la
impresión de piezas en impresoras 3D, actualmente usadas en la Universidad
César Vallejo.
El reciclaje y reutilización de plásticos a través de una trituradora automatizada
ofrece la posibilidad de obtener materiales de impresión 3D sostenibles. Esto
reduce la dependencia de materiales fabricados en otros países y promueve la
economía circular. La reconstrucción de la máquina trituradora mejora la
eficiencia, para que la materia prima obtenida pueda ser usada en el siguiente
proceso que sería realizar los filamentos, cabe recalcar que la fabricación de
filamentos requiere etapas adicionales en instalaciones especializadas a partir de
esta materia prima obtenida.

2
II. OBJETIVOS

El objetivo general de este proyecto es analizar y automatizar una máquina

trituradora de PET (tereftalato de polietileno) que permita superar las limitaciones
y deficiencias presentes en el sistema original.
Para lograrlo, se implementarán mejoras en los componentes clave, como la
estructura, el sistema de cuchillas, la caja reductora y los dispositivos de control
eléctrico.

Los objetivos específicos.

● Reconstruir la máquina trituradora de plástico existente, mejorando su

estructura y componentes para garantizar un óptimo funcionamiento.

● Optimizar el rendimiento de la máquina.

● Lograr una mayor eficiencia en la trituración de plásticos, lo que contribuirá

a la reducción de residuos y a la promoción del reciclaje.

● Automatizar los procesos clave de la máquina, como el proceso de ingreso

de material a la caja de cuchillas, el sistema de inversión de giro y el

sistema de seguridad y emergencia.

● Contribuir a la sostenibilidad y al cuidado del medio ambiente, promoviendo

la gestión adecuada de los residuos plásticos y fomentando su reciclaje.

A través de la consecución de estos objetivos, se espera que este proyecto

genere beneficios significativos tanto a nivel ambiental como económico,
mejorando la eficiencia en la gestión de los residuos plásticos y promoviendo
prácticas más sustentables en la industria. En las secciones siguientes, se
presentará en detalle el desarrollo del proyecto, incluyendo el diseño propuesto, la
metodología utilizada, los resultados obtenidos y las conclusiones finales.
Además, se proporcionarán referencias bibliográficas y se adjuntan los anexos
relevantes para respaldar y complementar la información presentada.

3
III. MARCO TEÓRICO.

Caviedes (2020), en Bogotá, en su proyecto de investigación titulado “Diseño de

una máquina trituradora para plástico PET” nos habla de la realización del diseño
detallado de la máquina de cada uno de sus componentes, y a continuación se
analizó la estructura de la máquina por medio de elementos finitos para
comprobar que soporta las cargas a las que está sometida. De igual manera se
realizó el plano de ubicación, luego los planos de los componentes, y por último el
de ensamble. Finalmente se redactaron los manuales de operación y de
mantenimiento de la máquina bajo los parámetros de diseño, seguido por el
análisis financiero del proyecto; concluyendo que se evaluaron diferentes
alternativas para el subsistema de corte y así mismo seleccionar la más adecuada
para el diseño, se realizaron los cálculos correspondientes para así mismo
garantizar un correcto funcionamiento del equipo, se realizó el análisis de
elementos finitos en la estructura para corroborar que la máquina no presenta
deformación o desplazamiento que pudiera afectar la máquina, se elaboraron los
planos de ubicación, fabricación, ensamble y montaje para indicar el
procedimiento a la hora de querer construir la máquina.

Cajusol (2020), en su tesis de titulada “DISEÑO DE UNA MÁQUINA

TRITURADORA DE BOTELLAS DE PLÁSTICO DE 25 kg/h PARA LA EMPRESA
RECICLADORA “BRAVO”- TUCUME, LAMBAYEQUE”, donde obtuvo que en los
cálculos se tomó el eje porta cuchillas como el elemento crítico y determinó su
diámetro apropiado empleando un análisis paramétrico de donde se vio que el
diámetro de este debe ser de 1 ¼” al emplear el acero AISI 1045 obteniendo con
ello un factor de seguridad de 𝑛 = 3.2. Finalmente se pudo comprobar mediante el
análisis económico que la empresa logra alcanzar un beneficio económico de S/.
2700 mensuales y que el periodo de retorno de la inversión (PRI) es de 1 año y 11
meses.

En los últimos años se ha avanzado con la tecnología y se han creado nuevos y

mejores envases para poder almacenar alimentos y bebidas siendo que uno de

4
los materiales más usado es el llamado PET (Tereftalato de Polietileno), que con
el cual se pueden producir botellas de dicho material.

En nuestro país se producen e importan productos elaborados a base de PET

(Tereftalato de polietileno), que son principalmente, envases de botellas para las
bebidas gaseosas, cuyo consumo ha ido creciendo en las últimas décadas; esto
se debe a que este material tiene características únicas como: una alta
transparencia que sirve para visualizar su contenido; tiene una alta resistencia a la
corrosión, convirtiéndolo en un material apto para el almacenamiento o envasado
de alimentos y bebidas; posee una amplia resistencia química y física y por último
puede adoptar diversas formas debido al proceso de moldeo.

M. C. Cisneros y J. R. Sánchez (2014) en un estudio realizado en Lima, se analiza

un plan de negocio para implementar una planta recicladora de PET, donde se
planea realizar las operaciones de separación, triturado, lavado y secado, para
luego ser envasado y comercializado como materia prima, en este estudio se
concluye que las condiciones de mercado existentes son propicias para la
realización de este emprendimiento. Por lo tanto, se necesita desarrollar
máquinas o equipos necesarios para realizar los procesos mencionados, entre
ellos, el proceso de trituración donde se necesita una máquina trituradora de
botellas PET.

A. P. Vásconez (2013) en un estudio realizado en Quito – Ecuador, se diseña una

máquina trituradora de plásticos, donde analizan diversos sistemas de trituración
y finalmente se escoge la alternativa correspondiente al sistema de un eje con
cuchillas desfasadas a lo largo del mismo.

C. Villacís, J. Pérez y M. Acosta (2014) en un estudio realizado, se diseñó y

construyó un prototipo experimental de una máquina perforadora de botellas de
PET. Con esta máquina que perfora los envases antes del proceso de prensado
se estaría disminuyendo la energía que se utiliza para compactar las botellas,
aumenta la densidad de los fardos compactados y disminuye los costos de
almacenamiento. Para la construcción de esta máquina se utilizan dos rodillos con
puntas que perforan las botellas PET y giran en sentido opuesto.

5
L. A. García (2014) en otro estudio realizado, se diseña un prototipo de máquina
trituradora de botellas PET, esta máquina usa dos ejes con cuchillas que giran en
sentidos opuestos y el material usado para elaborar estas cuchillas es acero SISA
A2, debido a su buena tenacidad y moderada resistencia al desgaste.

R. Darshan, S. Gururaja (2017) en un estudio realizado en la India, se diseña una

máquina trituradora de residuos plásticos para pequeñas plantas recicladoras. En
este estudio se menciona que las pequeñas plantas de reciclaje no necesitan de
grandes máquinas industriales que son costosas y que procesan una gran
cantidad de plásticos, sino que, necesitan una máquina más económica y que sea
fácil de dar mantenimiento. El diseño planteado usa dos ejes con cuchillas para
triturar el plástico, es un diseño similar a, pero con diferencias en cantidad y
diseño de cuchillas.

L. Mansilla, M. Ruiz (2009) en otro estudio realizado en la Universidad de Lima,

Perú, menciona el proceso de conversión de botellas PET a fibras de poliéster
como alternativa de uso al material reciclado PET. Además, se menciona que los
productos fabricados a partir de esta fibra son: casacas, suéteres, frazadas,
alfombras, telas para decoración, bolsos, cinturón de seguridad, mangueras, etc.

Existen diversos trabajos de investigación enfocados al diseño de máquinas

trituradoras de botellas PET, además se detallan diversos sistemas de trituración
de plásticos que pueden ser implementados. De la misma forma se mencionan los
usos prácticos que se pueden dar a este material PET reciclado. Todo ello
contribuye al desarrollo del presente trabajo de investigación.

6
IV. DESARROLLO.

3.1. Descripción del sistema existente Y Componentes de la máquina trituradora de plástico

original.

3.1.2 Selección Motorreductor

Un motor reductor tiene un motor acoplado directamente, el reductor no tiene un

motor acoplado directamente. La sencillez del principio de funcionamiento y su
grado de utilidad en una gran variedad de aplicaciones es lo que ha construido la
trascendencia de este invento a través de los siglos.
Los parámetros que se utiliza para la selección de nuestro motor reductor
vendrían a ser; la velocidad de giro, dirección de sentido de giro, línea de salida
del eje y aplicación.
Los modelos más utilizados de este tipo de motores reductores son los sin fin
corona, coaxiales, paralelo Ortogonales y Reenvío angular.

Par el cálculo de la potencia que va a necesitar para el corte en la selección del

motorreductor, hemos considerado los siguientes parámetros para la selección del
motor reductor.

 Torque total necesario para el corte ( T c: 0,05 kN*m)

 Velocidad de rotación del equipo (nrot : 20 rpm (Hill 1986)
 Eficiencia del motorreductor ntr : 0,75

Con la fuerza de corte definida, ya se puede hacer el cálculo de la potencia

mecánica que necesitamos para la máquina mediante la siguiente ecuación
matemática.

T c x nrot
Pcorte= =1.33 kw
n tr

7
El motor reductor que se utilizará requerirá una potenciade 1.5 kw, además
deberá cumplir con la velocidad de rotación que se recomienda para el proceso
de trituración. Por lo tanto, se elegira un motorreductor con una velocidad de
rotación.

IMAGEN: Catalogo de motores eléctricos SEW Eurodrive.

3.1.1 Motorreductor 1 HP (0.75 KW).

La función principal de estos motores reductores se basa en reducir las

revoluciones entregada por el motor o un sistema motriz y los lleva desde una
reducción elevada a una más lenta sin que se genere un sobre esfuerzo que vaya
ocasionar el deterioro de la maquina accionadora.
Para nuestro proyecto por un tema de costo y tamaño del prototipo que tenemos
vamos utilizar el modelo MOTORREDUCTOR TORNILLO SINFIN REF. SEW
EURODRIVE SA47/T DRN80MK4/BE1.

8
FICHA TÉCNICA

TIPO DE MOTOR Trifásico

PROTECCIÓN IP55
RPM 1680/116
TENSIÓN 220/440 V
INTENSIDAD NOMINAL 3.8/1.9 A
POTENCIA 0.75 KW / 1 CV
COS φ (FACTOR DE POTENCIA) 0.75
FRECUENCIA 60 Hz.
TORQUE 54 Nm
PESO 22Kg
RELACION DE TRANSMISION (Índice 14.24
de Reducción)

TIPO SA 47DT80N4/T

9
 IMAGEN: MOTORREDUCTOR TORNILLO SINFIN REF. SEW EURODRIVE
SA47/T DRN80MK4/BE1
FUENTE: https://rodavigo.net/es/p/motorreductor-tornillo-sinfin-ref-sew-eurodrive-
sa47t-drn80mk4be1/589SA47TDRN80MK4BE1

¿QUÉ SIGNIFICA EL GRADO DE PROTECCIÓN IP55?

Los equipos eléctricos con protección IP55 están protegidos contra los depósitos
de polvo y los chorros de agua desde cualquier ángulo.

3.1.2 Caja de cuchillas: sistema complejo que se ha diseñado para triturar el

material de plástico pet, consta de un eje hexagonal para un óptimo agarre de las
cuchillas que van de manera sincronizada para que no rocen o se trabe con el
resto del mecanismo.

3.1.3 Estructura de metal: Armazón de metal donde se fija la caja de cuchillas, el

motor reductor y demás componentes que garantizan un excelente desempeño en
la parte de operación.

3.1.4 Sistema eléctrico con inversión de giro: Conexión de trifásica estrella

triangulo con inversión de giro esquematizado para para y destrabar
oportunamente accionado manualmente por el operario.

3.2. Limitaciones o problemas identificados en el sistema original.

- Motor reductor trifásico.

- Diseño de estructura metálica para anclaje de componentes.

10
3.2.1. Justificación de las decisiones de diseño.
INVESTIGAMOS INFORMACIÓN SOBRE MÁQUINAS SIMILARES DONDE NOS LLEVÓ A LA
CONCLUSIÓN DE LA ELABORACIÓN CORRECTA PARA LO QUE SE REQUIERE.

11
 ALTERNATIVAS

TRITURADORA DE RODILLOS TRITURADORA DE MARTILLOS TRITURADORA DE DISCOS

Su principio consta de dos cilindros estriados Consta de martillos (cuchillas Consta de dos discos, las cuales hacen
en su superficie, en la cual de manera rectangulares), donde ellos al contacto de manera axial, moliendo así el
tangencial hacen contacto con el producto a hacer contacto con un producto
moler rompedor muele el producto

3.2.2. Evaluación de transmisión de potencia y reducción de velocidad.

12
 Polea en V Catarina Engranaje

Evaluación de Alternativas para la Transmisión de Potencia y Reducción de Velocidad

Criterios Alternativas de solución

Parámetro Proporción Eje con Catarina Engranaje

canal
chavetero

COSTO 0.40 4 1.60 3 1.20 2 0.80

MONTAJE 0.30 3 0.90 3 0.90 2 0.60

TORQUE 0.25 2 0.50 3 0.75 3 0.75

MANTENIMIENTO 0.05 4 0.20 2 0.10 1 0.10

Ponderado: 5 = Excelente Total 3.20 Total 2.95 Total 2.25

4 = Muy bueno / 3 = Bueno

En conclusión, elegiremos una transmisión
2 = Regular / 1 = Malo de potencia mediante un eje con canal
chavetero

13
Eje con canal chavetero: El par de torsión transmitido es tiene un mayor
rendimiento

Engranaje y Catarina: El par de transmisión que actúa sobre el engranaje es

siempre mayor.

3.2.3. Evaluación de la forma de estructura de soporte

Forma cuadrada Forma trapezoidal Forma rectangular

Evaluación de Alternativas para la estructura

Criterios Alternativas de solución

Parámetro Proporción Cuadrado Trapezoidal Rectangular

Costo 0.55 4 2.20 4 2.20 5 2.75

Capacidad de 0.20 3 0.60 4 0.80 4 0.80

rigidez

Facilidad en 0.25 5 1.25 4 1.00 5 1.25

fabricación

14
Ponderado: 5 = Excelente Total 4.05 Total 4.00 Total 4.80

4 = Muy bueno / 3 = Bueno

En conclusión, elegiremos la forma rectangular
2 = Regular / 1 = Malo

3.2.4. Evaluación de la forma de la estructura

Cuadrado Canal C Angulo

Evaluación de Alternativas para la estructura

Criterios Alternativas de solución

Parámetro Proporción Canal C Angulo Cuadrado

COSTO 0.55 3 1.65 4 2.20 5 2.75

CAPACIDAD DE 0.20 3 0.60 4 0.80 4 0.80

RIGIDEZ

FACILIDAD EN 0.20 4 0.80 4 0.80 5 1.00

FABRICACIÓN

15
COSTO DE 0.05 3 0.15 2 0.10 4 0.20
MANTENIMIENTO

Ponderado: 5 = Excelente Total 3.20 Total 3.90 Total 4.75

4 = Muy bueno / 3 = Bueno

En conclusión, elegiremos la forma
2 = Regular / 1 = Malo cuadrada

3.2.5. SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA TRITURADORA

Como se sabe que los termoplásticos son muy fácil de reciclar ya que tienen la
capacidad de fundirse cuando se les proporciona calor y por lo ello se pueden
moldear muchas veces sin alterar demasiado sus propiedades entre ellos se
encuentran: PET, PVC, PP, PEAD, PEBD, PS, EPS y PC.
En nuestro proyecto hemos tomado como referencia el PET (tereftalato de
polietileno) ya sea de las botellas de consumo de las diferentes bebidas
azucaradas o agua.

Figura: Símbolo de identificación del plástico

16
 Fuente. INDUSTRIAS JQ. [Sitio web]. Buenos aires: Plásticos de ingeniería. [Consulta: 23 de
septiembre del 2023]. Disponible en: http://www.jq.com.ar/

3.3. Diseño propuesto

3.3.1. SISTEMAS A IMPLEMENTAR EN LA MÁQUINA TRITURADORA.

El diseño propuesto para la reconstrucción y automatización de la máquina
trituradora de plástico busca superar las deficiencias del sistema original. Para
lograrlo, se implementarán las siguientes mejoras:
● Control de encendido/apagado con pulsadores:
Se incorporarán interruptores en el panel de control centralizado, que permita
encender y apagar la máquina de forma segura y conveniente.
● Sistema automatizado de inversión de giro
Siendo beneficioso para el proceso de trituración, se implementará un sistema
automatizado que controle los contactores y realice la inversión de giro de manera
automática cuando el sensor del anterior sistema detecta obstrucciones o
atascamientos, agregando también un temporizador a la desconexión para que el
motor vuelva al sentido original de rotación. Esto garantizará un funcionamiento
óptimo de la máquina sin necesidad de intervención manual. al siguiente
esquema agregaremos el sensor y demás componentes para realizar lo
anteriormente dicho.

17
 Imagen 03: Elaboración en Cade-Simu INVERSIÓN DE GIRO
Sistema de seguridad y emergencia:
Para garantizar la seguridad del operador y proteger la máquina en situaciones
anormales, se integrará un sistema automatizado de seguridad y emergencia.
Este sistema incluirá interruptores de parada de emergencia estratégicamente
ubicados, relé térmico que monitorearán la temperatura del equipo para prevenir
el sobrecalentamiento.

3.3.2 SISTEMA DE APAGADO AUTOMÁTICO DE LA MÁQUINA

TRITURADORA.
Mediante un sensor ultrasónico conectado al circuito haremos la programación
para que el arduino comande las acciones a realizar. El sensor ultrasónico estará
constantemente midiendo la distancia con el fondo del recipiente configurada
predeterminadamente. Al detectar que dicha distancia se redujo hasta cierto
punto, el sensor mandara la señal indicando que el recipiente está lleno la cual
será recibida por el arduino, el cual inmediatamente mandará una señal a un relay
que mandara un pulso a la electroválvula para que esta corte la alimentación del
pistón y así este retorne a su posición inicial cerrando la compuerta de ingreso de
material. Al mismo tiempo mandará una señal a un pulsador que cumplirá la
función de Stop apagando el motor, deteniendo la caja de cuchillas y apagando el
sistema.

3.3.3 Sistema de apertura de compuerta de tolva.

Al iniciar el proceso se presiona un pulsador el cual activara el arduino, el cual
mandará una señal a un relay, este emitirá un pulso que hará que la
electroválvula se active permitiendo así la alimentación del pistón. Este se
desplaza a lo largo de su eje empujando la compuerta permitiendo así el ingreso
de material.

18
 Imagen: Pistón neumático.

APLICACIÓN DE PISTÓN PARA APERTURA Y CIERRE DE LA COMPUERTA DE INGRESO DE

MATERIAL

Estos son el circuito de fuerza y mando para la implementación de un pistón de

simple efecto posicionado en la tolva que está encima de la caja trituradora de la
máquina, el cual cumplirá con la función de apertura y cierre de una compuerta
permitiendo el ingreso del material a la trituradora, de la misma manera también
restringe el paso del material cuando la tolva de salida está llena.

19
Este pistón se activará mediante la señal emitida por un sensor de haz de luz, el
cual le indicará cuando la tolva de almacenaje esté llena, así restringe el ingreso
de material a la trituradora hasta terminar con el proceso de vaciado.

los cilindros neumáticos convierten la energía del aire comprimido en movimiento

mecánico. Existen varios tipos de cilindros neumáticos diseñados para satisfacer
requisitos de rendimiento específicos, como fuerza, velocidad y precisión.

FUERZA NECESARIA PARA PODER MOVER UN OBJETO DE MASA

DETERMINADA
Derivación:
F = ma

F: la fuerza necesaria para mover un objeto

M: Masa del cuerpo
A: La aceleración necesaria para mover el cuerpo

La aceleración es la tasa de cambio de la velocidad ('V') del cuerpo

dv
a= dt

dv
F ¿ M dt

La velocidad del cilindro neumático aumenta linealmente hasta alcanzar la

velocidad máxima la aceleración es constante en esta región lineal.

20
 v2
F=M
dt
L
v 2=
t

L: longitud de carrera del cilindro neumático

t: tiempo de carrera completa

una vez que se conoce la masa del objeto qe debe mover, la longitud de la
carrera y el tiempo de carrera completa, puede utilizar la relación anterior para
calcular la fuerza necesaria para mover el objeto, al tener el valor se procede a
seleccionar el cilindro neumático que produzca este tipo de fuerza para proceder
a emplearlo en el mecanismo un ejemplo seria cuando el tiempo para la carrera
es de 1s , F¿ mL
y para un tiempo de carrera completo de 5s ,F ¿ mL /25 por lo que a medida que se
reduce le tiempo de carrera completa , debe aumentar la fuerza necesaria para
mover el objeto y viceversa.

Como calcular la fuerza de un cilindro neumático

Los cálculos de fuerzas para cilindros de simple y doble efecto pueden ser
teóricos o efectivos. Los cálculos teóricos son mas sencillos, pero no tienen en
cuenta la fricción del sistema ni la fuerza del muelle. Sin embargo, el calculo
teorico permite determinar rápidamente la fuerza máxima del cilindro. El calculo
de la fuerza efectiva tiene en cuenta la fricción y la fuerza del muelle. por tanto, el
resultado es inferior al teórico.

Fuerza teórica de un cilindro neumático:

Au=¿)× D 2

Donde "D" es el diámetro del pistón, también denominado diámetro interior.

Por tanto, la ecuación de fuerza para un cilindro neumático de simple efecto es

21
 π 2
Ft =P ×( )× D
4

Fuerza efectiva
La ecuación de la fuerza explicada en el apartada anterior calcula la fuerza
teórica, y no tiene en cuenta el efecto del rozamiento ni la fuerza ejercida por el
muelle. Es vital comprender estas fuerzas de amortiguación para estimar la fuerza
efectiva producida por cilindro neumático.

La fuerza efectiva en un cilindro de simple efecto disminuye por efecto del muelle
y el rozamiento.
Fef =Ft −Ff −Fs= ( P × Au )−Ff −Fs

Ff: Fuerza de fricción, que depende de la velocidad del pistón, la presión de

funcionamiento y los materiales del cilindro. Una práctica común es considerarla
igual al 3-20% de la fuerza total para presiones de funcionamiento en el rango de
4-8 bar.

Fs: Fuerza del muelle, calculada según la ley de Hooke. El efecto de la fuerza del
muelle puede despreciarse a altas presiones.

Calculo de la fuerza en el vástago

Para calcular la fuerza que ejrece el vástago de un cilindro en su carrera de

avance o retroceso se debe partir de la presión de trabajo del aire comprimido. La
fuerza desarrollada depende de la superficie útil del actuador.

A efectos de cálculo se interpreta que la fuerza del resorte es del orden del 10%
de la fuerza neumática.

Sección del embolo:

22
 2
S=π × r e =π × ¿

Volumen:

2
π × ∅e
V =S × e= ×e
4

∅ e =¿ Diámetro del embolo

e=Carrera del vastago (longitud)
Calculo de la fuerza del embolo en avance (en retroceso es debido al resorte)
La fuerza teórica del embolo se calcula con la siguiente formula:

F= p × s

Donde:
S=Superfiecie util
p=Presion delaire
Para los cálculos neumáticos se admiten las siguientes equivalencias:

1 ¯¿ 10 Pa=1 Atm=1 Kp /cm

5 2

La anterior podríamos llamarla fuerza teórica o ideal, en la practica es necesario

conocer la fuerza real que realiza el embolo. Para calcularla hay que tener en
cuenta los rozamientos que existen, lo que provoca unas perdidas sobre la fuerza
teórica. En condiciones normales de servicio (presiones de 4 a 8 bar) se puede
considerar que las fuerzas de rozamiento suponen entre un 5 a un 15% de la
fuerza teórica calculada.

Freal=p × s−(Fmuelle+ Frozamiento)

Sección del embolo en el avance:

23
 2
π × ∅e
Savance=
4

Volumen:

2 2 2 2 2
π × ∅e π ×( ∅ e −∅ v ) π ×(2 × ∅ e −∅ v )
V =Vavance +Vretroceso= × e+ ×e= ×e
4 4 4

Donde:
∅ e=Diametro del embolo ¿
¿

∅ v= Diametrodel vastago ¿
¿

e=Carrera del vastago

Mediante estas formulas dadas se puede hallar la fuerza con la que el piston sale
de su posición inicial hasta su posición final y viceversa en el momento en el cual
mueve a la compuerta de alimentación del material para su trituración.

EJE

En este diseño se incorpora el motor reductor directamente con la caja de

triturado mediante el uso de un acoplamiento. Esta es una manera directa de
incorporar el equipo a la zona de trituración. Este diseño permite que la conexión
sea directa y no requiera de otros elementos de máquinas como poleas, cadenas
o ruedas dentadas, pero requiere que el eje de corte y el eje de salida del reductor
se encuentren alineados. Este diseño es tiene un mayor largo y menor ancho, con
respecto al proyecto preliminar anterior. El dibujo presenta una caja de trituración
con un solo eje de corte acompañado de cuchillas de corte estáticas.

24
El eje de corte va a tener una zona donde se apoyarán las chumaceras, y el
diámetro de esta sección será menor al del eje estriado, por lo que se tiene que
realizar una verificación de resistencia mecánica donde la carga sea crítica. El
punto donde el momento es crítico en la posición x e que es de 75 mm, que es la
distancia desde el punto de apoyo de la chumacera hasta la zona de cambio de
diámetro en el eje de corte.

M ( x e ) =675 Nm

El esfuerzo de flexión en el punto xe viene dado por la ecuación:

d chum
Mx × e
2
σ fxe = =107.43 MPa
I chum

El esfuerzo de corte en la sección sería:

V ( xe)
τ ( c )= =7.16 MPa
xe
Achum

El esfuerzo de torsión en la sección de la chumacera será:

16 × M tor
τt = =10.30 MPa
xe
π × d chu m 3

Aplicando el teorema de Von Mises, el esfuerzo equivalente será:

xe √
σ eq = σ 2fx e + 3× ( τ 2C + τ 2t )=131.28 MPa
❑
xe xe

25
El factor de seguridad de la zona matrial del eje será:

σY
FS= =5.41
σ eq
xe

Con esto, se verifica la resistencia mecánica del material es la adecuada y no

fallará en los puntos críticos. Un último análisis que se realiza al eje es el análisis
por el método de elementos finitos con el software SolidWorks para corroborar
que los esfuerzos son menores al esfuerzo de flexión del eje de corte.

Se puede ver que el esfuerzo máximo en el eje se encuentra dentro de los rangos
de esfuerzo admisible de acuerdo al material usado. Con esto, se verifica que el
eje cumplirá con los requerimientos de diseño para su aplicación.

CHAVETA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

La potencia requerida debe ser transmitida del motor reductor hacia el eje, por lo
que se requiere un acoplamiento para lograr transmitir la potencia. El
acoplamiento transmitirá la potencia por medio de una chaveta, por lo que se
tendrá que hacer las verificaciones por presión admisible y esfuerzo de corte en la
zona de transmisión de potencia. El DCL para el análisis de la unión es el
siguiente (Paulsen, 2017):

26
Se selecciona una chaveta de acuerdo a las dimensiones geométricas de la
norma DIN 6885 (Paulsen, 2017). Los parámetros para calcular el esfuerzo en la
chaveta son los siguientes:

· Diámetro del eje (d eje ): 40mm.

· Base de la sección de la chaveta (b chaveta): 12mm.
· Altura de chaveta (h chaveta): 8mm.
· Altura de canal chavetero en el eje (t 1 chaveta): 5mm.
· Número de chavetas en el eje (n chavetas): 3.
· Eficiencia de transmisión de la chaveta (η chavetas): 0,75.
· Presión admisible de aplastamiento en el cubo del acoplamiento ( p Adm):
100MPa.
· Esfuerzo de corte admisible en la chaveta (τ Adm ): 50MPa.

Para el análisis de esfuerzo crítico, tomamos como referencia la longitud efectiva

de la chaveta. Esta longitud se definirá en base a la presión admisible del material
del acoplamiento, y del material de la misma chaveta. La longitud de chaveta
máxima para un eje debe ser 1.5 veces el diámetro del eje donde se mecanizará
el eje.

Lmax =1.5 ×d eje =60 mm

Verificación de longitud efectiva por presión admisible.

2 × M Caplic
Lef = =26.67 mm
d eje ×h chaveta−t 1 chaveta × p Adm ×n chavetas ×η chavetas

27
Verificación de longitud efectiva por corte admisible.

2× M Caplic
Lef = =13.33 mm
d eje ×b chaveta × τ Adm × nchavetas ×ηchavetas

La longitud mínima que debe tener una chaveta para el eje será el siguiente:

Lchaveta=Lef +b chaveta=36.67 mm

La longitud de chaveta del eje mínima es de 37 mm de acuerdo a la longitud

efectiva obtenida. Por seguridad de los componentes del equipo, elegiremos la
chaveta de longitud máxima para el eje. Se toma esta elección para que la unión
tenga un factor de seguridad mayor. La longitud del canal chavetero será de
60mm.

TOLERANCIAS DEL EJE

De acuerdo a las recomendaciones del fabricante del rodamiento (SKF, 2020), se

recomienda el uso de un eje con tolerancia h9 para asegurar su colocación y
vibraciones seguras. El eje es de diámetro de 40 mm, y en el plano será la
tolerancia 40h9. En la ecuación se definen los límites máximos y mínimos de la
tolerancia dimensional de la cota.

39.938 ≤ 40h9 ≤ 40.000

Una vez que el eje de corte ha terminado de ser calculado, el eje de corte final
tendrá dimensiones de 625 mm de largo, diámetros variables desde 40 mm hasta
62 mm y 4 zonas para los otros elementos de máquinas.

SELECCIÓN Y CÁLCULO DEL ACOPLAMIENTO DE UNIÓN ENTRE EL EJE DE

CORTE Y EL MOTOR REDUCTOR

28
El acoplamiento a elegir será un acoplamiento flexible de la marca KTR modelo
Rotex.

Para la selección del acoplamiento hacemos la verificación del torque nominal y

máximo del acoplamiento de acuerdo a la norma DIN 740. Para hacer estas
verificaciones primero debemos calcular el torque máximo actuante en el
acoplamiento. Para calcular este valor debemos usar los siguientes parámetros.
El acoplamiento más utilizado es el acoplamiento flexible, ya que no requiere
mantenimiento y es de fácil instalación.

−4
· Momento de inercia del motor J A :245 ×10 kg / m2
−4
· Momento de inercia total reducido al acoplamiento J LM : 5.448× 10 kg / m 2
· Factor de choque S A : 1.5
· Factor de operación S B: 1.5
· Factor de inicio S Z: 1.0
· Factor de temperatura St : 1.1
· Torque máximo del lado motriz T AS: 392.015 Nm
· Torque en el lado de la carga o momento resistente T LM : 810 Nm

La siguiente ecuación define la relación entre el momento de inercia del motor y

de la carga. Con este valor procedemos a calcular el torque máximo, dende
usaremos el momento de inercia del motor y del total reducido al acoplamiento.

JA
m= =49.14
J LM

Con este resultado, se procede a calcular la ecuación del torque máximo viene
dado por la ecuación:

29
 (
T KS = T AS ×
1
m+1
× S A +T LM ×
m
m+ 1 )
× S B × S Z × S t =1759.38 Nm

De esta ecuación obtenemos el valor del torque máximo que es 1321 Nm. Con
este valor, procedemos a hacer la verificación del momento máximo que puede
soportar el acoplamiento. Seleccionamos el acoplamiento de marca KTR, serie
ROTEX que es flexible. En la siguiente tabla del catálogo de la figura 3.21 del
fabricante obtenemos las principales propiedades del producto. (KTR, 2021)

De acuerdo al fabricante del acoplamiento, el torque nominal y máximo del

acoplamiento son de valores de 1920 y 3940 Nm, respectivamente. Las
ecuaciones para verificar si el acoplamiento seleccionado es el correcto. La
primera verificación es para el torque nominal, como se ve en la ecuación:

T LM × S t ≤T KN ⇒ 1188 Nm ≤ 1920 Nm

Por último, verificamos que el torque máximo sea menor o igual al torque nominal
máximo del acoplamiento, como se puede ver en la ecuación 3.47 para verificar el
torque máximo:

T KS ≤ T KNmax ⇒ 1759 Nm ≤3840 Nm

Luego de hacer estas 2 verificaciones, se puede concluir que el acoplamiento

cumple con las 2 verificaciones previas para poder utilizarlo en el equipo.

30
CAJA DE TRITURACION
El rango de dimensión del diámetro máximo de las cuchillas será entre los valores
de 100 a 200mm. El valor de las cuchillas también dependerá de la geometría del
eje donde estas serán montadas. De acuerdo a los modelos vistos en los
conceptos de solución y dada las solicitudes de nuestra lista de exigencias, el
diámetro del eje deberá ser menor a los 80mm de diámetro, ya que, a mayores
dimensiones, se requerirá mayores potencias para vencer la inercia del sistema.

Vista frontal de la caja de trituración.

La caja de trituración está compuesta por diferentes componentes: cuchillas de

corte, separadores de cuchillas, eje de corte, tuercas de fijación, cubiertas de la
caja y una tolva. La dimensión de la caja de trituración dependerá del espesor de
las cuchillas, y la dimensión de las cuchillas de corte y su espaciamiento entre
ellas. De acuerdo a los requerimientos para nuestro diseño, se utilizarán 15
cuchillas de corte con sus respectivos separadores de cuchillas. Las dimensiones
exteriores de la caja serán de 272, 283 y 180mm de ancho, largo y alto,
respectivamente.

31
CALCULO DE LA FUERZA DE CORTE
Este paso permitirá definir la capacidad con la que el prototipo trabajará durante
su operación. Para empezar el cálculo de la fuerza de corte, primero dibujamos un
diagrama de cargas a las que está sometido el material al momento de ser
triturado. El principal esfuerzo al que el material se encuentra sometido es a un
esfuerzo de corte, por lo que debemos definir primero la fuerza de corte.
(Tschaetsch, 2005)

Diagrama de cuerpo libre (DCL) del corte del material (Tschaetsch, 2005).

Para el cálculo de fuerza de corte se requiere el esfuerzo máximo de corte. De la

tabla 1.5 de propiedades mecánicas de los polímeros, se selecciona el esfuerzo
de corte del material más resistente. En este caso el material con mayor esfuerzo
es corte es el PET. Por otro lado, el área de corte se define por la sección que se
debe cizallar, para nuestros cálculos, definimos el área de corte como un
rectángulo de área de corte su base y su altura (Tschaetsch, 2005).

Sección de corte del polímero a cortar (Tschaetsch, 2005).

Una vez entendido el problema, procedemos a definir las variables de entrada

para poder hacer el cálculo de la fuerza de corte. Para este cálculo, se asume que
durante el corte, el área de sección tiene las siguientes dimensiones:
 Base del rectángulo(b): 6 mm
 Altura del rectángulo(s): 2 mm
 Esfuerzo de corte del PET(DaveHakkens,2016) (τ B): 100 MPa

32
El área de corte de la sección se define como un área rectangular.
2
Ac =b × s=6 ×2=12 m m
Con el área de corte se procede a calcular la fuerza de corte en una de las
cuchillas que viene dado por la ecuación:
Fc=A c × τ B=1200 N
Para el diseño del concepto de solución, se decidió que el número de cuchillas a
utilizar será de 15 unidades, por lo que la fuerza total de corte será el resultado de
multiplicar la fuerza en una cuchilla por el número de cuchillas.
F ctot =n c × F c =18 , 0 kN

GEOMETRIA DE LAS CUCHILLAS

Para el corte, se elige el modelo de cuchillas donde la zona de corte se encuentra
en la misma cuchilla para trituración de material PET. El material de estas
cuchillas será acero para herramientas de corte AISI-SAED2. El equipo tendrá
solo 1 eje de trituración, por lo que se requerirá que haya 2 tipos de cuchillas:
cuchillas dinámicas y cuchillas estáticas. Las primeras cuchillas serán las que se
coloquen sobre el eje de corte, mientras que las otras se colocarán sobre una
superficie y fijadas en la caja, para que puedan cizallar el material en la caja de
trituración.
Las cuchillas dinámicas girarán permitiendo que el material ingrese a la zona de
cruce entre las cuchillas dinámicas y estáticas, donde el material se cizallará
reduciendo su dimensión original, y este pasará a la salida de la zona de corte
donde se encuentra el tamiz que filtrará el material hasta que alcance la
dimensión final deseada. En la figura 3.4 se muestra cómo se ensamblan el eje de
corte con las cuchillas y sus respectivos separadores.

33
 Ensamble de cuchillas en el eje de corte.
Las cuchillas dinámicas serán ensambladas en el eje de corte y serán sujetadas
mediante el uso de arandelas y tuercas de fijación de la marca SKF en ambos
extremos. Los modelos selecciones del catálogo son los siguientes: arandela de
fijación MB10 y la tuerca de fijación KM10.

Configuración de las cuchillas de corte

Para definir el espesor de las cuchillas de corte se debe verificar la resistencia
mecánica en la zona del cubo, también conocido como zona interna, de la
cuchilla. Entre las tres alternativas que se tienen para la unión eje cubo, son los
métodos de chavetas, eje con forma geométrica o eje estriado. De las tres
alternativas, se escoge el eje estriado, ya que su fabricación no requiere tanto
mecanizado como un eje con forma geométrica.

Definición del espesor de las cuchillas de corte

Las cuchillas de corte serán montadas en un eje estriado, por lo que se requiere
una verificación por resistencia en la zona interior de la cuchilla que se encuentra
en contacto con el eje estriado. Dado que las cuchillas se encuentran sometidas a
cargas de impacto debido al corte del material ingresante, se requiere que la
geometría interior de las cuchillas tenga una robustez para que puedan soportar
las cargas. Para hacer esta verificación, se bosqueja las cargas a las que se
encuentra sometido el eje estriado, como se muestra en la figura. En esta

34
verificación, se traslada la fuerza de la cuchilla hacia el eje de corte, lo que
convierte a las cargas en momentos resultantes en el eje por cada cuchilla.

DCL de las fuerzas presentes en la cuchilla.

Para definir las geometrías del eje estriado se utilizará las medidas de la norma
DIN 5462 serie ligera. La siguiente tabla nos muestra los datos de medidas
normalizadas para ejes estriados (Paulsen, 2017).

Extracto de la norma DIN 5462 del material del curso de elementos de máquinas.

De la tabla, seleccionamos los valores resaltados en negrita para su uso en la

verificación de la unión eje-cubo.

 Diámetro exterior (d ext ): 62 mm.

 Diámetro interior (d∫ ¿¿): 55 mm.
 Espesor del diente del eje estriado (b di): 10 mm.
 Número de nervios o estrías ( z n): 8.
 Factor de choque (C s): 1.43.
 Presión admisible de aplastamiento del material ( padm ): 90 MPa.

35
Para determinar la longitud efectiva de las cuchillas, se utilizarán las ecuaciones
del Elementos de máquinas del curso. Primero debemos calcular el diámetro
medio del eje estriado y la distancia media entre los diámetros.

d∫ ¿
d med =d ext + =58.5 mm ¿
2

d∫ ¿
h' =d ext + =3.5 mm ¿
2

Una vez calculados estos valores, procedemos a utilizarlos en la ecuación general

para calcular la longitud efectiva para el cubo de las cuchillas. La longitud efectiva
Lef es la longitud mínima que debe tener el espesor del cubo de la cuchilla con el
objetivo de que resista la carga a la que se encuentra sometida. La ecuación para
obtener la longitud efectiva viene dada por la siguiente ecuación:
2× M tc ×C s
Lef = '
=1.39 mm
0.75× d med × h × zn × P adm

Con este cálculo, se define el espesor mínimo que debe tener las cuchillas de
corte en el cubo. Para el prototipo a desarrollar, se define que el espesor de las
cuchillas será de 8 mm, por lo que no habrá problemas de falla por resistencia en
el cubo de las cuchillas por la fuerza de corte.

Dimensiones de las cuchillas dinámicas

Las cuchillas dinámicas tienen la función de ser el elemento que transmite la
potencia del motor hacia el material de corte para su cizallado. Estas están
compuestas por 3 zonas de corte donde el material ingresará y se cizallará
trabajando junto con las cuchillas de corte estáticas. El diámetro exterior de la
cuchilla para nuestra operación será de Dcuc =130 mm . La zona de corte de la
cuchilla este compuesto por un semi círculo de diámetro de 15mm y el área de la
zona del semicírculo hacia el exterior de la cuchilla. El centro de la zona circular
de corte se ubicará 1mm perpendicular a la línea imaginaria por donde se definen
las zonas de corte en el elemento, tal y como se observa en la figura. Estas
cuchillas tienen un espesor de 8mm. Los diámetros interior y exterior de la cuchilla

36
de corte son los mismos que los de la norma DIN5462, que son de 55 y 62mm,
respectivamente.

Geometría de la cuchilla dinámica

Dimensiones de las cuchillas estáticas

La cuchilla estática tiene la función de recibir parte de la carga de corte del
material para que este pueda ser cizallado con el movimiento de la cuchilla
dinámica. La cuchilla presenta 2 agujeros de diámetro de 12 mm y se encuentran
separados a una distancia de 120 mm. Por los agujeros pasa de un esparrago
que mantenga las cuchillas estáticas juntas sin moverse. Además, la cuchilla tiene
una forma circular en la zona media derecha de radio de 41 mm, ya que esta zona
es donde se encuentra el eje de corte dinámico y así poder evitar una
interferencia de funcionamiento. Al igual que las cuchillas de corte dinámicas,
estas cuchillas tienen un espesor de 8 mm para evitar interferencias entre las
cuchillas dinámicas.

37
Geometría de la cuchilla estática

38