c-230, Especificación estándar para la tabla de flujo para su uso en pruebas de cemento

hidráulico

1 Alcance*

1.1 Esta especificación cubre los requisitos para la tabla de flujo y los aparatos accesorios (Nota 1)
utilizados en la realización de pruebas de flujo para determinar la consistencia de los morteros en
las pruebas de cemento hidráulico, tales como, entre otros, el Método de prueba C1437.

NOTA 1: para ayudar a aclarar el diseño de la tabla de flujo y el aparato accesorio, vea el dibujo de
la Fig. 1 [Fig. 2] Este dibujo es solo para fines informativos.

1.2 Los valores indicados en unidades SI o en unidades de pulgada-libra deben considerarse por
separado como estándar. Los valores establecidos en cada sistema pueden no ser equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema se usará independientemente del otro. La combinación de
valores de los dos sistemas puede resultar en una no conformidad con el estándar. Es permisible
usar un calibrador y molde de pulgada-libra con una mesa de flujo SI o un calibrador y molde de SI
con una mesa de flujo de pulgada-libra. No está permitido mezclar un molde SI con un calibrador
de pulgada por libra o un molde de pulgada por libra con un calibrador de SI.

1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas
con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

3. Tabla de flujo y marco

3.1 El aparato de la mesa de flujo consistirá en un marco rígido de hierro fundido integralmente y
una mesa rígida circular de 10 6 0.1 pulg. [255 6 2.5 mm] de diámetro, con un eje unido
perpendicular a la mesa por medio de una rosca de tornillo. La parte superior de la mesa y el eje
con el hombro de contacto se deben montar en un marco de tal manera que se pueda elevar y
dejar caer verticalmente a través de la altura especificada de 0.500 6 0.005 pulgadas [12.7 6 0.13
mm] para mesas nuevas y de 0.500 6 0.015 pulg. [12.7 6 0.38 mm] para mesas en uso, por medio
de una leva girada. La superficie de la mesa debe tener una superficie plana finamente
mecanizada, libre de sopletes y defectos superficiales. La parte superior deberá estar marcada con
ocho líneas equidistantes de 25⁄8 pulgadas [68 mm] de largo, que se extienden desde la
circunferencia exterior hacia el centro de la mesa. Cada línea debe terminar con un arco trazado,
de 1⁄4 pulg. [6 mm] de largo, cuyo punto central es el centro de la mesa con un radio de 23⁄8 pulg.
[59.5 mm]. Las líneas de trazado se realizarán con una herramienta de 60 ° a una profundidad de
0.01 pulg. [0.25 mm]. La parte superior de la mesa será de latón fundido o bronce con un número
de dureza Rockwell no menor a 25 HRB con un grosor de borde de 0.3 pulg. [7.5 mm], y deberá
tener seis nervaduras de refuerzo radiales integrales. La mesa y el eje adjunto pesarán 9 6 0.1 lb
[4.08 6 0.05 kg] y el peso deberá ser simétrico alrededor del centro del eje.

3.2 La leva y el eje vertical deben ser de acero para maquinaria de carbono medio, endurecidos en
el extremo del eje que hace contacto con la cámara y la punta de la cámara hace contacto con el
eje. El eje debe ser recto y la diferencia entre el diámetro del eje y el diámetro del orificio del
marco no debe ser inferior a 0,002 pulg. [0,05 mm] y no más de 0,003 pulg. [0,08 mm] para mesas
nuevas y debe mantenerse a 0.002 a 0.010 pulg. [0.05 a 0.25 mm] para las tablas en uso. El
extremo del eje no debe caer sobre la leva al final de la caída, sino que debe hacer contacto con la
leva no menos de 120 ° desde el punto de caída. La cara de la leva debe ser una curva en espiral
suave con un radio uniformemente creciente de 1⁄2 a 11⁄4 pulg. [13 a 32 mm] en 360 ° y no habrá
una jarra apreciable cuando el eje entre en contacto con la leva. . La leva debe estar ubicada de
esta manera y las caras de contacto de la leva y el eje deben ser tales que la mesa no gire más de
una revolución en 25 gotas. Las superficies del marco y de la mesa que entran en contacto al final
de la caída deben mantenerse lisas, planas, horizontales y paralelas con la superficie superior de la
mesa y deben hacer contacto continuo durante 360 ° completos.

3.3 El marco de soporte de la mesa de flujo debe estar integralmente fundido de hierro fundido de
grano fino y alto grado. El bastidor del bastidor debe tener tres nervaduras de refuerzo integrales
que se extiendan a toda la altura del bastidor y que estén separadas 120 °. La parte superior del
marco debe enfriarse a una profundidad de aproximadamente 1⁄4 pulg. [6 mm], y la cara debe
rectificarse y solaparse en forma cuadrada con el orificio para dar un contacto de 360 ° con el
hombro del eje. La parte inferior de la base del marco debe estar rectificada para asegurar un
contacto completo con la placa de acero debajo.

3.4 La mesa de flujo debe ser accionada por un motor (Nota 2), conectado al eje de la leva a través
de un reductor de velocidad de engranaje helicoidal y un acoplamiento flexible. La velocidad del
árbol de levas debe ser de aproximadamente 100 r / min. El mecanismo de accionamiento del
motor no debe estar sujeto o montado en la placa base de la mesa o el marco.

NOTA 2: se ha encontrado que un motor de 1⁄20 hp [40 W] es adecuado.

3.5 El rendimiento de una tabla de flujo se considerará satisfactorio si, en las pruebas de
verificación, la tabla proporciona un valor de flujo que no difiere en más de 5 puntos porcentuales
de los valores de flujo obtenidos con un material de calibración adecuado3,4 (Ver Nota 3 .) Realice
la verificación al menos cada 2 años y medio.

NOTA 3: Algunas causas y soluciones para el desempeño insatisfactorio de la tabla de flujo se

pueden encontrar en la sección de tablas de flujo en el Manual de Pruebas de Cemento de ASTM.

4. Montaje de la mesa de flujo

4.1 El marco de la mesa de flujo debe estar firmemente atornillado a una plancha de hierro
fundido o acero de al menos 25 mm de grosor y 250 mm de cuadrado. La superficie superior de
esta placa se mecanizará en una superficie plana lisa. La placa debe estar anclada a la parte
superior de un pedestal de concreto por cuatro 1⁄2 pulg. [13 mm] pernos que pasan a través de la
placa y están incrustados al menos 6 pulgadas [150 mm] en el pedestal. El pedestal se fundirá
invertido sobre la placa base. Debe obtenerse un contacto positivo entre la placa base y el
pedestal en todos los puntos. No se deben usar tuercas u otros dispositivos de nivelación entre la
placa y el pedestal. La nivelación se efectuará por medios adecuados debajo de la base del
pedestal.

4.2 El pedestal debe tener un cuadrado de 10 a 11 pulgadas [250 a 275 mm] en la parte superior y
un cuadrado de 15 a 16 pulgadas [375 a 400 mm] en la parte inferior, de 25 a 30 pulgadas [625 a
750 mm] altura, y debe ser de construcción monolítica, fundido en concreto con un peso mínimo
de 140 lb ⁄ ft3 [2240 kg / m3]. Un relleno de corcho de junta estable, 1⁄2 pulgada [13 mm] de
grosor y el mismo tamaño que el fondo del pedestal o cuatro piezas de relleno de 1⁄2 pulgada [13
mm] de espesor y aproximadamente 4 pulg. [100 mm] cuadrado, se insertará debajo del pedestal
o las cuatro esquinas, respectivamente. La tabla de flujo se debe verificar con frecuencia para
determinar la nivelación de la superficie de la mesa, la estabilidad del pedestal y la estanqueidad
de los pernos y tuercas en la base de la mesa y la mesa del pedestal. (Se recomienda un torque de
20 lb · ft [27 N · m] cuando se aprietan esas fijaciones).

4.3 La mesa, una vez que el marco ha sido montado en el pedestal, debe estar nivelado a lo largo
de dos diámetros en ángulo recto entre sí, tanto en la posición elevada como en la bajada.

5. Lubricación de la mesa de flujo

5.1 El eje vertical de la mesa debe mantenerse limpio y debe estar ligeramente lubricado (Ver
Nota 4) con un aceite ligero (SAE-10). El aceite no debe estar presente entre las caras de contacto
de la mesa y el marco de soporte. El aceite en la cara de la leva disminuirá el desgaste y
promoverá la suavidad de la operación. La mesa debe levantarse y dejarse caer una docena o más
veces antes de su uso si no se ha operado durante algún tiempo.

6. Molde y pinza

6.1 El molde cónico para fundir la muestra de flujo debe ser de bronce fundido o latón. El número
de dureza Rockwell del metal no será inferior a 25 HRB. La altura del molde debe ser 2.00 6 0.02
pulg. [50.0 6 0.5 mm]. El diámetro de la abertura superior debe ser 2.75 6 0.02 pulg. [70.0 6 0.5
mm] para moldes nuevos y 2.75 + 0.05 pulg. [70.0 + 1.3 mm] y –0.02 pulg. [–0.5 mm] para moldes
en uso. El diámetro de la abertura inferior debe ser 4.00 6 0.02 pulg. [100.0 6 0.5 mm] para moldes
nuevos y 4.00 + 0.05 pulg. [+ 1.3 mm] y –0.02 pulg. [–0.5 mm] para moldes en uso. Las superficies
de la base y la parte superior deben ser paralelas y en ángulo recto con el eje vertical del cono. El
molde debe tener un espesor mínimo de pared de 0.2 in. [5 mm]. El exterior del borde superior del
molde debe tener una forma que proporcione un collar integral para levantar el molde de manera
conveniente. Todas las superficies deben ser mecanizadas para un acabado liso. Se debe utilizar un
escudo circular de aproximadamente 255 mm [10 pulg.] De diámetro, con una abertura central de
aproximadamente 100 mm [4 pulg.] De diámetro, hecho de material no absorbente que no sea
atacado por el cemento, con el molde de flujo para evitar que el mortero se filtre derramando
sobre la mesa.

6.2 Deberá proporcionarse una pinza que consista en una mordaza fija y una mordaza móvil a lo
largo de una escala permanente para medir el diámetro del mortero después de que se haya
extendido por el funcionamiento de la mesa. La escala se dividirá a máquina en 40 incrementos
con 0.16 pulg. [4.0 mm] entre divisiones con líneas de división principales cada 5 divisiones y el
número de incremento cada 10 divisiones (Nota 5). La construcción y la precisión de la pinza
deberán ser tales que la distancia entre las mordazas sea de 4 6 0.01 pulg. [100 6 0.25 mm]
cuando el indicador se ponga a cero.

NOTA 5: el calibrador se gradúa para indicar una cuarta parte del porcentaje de flujo real, de modo
que las lecturas de cuatro mediciones en el calibrador se pueden agregar para obtener el valor de
flujo sin la necesidad de calcular el promedio de cuatro mediciones individuales del flujo total .
c-109 Método de prueba estándar para la resistencia a la compresión de morteros de cemento
hidráulicos (utilizando muestras de cubo de 2 pulg. O [50 mm])

1 Alcance*

1.1 Este método de prueba cubre la determinación de la resistencia a la compresión de los

morteros de cemento hidráulico, utilizando 2 pulgadas. o muestras de cubo [50 mm].

NOTA 1: el Método de prueba C349 proporciona un procedimiento alternativo para esta

determinación (no se utilizará para pruebas de aceptación).

1.2 Este método de prueba cubre la aplicación de la prueba utilizando unidades de pulgada-libra o
SI. Los valores indicados en unidades SI o en unidades de pulgada-libra deben considerarse por
separado como estándar. Dentro del texto, las unidades SI se muestran entre paréntesis. Los
valores establecidos en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada
sistema se usará independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas
puede dar lugar a una no conformidad con el estándar.

1.3 Los valores en unidades SI se obtendrán mediante la medición en unidades SI o mediante la

conversión apropiada, utilizando las Reglas de conversión y redondeo proporcionadas en IEEE /
ASTM SI-10, de las mediciones realizadas en otras unidades.

1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los hay, asociados con
su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
(Advertencia: las mezclas cementosas hidráulicas frescas son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en la piel y los tejidos tras una exposición prolongada.2)

1.5 Esta norma internacional se desarrolló de acuerdo con los principios internacionalmente
reconocidos sobre estandarización establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo
de Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité de Obstáculos
Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio.

3. Resumen del método de prueba

3.1 El mortero utilizado consta de 1 parte de cemento y 2,75 partes de arena proporcionadas en
masa. Los cementos Portland o Portland que incorporan aire se mezclan en proporciones
específicas de agua / cemento. El contenido de agua para otros cementos es suficiente para
obtener un flujo de 110 6 5 en 25 gotas de la tabla de flujo. Los cubos de prueba de dos pulgadas o
[50 mm] se compactan mediante apisonamiento en dos capas. Los cubos se curan un día en los
moldes y se pelan y se sumergen en agua de cal hasta que se prueban.

4. Significado y uso

4.1 Este método de prueba proporciona un medio para determinar la resistencia a la compresión
del cemento hidráulico y otros morteros y los resultados pueden usarse para determinar el
cumplimiento de las especificaciones. Además, este método de prueba está referenciado por
numerosas otras especificaciones y métodos de prueba. Se debe tener precaución al usar los
resultados de este método de prueba para predecir la resistencia de los hormigones.
5. Aparato

5.1 Pesas y dispositivos de pesaje, deberán cumplir con los requisitos de la Especificación C1005.
La precisión y exactitud del dispositivo de pesaje se evaluará con una carga total de 2000 g. 5.2
Graduados de vidrio, de capacidades adecuadas (preferiblemente lo suficientemente grandes
como para medir el agua de mezcla en una sola operación) para entregar el volumen indicado a 20
° C. La variación permitida será de 62 ml. Estos graduados se subdividirán en al menos 5 ml,
excepto que las líneas de graduación pueden omitirse para los 10 ml más bajos para un graduado
de 250 ml y para los 25 ml más bajos de un graduado de 500 ml. Las líneas principales de
graduación serán círculos y estarán numeradas. Las graduaciones mínimas se extenderán al menos
una séptima parte del recorrido, y las graduaciones intermedias se extenderán al menos una
quinta parte del recorrido.

5.3 Moldes de muestras, para las 2 pulg. o las muestras de cubos [50 mm] deben ajustarse bien.
Los moldes no deberán tener más de tres compartimentos cúbicos y se podrán separar en no más
de dos partes. Las partes de los moldes cuando se ensamblen se mantendrán juntas
positivamente. Los moldes deben estar hechos de metal duro no atacado por el mortero de
cemento. Para moldes nuevos, el número de dureza Rockwell del metal no debe ser inferior a 55
HRB. Los lados de los moldes deben ser lo suficientemente rígidos para evitar la propagación o
deformación. Las caras interiores de los moldes serán superficies planas y se ajustarán a las
tolerancias de

Tabla 1.

5.3.1 Los moldes de cubos deben ser verificados para cumplir con los requisitos de diseño y
dimensiones de este método de prueba al menos cada 2 años y medio.

5.4 Mezclador, tazón y paleta, un mezclador mecánico accionado eléctricamente del tipo equipado
con paleta y tazón para mezclar, como se especifica en la práctica C305.

5.5 Tabla de flujo y molde de flujo, de acuerdo con los requisitos de la Especificación C230 /
C230M.

5.9.3.1 Se comprobará la planeidad de los bloques de cojinetes de la máquina de compresión de

acuerdo con este método de prueba, al menos una vez al año, utilizando una regla y un stock de
espesores, y se deberán reacabar si se encuentran fuera de tolerancia.

NOTA 4: la diagonal de un cubo de 2 pulg. [50 mm] es de 2,83 pulg. [70,7 mm].

6. Materiales

6.1 Arena estándar graduada:

6.1.1 La arena (Nota 5) utilizada para fabricar muestras de ensayo debe ser arena de sílice natural
que cumpla con los requisitos para arena estándar graduada en la Especificación C778.

NOTA 5: segregación de arena clasificada: la arena estándar graduada se debe manipular de tal
manera que se evite la segregación, ya que las variaciones en la clasificación de la arena provocan
variaciones en la consistencia del mortero. Al vaciar contenedores o sacos, se debe tener cuidado
para evitar la formación de montículos de arena o cráteres en la arena, por las laderas de las
cuales rodarán las partículas más gruesas. Los contenedores deben tener el tamaño suficiente
para permitir estas precauciones. No deben usarse dispositivos para extraer la arena de los
contenedores por gravedad.

7. Temperatura y humedad

7.1 Temperatura: la temperatura del aire en la vecindad de la losa de mezcla, los materiales secos,
los moldes, las placas base y el tazón de mezcla, se mantendrá entre 73.5 6 5.5 ° F o [23.0 6 3.0 °
C]. La temperatura del agua de mezcla, el armario húmedo o la habitación húmeda y el agua en el
tanque de almacenamiento se establecerán en 73.5 6 3.5 ° F o [23 6 2 ° C].

7.2 Humedad: la humedad relativa del laboratorio no debe ser inferior al 50%. El armario húmedo
o la sala húmeda deben cumplir con los requisitos de la Especificación C511.

8. Muestras de prueba

8.1 Hacer dos o tres muestras de un lote de mortero para cada período de prueba o edad de
prueba.

9. Preparación del lubricante en aerosol para moldes de muestras. El recubrimiento residual debe
ser suficiente para permitir que quede una huella digital distinta después de presionar ligeramente
con el dedo (Nota 6). 9.2 Selle las superficies donde se unen las mitades del molde mediante la
aplicación de una capa de grasa ligera para tazas, como vaselina. La cantidad debería ser suficiente
para extruir ligeramente cuando las dos mitades se aprietan juntas. Elimine el exceso de grasa con
un paño.

9.3 Selle los moldes en sus placas base con un sellador hermético. Use cera microcristalina o una
mezcla de tres partes de cera de parafina por cinco partes de colofonia en masa. La cera de
parafina está permitida como sellador con moldes que se sujetan a la placa base. Licue la cera
calentándola a una temperatura de entre 230 y 248 ° F o [110 y 120 ° C]. Efectúe un sello
hermético aplicando el sellador licuado en las líneas de contacto externas entre el molde y su
placa base (Nota 7).

9.4 Opcionalmente, se permite un sellador hermético de vaselina para moldes sujetos. Aplique
una pequeña cantidad de vaselina en toda la superficie de la cara del molde que estará en
contacto con la placa base. Sujete el molde a la placa base y limpie el exceso de sellador del
interior del molde y la placa base.

NOTA 6: Debido a que los lubricantes en aerosol se evaporan, los moldes deben verificarse para
una capa suficiente de lubricante inmediatamente antes de su uso. Si ha transcurrido un período
prolongado de tiempo desde el tratamiento, puede ser necesario un retratamiento.

NOTA 7: Moldes estancos: la mezcla de cera de parafina y colofonia especificada para sellar las
juntas entre los moldes y las placas base puede resultar difícil de eliminar cuando se limpian los
moldes. El uso de cera de parafina recta es permisible si se asegura una junta hermética, pero
debido a la baja resistencia de la cera de parafina se debe usar solo cuando el molde no está
sujeto a la placa base solo por la cera de parafina. Al asegurar moldes sujetos con cera de parafina,
se puede obtener un sello mejorado calentando ligeramente el molde y la placa base antes de
aplicar la cera. Se debe permitir que los mohos así tratados vuelvan a temperatura ambiente antes
de su uso.

10. Procedimiento

10.1 Composición de los morteros:

10.1.1 Las proporciones de materiales para el mortero estándar deben ser una parte de cemento
por 2.75 partes de arena estándar graduada en peso. Use una relación agua-cemento de 0.485
para todos los cementos portland y 0.460 para todos los cementos portland que incorporen aire.
La cantidad de agua de mezcla para otros cementos portland y cementos portland que incorporen
aire será tal que produzca un flujo de 110 6 5 según lo determinado de acuerdo con 10.3 y se
expresará como porcentaje en peso de cemento.

10.1.2 Las cantidades de materiales que se mezclarán al mismo tiempo en el lote de mortero para
hacer seis, nueve y doce muestras de prueba serán las siguientes:

Número de muestras 6 9 12

Cemento, g 500740 1060

Arena, g 1375 2035 2915

Agua, ml

Portland (0.485) 242359514

Portland portadora de aire (0.460) 230340488

Otro (a flujo de 110 ± 5) ... ... ...

10.2 Preparación del mortero:

10.2.1 Mezcle mecánicamente de acuerdo con el procedimiento dado en la Práctica C305.

10.3 Determinación del flujo:

10.3.1 Determine el flujo de acuerdo con el procedimiento dado en el Método de prueba C1437.

10.3.2 Para cemento portland y cementos portland que incorporan aire, simplemente registre el
flujo.

10.3.3 En el caso de cementos que no sean portland o cementos portland que entrenan al aire,
haga morteros de prueba con porcentajes variables de agua hasta que se obtenga el flujo
especificado. Realice cada prueba con mortero fresco.

10.3.4 Inmediatamente después de completar la prueba de flujo, regrese el mortero de la mesa de

flujo al recipiente de mezcla. Raspe rápidamente los lados del recipiente y transfiera al lote el
mortero que se haya acumulado en el lado del recipiente y luego mezcle todo el lote 15 segundos
a velocidad media. Al finalizar la mezcla, se agitará la paleta de mezcla para eliminar el exceso de
mortero en el tazón.
10.3.5 Cuando se debe hacer un lote duplicado inmediatamente para obtener muestras
adicionales, se puede omitir la prueba de flujo y dejar que el mortero permanezca en el recipiente
de mezcla 90 s sin cubrirlo. Durante los últimos 15 s de este intervalo, raspe rápidamente los lados
del recipiente y transfiera al lote el mortero que se haya acumulado en el lado del recipiente.
Luego mezcle durante 15 s a velocidad media.

10.4 Muestras de prueba de moldeo:

10.4.1 Complete la consolidación del mortero en los moldes ya sea por apisonamiento manual o
por un método alternativo calificado. Los métodos alternativos incluyen, entre otros, el uso de una
mesa vibratoria o dispositivos mecánicos.

10.4.2 Apisonado manual: comience a moldear las muestras dentro de un tiempo total
transcurrido de no más de 2 min y 30 s después de completar la mezcla original del lote de
mortero. Coloque una capa de mortero de aproximadamente 1 pulgada o [25 mm]
(aproximadamente la mitad de la profundidad del molde) en todos los compartimientos del cubo.
Apisonar el mortero en cada compartimento del cubo 32 veces en aproximadamente 10 s en 4
rondas, cada ronda para estar en ángulo recto con la otra y que consta de ocho golpes contiguos
sobre la superficie de la muestra, como se ilustra en la Fig. 1. La presión de apisonamiento será
suficiente para garantizar un llenado uniforme de los moldes. Las 4 rondas de apisonamiento (32
golpes) del mortero se completarán en un cubo antes de pasar al siguiente. Cuando se complete el
apisonamiento de la primera capa en todos los compartimientos del cubo, llene los
compartimentos con el mortero restante y luego apisonar como se especifica para la primera
capa. Durante el apisonamiento de la segunda capa, introduzca el mortero forzado sobre la parte
superior de los moldes después de cada ronda de apisonamiento con los dedos enguantados y el
tamper al completar cada ronda y antes de comenzar la siguiente ronda de apisonamiento. Al
finalizar el apisonamiento, la parte superior de todos los cubos debe extenderse ligeramente por
encima de la parte superior de los moldes. Traiga el mortero que ha sido forzado hacia la parte
superior de los moldes con una llana y alise los cubos dibujando el lado plano de la llana (con el
borde delantero ligeramente elevado) una vez sobre la parte superior de cada cubo en ángulo
recto para La longitud del molde. Luego, con el fin de nivelar el mortero y hacer que el mortero
que sobresale sobre la parte superior del molde tenga un espesor más uniforme, dibuje el lado
plano de la llana (con el borde delantero ligeramente elevado) ligeramente una vez a lo largo del
molde. Corte el mortero a una superficie plana al ras de la parte superior del molde dibujando el
borde recto de la alisadora (sostenido casi perpendicular al molde) con un movimiento de
aserrado a lo largo del molde.

10.4.3 Métodos alternativos: se puede utilizar cualquier método de consolidación que cumpla con
los requisitos de calificación de esta sección. El método de consolidación consiste en un
procedimiento, equipo y dispositivo de consolidación específicos, seleccionados y utilizados de
manera consistente por un laboratorio específico. El tamaño del lote de mortero del método
puede modificarse para acomodar el aparato, siempre que las proporciones mantengan las
mismas proporciones que se dan en 10.1.2.

10.4.3.1 Se requieren calificaciones separadas para las siguientes clasificaciones: Clase A,

Cementos sin arrastre de aire: para uso en concreto, tal como se vende bajo las Especificaciones
C150, C595 y C1157. Cementos atrapados por aire clase B: para uso en concreto, tal como se
vende bajo las especificaciones C150, C595 y C1157. Cementos de clase C, mampostería, mortero
y estuco, como los vendidos bajo las especificaciones C91, C1328 y C1329.

10.4.3.2 Un método alternativo solo puede usarse para probar los tipos de cemento como se
indica en 10.4.3.1 arriba, para el cual ha sido calificado.

10.4.3.3 También se puede utilizar para determinaciones del índice de actividad de resistencia
para cenizas volantes y escorias, como las que se venden bajo las especificaciones C618 y C989,
siempre que el método alternativo haya calificado tanto para cementos de Clase A como de Clase
C.

10.4.4 Procedimiento de calificación: comuníquese con CCRL para comprar muestras de cemento
que se hayan utilizado en el Programa de Muestras de Competencia (PSP). Se requerirán cuatro
muestras (5 Kg cada una) de la clase a calificar para completar una calificación única (Ver Nota 8).

10.4.4.1 En un día, prepare réplicas de lotes de 6 o 9 cubos con uno de los cementos y eche un
mínimo de 36 cubos. Complete una ronda de pruebas en cada cemento en días diferentes.
Almacene y analice todas las muestras según lo prescrito en las secciones a continuación. Pruebe
todos los cubos a la edad de 7 días.

10.4.4.2 Tabule los datos de resistencia a la compresión y complete los análisis matemáticos como
se indica en el Anexo A1.

10.4.5 Recalificación del método de compactación alternativo:

10.4.5.1 Se requerirá la recalificación del método si ocurre cualquiera de los siguientes:

(1) Evidencia de que el método puede no proporcionar datos de acuerdo con los requisitos de la
Tabla 2.

(2) Resultados que difieren del promedio final informado de una muestra CCRL-PSP con una
calificación de 3 o menos.

(3) Resultados que difieren del valor aceptado de una muestra de referencia conocida con valores
de resistencia establecidos en más del doble de los valores de% de 1s de múltiples laboratorios de
la Tabla 2.

Antes de comenzar el procedimiento de recalificación, evalúe todos los aspectos del proceso de
fabricación y prueba de cubos para determinar si el resultado ofensivo se debe a algún error
sistemático o simplemente a un evento aleatorio ocasional.

10.4.5.2 Si el equipo de compactación se reemplaza, modifica significativamente, repara o ha sido

recalibrado, recalifique el equipo de acuerdo con 10.4.4.

10.5 Almacenamiento de las muestras de prueba: inmediatamente después de completar el

moldeo, coloque las muestras de prueba en el armario húmedo o en la habitación húmeda.
Mantenga todas las muestras de prueba, inmediatamente después del moldeo, en los moldes de
las placas base en el armario húmedo o en la habitación húmeda de 20 a 72 h con sus superficies
superiores expuestas al aire húmedo pero protegidas del agua que gotea. Si las muestras se retiran
de los moldes antes de las 24 h, manténgalas en los estantes del armario húmedo o en la
habitación húmeda hasta que tengan 24 h de edad, y luego sumerja las muestras, excepto las de la
prueba de 24 h, en cal saturada. agua en tanques de almacenamiento construidos con materiales
no corrosivos. Mantenga el agua de almacenamiento limpia cambiando según sea necesario.

10.6 Determinación de la resistencia a la compresión:

10.6.1 Pruebe las muestras inmediatamente después de su extracción del armario húmedo en el
caso de las muestras de 24 h, y del agua de almacenamiento en el caso de todas las demás
muestras. Todas las muestras de prueba para una edad de prueba dada se romperán dentro de la
tolerancia permisible prescrita de la siguiente manera:

Prueba de tolerancia permitida por edad

24 h ± 1⁄2 h

3 días ± 1 h

7 días ± 3 h

28 días ± 12 h

Si se extrae más de una muestra a la vez del armario húmedo para las pruebas de 24 h, mantenga
estas muestras cubiertas con un paño húmedo hasta el momento de la prueba. Si se extrae más de
una muestra a la vez del agua de almacenamiento para la prueba, mantenga estas muestras en
agua a una temperatura de 73.5 6 3.5 ° F o [23 6 2 ° C] y de profundidad suficiente para sumergir
completamente cada muestra hasta el momento de prueba.

10.6.2 Limpie cada espécimen a una condición de superficie seca y elimine los granos de arena
sueltos o incrustaciones de las caras que estarán en contacto con los bloques de apoyo de la
máquina de prueba. Verifique estas caras aplicando una regla (Nota 9). Si hay una curvatura
apreciable, muele la cara o las caras a superficies planas o deseche la muestra. Se debe realizar
una verificación periódica del área de la sección transversal de las muestras.

NOTA 9: Caras de muestra: se obtendrán resultados mucho más bajos que la resistencia real al
cargar caras de la muestra de cubo que no son realmente superficies planas. Por lo tanto, es
esencial que los moldes de muestras se mantengan escrupulosamente limpios, ya que de lo
contrario, se producirán grandes irregularidades en las superficies. Los instrumentos para limpiar
moldes siempre deben ser más blandos que el metal en los moldes para evitar el desgaste. En caso
de que sea necesario moler las caras de la muestra, se puede lograr mejor frotando la muestra en
una hoja de papel de lija fino o tela pegada a una superficie plana, usando solo una presión
moderada. Tal molienda es tediosa por más de unas pocas milésimas de pulgada (centésimas de
milímetro); Cuando se necesite más que esto, se recomienda descartar la muestra.

10.6.3 Aplique la carga a las caras de la muestra que estuvieron en contacto con las verdaderas
superficies planas del molde. Coloque con cuidado la muestra en la máquina de prueba debajo del
centro del bloque de apoyo superior. Antes de la prueba de cada cubo, se comprobará que el
bloque esférico se puede inclinar libremente. No use materiales de acolchado ni ropa de cama.
Ponga el bloque asentado esféricamente en contacto uniforme con la superficie de la muestra.
Aplique la velocidad de carga a una velocidad relativa de movimiento entre las placas superior e
inferior correspondiente a una carga en la muestra con un rango de 200 a 400 lbs / s [900 a 1800 N
/ s]. Obtenga esta velocidad de movimiento designada de la platina durante la primera mitad de la
carga máxima anticipada y no realice ningún ajuste en la velocidad de movimiento de la platina en
la segunda mitad de la carga, especialmente mientras el cubo cede antes de fallar.

NOTA 10: se recomienda aplicar solo una capa muy ligera de aceite mineral ligero de buena
calidad al asiento esférico de la platina superior.

11. Cálculo

11.1 Registre la carga máxima total indicada por la máquina de prueba y calcule la resistencia a la
compresión de la siguiente manera: fm 5 P / A (1) donde:

fm = resistencia a la compresión en psi o [MPa],

P = carga máxima total en lbf o [N], y

A = área de la superficie cargada en2 o [mm2].

Cualquiera de 2 pulg. o se pueden usar muestras de cubo [50 mm] para determinar la resistencia a
la compresión, ya sea que se usen unidades de pulgada-libra o SI. Sin embargo, se deben usar
unidades consistentes para carga y área para calcular la resistencia en las unidades seleccionadas.
Si el área de la sección transversal de una muestra varía más del 1.5% del valor nominal, use el
área real para el cálculo de la resistencia a la compresión. La resistencia a la compresión de todas
las muestras de prueba aceptables (consulte la Sección 12) hechas a partir de la misma muestra y
analizadas en el mismo período se promediará e informará a las 10 psi [0.1 MPa] más cercanas.

12. Informe

12.1 Informe el flujo al 1% más cercano y el agua utilizada al 0.1% más cercano. La resistencia a la
compresión promedio de todas las muestras de la misma muestra se informará a las 10 psi [0.1
MPa] más cercanas.

13. Especímenes defectuosos y nuevas pruebas

13.1 Al determinar la resistencia a la compresión, no considere las muestras que son

manifiestamente defectuosas.

13.2 El rango máximo permitido entre especímenes del mismo lote de mortero, a la misma edad
de prueba, es 8.7% del promedio cuando tres cubos representan una edad de prueba y 7.6%
cuando dos cubos representan una edad de prueba (Nota 11).

NOTA 11: la probabilidad de exceder estos rangos es 1 en 100 cuando el coeficiente de variación
dentro del lote es 2.1%. El 2.1% es un promedio para los laboratorios que participan en los
programas de muestras de referencia de cemento de cemento y mampostería de Portland del
Laboratorio de Referencia de Cemento y Concreto.

13.3 Si el rango de tres muestras excede el máximo en 13.2, descarte el resultado que difiera más
del promedio y verifique el rango de las dos muestras restantes. Realice una nueva prueba de la
muestra si quedan menos de dos muestras después de ignorar las muestras defectuosas o de las
pruebas que no cumplen con el rango máximo permitido de dos muestras.
NOTA 12: Ejemplo de rango permitido: para un conjunto de datos de tres cubos (31.0, 34.0 y 35.0
MPa), la resistencia promedio es 33.3 MPa con un rango de 4.0 MPa. Según el límite del 8,7%, el
rango no debe ser superior a 2,9 MPa (33,3 × 0,087). Como el rango aquí es mayor a 2.9 MPa,
descarte el valor más diferente del promedio, en este caso 31.0 MPa. Ahora, el nuevo promedio
basado en solo dos especímenes es 34.5 MPa y el rango no debe ser más de 2.6 MPa (34.5 ×
0.076). Dado que la diferencia entre los dos valores es menor que el rango, este es un conjunto de
datos aceptable y el promedio informado debe ser de 34.5 MPa.

NOTA 13: Los resultados de resistencia confiables dependen de la observación cuidadosa de todos
los requisitos y procedimientos especificados. Los resultados erráticos en un período de prueba
dado indican que algunos de los requisitos y procedimientos no se han observado
cuidadosamente; por ejemplo, aquellos que cubren la prueba de las muestras según lo prescrito
en 10.6.2 y 10.6.3. El centrado incorrecto de las muestras que resulta en fracturas oblicuas o
movimiento lateral de uno de los cabezales de la máquina de prueba durante la carga causará
resultados de menor resistencia.

14. Precisión y sesgo

14.1 Precisión4

—Las declaraciones de precisión para este método de prueba se enumeran en la Tabla 2 y se

basan en los resultados del Programa de muestra de referencia de laboratorio de referencia de
cemento y concreto (ver Nota 14). Se desarrollan a partir de datos en los que el resultado de una
prueba es el promedio de las pruebas de resistencia a la compresión de tres cubos moldeados a
partir de un solo lote de mortero y probados a la misma edad (ver Nota 15).

NOTA 14: solo los valores de precisión para los cementos portland de proporción agua-cemento
constante se revisaron en esta versión del Método de prueba C109 / C109M. Los valores de
precisión para cementos mezclados y cementos de albañilería no han cambiado desde la versión
anterior.

NOTA 15: No se anticiparía un cambio significativo en la precisión cuando el resultado de una

prueba es el promedio de dos cubos en lugar de tres.

14.2 Estas declaraciones de precisión son aplicables a los morteros hechos con cementos
mezclados y probados en las edades indicadas (ver Nota 16).

NOTA 16: los límites apropiados son probablemente algo mayores para las pruebas a edades más
tempranas y ligeramente más pequeños para las pruebas a edades más avanzadas.

14.3 Sesgo: el procedimiento en este método de prueba no tiene sesgo porque el valor de la
resistencia a la compresión se define en términos del método de prueba.

15. Palabras clave

15.1 resistencia a la compresión; mortero de cemento hidráulico; resistencia hidráulica del

cemento; resistencia de mortero; fuerza
c-31 Práctica estándar para hacer y curar especímenes de prueba de concreto en el campo

1 Alcance*

1.1 Esta práctica cubre los procedimientos para hacer y curar probetas de cilindro y viga de
muestras representativas de concreto fresco para un proyecto de construcción.

1.2 El hormigón utilizado para fabricar las muestras moldeadas se tomará una muestra después de
que se hayan realizado todos los ajustes en el sitio a las proporciones de la mezcla, incluida la
adición de agua de mezcla y aditivos. Esta práctica no es satisfactoria para hacer especímenes de
concreto que no tienen asentamiento medible o que requieren otros tamaños o formas de
especímenes.

1.3 Los valores indicados en unidades SI o en unidades de pulgada-libra deben considerarse por
separado como estándar. Los valores establecidos en cada sistema pueden no ser equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema se usará independientemente del otro. La combinación de
valores de los dos sistemas puede resultar en una no conformidad con el estándar.

1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los hay, asociados con
su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
seguridad, salud y medio ambiente y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
antes de su uso. (Advertencia: las mezclas cementosas hidráulicas frescas son cáusticas y pueden
causar quemaduras químicas en la piel y el tejido expuestos tras una exposición prolongada.2)

1.5 El texto de esta norma hace referencia a notas que proporcionan material explicativo. Estas
notas no se considerarán como requisitos de la norma.

1.6 Esta norma internacional se desarrolló de acuerdo con los principios internacionalmente
reconocidos sobre estandarización establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo
de Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitidas por el Comité de Obstáculos
Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio

3. Terminología

3.1 Para las definiciones de los términos utilizados en esta práctica, consulte la Terminología C125.

3.2 Definiciones de términos específicos de esta norma:

3.2.1 temperatura de curado inicial, n — temperatura del ambiente que rodea la muestra durante
el curado inicial.

3.2.1.1 Discusión: el entorno que rodea las muestras de prueba puede ser aire, agua o arena. La
temperatura del ambiente que rodea la muestra de prueba puede no ser la misma que la
temperatura del concreto.

4. Significado y uso

4.1 Esta práctica proporciona requisitos estandarizados para hacer, curar, proteger y transportar
especímenes de prueba de concreto en condiciones de campo.
4.2 Si las muestras se fabrican y se curan de manera estándar, como se estipula en el presente
documento, los datos de prueba de resistencia resultantes cuando se prueban las muestras se
pueden usar para los siguientes propósitos:

4.2.1 Pruebas de aceptación para resistencia especificada,

4.2.2 Comprobación de la adecuación de las proporciones de la mezcla para la resistencia, y

4.2.3 Control de calidad.

4.3 Si las muestras se hacen y se curan en el campo, como se estipula aquí, los datos de prueba de
resistencia resultantes cuando se prueban las muestras se pueden usar para los siguientes
propósitos:

4.3.1 Determinación de si una estructura puede ponerse en servicio,

4.3.2 Comparación con los resultados de las pruebas de muestras curadas estándar o con los
resultados de las pruebas de varios métodos de prueba en el lugar,

4.3.3 Adecuación del curado y protección del hormigón en la estructura, o

4.3.4 Requisitos de tiempo de eliminación de formularios o apuntalamientos.

5. Aparato

5.1 Moldes, generales: los moldes para especímenes o fijaciones a los mismos en contacto con el
concreto deben estar hechos de acero, hierro fundido u otro material no absorbente, no reactivo
con concreto que contenga Portland u otros cementos hidráulicos. Los moldes deben mantener
sus dimensiones y forma bajo todas las condiciones de uso. Los moldes deben ser herméticos
durante el uso, según lo juzgue su capacidad para retener el agua vertida en ellos. Las
disposiciones para las pruebas de fuga de agua se dan en la sección Métodos de prueba para
alargamiento, absorción y fuga de agua de la Especificación C470 / C470M. Se utilizará un sellador
adecuado, como grasa pesada, arcilla de modelar o cera microcristalina cuando sea necesario para
evitar fugas a través de las juntas. Se proporcionarán medios positivos para sujetar las placas base
firmemente a los moldes. Los moldes reutilizables deben estar ligeramente recubiertos con aceite
mineral o un material de liberación de forma no reactivo adecuado antes de su uso.

5.2 Moldes de cilindros: los moldes para moldear especímenes de prueba de concreto deben
cumplir con los requisitos de la Especificación C470 / C470M. Los moldes de cilindros de cartón no
deben usarse para especímenes curados estándar.

5.3 Moldes de vigas: los moldes de vigas deben tener la forma y las dimensiones requeridas para
producir las muestras estipuladas en 6.2.

Las superficies interiores de los moldes deben ser lisas. Los lados, la parte inferior y los extremos
deben estar en ángulo recto entre sí y deben ser rectos, verdaderos y libres de alabeo. La variación
máxima de la sección transversal nominal no debe exceder los 3 mm [1⁄8 in.] Para moldes con una
profundidad o anchura de 150 mm [6 in.] O más. Los moldes deben producir muestras al menos
tan largas pero no más de 2 mm [1⁄16 in.] Más cortas que la longitud requerida en 6.2.
5.4 Varilla de apisonamiento: una varilla de acero redonda, lisa y recta con un diámetro conforme
a los requisitos de la Tabla 1. La longitud de la varilla de apisonamiento debe ser al menos 100 mm
[4 pulg.] Mayor que la profundidad del molde en el que se realiza el enraizado, pero no más de
600 mm [24 pulg.] de longitud total (ver Nota 1). La varilla tendrá el extremo de apisonamiento o
ambos extremos redondeados a una punta hemisférica del mismo diámetro que la varilla.

NOTA 1: una longitud de varilla de 400 mm [16 pulg.] A 600 mm [24 pulg.] Cumple los requisitos
de lo siguiente: Práctica C31 / C31M, Método de prueba C138 / C138M, Método de prueba C143 /
C143M, Método de prueba C173 / C173M, y Método de prueba C231 / C231M.

5.5 Vibradores: se utilizarán vibradores internos. La frecuencia del vibrador debe ser de al menos
150 Hz [9000 vibraciones por minuto] mientras el vibrador está operando en el concreto. El
diámetro de un vibrador redondo no debe ser más de un cuarto del diámetro del molde del
cilindro o un cuarto del ancho del molde de la viga. Los vibradores de otras formas deberán tener
un perímetro equivalente a la circunferencia de un vibrador redondo apropiado. La longitud
combinada del eje del vibrador y el elemento vibratorio deberá exceder la profundidad de la
sección que se vibrará en al menos 75 mm [3 pulg.]. La frecuencia del vibrador se verificará
periódicamente con un tacómetro de lámina vibratoria u otro dispositivo adecuado.

NOTA 2: para obtener información sobre el tamaño y la frecuencia de varios vibradores y un

método para verificar periódicamente la frecuencia de los vibradores, consulte ACI 309R.

5.6 Mazo: se utilizará un mazo con una cabeza de caucho o cuero crudo que pese 0.6 6 0.2 kg [1.25
6 0.50 lb].

5.7 Herramientas de colocación: de un tamaño lo suficientemente grande como para que cada
cantidad de concreto obtenida del recipiente de muestreo sea representativa y lo suficientemente
pequeña para que el concreto no se derrame durante la colocación en el molde. Para colocar
concreto en un molde cilíndrico, la herramienta aceptable es una cuchara. Para colocar concreto
en un molde de viga, se permite una pala o pala.

5.8 Herramientas de acabado: un flotador de mano o una llana.

5.9 Aparato de asentamiento: el aparato para medir el asentamiento debe cumplir con los
requisitos del Método de prueba C143 / C143M.

5.10 Receptáculo de muestreo: el receptáculo debe ser una bandeja de metal, carretilla o tabla
plana, limpia y no absorbente, de capacidad suficiente para permitir la fácil remezcla de toda la
muestra con una pala o llana.

5.11 Aparato de contenido de aire: el aparato para medir el contenido de aire debe cumplir con
los requisitos de los métodos de prueba C173 / C173M o C231 / C231M.

5.12 Dispositivos de medición de temperatura: los dispositivos de medición de temperatura deben

cumplir con los requisitos aplicables del Método de prueba C1064 / C1064M.

6. Requisitos de prueba

6.1 Muestras cilíndricas: las muestras de resistencia a la tracción por compresión o división deben
ser cilindros fundidos y dejarse en posición vertical. El número y el tamaño de los cilindros
fundidos serán los indicados por el especificador de las pruebas. Además, la longitud debe ser el
doble del diámetro y el diámetro del cilindro debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso. Cuando el tamaño máximo nominal del agregado grueso excede los
50 mm [2 pulg.], La muestra de concreto debe tratarse por tamizado húmedo a través de un tamiz
de 50 mm [2 pulg.] Como se describe en la Práctica C172 / C172M. Para las pruebas de aceptación
de la resistencia a la compresión especificada, los cilindros deben ser de 150 por 300 mm [6 por 12
pulg.] O 100 por 200 mm [4 por 8 pulg.] (Nota 3).

NOTA 3: cuando se requieren moldes en unidades SI y no están disponibles, se debe permitir un

tamaño equivalente de unidad de pulgada-libra.

6.2 Muestras de vigas: las muestras de resistencia a la flexión deben ser vigas de hormigón fundido
y endurecidas en posición horizontal. La longitud debe ser al menos 50 mm [2 pulg.] Mayor que
tres veces la profundidad según lo probado. La relación de ancho a profundidad tal como está
moldeada no debe exceder 1.5.

6.2.1 La dimensión mínima de la sección transversal de la viga debe ser como se indica en la Tabla
2. A menos que el especificador de pruebas especifique lo contrario, la viga estándar debe tener
una sección transversal de 150 por 150 mm [6 por 6 pulgadas].

6.2.2 Cuando el tamaño máximo nominal del agregado grueso excede los 50 mm [2 pulg.], La
muestra de concreto debe tratarse mediante tamizado húmedo a través de un tamiz de 50 mm [2
pulg.] Como se describe en la Práctica C172 / C172M.

6.2.3 El especificador de las pruebas debe especificar el tamaño de la muestra y el número de

muestras a analizar para obtener un resultado promedio de la prueba (Nota 4). Se utilizará el
mismo tamaño de muestra al comparar resultados y para la calificación de la mezcla y las pruebas
de aceptación.

NOTA 4: el módulo de ruptura se puede determinar utilizando diferentes tamaños de muestra. Sin
embargo, el módulo de ruptura medido generalmente aumenta a medida que disminuye el
tamaño de la muestra.5,6 La relación de resistencia para vigas de diferentes tamaños depende
principalmente del tamaño máximo del agregado.7 Los datos experimentales obtenidos en dos
estudios diferentes han demostrado que para el tamaño máximo de agregado entre 19.0 y 25.0
mm [3⁄4 y 1 pulg.], la relación entre el módulo de ruptura determinado con 150 por 150 mm [6
por 6 pulg.] y 100 por 100 mm [4 por 4 pulg.] puede variar de 0.90 a 1.075 y para un tamaño de
agregado máximo entre 9.5 y 37.5 mm [3⁄8 y 11⁄2 in.], La relación entre el módulo de ruptura
determinada con 150 por 150 mm [6 por 6 in.] Y 115 por 115 mm [4.5 por 4.5 pulg.] Puede variar
de 0.86 a 1.00.6

6.3 Técnicos de campo: los técnicos de campo que hacen y curan muestras para pruebas de
aceptación deben cumplir con los requisitos de calificación del personal de la Práctica C1077.

7. Muestreo de hormigón

7.1 Las muestras utilizadas para fabricar especímenes de prueba bajo esta norma se obtendrán de
acuerdo con la Práctica C172 / C172M a menos que se haya aprobado un procedimiento
alternativo.
7.2 Registre la identificación de la muestra con respecto a la ubicación del hormigón representado
y el momento de la fundición.

8. Caída, flujo de caída, contenido de aire y temperatura

8.1 Caída o flujo de caída: después de volver a mezclar la muestra en el receptáculo, mida y
registre la caída o el flujo de caída de acuerdo con el Método de prueba C143 / C143M o el
Método de prueba C1611 / C1611M, respectivamente, para cada muestra de concreto a partir de
la cual se hacen las muestras.

8.2 Contenido de aire: determine y registre el contenido de aire de acuerdo con el Método de
prueba C173 / C173M o el Método de prueba C231 / C231M. El concreto usado en la realización
de la prueba de contenido de aire no debe usarse en la fabricación de muestras de prueba.

8.3 Temperatura: determine y registre la temperatura de acuerdo con el Método de prueba C1064
/ C1064M.

NOTA 5: Algunas especificaciones pueden requerir la medición del peso unitario del concreto. El
volumen de concreto producido por lote puede desearse en algunos proyectos. Además, puede
desearse información adicional sobre las mediciones del contenido de aire. El Método de Prueba
C138 / C138M se usa para medir el peso unitario, el rendimiento y el contenido de aire
gravimétrico del concreto recién mezclado.

9. Muestras de moldeo

9.1 Lugar de moldeo: moldee las muestras rápidamente en una superficie plana, rígida, libre de
vibraciones y otras perturbaciones, en un lugar lo más cercano posible al lugar donde se
almacenarán.

9.2 Cilindros de fundición: seleccione la varilla de apisonamiento adecuada de 5.4 y la Tabla 1 o el

vibrador adecuado de 5.5. Determine el método de consolidación de la Tabla 3, a menos que se
especifique otro método. Si el método de consolidación es varilla, determine los requisitos de
moldeo de la Tabla 4. Si el método de consolidación es vibración, determine los requisitos de
moldeo de la Tabla 5. Seleccione una cucharada del tamaño descrito en 5.7. Mientras coloca el
concreto en el molde, mueva la pala alrededor del perímetro de la abertura del molde para
asegurar una distribución uniforme del concreto con una segregación mínima. Cada capa de
hormigón se consolidará según sea necesario. Al colocar la capa final, agregue una cantidad de
concreto que llene el molde después de la consolidación.

9.2.1 Hormigón autoconsolidable: si va a cilindros de hormigón autoconsolidable, utilice los

procedimientos de llenado de moldes en la Práctica C1758 / C1758M en lugar del procedimiento
en 9.2. Después de llenar el molde, termine los cilindros de acuerdo con 9.5, sin mayor
consolidación.

9.3 Vigas de fundición: seleccione la varilla de apisonamiento adecuada de 5.4 y la Tabla 1 o el

vibrador adecuado de 5.5. Determine el método de consolidación de la Tabla 3, a menos que se
especifique otro método. Si el método de consolidación es varillaje, determine los requisitos de
moldeo de la Tabla 4. Si el método de consolidación es vibración, determine los requisitos de
moldeo de la Tabla 5. Determine el número de varillas por capa, una por cada 14 cm2 [2 pulg.2 ]
del área de la superficie superior de la viga. Seleccione una herramienta de colocación como se
describe en 5.7. Usando la pala o la pala, coloque el concreto en el molde a la altura requerida
para cada capa. Coloque el hormigón de manera que se distribuya uniformemente dentro de cada
capa con una segregación mínima. Cada capa se consolidará según sea necesario. Al colocar la
capa final, agregue una cantidad de concreto que llene el molde después de la consolidación.

9.3.1 Hormigón autoconsolidable: si se vierten vigas de hormigón autoconsolidable, utilice los

procedimientos de llenado de moldes en la Práctica C1758 / C1758M en lugar del procedimiento
en 9.3. Después de llenar el molde, termine las vigas de acuerdo con 9.5, sin mayor consolidación.

9.4 Consolidación: los métodos de consolidación para esta práctica son varillas o vibración interna.

9.4.1 Varillas: coloque el concreto en el molde en el número requerido de capas de

aproximadamente el mismo volumen. Varilla cada capa uniformemente sobre la sección
transversal con el extremo redondeado de la varilla utilizando el número requerido de golpes.
Varilla la capa inferior en toda su profundidad. Al colocar esta capa en varillas, tenga cuidado de
no dañar el fondo del molde. Para cada capa superior, permita que la barra penetre a través de la
capa que se va a enrolar y dentro de la capa por debajo de aproximadamente 25 mm [1 pulg.].
Después de que cada capa esté en forma de varilla, golpee ligeramente el exterior del molde de 10
a 15 veces con el mazo para cerrar los agujeros que dejó la varilla y liberar las burbujas de aire
grandes que puedan haber quedado atrapadas. Use una mano abierta para golpear moldes de
cilindro que son susceptibles a abolladuras u otra distorsión permanente si se golpea con un mazo.
Después de golpear, esparza cada capa del concreto a lo largo de los lados y extremos de los
moldes de viga con una llana u otra herramienta adecuada. Los moldes con relleno insuficiente se
ajustarán con hormigón representativo durante la consolidación de la capa superior. Los moldes
sobrecargados deberán eliminar el exceso de concreto.

9.4.2 Vibración: mantenga una duración uniforme de la vibración para el tipo particular de
concreto, vibrador y molde de muestra involucrado. La duración de la vibración requerida
dependerá de la trabajabilidad del concreto y la efectividad del vibrador. Por lo general, se ha
aplicado suficiente vibración tan pronto como la superficie del concreto se ha vuelto relativamente
lisa y las grandes burbujas de aire dejan de atravesar la superficie superior. Continúe la vibración
solo el tiempo suficiente para lograr la consolidación adecuada del concreto (vea la Nota 6).
Rellene los moldes y vibre en el número requerido de capas aproximadamente iguales. Coloque
todo el concreto para cada capa en el molde antes de comenzar la vibración de esa capa. Al
compactar la muestra, inserte el vibrador lentamente y no permita que descanse sobre el fondo o
los lados del molde. Retire lentamente el vibrador para que no queden grandes bolsas de aire en
la muestra. Al colocar la capa final, evite el sobrellenado en más de 6 mm [1⁄4 in.].

NOTA 6: en general, no se requieren más de 5 s de vibración para cada inserción para consolidar
adecuadamente el concreto con una depresión mayor de 75 mm [3 pulg.]. Es posible que se
requieran tiempos más largos para el hormigón con asentamiento más bajo, pero el tiempo de
vibración rara vez debería exceder los 10 s por inserción.

9.4.2.1 Cilindros: el número de inserciones del vibrador por capa se da en la Tabla 5. Cuando se
requiere más de una inserción por capa, distribuya la inserción uniformemente dentro de cada
capa. Permita que el vibrador penetre a través de la capa que se está vibrando, y dentro de la capa
inferior, aproximadamente 25 mm [1 pulg.]. Después de hacer vibrar cada capa, golpee los lados
exteriores del molde al menos 10 veces con el mazo, para cerrar los agujeros que quedan y liberar
los huecos de aire atrapados. Use una mano abierta para golpear moldes que son susceptibles a
abolladuras u otra distorsión permanente si se golpea con un mazo.